CN102211245B - 点焊系统以及修整判定方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种点焊系统以及修整判定方法。本发明的点焊系统，其具有：焊枪，其具有进行开闭动作的电极对；以及修整判定装置，其用于判定对电极对的电极实施的整形加工的好坏。修整判定装置包括：视觉传感器，其取得电极的图像，并通过图像处理在图像上确定电极的根部与末端并且在图像上测定根部与末端之间的距离；视觉传感器控制部，其在即将进行整形加工之前和刚进行过整形加工之后使视觉传感器进行距离的测定；切削量运算部，其将即将进行整形加工之前视觉传感器测得的距离与刚进行过整形加工之后视觉传感器测得的距离之差，作为电极的切削量计算出来；以及切削量判断部，其用于判断切削量运算部计算出的切削量是否在预先确定的容许范围内。

Description

点焊系统以及修整判定方法

技术领域

本发明涉及一种点焊系统。本发明还涉及一种点焊系统中的修整判定方法。

背景技术

在点焊系统中，对于焊枪具有的至少一对电极(在本申请中称为“电极对”)，在所需要的时期进行整形加工(一般称为“修整”(dressing))，该整形加工是将通过点焊工序的反复进行而产生了磨损或变形的一个个电极的表面修正成适当的形状的加工。另外，公知有各种判定对焊枪的电极实施的整形加工的好坏的修整判定方法

例如，日本特开2002-219581号公报(JP2002-219581A)公开了“用于检测设置于焊枪的电极头部(electrode tip)的修整异常的电极头部的修整异常检测方法和装置”(0001段)。在JP2002-219581A中记载了如下内容：“当利用电极头部进行了预定次数的焊接作业的时候，在对所述电极头部实施了修整作业之后，检测所述电极头部的磨损量。然后，判断所检测到的磨损量是否在根据修整作业前检测到的电极头部的磨损量而设定的基准磨损范围内。接着，在检测到的磨损量在基准磨损范围之外时，检测出电极头部发生了修整异常”(0008段)；“根据来自控制装置14的指令来驱动电动式焊枪18，电极头部20a、20b在焊接开始前进行空打火(步骤S2)。”(0023段)；“配置于伺服电动机28的上部的编码器54检测构成该伺服电动机28的转子38的旋转角度，检测电极头部20a的行程量。来自该编码器54的脉冲信号通过编码器接口64被转换成位置数据66，该位置数据66被发送到CPU60以及头部位置控制部68。在CPU60中，将输入的位置数据66作为电极头部20a、20b的初始位置状态存储到头部位置初始状态保存部80(步骤S3)。“(0025段)；“在修整作业结束后，与上述一样地使电极头部20a、20b进行空打火(步骤S7)，根据来自编码器54的脉冲信号，来进行所述电极头部20a、20b的磨损量的运算(步骤S8)。”(0028段)；“对修整作业(D1)后通过磨损量检测(K1)检测到的电极头部20a的磨损量T1与修整作业前通过磨损量检测(Ka)(或者初始状态检测(K0))检测到的所述电极头部20a的磨损量T2之差，是否在预先设定的基准磨损范围内进行判断”(00031段)“。

另外，日本特许第3289508号公报(JP3289508B)公开了“装配于焊枪的焊接头部的管理装置”(0001段)。在JP3289508B中，公开了如下内容：“如图1(B)所示，可以设置有以下部分：在头部修整后测定焊接头部的末端直径的初始末端直径测定单元f；将头部修整后的焊接头部的末端直径与上限值和下限值进行比较来进行判定的初始末端直径判定单元g；在判定结果为处于上限值～下限值的范围外的时候，进行再次的头部修整的头部修整再指令单元h；以及在重复预定次头部修整仍处于所述范围外的时候判定为头部修整器异常的头部修整器异常判定单元i”(0008段)；“如图1C所示，可以设置以下部分：测定焊接头部的长度的头部长度测定单元j；以及对焊接头部的长度与下限值进行比较、在超过该下限值时进行焊接头部的更换的头部更换指令单元k。另外，如图1(B)的虚线所示，可以设置以下部分：测定焊接头部的长度的头部长度测定单元j；以及根据焊接头部的长度使上述初始末端直径判定单元g中的比较用的上限值和下限值可变的上·下限值可变单元m。”(0009段)；“头部修整后，在步骤S59中通过激光式线传感器(line sensor)9来测定焊接头部的末端直径(初始末端直径)D。然后，将在步骤S60中测得的初始末端直径D与上限值D0max以及下限值D0min进行比较，来判定是否在它们的范围内(D0min≤D≤D0max)。”(0036段)；以及“在头部修整以及测定结束后前进到步骤S65。在步骤S65中，使用激光式线传感器9来测定焊接头部的长度(头部长度)L。在步骤S66中，将测得的头部长度L与预先确定的下限值Lmin进行比较，在L＜Lmin的时候，前进到步骤S67，输出用于指示焊接头部的更换的警报。”(0040段)。

