CN102171019B - 注塑成形装置及注塑成形方法 - Google Patents

Abstract

注塑成形装置包括：模具；注塑部，其具有注塑螺杆，使所述注塑螺杆位移而进行至少包含填充动作和保压动作在内的多个注塑动作，该注塑螺杆能够以通过前进而向所述型腔填充熔融树脂的方式进行位移；位置传感器，其检测所述注塑螺杆的位置；温度传感器，其能够测定所述模具的型腔附近的温度；温度调整部，其对所述模具进行加热或冷却而能够调整模具温度；控制部，其控制所述注塑螺杆的位移及所述模具温度，并基于所述螺杆位置进行所述注塑动作的多个切换时间的判定；显示部，其显示图像，其中，所述控制部作成基于来自所述温度传感器的输入的型腔附近的温度波形，并将第一相关图显示在所述显示部上，该第一相关图表示该温度波形和与该温度波形的推移相对应的规定的变化量的相关，并表示所述判定的注塑动作的多个切换时间中的至少一部分。

Description

注塑成形装置及注塑成形方法

技术领域

本发明涉及在熔融树脂注塑前通过加热模具而使模具内部的树脂的流动良好的注塑成形装置及注塑成形方法。

背景技术

总的来说，注塑成形中的成形循环通常具有：将分割的模具组合而构成型腔的合模工序；使用具有螺杆的注塑部来填充熔融树脂的填充工序；保压工序；熔融树脂的冷却工序；分离模具的开模工序；成形品的取出工序。在所述成形工序中，填充、保压、冷却中的注塑部的动作(注塑动作)会影响成形品的品质或生产性。因此，在自动进行上述成形工序的注塑成形装置中，如何决定注塑动作的控制时间和控制量等控制条件很重要。

例如，专利文献1所示的注塑成形装置具有将熔融树脂填充到型腔内的注塑单元和检测型腔内的压力的模具内压传感器，在从树脂的填充开始时至模具内压力达到规定值期间，控制注塑单元的注塑压力，以使注塑螺杆的前进速度与预定的速度波形图案一致(正常填充工序)，在模具内压力达到规定值后，控制注塑单元的注塑压力，以使模具内压力与预定的压力波形图案一致(模具内压控制工序)。通过上述控制，以高速注塑熔融树脂，而使模具内压力整体下降并均匀维持型腔内的压力分布，从而防止成形品产生焊缝记号或翘曲。

另外，专利文献2所示的注塑成形装置采用注塑成形法的一种即加热冷却成形。即，该注塑成形装置具备调整模具温度的温度调整部，以对应于成形工序的进展而进行模具调温工序的方式使成形工序的控制与模具温度的控制联合。

专利文献1：日本国专利第4127339号公报(图6)

专利文献2：日本国专利出愿公开2006-110905号公报

然而，以往的注塑成形装置为了使模具温度的调整与成形工序的联合最佳，而存在需要很多的反复试验和设计者经验的问题。即，例如模具温度的升温主要原因列举有基于温度调整部的加热、基于熔融树脂的加热、高速填充时的树脂的剪切发热等，但为了明确把握所述升温主要原因与模具温度的关联性，而必须在进行了反复试验的基础上决定各控制量和控制时间等控制条件。

此种最优化的问题在提高成形品的品质或提高生产性方面很重要。

发明内容

本发明鉴于上述情况而作出，其目的在于提供一种能够有助于最优的控制条件的决定的注塑成形装置及注塑成形方法。

另外，本发明的目的在于提供一种能够提高成形品的品质和生产性的注塑成形装置及注塑成形方法。

针对上述问题点，本发明通过以下的方法来实现课题的解决。

即，本发明的注塑成形装置的特征在于，包括：模具，其具有型腔；注塑部，其具有注塑螺杆，使所述注塑螺杆位移而进行至少包含填充动作和保压动作在内的多个注塑动作，该注塑螺杆能够以通过前进而向所述型腔填充熔融树脂的方式进行位移；位置传感器，其检测所述注塑螺杆的位置即螺杆位置；温度传感器，其能够测定所述模具的型腔附近的温度；温度调整部，其对所述模具进行加热或冷却而能够调整模具温度；控制部，其控制所述注塑螺杆的位移及所述模具温度，并基于所述螺杆位置进行所述注塑动作的多个切换时间的判定；显示部，其基于所述控制部的命令而显示图像，其中，所述控制部作成基于来自所述温度传感器的输入的型腔附近的温度波形，并将第一相关图显示在所述显示部上，该第一相关图表示该温度波形和与该温度波形的推移相对应的规定的变化量的相关，并表示所述判定的注塑动作的多个切换时间中的至少一部分。

需要说明的是，本发明的“注塑成形装置”不仅包含注塑成形机及模具，而且包含能够与注塑成形机或模具连接的模具温度调节装置等周边设备。

另外，“注塑动作”是指包含合模、填充、保压、开模、取出在内的成形工序中的注塑部的动作。

另外，“螺杆”表示包含注塑螺杆和注塑柱塞的意思。

另外，本发明的注塑成形方法的特征在于，使用上述的注塑成形装置，进行成形条件的评价或选定。

发明效果

根据本发明的注塑成形装置，由于将第一相关图显示在显示部上，且该第一相关图表示温度波形和与温度波形的推移相对应的规定的变化量的相关并表示判定的注塑动作的多个切换时间中的至少一部分，因此能够明确地目视到模具温度与注塑动作的关系。由此，容易研究模具的温度推移的各因子，能够正确地评价各注塑动作的切换时间的选定、注塑动作的控制条件、模具温度的控制条件(在加热或冷却中使用热介质时，加热介质及冷却介质的切换时间)的妥当性。由此，能够有助于最优的控制条件的决定。

另外，根据本发明的注塑成形方法，由于使用上述注塑成形装置进行成形条件的评价或选定，因此能够提高注塑成形的稳定性，并提高成形品的品质。

附图说明

图1是在本发明的第一实施方式中，具备能够实施本发明的实施方式的成形方法的液压注塑单元的注塑成形装置和模具加热冷却控制回路的示意图。

图2是在本发明的第一实施方式中，表示图1的模具加热冷却控制回路所具备的模具温度和模具内压控制装置的控制要素的框图。

图3是在本发明的第一实施方式中，使用图1的模具加热冷却控制回路的注塑成形的工序图。

图4是在本发明的第一实施方式中，以相同时间序列表示1成形循环的模具温度、注塑时的注塑压和模具内压的一例。

图5是在本发明的第二实施方式中，表示图像显示装置50的显示的一例的图，是例示了第一相关图81的图。

图6是在本发明的第二实施方式中，将第一相关图81的一部分放大的图。

图7是在本发明的第三实施方式中，表示图像显示装置50的显示的一例的图，是表示将第一相关图91和其他种类的相关图并列显示的结构的图。

图8是在本发明的第四实施方式中，表示图像显示装置50的显示的一例的图，是表示第一相关图101的图。

图9是在本发明的第五实施方式中，表示图像显示装置50的显示的一例的图，是表示第一相关图111的图。

图10是在本发明的第六实施方式中，表示图像显示装置50的显示的一例的图，是表示第一相关图81和模具温度控制的过程设定120的图。

图11是在本发明的第七实施方式中，表示图像显示装置50的显示的一例的图，是表示模具温度TM、注塑速度v、注塑压力Ph相对于螺杆位置St的各自的关系的图。

图12是表示本发明的第八实施方式的模具的温度传感器附近的简要结构的图，图12(A)是主要部分放大剖视图，图12(B)是表示按照规定值修正了模具温度TM的第一相关图131的图。

