CN112805133B - 用于控制注射模制系统的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于控制注射模制系统的方法，该注射模制系统包括具有内表面和至少两个型腔组的模具，每个型腔组包括仅一个型腔，该型腔由内表面来限定，型腔组还具有在内表面处布置在每个型腔组的一区域中的仅一个压力传感器，以及每个型腔组至少部分地被调温单元围绕。该方法包括以下步骤：确定至少两个型腔组中的每个型腔组中的压力；确定针对每个型腔组的基准压力；确定基准压力与至少一个型腔组中的压力之间的差；以及通过操纵调温单元的能量流来控制该差变为最小。

Description

用于控制注射模制系统的方法

技术领域

本发明涉及一种用于控制注射模制系统的方法，该注射模制系统具有模具，该模具具有内表面和至少两个型腔组，每个型腔由内表面所限定。型腔组还具有在内表面处布置在每个型腔组的一区域中的仅一个压力传感器。每个型腔组至少部分地被调温单元(tempering unit，回火单元)围绕。该方法包括以下步骤：确定至少两个型腔组的每个型腔组的至少一个型腔中的压力；确定针对每个型腔组的基准压力(reference pressure，参考压力)；确定基准压力与至少一个型腔组中的压力之间的差；以及控制该差变为最小。本发明还涉及一种用于执行根据本发明的方法的控制器。本发明还涉及一种根据本发明的控制器的应用。本发明还涉及一种根据本发明的包括控制器的注射模制系统。

背景技术

常规的注射模制系统通常包括模具，该模具具有多个型腔用以同时生产多个物品。为此，将通常涉及树脂的熔融材料装载到称为流道(runner，浇道)的管状通道中。通常，流道被调温，以保持其中的材料处于可加工的形式。可加工材料从流道通过闸阀(也称为喷嘴)流入模具的型腔中。如果材料形式允许其从流道通过闸阀流入模具的型腔中，则材料是可加工的。与材料相关地，经调温的流道的温度范围不同。然后，型腔中的材料被调温并硬化成物品。在热塑性塑料的情况下，型腔中的材料的调温涉及熔融塑料的冷却，而在通过加热被固化的橡胶或热固性材料的情况下，调温涉及对型腔中的材料进行加热。打开模具并排出物品。这种具有复数个型腔的注射模制系统的一个特别的挑战是在模具的复数个型腔的每一个中生产具有均匀的外部和内部条件的物品。外部和内部条件涉及例如物品的尺寸、重量、密度、密度分布和其他条件或性质。

US5,518,389公开了一种具有独立控制的加热流道的多型腔模具，以使从一个型腔到下一个型腔冲注到型腔中的树脂量均匀。将每个模制物品的重量与模制物品的平均重量进行比较。该差被用于调节被加热的流道的温度。如果例如模制物品的重量低于模制物品的平均重量，则相应被加热的流道的温度升高，以允许更多的树脂流入到多型腔模具的相应型腔中。然而，由于在物品被模制时不能测量物品的重量，而是在物品已被模制之后才能进行测量，因此用于调节经加热的流道中的温度的过程需要若干模制循环，并且不能防止生产出超出重量允差的物品。还建议提供控制单元，用于控制流过模具的冷却剂的循环和温度，即设定和控制冷却剂的温度和流速。

US6090318A公开了一种用于控制多型腔注射模具的热流道加热的工艺。为了获得所有型腔的同时填充，检测所有型腔中的压力样式以及从填充开始直到每个型腔达到选定的基准压力的持续时间。控制各个热流道的各个加热系统的温度以使各个型腔的持续时间更一致。通过降低首先填充(即以其压力样式首先填充)的型腔的热流道温度，和/或升高最后填充的那些型腔的热流道温度，可以实现对模具填充的简单但耗时的控制。为了减少误差，为每个型腔所确定的压力-时间积分可以被考虑用来控制热流道温度。进一步的优化包括附加地检测每个型腔中的最大压力，并在热流道温度控制中将其考虑在内。为了实现所有型腔的快速填充，确定上述持续时间、积分和最大值的均值，并将其与连续测量到的值的差控制变为最小。所公开的工艺的最终效果是使各个型腔的填充时间非常接近，从而使得若干型腔的压力样式实际上是一致的。然而，这种控制不能确保所有的压力样式都是一致的。为了克服这个问题，该申请建议应用模糊逻辑法。