电焊系统中的现有的修整判定方法，是通过在电极表面的整形加工的前后根据焊枪的编码器的脉冲信号来运算电极的磨损量，或者在电极表面的整形加工后使用激光式线传感器来测定电极的末端直径或长度，来判定整形加工的好坏。在这样的方法中，在由于驱动电极时的振动等引起编码器的脉冲信号无法正确地表示电极的位置的情况，或在由于电极相对于焊枪的安装位置的偏差等引起电极的末端直径或长度包括误差的情况下，判定结果的可靠性降低。

发明内容

本发明，作为一种形态，提供一种点焊系统，其具有：焊枪，其具有进行开闭动作的电极对；以及修整判定装置，其用于判定对电极对的电极实施的整形加工的好坏，所述点焊系统的特征在于，修整判定装置包括：视觉传感器，其取得电极的图像，并通过图像处理在图像上确定电极的根部与末端并且在图像上测定根部与末端之间的距离；视觉传感器控制部，其在即将进行整形加工之前和刚进行过整形加工之后使视觉传感器进行距离的测定；切削量运算部，其将即将进行整形加工之前视觉传感器测得的距离与刚进行过整形加工之后视觉传感器测得的距离之差，作为电极的切削量计算出来；以及切削量判断部，其用于判断切削量运算部计算出的切削量是否在预先确定的容许范围内。

根据上述的点焊系统，无需为了判定整形加工的好坏使电极彼此进行空打火，因此能够简化好坏判定作业，另外，即使在对电极的驱动系统施加了振动等外干扰，或产生了电极相对于焊枪的安装位置的偏差等误差原因的情况下，由于直接从电极本身的图像来求出电极的切削量，因此，能够正确地判断切削量是否在预先确定的容许范围内。因此，能够提高电极的整形加工的好坏判定结果的可靠性，能够可靠地防止由于使用整形不良的电极而导致的焊接不良的发生。

本发明，作为另一种形态，提供一种修整判定方法，其用于判定对具有进行开闭动作的电极对的焊枪的电极对的电极实施的整形加工的好坏，所述修整判定方法的特征在于，具有以下步骤：在即将进行整形加工之前，取得电极的图像，通过图像处理在图像上确定电极的根部与末端并且在图像上测定根部与末端之间的距离，在刚进行过整形加工之后，取得电极的图像，并通过图像处理在图像上确定电极的根部与末端并且在图像上测定根部与末端之间的距离，将即将进行整形加工之前测得的距离与刚进行过整形加工之后测得的距离之差，作为电极的切削量计算出来，并且判断切削量是否在预先确定的容许范围内。

根据上述的修整判定方法，无需为了判定整形加工的好坏使电极彼此进行空打火，因此能够简化好坏判定作业，另外，即使在对电极的驱动系统施加了振动等外干扰，或产生了电极相对于焊枪的安装位置的偏差等误差原因的情况下，由于直接从电极本身的图像来求出电极的切削量，因此，能够正确地判断切削量是否在预先确定的容许范围内。因此，能够提高电极的整形加工的好坏判定结果的可靠性，能够可靠地防止由于使用整形不良的电极而导致的焊接不良的发生。