图13是表示本发明的第九实施方式的模具的温度传感器附近的简要结构的图，图13(A)是主要部分放大剖视图，图13(B)是表示按照规定值修正了模具温度TM的第一相关图132的图。

图14是表示以往的模具的模具内压力分布的示意图。

图15是表示图14中的A部的详细情况的示意图。

图16是表示本发明的模具内压力分布的示意图。

图17是表示图16的B部的详细情况的示意图。

图18是表示以往的模具中不同的部位配置的各模具内压传感器所检测到的模具内压曲线的示意图。

图19是表示在本发明中不同的部位配置的各模具内压传感器所检测到的模具内压曲线的示意图。

图20是表示图1的注塑成形装置的不同的结构例的注塑成形装置200的图。

图21是表示使用了图1的模具加热冷却回路的成形步骤的一例的工序图。

图22是表示使用了图1的模具加热冷却回路的成形步骤的一例的工序图。

具体实施方式

以下，使用附图说明本发明的实施方式。

(第一实施方式)

图1是具备能够实施本发明的第一实施方式的成形方法的液压注塑单元的注塑成形装置和模具加热冷却控制回路的示意图，图2是表示图1的模具加热冷却控制回路所具备的模具温度和模具内压控制装置的控制要素的框图，图3是使用了图1的模具加热冷却控制回路的注塑成形的工序图。需要说明的是，图示的模具是形成了型腔后的状态。

在图1中，注塑成形装置1具备用于得到所希望的形状的成形品的可动模具2及固定模具3。可动模具2固定于合模装置的可动盘(未图示)，固定模具3固定于合模装置的固定盘(未图示)。使用该注塑成形装置1制造树脂产品时，使未图示的合模工作缸工作，将可动模具2和固定模具3合模。由此，通过可动模具2和固定模具3形成型腔4。

需要说明的是，以下，在叙述可动模具2及固定模具3这双方时，简单标记为“模具2、3”。

如图1所示，在固定模具3上连接有所谓内嵌螺杆形式的注塑单元(注塑部)5中包含的注塑工作缸(加热工作缸)6。能够从注塑单元5经由门G将熔融树脂注塑注入(填充)到由模具2、3形成的型腔4内。注塑工作缸6从单元主体7延伸，在其内部配设有注塑螺杆8。在注塑螺杆8上连接有连结轴9，该连结轴9与单元主体7的侧方(图中右侧)配置的螺杆旋转用电动机10的旋转轴连接。螺杆旋转用电动机10相对于单元主体7安装成滑动自如。

另外，在连结轴9上固定有活塞11，该活塞11位于工作缸7a内。在工作缸7a上，供给侧和返回侧分别经由液压配管12与伺服阀14、液压泵15连接。由此，当从液压泵15经由伺服阀14、液压配管12向工作缸7a供给工作油时，能够通过活塞11使注塑螺杆8前进或后退。

通过此种结构，活塞11和工作缸7a作为注塑用液压工作缸起作用，注塑螺杆8能够位移。需要说明的是，在伺服阀14与液压泵15之间配有溢流阀16。

液压配管12具备检测注塑用液压力的压力传感器17。由该压力传感器17检测出的液压力与注塑工作缸6中的注塑螺杆8的前进压力即注塑压力Ph成比例。

另外，在注塑单元5上设有检测注塑螺杆8的移动量的螺杆移动量传感器(位置传感器)18。螺杆移动量传感器18经由固定在连结轴9上的被检测体，对距注塑螺杆8的原点位置的移动量进行电、磁或光学检测。

此外，在可动模具2上设有对门G附近的型腔4内的熔融树脂的模具内压PM进行检测的模具内压传感器19。即，在可动模具2上形成有一端与型腔4连通的流路2b，模具内压传感器19检测从门G的附近流入流路2b的熔融树脂的压力作为模具内压PM。而且，在可动模具2上设有对型腔4附近的模具温度TM进行检测的模具内树脂温度传感器(温度传感器)28。需要说明的是，2a、3a表示热介质流路。

上述的注塑单元5的控制通过控制装置(控制部)20进行。如图2所示，控制装置20包含：输入装置26；输出装置27；模具内压波形图案存储机构22；设定压力、设定温度等基准数据存储机构23；各计时器61～65；CPU21，其中，CPU21具有用于控制、运算处理的程序、和存储控制、运算时的各种数据的存储回路。CPU21经由电力线、信号线分别与注塑单元5的螺杆旋转用电动机10及伺服阀14连接，按照规定的程序，对两者进行控制。同样地，在该CPU21上经由信号线分别连接有压力传感器17、螺杆移动量传感器18、模具内压传感器19及模具内树脂温度传感器28。各传感器17～19、28分别向CPU21提供表示检测值的信号。

接下来，通过图1中的模具加热冷却控制回路的示意图，说明模具2、3的加热机构及冷却机构的结构。使用蒸气产生器(蒸气产生机构)31作为对所述模具2、3进行加热的机构，并使用冷却装置(冷却水产生机构)41作为对所述模具2、3进行冷却的机构。所述蒸气产生器31和冷却装置41构成能够进行模具2、3的模具温度TM的调整的温度调整部25。

蒸气产生器31通过高压泵32汲取蓄积在蓄水罐36中的加热用水并将其压入到蒸气产生器31的主体的压力容器内，对加热用水进行加热而产生蒸气(加热介质)。蓄水罐36是加热用水供给兼回收罐。符号29是液面计，当液面下降超过设定高度范围时，打开与水源连接的未图示的切换阀而补给水。而且，在本实施方式中，示出了将加热用蒸气向蓄水罐36回收的例子，但也可以不回收蒸气而释放到大气中。

在图1中，蒸气产生器31是通过与载热体的热交换而产生蒸气的装置，总的来说蒸气产生器31多使用锅炉。对与送出配管35连结的切换阀45进行切换而将蒸气产生器31产生的蒸气向模具2、3供给。N1是蒸气的蒸气温度检测传感器。在控制装置20中，将通过蒸气温度检测传感器N1检测到的蒸气温度与存储在控制装置20中的蒸气设定温度进行比较，对切换阀46进行开闭，通过加热器31a使载热体成为设定温度。