然而，使用上述装置和工艺生产的物品的均匀性仍不总是令人满意的。

发明内容

本发明的目的是创造一种属于开头提到的技术领域的方法，该方法允许由此生产的物品的改进的均匀性。本发明的另一个目的是创建一种用于执行根据本发明的方法的控制器。

根据本发明，用于控制注射模制系统的方法包括若干个步骤。该注射模制系统包括模具，该模具具有内表面和由该内表面限定的至少两个型腔组。一型腔组包括至少一个型腔。该型腔组还具有仅一个压力传感器，该压力传感器在内表面处布置在每个型腔组的一区域中。压力传感器确定针对该型腔组的压力。每个型腔组至少部分地被调温单元围绕。该方法包括：

a)确定至少两个型腔组的每个型腔组的一型腔中的压力，

b)确定每个型腔组的基准压力，

c)确定基准压力与至少一个型腔中的压力之间的差，以及

d)控制该差变为最小，通过

e)操纵调温单元的能量流。

已经证明的是，根据本发明的方法提供了对利用注射模制系统同时生产的多个物品的收缩的极好平衡。因此，同时生产的物品的均匀性得到改善。特别地，根据本发明的方法与每个型腔组相关地允许补偿干扰。

注射模制系统的模具可以由两个半部组成。当模具闭合时，也就是说两个半部被布置在一起时，模具的内表面限定出至少两个型腔组，每个型腔组包括至少一个型腔。对于包括多于一个型腔的一型腔组，这些型腔在形状和尺寸上是相同的。一型腔组中包含的型腔的数量可能并不总是均匀分布的。例如，至少两个型腔组中的一型腔组可包括第一数量的型腔，而至少两个型腔组中的另一个型腔组可包括与第一数量的型腔不同数量的型腔。

至少两个型腔组中的型腔具有相同的形状和尺寸。所述至少两个型腔组中的型腔彼此分离。然而，所述至少两个型腔组中的型腔与流道连接，所述流道允许向每个型腔供应可加工材料。流道用作从材料源到型腔的输送通路。型腔用作待生产的物品的成型部。因此，型腔与流道不同。材料可以被压入每个型腔中，以在每个型腔中同时形成物品。尤其地，表述“压入每个型腔中”具有“在压力下施加到每个型腔中”或“在压力下注射到每个型腔中”的含义。如果模具具有至少两个型腔组，每个型腔组包括至少一个型腔，则可以同时形成具有相同形状和尺寸的至少两个物品。然而，模具可以优选地具有多个型腔。例如，模具可具有两个、三个、四个、十个、二十个、五十个或任何其他自然数的型腔。在这种情况下，可以同时生产两个、三个、四个、十个、二十个、五十个或任何其他自然数的物品。当模具打开时，所有刚刚成形的物品可以被排出。如已经提到的，已经证明与现有技术相比，所有所述刚刚成形的物品的均匀性都得到了改善。外部和内部条件均匀性的偏差，例如物品的尺寸、重量、密度、密度分布和其他条件或性能的偏差被最小化。