附图说明

本发明的目的、特征以及优点通过与附图相关联的下述实施方式的说明将会更加清楚。在附图中，

图1是表示本发明的一个实施方式的点焊系统的结构的功能框图。

图2是表示图1的点焊系统中的焊枪的电极对的示意图。

图3是图1的点焊系统中的视觉传感器获得的图像的图。

图4是表示能够应用图1的点焊系统的本发明的一个实施方式的机器人系统的示意图。

图5是表示本发明的一个实施方式的修整判定方法的流程图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。在附图中，对于相同或者相类似的结构要素标以相同的参照符号。

参照附图，图1是表示本发明的一个实施方式的点焊系统10的结构的功能框图，图2是表示点焊系统10中的焊枪的电极对的示意图，图3是点焊系统10中的视觉传感器获得的图像的图。

点焊系统10对相互重叠的多个被焊接工件(未图示)执行作为电阻焊接技术的一种的点焊，其具有：焊枪14，该焊枪14具有进行开闭动作的电极对12；以及修整判定装置18，其用于判定对电极对12的电极16实施的整形加工(即，修整)的好坏(图1和图2)。修整判定装置18构成为包括：视觉传感器26，其取得电极16的图像20(图3)，并通过图像处理在图像20上确定电极16的根部22与末端24并且在图像20上测定根部22与末端24之间的距离D；视觉传感器控制部28，其在即将进行整形加工之前和刚进行过整形加工之后，使视觉传感器26进行距离D的测定；切削量运算部30，其将即将进行整形加工之前视觉传感器26测得的距离D与刚进行过整形加工之后视觉传感器26测得的距离D之差，作为电极16的切削量C计算出来；以及切削量判断部32，其用于判断切削量运算部30计算出的切削量C是否在预先确定的容许范围内。

在点焊系统10中，在焊枪14具有的至少一对的电极16之间，对彼此重叠的多个被焊接工件进行夹持，并对这些被焊接工件的夹持部位从两个电极16施加预定加压力并同时在预定时间内使预定电流流过，由此，能够获得所希望的品质的焊接部。另外，在点焊系统10中，对焊枪14具有的至少一组电极对12，能够利用适当的切削加工装置(一般称为头部修整器)在所需要的时期进行整形加工，所述整形加工是将由于反复进行点焊工序而产生了磨损或变形的一个个电极16的表面修正成适当的形状的加工。并且，修整判定装置18能够判定对焊枪14的各电极16实施的整形加工的好坏。

如上所述，点焊系统10是这样的系统：视觉传感器26通过对取得的电极16的图像20进行图像处理来在图像20上测定电极16的根部22与末端24之间的距离D，切削量运算部30将即将进行整形加工之前的距离D与刚进行整形加工之后的距离D之差，作为电极16的切削量C计算出来，切削量判断部32用于判断切削量C是否在预先确定的容许范围内。根据该结构，无需为了判定整形加工的好坏使电极16彼此进行空打火，因此能够简化好坏判定作业，另外，即使在对电极16的驱动系统施加了振动等外干扰，或产生了电极16相对于焊枪14的安装位置的偏差等误差原因的情况下，由于直接从电极16本身的图像20来求出电极16的切削量C，因此，能够正确地判断切削量C是否在预先确定的容许范围内。因此，能够提高电极16的整形加工的好坏判定结果的可靠性，能够可靠地防止由于使用整形不良的电极16而导致的焊接不良的发生。

在将点焊系统10应用于例如机动车的组装工序等的情况下，为了对被焊接工件上的多个接合部位与它们的多样化的位置和姿态对应地迅速且正确地进行焊接，能够采用这样的机器人系统的结构：在多关节型的工业用机器人(在本申请中简称为“机器人”)的臂结构(即操纵装置(manipulator))的末端部，装配有作为作业工具(即末端执行器(end effector))的焊枪14。或者能够采用这样的系统结构：在被焊接工件为比较小的尺寸的情况下，相对于固定设置的焊枪14，由机器人利用机械手把持被焊接工件来进行各种动作，由此，来将多个接合部位依次定位于预定的焊接作业位置。

图4表示能够应用点焊系统10的本发明的一个实施方式的机器人系统40。机器人系统40具备：上述的焊枪14以及修整判定装置18；机器人44，其以这样的方式进行动作：将焊枪14保持在多关节型的臂结构42的末端部，并使焊枪14与被焊接工件(未图示)的相对位置和姿态变化；以及控制机器人44的机器人控制装置46。