另外，在图1中，蒸气产生器31的加热器31a也可以是电阻加热器、基于高频的电流的感应加热器、利用了惰性气体的隔热压缩的热泵等加热机构。

冷却装置41通过泵42汲取蓄积在冷却水罐43中的冷却水(冷却介质)而将其向冷却装置41压入。冷却水的温度形成为使填充在模具的型腔4内的成形品温度成为成形品的材料的固化温度以下那样的低温。

在冷却水配管39上设置切换阀49和冷却水温度检测传感器N2。以对设置在制冷剂配管48上的切换阀47进行开闭而使制冷剂通过冷却装置41并使冷却水成为设定温度的方式进行控制。而且，在本实施方式中，在冷却水的供给侧设置调整成规定温度的冷却水的冷却装置，但也可以设置冷却塔等冷却装置，而不用将冷却水调整成规定温度。34、37表示排出管，51、52表示切换阀。

控制装置20具备：计时器61，其设定切换蒸气而使蒸气的供给停止的时间，该蒸气的供给以使模具急速加热升温的方式进行控制；计时器62，其设定使冷却水的供给停止的时间；计时器63，其在蒸气供给停止之后使冷却水供给开始延迟；计时器64，其在冷却水供给停止之后使蒸气供给开始延迟；计时器65，其在对上述的基于螺杆移动量传感器18的检测值的注塑螺杆8的移动量进行时间微分而检测注塑速度v时使用。需要说明的是，注塑速度v也可以根据驱动注塑螺杆8的电动机的转速求出。

该控制装置20通过螺杆移动量传感器18判定注塑单元5的注塑动作的切换时间。即，预先存储规定的各注塑动作的注塑螺杆8的螺杆位置St，基于该存储的螺杆位置St和螺杆移动量传感器18的检测值而判定注塑单元5的各注塑动作(参照图4)。作为该切换时间，为注塑单元5的填充动作中的填充开始时A及注塑速度切换(变更)时B、保压动作中的保压开始时C及保压结束时D。需要说明的是，在图4中示出了模具2、3的冷却开始为保压结束时D，但也可以在注塑工序，保压工序的任意的时间进行冷却开始的时间。

控制装置20基于上述的计时器61～64，控制切换阀45、46、47、49、51、52，以升温或降温成设定于模具2、3的温度的方式供给蒸气及冷却水。该供给的切换由控制装置20识别为模具加热工序及模具冷却工序。

该控制装置20使第一相关图81显示在图像显示装置50上(参照图4)，该第一相关图81表示基于来自模具内树脂温度传感器28的输入的温度波形F1和与该温度波形F1的推移相对应的时间t的相关，并表示如上所述判定的多个切换时间(填充开始时A～保压结束时D)。

另外，该控制装置20以与第一相关图81相同的时间尺度作成第三相关图83，并以能够与第一相关图81进行两图比较的方式并列显示在图像显示装置50上(参照图4)，该第三相关图83是压力传感器17的计测值即注塑压力Ph和与注塑压力Ph的计测值的推移相对应的时间t的相关图。

此外，该控制装置20以与第一相关图81相同的时间尺度作成第四相关图84，并以能够与第一相关图81进行两图比较的方式并列显示在图像显示装置50上(参照图4)，该第四相关图84是螺杆位置St的计测值和与螺杆位置St的计测值的推移相对应的时间t的相关图。

另外，该控制装置20以与第一相关图81相同的时间尺度作成第八相关图88，并以能够与第一相关图81进行两图比较的方式并列显示在图像显示装置50上(参照图4)，该第八相关图88是模具内压PM的计测值和与模具内压PM的计测值的推移相对应的时间t的相关图。

需要说明的是，该图像显示装置50除了单一画面之外，还包含由多画面构成一个显示装置的情况。

接下来，通过图3的表示成形步骤(s1～s14)的工序图说明使用注塑成形装置1制造树脂产品的注塑成形方法的一例。首先，使未图示的合模装置工作而将模具2、3合模，形成型腔4(合模工序)。而且，将规定的树脂材料供给到注塑工作缸6内。

s1：打开蒸气供给阀即切换阀45，向模具2、3传送蒸气。

s2：加热模具。

s3：对模具温度TM与模具的高温侧的设定温度(设定模具上限温度)TS进行比较，当TM＜TS时继续加热模具，在TM＝TS时向下一工序s4前进。(模具的高温侧设定温度TS通常形成为填充到模具型腔内的树脂的热变形温度或玻璃转变温度以上。)

s4：关闭蒸气供给阀即切换阀45，停止供给蒸气。

s5：向工作缸7a传送工作油，使注塑螺杆8前进，主要利用速度控制对注塑工序进行控制并将熔融树脂向型腔4进行注塑填充。

s6：使工作油的液压上升而向模具内压控制工序移动。

s7：对模具内压(型腔内的树脂压)PM和设定模具内压PS进行比较，在PM＜PS时使工作油的压力上升，在成为PM＝PS的瞬间，从注塑速度控制切换成注塑压力控制，按照规定的模具内压曲线控制注塑压力并进行注塑，向下一工序s8前进。

s8：填充熔融树脂。

s9：在保持工作液压的状态下结束熔融树脂填充。

s10：打开冷却水供给阀即切换阀49而将模具内的热介质流路2a、3a的蒸气置换成冷却水。

s11：对模具温度TM与模具的低温侧设定温度(设定模具下限温度)TC进行比较，当TM＞TC时继续冷却模具，在TM＝TC时向下一工序s12前进。(模具的低温侧设定温度TC是填充到模具型腔内的树脂固化的温度。)

s12：关闭冷却水供给阀即切换阀49而停止供给冷却水。

s13：自然冷却。

s14：冷却到能够取出成形品的温度时，打开模具，取出成形品。

图4是以在相同的时间序列下能够比较的方式显示1成形循环的模具温度、注塑时的注塑压和模具内压的一例。

图4的上段表示成形工序，在其下侧，与成形工序的时间一起显示注塑压力Ph(注塑液压)、模具内压PM、螺杆位置St，并在其下段显示模具温度TM。

即，从画面中央的下部到上部，依次排列上述的第一相关图81、第四相关图84、第八相关图88、第三相关图83，在最上部显示成形工序，在最下部显示模具调温工序。如上所述各时间轴共通，与其一起显示注塑动作的切换时间(填充开始时A～保压结束时D)。

在图4中，在注塑压力Ph(注塑液压)与模具内压PM的各相关图中，开始树脂填充，在ta时间后，正常填充工序Ka开始，注塑螺杆8以恒定速度经过正常填充工序Ka，向模具内压控制工序K2移动后，结束模具内压控制工序K2。

在模具温度TM到达规定冷却下限温度即低温侧设定温度TC的时刻，开始将向模具供给的热介质从冷却水替换成蒸气，在确认到模具温度TM达到高温侧设定温度TS时，开始下一成形循环的注塑。下一成形循环的填充开始也可以在模具温度TM达到高温侧设定温度TS之前通过计时器等在任意的时间进行。