仅一个压力传感器与至少两个型腔组中的每个型腔组关联，以确定该型腔组的一型腔中的压力。在该型腔组的一型腔中确定的该压力被称为“该型腔组的压力”。已知由模具的一些型腔所生产的物品在所生产的物品中显示出令人满意的均匀性。如果识别出在所生产的物品中显示出令人满意的均匀性的型腔，则可将这些型腔分组成一型腔组。对于该型腔组，通过将仅一个压力传感器布置在该型腔组的型腔中的任何一个中来测量一压力。因此，给定模具所需的压力传感器的数量可以小于模具的型腔数量，使得将型腔分组成一型腔组成本有效，同时保持所生产的物品的令人满意的均匀性。表述“令人满意”取决于对物品的要求，并且对于物品的每种应用可以不同。因此，每个型腔组中的压力是单独确定的。如果存在与至少两个型腔组中的每个型腔组相关联的至少一个压力传感器，则模具总共包括至少两个压力传感器。每个压力传感器被布置在每个型腔组的型腔的一区域中的内表面处，也就是说，在内表面限定型腔之处。

在一个实施例中，压力传感器可被放置在从每个型腔延伸到模具外表面的钻孔中。每个钻孔与其他钻孔分开。在另一个实施例中，压力传感器包括力传感器和排出销，该排出销用于在模具打开时从型腔排出物品。排出销从每个型腔延伸到布置在模具外表面处的致动器。力传感器被布置在致动器和排出销之间。型腔内部的材料将材料相对于排出销挤压。因此，型腔内部的压力被测量。在另一实施例中，压力传感器是在钻孔中接近型腔的应变计，该钻孔几乎延伸到型腔。型腔内部的材料在型腔的区域中相对模具内壁挤压，导致钻孔的应变与型腔中的压力成比例。因此，型腔内部的压力通过应变计被测量。

尤其地，表述“确定”具有“测量”、“感测”或“计算”的含义。表述“确定压力”尤其地具有“测量或感测压力”的含义，也就是说在一预定时间、在多个预定时间或在一段时间上测量或感测压力用以测量，或感测压力样式。

每个型腔组至少部分地被调温单元围绕，以对每个型腔组的多个型腔中的内表面进行调温。通过在调温单元内操纵能量流来执行每个型腔组的多个型腔中的内表面的调温。表述“能量流”尤其地具有“将能量从空间中的一个位置传递到空间中的另一个位置”的含义。从空间中的一个位置流动到空间中的另一个位置的能量例如是传递到每个型腔组的多个型腔中的内表面的热能，通常称为“加热”，或者从每个型腔组的多个型腔中的内表面传递离开的热能，通常称为“冷却”。这允许单独地对每个型腔组中的多个型腔的内表面进行调温。由于存在与至少两个型腔组中的每个型腔组相关联的调温单元，所以模具总共包括至少两个调温单元。每个型腔组可以完全由调温单元围绕，或者至少基本上完全围绕，也就是说，调温单元不干扰一个或多个流道。每个调温单元被布置成提供调温功率。表述“调温功率”是每时间单位传递到空间中的一个位置的物理热能或从空间中的一个位置向空间中的另一个位置传递的物理热能的量度。表述“调温”尤其地具有“冷却和/或加热”的含义。

表述“控制”尤其地具有在反馈回路中“应用控制函数”的含义，例如比例积分微分(PID)函数、前馈函数和/或其组合。

表述“控制差变为最小”尤其地具有“控制差基本上变为零”的含义，或者换句话说，对差的“理想”控制将导致零差，然而，对差的实际控制会导致与零稍微不同的值，即最小值。

表述“基准压力”尤其地具有“设定点压力”的含义，也就是说，该设定点压力是压力控制函数的输入，或者更确切地说，是在该控制函数之前的减法器的输入。

如果存在材料，则一型腔组的一型腔中的压力对应于该型腔中的材料的压力。

在刚好具有两个型腔组的模具的特殊情况下，可以使用两个型腔组的第一型腔组的一型腔中的测量压力作为针对两个型腔组的第二型腔组的基准压力。因此，即使没有被控制得变为最小，基准压力和第一型腔组中的实际压力之间的差也总是为零。在这种特殊情况下，只需要确定基准压力和第二型腔组中的压力之间的差，并控制所述差变为最小。换句话说，第二型腔组中的压力跟随第一型腔组中的压力。