焊枪14，具有设置于固定轴部48的末端的固定侧(图中左侧)的电极16、和设置于可动轴部50的末端部并相对于固定侧的电极16进行开闭动作的可动侧(图中右侧)的电极16来作为电极对12。焊枪14还具有使可动轴部50在轴线方向往复移动的伺服电动机52来作为可动侧的电极16的驱动源。焊枪14的控制装置能够作为机器人控制装置46的一部分的功能而构成。在该情况下，机器人控制装置46能够控制电极对12的电源电路以及伺服电动机52，使可动侧的电极16相对于固定侧的电极16以适当的速度进行开闭动作，并且对被焊接工件执行点焊。另外，焊枪14并非只有一对电极对12，其可以具有多组电极对12。

如图2所示，在设置电极16的固定轴部48和可动轴部50的末端，分别设置有圆锥台状的接合突部48a、50a。另外，各电极16具有：与被焊接工件抵接的轴线方向一端的焊接作用面16a；以及设置于焊接作用面16a的相反侧、可互补地收容各轴部48、50的接合突部48a、50a的接合凹部16b。各电极16通过在其接合凹部16b中收容对应的轴部48a、50a的接合突部48a、50a并进行接合，而固定于各轴部48、50。在适当的固定状态下，在各电极16的同接合凹部16b相邻的轴线方向另一端面16c、与各轴部48、50的接合突部48a、50a相邻的轴线方向端面48b、50b之间，形成有环状的槽54。

修整判定装置18的视觉传感器26具备：CCD照相机等摄像部(下文中称为照相机)56；以及对照相机56拍摄到的图像数据进行图像处理的图像处理部58。照相机56能够与照亮被摄体的照明60一起收纳到防污损用的罩体62中。在该情况下，机器人44能够通过臂结构42的动作将焊枪14插入到罩体62中，并且将两电极16配置在照相机56的视野内。

修整判定装置18的视觉传感器控制部28、切削量运算部30以及切削量判断部32能够作为机器人控制装置46的一部分功能而构成。在该情况下，机器人控制装置46能够进行以下动作：在即将进行整形加工之前以及在刚进行过整形加工之后，控制照相机56来取得电极16的图像20(图3)，以及控制图像处理部58在图像20上确定电极16的根部22和末端24、并且在图像20上测定根部22与末端24之间的距离D(图3)。另外，机器人控制装置46能够将在即将进行整形加工之前视觉传感器26测得的距离D与刚进行过整形加工之后视觉传感器26测得的距离D之差，作为电极16的切削量C计算出来，并且判断切削量C是否在预先确定的容许范围内。根据这样的结构，能够通过一台机器人控制装置46统一控制焊枪14、视觉传感器26以及机器人44的动作，因此在能够简化系统结构方面是很有利的。

机器人系统40可以具有与机器人控制装置46连接的示教操作盘64以及未图示的其他外围设备。另外，在机器人44的工作区域内，可以设置头部修整器66。头部修整器66可以具有电动机驱动式、无动力式等公知的各种结构。另外，也可以通过手持式的头部修整器来进行电极整形加工。

另外，作为机器人系统40，也可以代替上述结构而使用这样的系统结构：相对于固定设置于机器人44的工作区域内的焊枪14，通过使机器人44利用机械手(未图示)把持被焊接工件来进行各种动作，来将被焊接工件上的多个接合部位依次定位在预定的焊接作业位置。对于任意的机器人系统40，通过具备机器人44，能够实现焊接工序的迅速化和精度提高，以及实现焊接生产线的节省人力化。

接下来，参照图5的流程图以及图2至图4对可以通过机器人系统40完成的本发明的一个实施方式的修整判定方法进行说明。

机器人44对被焊接工件执行点焊，当焊枪14的电极对12执行的焊接(即加压和通电)动作的次数达到了预先确定的次数时，机器人44中断或者结束焊接工序，并通过臂结构42的动作将焊枪14插入到罩体62中，将一对电极16配置在照相机56的预定的视野内。在该状态下，照相机56对包含两电极16的视野内的被摄体进行拍摄，取得两个电极16以及对应的轴部48、50的末端区域的图像(二维图像)20(步骤S1)。另外，照明60，在照相机56对被摄体进行拍摄时，可以从两电极16的背面侧向与照相机56的视线方向的相反方向对两个电极16及其周围进行照明，也可以从两个电极16的前表面侧向与照相机56的视线方向近似的方向对两个电极16及其周围进行照明。