根据该结构，使通过模具内压传感器19测定到的模具内压曲线和通过型腔4附近具备的模具内树脂温度传感器28测定到的模具2、3的温度波形以同一画面显示在图像显示装置50上，通过将利用树脂的注塑填充使高温的树脂流入模具内而模具温度TM上升的时间和温度上升量与模具内压力的变化进行比较，从而能够评价成形条件的妥当性。

尤其是为了比较而优选测定的所述模具内压曲线和所述模具的温度波形覆写在以共有的时间轴为横轴且以各自的值为纵轴的同一图形上。

由此，为了适当地选定蒸气和冷却水的切换时间，而利用显示在图像显示装置50上的模具温度TM和模具内压PM的图形，通过视觉确认，容易将工序的切换时间的选定形成图像，而容易进行适当的蒸气和冷却水的切换时间的选定。

模具内压PM和模具温度TM以相同成形工序的时间序列进行显示，因此在模具内压波形控制用的设定值、加热冷却控制的温度设定值、及注塑工序(注塑速度v或注塑压力Ph)或模具的加热工序与冷却工序的切换时间的设定值的选定的妥当性评价中有效，例如，容易决定抗干扰强且能够减少模具加热能量及压力填充能量的设定值和模具内压传感器位置。

以下将此种图像显示装置50的显示的变化作为第二～第九实施方式进行详细说明。

(第二实施方式)

图5是表示本发明的第二实施方式的图像显示装置50的显示的一例的图，是例示了第一相关图81的图。对与上述的结构同样的结构要素，附加相同符号而省略说明。

图5所示的第一相关图81是表示1成形循环中的模具温度TM与时间t的关系的图，并与该相关一起显示切换时间(填充开始时A～保压结束时D)的设定值。该第一相关图81设定模具的升温开始时作为初始时间t0。

根据该显示的结构，能够明确地目视模具温度TM与注塑动作的关系，因此容易研究模具温度TM的推移的各因子，从而能够正确地评价各注塑动作的切换时间的设定值的选定、注塑动作的控制条件、模具温度TM的控制条件(蒸气及冷却水的切换时间等)的妥当性。使用图6说明该具体例。

图6是将第一相关图81的一部分放大的图。

如上所述，作为模具温度TM的升温因子，有向型腔4的填充开始时的剪切发热。假设仅将模具温度TM显示在图像显示装置50上时，在温度变化率增大的情况下，无法明确地推测该情况因何种升温因子而发生。

然而，根据注塑成形装置1，如图6所示，由于显示模具的加热开始之后的模具温度波形和注塑动作的切换时间(填充开始时A)，因此能够目视模具温度TM与注塑动作的对应关系。即，在表示模具的加热开始之后的模具温度TM的温度波形中，若在填充开始时A之后不久具有温度变化率变化的不连续部位tb，则能够容易推测该升温因子为填充开始时的熔融树脂的剪切发热。基于此，容易推测熔融树脂的剪切发热所作用的温度上升域Z及仅基于温度调整部25的温度变化的推移(图6中虚线的图形H)。

另外，在以高温维持模具2、3时，存在使用温度检测或计时器等，对模具2、3的加热的ON和OFF进行交替切换等，而进行将模具温度TM维持成规定温度的控制的情况，但即使对于这种情况，通过同时显示模具温度显示和注塑动作的切换时间，也能够明确模具温度TM与所述升温因子的相关，因此容易选定模具2、3的加热的ON和OFF用的控制调整值。

因此，例如能够判断模具温度TM的上升究竟是仅通过温度调整部25就能够控制，还是为熔融树脂产生的热量所施加的温度上升且仅通过温度调整部25无法控制的由剪切发热所引起。并且，容易评价为了缓和剪切发热的大小而使控制条件即注塑速度v变化等注塑动作的控制条件及模具温度的控制条件的妥当性，能够有助于最优的控制条件的决定。需要说明的是，既可以使控制装置20或图像显示装置50具有放大显示功能，也可以使控制装置20或图像显示装置50具有自动放大温度变化率增大的部位或其周边的功能。也考虑有改变色彩而进行强调显示。

(第三实施方式)

图7是表示本发明的第三实施方式的图像显示装置50的显示的一例的图，是表示将第一相关图91和其他种类的相关图以能够进行各图比较的方式并列显示的结构的图。需要说明的是，对与上述的结构同样的结构要素，附加相同的符号而省略说明。

具体来说，从图像显示装置50的下部到上部，显示第一相关图91、第四相关图84、第二相关图82。

第一相关图91与第一相关图81大致相同，但在显示控制装置20中存储的模具2、3的加热目标温度TM1和冷却目标温度TM2的方面不同。

第二相关图82是以与第一相关图91相同的时间尺度作成注塑速度v的计测值和与注塑速度v的计测值的推移相对应的时间t的相关的图。

通常，注塑速度v和注塑压力ph的计测值由于与注塑螺杆8连结的动作构件的惯性等而响应性迟钝，动作切换时间不明确，但根据上述显示的结构，通过将第二相关图82和显示各注塑动作的切换时间设定值的第一相关图91通过同一时间尺度以能够比较两图的方式并列显示，而能够高精度地评价注塑动作的切换时间相对于模具温度TM的妥当性和模具温度TM相对于注塑动作的切换时间的妥当性，从而能够变更用于提高成形品质、提高生产性的高效率的成形条件。

另外，根据该显示的结构，由于显示第四相关图84，因此能够明确地把握熔融树脂的填充比例与模具温度TM的关系，能够变更注塑速度v及注塑压力Ph等控制条件，以在模具温度TM成为树脂的固化温度之前结束填充动作。尤其是对表示螺杆位置St的第四相关图84进行显示时，能够把握填充比例进展多少的状态的模具温度TM，模具温度TM在为了在树脂固化之前完成填充而变更注塑速度v、注塑压力Ph等的条件改善中有效。由此，容易评价注塑条件、模具温度条件对成形品的外观、变形、飞边等成形不良情况的影响，提高成形性。而且，由于在第一相关图91中显示加热目标温度TM1和冷却目标温度TM2，因此能够容易把握各目标温度与计测到的模具温度TM的差量，从而能够容易进行模具温度TM的控制条件的评价。

(第四实施方式)

图8是表示本发明的第四实施方式的图像显示装置50的显示的一例的图，是表示第一相关图101的图。对与上述的结构同样的结构要素附加相同的符号而省略说明。

如图8所示，在第一相关图101中，将初始时间t0、各切换时间(填充开始时A～保压结束时D)中的模具温度TM的数值分别显示为窗口w1～w5。

根据该显示的结构，能够明确地把握注塑动作的切换时间中的模具温度值，因此能够定量地评价注塑动作的切换时间和模具温度TM的相互的妥当性。由此，例如能够以使临近足量注塑的时间中的模具温度值成为不会发生飞边等成形不良的模具温度TM的方式进行模具温度控制。

尤其是，显示保压开始时C和保压结束时D中的模具温度值时，能够明确地把握保压动作中的模具温度变化，因此能够在保压时维持树脂的流动状态并控制成保压有效作用的模具温度，或者能够选定能够进行保压期间的控制的控制条件。

(第五实施方式)

图9是表示本发明的第五实施方式的图像显示装置50的显示的一例的图，是表示第一相关图111的图。对与上述的结构相同的结构要素，附加同一符号而省略说明。

该第一相关图111显示温度波形F1和温度波形F2。为了显示该第一相关图111，而注塑成形装置1除了模具内树脂温度传感器28之外还具备计测模具温度的温度传感器119。更具体来说，在型腔4内的熔融树脂的流路上，温度传感器119设置在比模具内树脂温度传感器28靠下游侧。

另外，在该第一相关图111中，将初始时间t0、各切换时间(填充开始时A～保压结束时D)中的模具内树脂温度传感器28检测的模具温度TM的数值分别显示为窗口w1～w5。同样地，将初始时间t0、各切换时间(填充开始时A～保压结束时D)中的温度传感器119所检测的模具温度TM的数值分别显示为窗口w6～w10。

根据该显示的结构，由于能够计测模具2、3中的多个模具温度TM，因此在考虑了流动状态与模具温度的关系的基础上，能够选定控制条件。尤其是，将该第一相关图111与第二相关图82或第四相关图84并列显示时，能够根据第四相关图84的螺杆移动量将熔融树脂的填充量形成图像。由此，通过考虑各传感器位置的温度和注塑工序的进展或注塑动作的切换时间并评价该温度传感器附近的成形品状态，而容易找到最优的蒸气(加热介质)与冷却水(冷却介质)的切换时间及注塑条件的选定。需要说明的是，多个温度波形F1、F2既可以重叠显示，也可以能够选择地进行显示。

(第六实施方式)

图10是表示本发明的第六实施方式的图像显示装置50的显示的一例的图，是表示第一相关图81和模具温度控制的过程设定120的图。需要说明的是，关于与上述的结构同样的结构要素，附加同一符号而省略说明。

该过程设定120分为模具温度控制的加热期间、温度维持期间、残压抽出期间、介质排出期间、冷却期间，各个期间以条形图进行显示。在过程设定120中除了上述之外，还优选包含热介质的排出期间等模具温度调节控制参数。

根据该显示的结构，由于能够把握模具温度控制中的模具温度变化的响应性，因此能够使各期间必要充分，缩短1成形循环，并抑制因各期间的不足引起的成形品的不良的发生。即，能够使模具温度控制的控制条件最优化。

(第七实施方式)

图11是表示本发明的第七实施方式的图像显示装置50的显示的一例的图，是表示以能够比较模具温度TM、注塑速度v、注塑压力Ph相对于螺杆位置St的各自的关系的方式进行显示的结构的图。

如图11所示，控制装置20将表示螺杆位置St的测定值与模具温度TM的关系的第一相关图121、表示螺杆位置St的测定值与注塑速度v的算出值的关系的第五相关图85、表示螺杆位置St的测定值与注塑压力Ph的计测值的关系的第六相关图86依次并列显示。

所述第一相关图121、第五相关图85、第六相关图86在螺杆位置为相同尺度下统一，并显示注塑动作的切换时间(填充开始时A～保压结束时D)。

根据该显示的结构，即使注塑速度v发生急剧变化，也容易观察模具温度TM与注塑速度v的关系。

即，在注塑速度v从低速急剧上升为高速时或从高速急剧下降为低速时，虽然时间短但注塑螺杆8的移动量(位移量)大，因此填充在模具内的树脂量增大。然而，在模具温度TM为树脂的熔点、玻璃转变点、热变形温度、凝固点、结晶化温度等相变化温度附近时，注塑速度v的切换时的树脂填充状态有可能较大地影响成形品的品质。

然而，由于第一相关图121表示模具温度TM与螺杆位置St的关系，因此与注塑速度v的变化率(加速度)无关地将模具温度TM的变化相对于螺杆移动量进行显示，因此容易确认注塑速度的加减速中的模具温度变化，从而能够评价控制条件的妥当性。

(第八实施方式)

图12是表示本发明的第八实施方式的模具的温度传感器28的附近的简要结构的图，图12(A)是主要部分放大剖视图，图12(B)是表示根据规定值修正了模具温度TM的第一相关图131的图。需要说明的是，对与上述的结构同样的结构要素，附加同一符号而省略说明。

由于因模具温度控制的加热冷却源(热介质流路2a、3a)与模具内树脂温度传感器28的距离和模具加热冷却源与型腔壁面4a的距离之差引起的温度传播时间差，而模具内树脂温度传感器28检测的模具温度TM的变化相对于型腔4的温度变化延迟或提前。此种温度偏差在决定控制条件方面成为选定不适当的控制条件的主要原因。

控制装置20修正该温度偏差，而显示第一相关图131。

具体来说，如图12(A)所示，从型腔4到热介质流路2a、3a的距离L1大于从模具内树脂温度传感器28到加热冷却源的距离L2时，从加热开始或冷却开始至模具内树脂温度传感器28检测到温度变化的时间tc小于从加热开始或冷却开始至型腔壁面4a发生温度变化的时间td。总之，模具内树脂温度传感器28比型腔4的温度变化快，因此型腔4的温度变化延迟。

控制装置20考虑该延迟，将模具温度TM的波形整体延迟时间|tc-td|＝Δt进行显示。即，根据模具温度TM，推定型腔壁面4a的温度，并将其显示作为第一相关图131。需要说明的是，注塑动作的切换时间(填充开始时A～保压结束时D)不修正而原封不动地显示。

图13是表示本发明的第九实施方式的模具的温度传感器28附近的简要结构的图，图13(A)是主要部分放大剖视图，图13(B)是表示根据规定值修正了模具温度TM的第一相关图132的图。需要说明的是，对与上述的结构同样的结构要素，附加相同的符号而省略说明。

相对于上述图12的结构，如图13(A)所示，从型腔4到热介质流路2a、3a的距离L1小于从模具内树脂温度传感器28到加热冷却源的距离L2时，从加热开始或冷却开始至模具内树脂温度传感器28检测到温度变化的时间tc大于从加热开始或冷却开始至型腔壁面4a发生温度变化的时间td。总之，型腔壁面4a比模具内树脂温度传感器28的温度变化快，因此模具内树脂温度传感器28的温度变化延迟。

控制装置20考虑到该延迟，将模具温度的波形整体提前时间|tc-td|＝Δt进行显示。即，根据模具温度TM，推定型腔壁面4a的温度，并将其显示作为第一相关图132。

需要说明的是，上述的Δt既可以通过热解析求出，也可以通过实验求出。可以形成为显示模具内树脂温度传感器28的实测值的结构，表示波形的横轴既可以是时间t也可以是螺杆位置St。