图像处理部58对照相机56拍摄得到的二维图像20进行以下图像处理，从而在二维图像20上测定电极16的根部22与末端24之间的距离D(步骤S2)。

首先，从与照相机56的视野对应的图像20整体，设定包含可动侧(图中右侧)的电极16的图像16i的检索范围20A、以及包含固定侧(图中左侧)的电极16的图像16i检索范围20B。接着，在各个检索范围20A、20B中，通过边缘提取或模式匹配等特征识别方法，来识别在各电极16的轴向方向另一端面16c与各轴部48、50的轴向方向端面48b、50b之间形成的环状的槽54的图像54i。这里，槽54的图像54i在电极16的图像16i以及各轴部48、50的图像48i、50i的图上，作为局部存在于上下两侧的边缘的一对凹状部分被识别出来。因此，预先设定具有能够包括所述上下一对的凹状部分(即，图像54i)的尺寸以及轮廓形状的槽识别区域68，对检索范围20A、20B整体使槽识别区域68适当移动来进行扫描，由此，能够在槽识别区域68中识别到图像54i。另外，在进行特征识别时对照的上下一对的凹状部分(图像54i)的标准图案，可以作为将未使用的电极16良好设置于各轴部48、50时的槽54的图像，而预先取得并进行存储。

接下来，根据从一个个检索范围20A、20B识别出的槽54的图像54i，在图像16i中确定各电极16的根部22。例如，能够将点70确定为根部22，该点70是与表示槽54的图像54i的上下一对的凹状部分距离相等的点，其是连结被识别为图像54i的一部分的上下一对的边缘部分的电极16的轴线方向另一端面16c的图像16ci的线段上的点。此时，能够通过所述图像54i的特征识别取得根部22的位置和方向(旋转角度)。另外，被确定为根部22的图像16i中的点并不限定于上述点70，以在电极16的外表面上位于不受焊接造成的损伤等的影响的部位为前提，能够设定在各种位置。

接着，在一个个检索范围20A、20B中，根据在各电极16的图像16i中确定的根部22的位置以及旋转角度，通过边缘提取或模式匹配等特征识别方法来识别各电极16的轴线方向一端的焊接作用面16a的图像16ai。这里，焊接作用面16a的图像16ai在电极16的图像16i的图中被作为左端或者右端的沿上下方向延伸的直线边缘部分识别出来。因此，预先设定具有能够包含该直线边缘部分(即图像16ai)的尺寸和轮廓形状的作用面识别区域72，并在相对于确定了位置和方向的根部22具有预先确定的位置的方向关系的部位配置作用面识别区域72，从而能够在作用面识别区域72中识别图像16ai。在该结构中，当在电极16的图像16i中确定了根部22的时候，作用面识别区域72根据根部22的位置和方向，而自动地相对于根部22配置在预先确定的位置和方向关系下，由于预定设定为由其中识别的直线边缘部分表示焊接作用面16a的图像16ai，因此，作用面识别区域72特别是在图上能够形成为上下方向比较狭窄的区域。作用面识别区域72的图中，左右方向的尺寸设定为即使在电极16的焊接作用面16a被整形加工到极限切削量的时候，也能够包含焊接作用面16a的图像16ai的尺寸。另外，在特征识别时对照的直线边缘部分(图像16ai)的标准图案能够作为未使用的电极16的焊接作用面16a的图像而预先取得并进行存储。

接下来，根据从一个个检索范围20A、20B识别出的焊接作用面16a的图像16ai，在图像16ai中确定各电极16的末端24。例如，能够将焊接作用面16a的图像16ai的中心点确定为末端24。或者，在焊接作用面16a的图像16ai中，能够将距离根部22最远的点确定为末端24。

接着，在一个个检索范围20A、20B中，测定在各电极16的图像16i中确定的根部22与末端24之间的最短距离来作为距离D。这样测得的距离D成为实际的电极16的焊接作用面16a与轴线方向另一端面16c之间的二维投影距离的线形映射。这样，图像处理部58在照相机56拍摄到的二维图像20上取得整形加工前的各电极16的根部22与末端24之间的距离D(步骤S2)。