通过考虑模具内树脂温度传感器28检测的模具温度TM的变化相对于型腔4的温度变化的延迟或提前而显示第一相关图131或132，而能够高精度地同步显示对填充的熔融树脂的流动状态产生直接影响的型腔壁面温度和注塑动作的切换时间，能够使注塑动作设定及温度调整部25的设定的妥当性的评价为更高精度。

接下来，如上所述，使用图14～图20说明通过联合控制模具温度TM和注塑压力Ph而得到的效果。图14和图15显示以往成形的型腔阶梯部的流动、压力状态。

图18表示以往成形的模具内压的曲线。实线是低压注塑时的模具内压的曲线，双点划线是高压注塑时的模具内压的曲线。图16和图17表示本发明的型腔阶梯部的流动、压力状态。图19表示本发明的模具内压的曲线。实线是低压注塑时的模具内压的曲线，双点划线是高压注塑时的模具内压的曲线。

在图14及图15中，模具温度通常为热变形温度以下的树脂固化温度，因此在填充中产生表皮层，树脂的能够流动区域变窄，尤其是在薄壁部产生大压力损失，产生局部性的树脂压低的区域。相对于此，例如相对于设置在其他部分的模具内压传感器例如设置在门附近的模具内压传感器19b或设置在离开门的部分上的模具内压传感器19c所检测的模具内压变化比例，模具内压传感器19a所检测的模具内压值仅发生极小的变化。

因此，如图18所示，根据模具内压传感器19a检测到的模具内压值PM来控制注塑压力Ph时，即使目标模具内压值PM1变化较大，模具内压传感器19a的模具内压值PM小的树脂的填充量小的部位产生的压力值也不会发生期待那样大的变化，从而发生填充不良、填充不足。而且，找到没有填充不良、填充不足且未发生成形不良的模具内压传感器位置需要多次反复试验，作业效率差。

图16及图17由于通过本发明将注塑填充中的模具的温度确保为树脂的流动开始温度以上，因此不产生表皮层而树脂的能够流动区域成为模具的型腔宽度整个区域，树脂的流动压力损失成为最小限度，能够缓和模具内压力的差。由此薄壁部的模具内压传感器19c检测的模具内压值与其他部分的模具内压传感器19b、19c检测的模具内压值之差减小。

因此如图19所示，根据模具内压传感器19b检测的模具内压值来控制注塑压力并使目标模具内压值PM1变化时，即使在设有模具内压传感器19a的薄壁的部分，也能够得到如期待那样的模具内压变化，因此容易找到没有填充不良、填充不足且未发生成形不良的模具内压传感器位置。而且，无论在任何位置具备模具内压传感器，都能够容易选定控制性高的适当的模具内压值，因此能够在短时间内进行模具内压传感器的设置位置的选定。

通常，模具温度设定为冷却所需的充分低的温度(例如，比热变形温度低的温度)，因此在注塑填充中，树脂的温度下降。在利用结晶性树脂的成形时，因为冷却，在结晶化温度附近由于结晶化而树脂的粘度急剧上升。而且，在非晶性且粘度为1×103Pa·S以上即高粘度的树脂成形时因流动而压力损失大。成形此种树脂时，在成形品形状的局部存在薄壁部的情况下，该薄壁部分的固化比其它部分的固化快，树脂流动减少，而流动压损增大，从而模具内部的压力分布不均匀，有可能会发生成形品的厚度的变动或在表面产生波纹、凹凸、焊缝等缺陷。因此，再现性高的能够进行稳定控制的压力传感器的区域非常狭窄。由此，为了找到压力传感器的适当的位置而需要长时间或大量的劳力。

根据上述的步骤，通过将树脂的注塑填充时的模具温度保持为高温，即使在薄壁部也能够使树脂的粘度上升及冷却固化延迟，能够良好地保持填充压力传播，因此能够简单地使模具内压分布相同。而且，由于填充中的树脂的固化速度延迟，因此即使万一在压缩性流体即熔融树脂发生压力传播的延迟，而用于模具内压反馈控制的压力检测延迟，压力反馈修正控制指令也能够在树脂的固化进展之前作出，因此无需严格选定压力传感器的位置而几乎不会改变以往的模具的结构，就能够进行再现性、稳定性高的注塑成形。

本发明在以下的装置结构或工序中也能够良好地适用。在以下的说明中，对与注塑成形装置1同样的结构要素，附加相同的符号，省略说明。

图20是注塑成形装置200的示意图。该注塑成形装置200除了注塑单元230以外与图1的注塑成形装置1为几乎相同的结构。

注塑成形装置200的注塑单元230包括：在与上述的注塑成形装置1的注塑工作缸6为相同结构的注塑工作缸的一体的两侧具备呈直角延伸的一对臂257a、257a的注塑工作缸257；注塑螺杆部与上述的注塑成形装置1的连结轴9为相同形状，不具有活塞11，而与旋转驱动电动机60直接连结的注塑螺杆258；在向旋转驱动电动机60的壳体两侧延伸的臂上对称固定有滚珠丝杠螺母263、263的移动臂构件262；与安装在注塑工作缸257的臂257a、257a上的一对电动机261、261直接连结，并与滚珠丝杠螺母263、263螺合的滚珠丝杠轴259、259。

通过未图示的加热器对注塑工作缸257进行加热，通过对旋转驱动电动机60进行旋转驱动而对送入到注塑工作缸257内的树脂材料进行增塑熔融，使电动机261、261旋转而将熔融树脂向模具的型腔4送出的步骤除了在注塑填充中取代液压的工作缸7a和液压的活塞11而使用电动机261、261以外，与上述的注塑成形装置1的情况相同。

该注塑单元230能够使熔融树脂的注塑填充时的注塑螺杆258的前进后的电动机261的减速时产生的再生电力向由蓄电装置270、电气加热机构238构成的模具加热用的电力回路264通过控制装置240经由回流回路265再生，或向驱动由蓄电装置256、电气式冷却机构255构成的冷却装置241的电力回路266经由回流回路54再生。(例如，日本特公昭64-4896号公报)

图21是表示使用了注塑成形装置1或注塑成形装置200的与图3不同的成形步骤的工序图。该图21所示的成形步骤与图3所示的成形步骤的不同点在于将工序s3的模具温度的比较控制工序置换成计时器61的工序s15，并同样地将模具冷却时的工序s11的模具温度的比较控制工序置换成计时器62的工序s16，其它工序的顺序没有改变。

s15：计时器61的计时结束

s16：计时器62的计时结束

在模具的冷却开始的时刻，开始计时的计时器62在计时结束的时刻，开始将供应给模具的热介质从冷却水向蒸气替换，在开始加热模具的时刻K3，计时器61开始计时。在计时器61计时结束的时刻，开始下一成形循环的注塑。

计时器61、计时器62都能够进行起点和时间的调整，考虑到模具的升温、降温的过冲而提前、延迟地调整设置，从而能够决定最优的始点的时间和时间已到的时刻。

若蒸气或冷却水的温度和供给速度相同，则模具的加热时间或冷却的时间在各成形循环几乎没变化，因此只要稍带富余地预先设定计时器61或计时器62的时间，即使进行蒸气或冷却水的切换也不会偏离成形条件。