当整形加工前的各电极16的根部22与末端24之间的距离D的测定完成时，机器人44通过臂结构42的动作将焊枪14从罩体62拉出，并将焊枪14的一对电极16配置到头部修整器66的预定的整形加工作业位置。在该状态下，通过头部修整器66对两电极16的焊接作用面16a进行预先设定的切削量的整形加工(步骤S3)。

当两电极16的整形加工完成时，机器人44再次通过臂结构42的动作而将焊枪14插入到罩体62中，将一对电极16配置在照相机56的预定的视野内。然后，照相机56与步骤S1同样地对包含两电极16的视野内的被摄体进行拍摄(步骤S4)，图像处理部58与步骤S2一样地在二维图像20上测定各电极16的根部22与末端24之间的距离D(步骤S5)。

当整形加工后的各电极16的根部22与末端24之间的距离D的测定完成时，作为机器人控制装置46的一个功能的切削量运算部30针对一个个电极16，将整形加工前测得的距离D与整形加工后测得的距离D之差作为电极16的切削量C计算出来(步骤S6)。然后，作为机器人控制装置46的一个功能的切削量判断部32针对一个个电极16如下地判断切削量C是否在预先确定的容许范围内。另外，切削量C的容许范围，为表示头部修整器66正常工作的范围，其能够预先通过实验或经验法则等确定，切削量C的容许范围具有切削量C的下限值Cmin和上限值Cmax。

切削量判断部32针对一个个电极16判断切削量C是否少于下限值Cmin(步骤S7)。然后，在对于任意的电极16都判断为切削量C不少于下限值Cmin的时候，切削量判断部32针对一个个电极16判断切削量C是否多于上限值Cmax(步骤S8)。然后，在对于任意的电极16都判断为切削量C不多于上限值Cmax的时候，切削量判断部32判断为切削量C在预先确定的容许范围内并结束修整判定流程。然后，机器人44返回到电焊工序，使用具有整形加工后的电极16的焊枪14再次开始电焊工序，或者，等待新的电焊工序(步骤S9)。另外，步骤S7和步骤S8也可以交换顺序。

当切削量判断部32在步骤S7中针对至少一个电极16判断为切削量C少于下限值Cmin的时候，切削量判断部32判断为该电极16的切削量C不在预先确定的容许范围内。另外，当切削量判断部32在步骤S8中针对至少一个电极16判断为切削量C多于上限值Cmax的时候，切削量判断部32判断为该电极16的切削量C不在预先确定的容许范围内。在切削量判断部32判断为至少一个电极16的切削量C不在预先确定的容许范围内的时候，切削量判断部32能够对作业者发出警告。然后，作业者能够对头部修整器66是否产生了结构上的不良情况或者产生了切削量的误设定等进行检查，或者再次针对该电极16执行整形加工。

例如，切削量判断部32在判断为至少一个电极16的切削量C少于下限值Cmin的时候，能够判断对该电极16已经执行过的再整形工序的次数是否多于预先确定的阈值(步骤S10)。这里，电极16的再整形工序是由于切削量C不足的原因而考虑到污物在头部修整器66的切削刃上的附着等偶然不良情况而进行的，其执行次数的阈值N为能够排除这样的偶然不良情况的次数，其可以预先通过实验或者经验法则等确定(例如，N＝1)。

当切削量判断部32在步骤S10中判断为对电极16执行的再整形工序的执行次数多于阈值N的时候，切削量判断部32能够对作业者发出警告，使作业者对头部修整器66是不是发生了非偶然的结构上的不良情况或切削量的误设定等进行检查(步骤S11)。另一方面，在判断为对电极16执行的再整形工序的执行次数处于阈值N以下的时候，切削量判断部32能够对作业者发出警告，并使针对该电极16的再整形工序再次执行(步骤S12)。当在步骤S12中执行了再整形工序之后，返回步骤S4，在步骤S5～步骤S10中，执行再整形后的距离D的测定、再整形后的切削量(即总计切削量)C的计算、以及再整形后的切削量C是否在容许范围内的判断。另外，也可以构成为，当在步骤S12中执行了再整形工序之后，作为别的流程，判断再整形前的距离D和再整形后的距离D之差(即，仅是再整形的切削量)是否少于预定的下限值，在少于的情况下，对作业者发出警告使其进行头部修整器66的检查。