图22是表示使用了注塑成形装置1或注塑成形装置200的与图3不同的成形步骤的工序图。该图22所示的成形步骤与图3所示的成形步骤不同点在于在工序s4的蒸气供给阀关闭与工序s10的冷却水供给阀打开之间插入s17的计时器63的工序，而且在工序s12的冷却水供给停止与工序s1的蒸气供给开始之间插入s18的计时器64的工序，其他工序和顺序不变。

s17：计时器63开始计时。根据计时器63计时结束，工序s10：向冷却水供给开始移动。

s18：计时器64开始计时。在计时器64计时结束，向工序s1的蒸气供给开始移动。

在模具温度TM到达规定的低温侧设定温度(设定模具下限温度)TC的时刻，且在开始计时的计时器64计时结束的时刻，从冷却切换成加热，下一循环的计时器61开始计时。

在成形作业的初期，当温度比较控制不稳定时，也可以将蒸气和冷却水的切换时间形成为温度和计时器的两个条件成立的时间。

另外，使冷却开始的时间为填充结束时或计时器的计时结束，但也可以在型腔的规定位置的压力达到预定的规定的压力值的时刻开始冷却。若将该型腔的规定位置选定为需要高外观、高转印性的部位，则在注塑工序中，能够在确认到需要高外观、高转印性的部位的压力达到转印有效的压力值的情况而开始冷却，因此能够得到可靠的转印性，而且在缩短成形循环方面有效。

此外，冷却开始也可以在注塑螺杆8或258到达预先设定的规定的位置的时刻开始冷却。模具内压PM在到达设定模具内压PS后，利用压力控制进行注塑工序，因此在预先设定的设定模具内压PS填充不充分时，在注塑螺杆8或258充满型腔4前，不再前进而停止。在该状态下，控制装置20、240在判断填充结束并开始冷却时，在填充不足的状态下，型腔4内的树脂固化而发生成形不良。相对于该情况，只要将注塑螺杆8或258到达预先设定的型腔4内能够由树脂充分充满的螺杆位置的情况作为冷却开始的必要条件，就能够防止在填充不足的状态下型腔4内的树脂固化而发生成形不良的情况。

另外，冷却开始也可以选择与所述蒸气供给结束同时或与蒸气供给结束一起开始的计时器的计时结束的时刻、所述型腔4的规定位置的压力的到达预定的规定的压力值的时刻、注塑螺杆8或258到达预先设定的规定的位置的时刻的至少一个，作为所述冷却水供给的开始的时间。由于能够选定计时器、型腔内压力、螺杆位置的任一个或两个或全部的条件，因此能够增大成形条件的设定幅度并提高成形性。作为该条件的选定要领，有选定的条件全部满足、选定的条件中的一个成立等各种方法。

例如，上述的注塑成形方法适合于树脂为结晶性树脂的情况。

结晶性树脂在冷却固化时在结晶化温度附近急剧发生粘度上升，无法维持流动状态，压力传播性急剧恶化。因此，通过使模具的温度为比结晶化温度充分高温的流动开始温度以上，而能够将树脂保持成流动状态，通过良好地确保压力传播，能够简单地使模具内的压力分布相同，因此具有容易选定冷却时的控制目标温度值的优点。

另外，上述的注塑成形方法适合于所述树脂粘度为1×10³Pa·S以上的高粘度的非晶性树脂的情况。

粘度为1×10³Pa·S以上的高粘度的非晶性树脂没有如结晶性树脂那样因温度而粘度急剧变化的情况，但由于为高粘度，因此在流动时，在薄壁部等会产生急剧的压力损失，压力传播性变差。因此，通过使模具的温度为能得到树脂充分的流动状态的流动开始温度以上，而能够将树脂确保为流动状态，良好地确保压力传播，从而能够简单地使模具内的压力分布相同，因此具有容易选定冷却时的控制目标温度值的优点。

另外，上述的注塑成形方法具备注塑成形机和模具加热冷却装置，该注塑成形机包括：模具，其具备至少一个能够测定模具型腔内的树脂压力的模具内压传感器和至少一个能够测定型腔附近的温度的温度传感器；注塑装置，其通过注塑柱塞或螺杆的前进而将熔融树脂填充到所述模具内；输入装置，其能够输入规定的型腔内的模具内压值；注塑压力控制装置，其控制所述注塑柱塞或螺杆的前进压力即注塑压力，以使通过所述压力传感器测定到的压力值成为利用所述输入装置输入的模具内压值，该模具加热冷却装置能够分别供给用于加热模具的加热介质和用于冷却模具的冷却介质，所述注塑成形方法具备对加热介质和冷却介质进行切换的阀，通过所述阀切换加热介质和冷却介质而将其向共通的流路供给，控制模具的温度并操作所述注塑成形机而制造成形品，其中，在所述注塑装置向模具内注塑熔融树脂之前，通过开始供给加热介质而使模具的温度加热升温，在通过所述型腔附近具备的所述温度传感器测定的模具的温度到达规定的加热目标温度且在从开始加热模具而开始计时的计时器成为时间已到的时刻，结束加热介质的供给，另一方面，也可以在所述模具的加热中途或加热结束后，所述注塑装置开始向模具内填充熔融树脂，在该填充工序中，控制所述注塑柱塞或螺杆的注塑压力，以使通过所述压力传感器测定到的模具内的压力成为利用所述输入装置输入的模具内压值，在该填充工序的填充中或填充后，通过开始供给冷却介质而使模具的温度降温，在通过所述型腔附近具备的所述温度传感器测定到的模具的温度到达规定的冷却目标温度且在从开始冷却模具而开始计时的计时器成为时间已到的时刻，结束冷却介质的供给。

另外，上述的注塑成形方法也可以在所述加热介质的供给结束时刻或与加热介质供给结束同时开始的计时器的计时结束时刻、注塑柱塞或螺杆到达规定的位置的时刻、型腔的规定位置的压力到达预定的规定的压力值的时刻中选择至少一个，作为所述冷却介质供给的开始的时间。

上述的注塑成形方法与成形品的壁厚分布无关地将填充中的模具内树脂确保为熔融状态，因此不会发生由于冷却引起的表皮层(成形品表层的固化层)的成长而有效树脂流路变窄的情况，模具内的树脂压力分布简单且能得到再现性高的压力分布，因此适当的模具内压传感器位置的范围变宽，因此容易决定模具内压传感器的安装位置。尤其是在局部具有流动压力损失增大的薄壁部的模具中有效。而且模具的温度传感器设有多个时，能够确认是否有温度未达到规定的温度的部位等的是否有模具内的温度不均，在影响树脂流动的压力损失的部位的温度低时，能够选定该部位并以此为基准来控制模具的加热工序。