另外，切削量判断部32在判断为至少一个电极16的切削量C多于上限值Cmax的时候，也能够对作业者发出警告，并使作业者对头部修整器66是不是产生了非偶然的结构上的不良情况或切削量的误设定等进行检查(步骤S11)。

根据具有上述结构的修整判定方法，由于无需为了判定整形加工的好坏而使电极16彼此空打火，因此能够简化好坏判定作业，另外，即使在对电极16的驱动系统施加了振动等外干扰，或产生了电极16相对于焊枪14的安装位置的偏差等误差原因的情况下，由于直接从电极16本身的图像来20(正确来说是图像16i)求出电极16的切削量C，因此，能够正确地判断切削量C是否在预先确定的容许范围内。因此，能够提高电极16的整形加工的好坏判定结果的可靠性，能够可靠地防止由于使用整形不良的电极16而导致的焊接不良的发生。

另外，本发明的修整判定方法即使在不具有机器人的点焊系统中也能够同样地执行。

以上对本发明与其优选实施方式相关联地进行了说明，但是在不脱离权利要求书的公开范围的情况下能够得到各种修正以及变更，这是本领域技术人员能够理解的。

Claims (5)

1.一种点焊系统，其具有：焊枪，其具有进行开闭动作的电极对；以及修整判定装置，其用于判定对该电极对的电极实施的整形加工的好坏，所述点焊系统的特征在于，

所述修整判定装置包括：

视觉传感器，其取得所述电极的图像，并通过图像处理在该图像上确定所述电极的根部与末端并且在该图像上测定该根部与该末端之间的距离；

视觉传感器控制部，其在即将进行所述整形加工之前和刚进行过所述整形加工之后，使所述视觉传感器进行所述距离的测定；

切削量运算部，其将即将进行所述整形加工之前所述视觉传感器测得的所述距离与刚进行过所述整形加工之后所述视觉传感器测得的所述距离之差，作为所述电极的切削量计算出来；以及

切削量判断部，其用于判断所述切削量运算部计算出的所述切削量是否在预先确定的容许范围内，

其中，所述视觉传感器根据所述电极的图像和设置有所述电极的轴部的图像，取得所述根部的位置和方向，根据该位置以及该方向来识别所述电极的焊接作用面的图像，并根据该焊接作用面的图像来确定所述末端。

2.根据权利要求1所述的点焊系统，其特征在于，

所述切削量判断部在判断为所述切削量不在所述容许范围内的时候发出警告。

3.一种修整判定方法，其用于以具有进行开闭动作的电极对的焊枪为对象，判定对该电极对的电极实施的整形加工的好坏，所述修整判定方法的特征在于，包括：

在即将进行所述整形加工之前，取得所述电极的图像，并通过图像处理在该图像上确定所述电极的根部与末端并且在该图像上测定该根部与该末端之间的距离；

在刚进行过所述整形加工之后，取得所述电极的图像，并通过图像处理在该图像上确定所述电极的根部与末端并且在该图像上测定该根部与该末端之间的距离；

将即将进行所述整形加工之前测得的所述距离与刚进行过所述整形加工之后测得的所述距离之差，作为所述电极的切削量计算出来；

判断所述切削量是否在预先确定的容许范围内；以及

根据所述电极的图像和设置有所述电极的轴部的图像，取得所述根部的位置和方向，根据该位置以及该方向来识别所述电极的焊接作用面的图像，并根据该焊接作用面的图像来确定所述末端。

4.根据权利要求3所述的修整判定方法，其特征在于，

在判断为所述切削量不在所述容许范围内的时候发出警告。

5.根据权利要求3或4所述的修整判定方法，其特征在于，

在判断为所述切削量少于确定所述容许范围的下限值的时候，进行所述电极的再次整形，对于进行了该再次整形后的所述电极，执行所述距离的测定、所述切削量的计算以及所述切削量的判断。