另外，图20所示的注塑成形装置在注塑动作(注塑螺杆的前进动作)减速时或增塑动作(注塑螺杆的旋转动作)减速时产生再生电力，但由于通过模具内压波形控制能得到模具内树脂流动状态的高再现性，因此能够抑制每次注塑的再生电力的变动。通过将该再生电力供应给能量消耗大的加热冷却介质供给装置的使用电力，而能够稳定地减少为了成形而消耗的能量。

另外，上述的注塑成形方法在因温度下降而引起树脂的结晶化且压力的传播性急剧下降的结晶性树脂及流动压力损失大的高粘度的非晶性树脂中有效。此外，在填充中或填充后通过强制冷却模具，能够形成高循环的成形工序。而且，通过模具内压控制在树脂的固化前切换树脂压，能够使其压力充分地传播给模具内的树脂，从而更容易进行模具内压的反馈控制。

关于本发明的注塑成形循环中的温度控制，模具加热回路的各部分的结构、成形步骤，并不受上述的任何限定，容许适当变更。此外，只要不脱离本发明的思想，就能够对上述实施方式中列举的结构进行取舍选择或适当变更为其他结构。

符号说明：

1…注塑成形装置

2…可动模具

2a、3a…热介质流路

2b…流路

3…固定模具

4…型腔

5…注塑单元(注塑部)

8…注塑螺杆

7…单元主体

18…螺杆移动量传感器

19…模具内压传感器

20…控制装置

25…温度调整部

28…模具内树脂温度传感器

50…图像显示装置(显示部)

65…计时器

81、91、101、111、121、131、132…第一相关图

82…第二相关图

83…第三相关图

84…第四相关图

85…第五相关图

86…第六相关图

88…第八相关图

A…填充开始时

B…注塑速度切换(变更)时

C…保压开始时

D…保压结束时

F1、F2…温度波形

Ph…注塑压力

St…螺杆位置

t…时间

M…模具温度

v…注塑速度

Claims (17)

1.一种注塑成形装置，其特征在于，包括：

模具，其具有型腔；

注塑部，其具有注塑螺杆，使所述注塑螺杆位移而进行至少包含填充动作和保压动作在内的多个注塑动作，该注塑螺杆能够以通过前进而向所述型腔填充熔融树脂的方式进行位移；

位置传感器，其检测所述注塑螺杆的位置即螺杆位置；

温度传感器，其能够测定所述模具的型腔附近的温度；

温度调整部，其对所述模具进行加热或冷却而能够调整模具温度；

控制部，其存储所述注塑螺杆的位移及所述模具温度，并基于所述螺杆位置进行所述注塑动作中的注塑工序的包含注塑开始时和注塑速度变更时在内的多个切换时间的判定；

显示部，其基于所述控制部的命令而显示图像，

所述控制部对应于规定的变化量作成基于来自所述温度传感器的输入的型腔附近的温度波形图，并将第一相关图显示在所述显示部上，该第一相关图使该温度波形图中所述判定的注塑动作中的多个切换时间中的填充开始时、所述注塑速度变更时、保压开始时及保压结束时的各切换时间和与所述模具温度的变化的推移相对应的时间相关，以便于能够与所述模具温度的变化时间进行比较。

2.根据权利要求1所述的注塑成形装置，其特征在于，

所述温度调整部向所述模具供给加热介质而进行所述模具的加热，并向所述模具供给冷却介质而进行所述模具的冷却。

3.根据权利要求1或2所述的注塑成形装置，其特征在于，

所述控制部在所述填充动作前进行加热所述模具的填充前加热直至所述模具温度成为规定的温度为止，并作成从一次的所述填充前加热到下一次的所述填充前加热的所述温度波形图。

4.根据权利要求1或2所述的注塑成形装置，其特征在于，

具备计时器，

所述规定的变化量是时间。

5.根据权利要求4所述的注塑成形装置，其特征在于，

具备计测所述注塑螺杆的前进速度即注塑速度的注塑速度计测部，

所述控制部以与所述第一相关图相同的时间尺度作成第二相关图，并将其与所述第一相关图并列显示在所述显示部上，该第二相关图表示所述注塑速度的计测值和与该注塑速度的计测值的推移相对应的时间的相关。

6.根据权利要求4所述的注塑成形装置，其特征在于，

具备计测所述注塑螺杆的前进压力即注塑压力的压力传感器，

所述控制部以与所述第一相关图相同的时间尺度作成第三相关图，并将其与所述第一相关图并列显示在所述显示部上，该第三相关图是所述注塑压力的计测值和与该注塑压力的计测值的推移相对应的时间的相关图。

7.根据权利要求4所述的注塑成形装置，其特征在于，

所述控制部以与所述第一相关图相同的时间尺度作成第四相关图，并将其与所述第一相关图并列显示在所述显示部上，该第四相关图是所述螺杆位置的计测值和与该螺杆位置的计测值的推移相对应的时间的相关图。

8.根据权利要求1或2所述的注塑成形装置，其特征在于，

所述规定的变化量是所述螺杆位置。

9.根据权利要求8所述的注塑成形装置，其特征在于，

具备计测所述注塑螺杆的前进速度即注塑速度的注塑速度计测机构，

所述控制部以与所述第一相关图相同的注塑螺杆的位置尺度作成第五相关图，并将其与所述第一相关图并列显示在所述显示部上，该第五相关图表示所述注塑速度的计测值和所述螺杆位置的推移的相关。

10.根据权利要求8所述的注塑成形装置，其特征在于，

具备计测所述注塑螺杆的前进压力即注塑压力的压力传感器，

所述控制部以与所述第一相关图相同的注塑螺杆的位置尺度作成第六相关图，并将其与所述第一相关图并列显示在所述显示部上，该第六相关图是所述注塑压力的计测值和所述螺杆位置的推移的相关图。

11.根据权利要求1或2所述的注塑成形装置，其特征在于，

所述控制部显示所述切换时间中的至少一个的切换时间的所述型腔附近的温度的计测值。

12.根据权利要求1或2所述的注塑成形装置，其特征在于，

所述控制部基于修正值修正所述温度波形图而进行显示，该修正值预先基于所述温度传感器的位置和型腔的位置关系求出。

13.根据权利要求1或2所述的注塑成形装置，其特征在于，

所述控制部将与所述模具温度的控制过程设定相关的信息和所述第一相关图并列显示。

14.根据权利要求1或2所述的注塑成形装置，其特征在于，

具备多个所述温度传感器，

所述控制部作成基于来自各温度传感器的输入的多个所述第一相关图而显示在所述显示部上。

15.根据权利要求14所述的注塑成形装置，其特征在于，

所述控制部重叠显示所述多个第一相关图。

16.根据权利要求14所述的注塑成形装置，其特征在于，

所述控制部能够选择地显示所述多个第一相关图。

17.一种注塑成形方法，其特征在于，

使用权利要求1～16中任一项所述的注塑成形装置，进行成形条件的评价或选定。