在模具具有例如多于两个型腔组的情况下，除了第一型腔组中的压力之外，所有型腔组的压力可以跟随第一型腔组中的压力。就此而论，“确定基准压力与至少一个型腔组中的压力之间的差”的步骤c)可以尤其地具有“确定基准压力与除了第一型腔组之外的所有型腔组的压力之间的差”的含义(由此，第一型腔组用作基准型腔组，也就是说，作为具有如下压力的型腔组，该压力用作针对另一型腔组的基准压力)。

根据本发明的优选实施例，“确定基准压力和至少一个型腔组中的压力之间的差”的步骤c)包括“确定基准压力和每个型腔组中的压力之间的差，并且其中，步骤d)和e)“通过操纵调温单元的能量流来控制差变为最小”包括步骤“通过操纵每个调温单元的能量流来控制每个差变为最小”。

这允许基准压力可以不同于型腔组中的任何压力。根据本发明的方法确保在这种情况下，所有型腔组中的压力将遵循所述基准压力。

根据本发明的另一优选实施例，“控制差变为最小”的步骤d)包括“控制差在预定时间变为最小”的步骤。

预定时间可以是在注射模制过程期间针对由此生产的物品收缩而言代表性的任何时间。例如，预定时间可以是在模具的调温阶段结束时、在物品从模具中排出之前的时间。

然而，预定时间也可以是任何其他时间，优选地是当一型腔组中的压力下降时的任何时间。

还可以控制该差在若干预定时间处变为最小，例如在该型腔组中的压力下降时在若干预定时间处变为最小。

根据本发明的另一优选实施例，“控制差变为最小”的步骤d)包括“控制差在预定时间段上变为最小”的步骤。

因此，可以进一步改进同时生产的物品的收缩平衡。

在预定的时间段期间，根据本发明的方法的所有步骤a)至e)可以执行若干次。换句话说，控制反馈回路可具有比要控制的压力差的频率更快的频率。

替换地，如上所述，控制多个型腔组的压力差变为最小可以仅在一预定时间执行。

根据本发明的另一优选实施例，“确定针对每个型腔组的基准压力”的步骤b)包括“通过对每个型腔组的压力求平均值来确定基准压力”的步骤。

这样，确定的、也就是计算出的基准压力允许每个型腔组中的压力和基准压力之间的差较小，因此导致关于控制该差变为最小的努力更少，因此，实现了用于控制注射模制系统的非常可靠的方法。

替换地，可以通过计算每个型腔组中的压力的均方根(RMS)值来确定基准压力。

根据本发明的另一优选实施例，该方法还包括“将基准压力存储在存储器中”的步骤f)。

这允许确定基准压力一次，然后将基准压力存储在存储器中，以使基准压力可用于未来的控制回路，而不需要在每次执行控制回路时再次重新确定基准压力。此外，例如在注射模制系统关闭之后，根据本发明的方法允许在生产过程的最开始时、在以其他方式确定的基准压力可能可用之前，有合理的基准压力可用。

存储器可以是随机存取存储器(RAM)和/或如下的存储器，例如EEPROM(电可擦除可编程只读存储器)，其即使在被关闭时也能够存储基准压力。

根据本发明的另一优选实施例，“通过操纵调温单元的能量流来执行控制差变为最小”的步骤e)包括“操纵调温单元的调温能量流”的步骤。

已经证明，根据本发明的方法特别是在模具的内表面由调温单元调温的时间段期间工作良好。取决于用于成形物品的材料，“调温”可具有“加热”或“冷却”的含义。

然而，根据本发明的方法也可以在任何其他时间段期间执行，例如，当模具的内表面没有被调温单元调温时，或者甚至当模具的内表面被调温单元调温时。

根据本发明的另一优选实施例，“通过操纵调温单元的能量流来执行控制差变为最小”的步骤e)包括“操纵通过调温单元的调温介质流”的步骤。

调温介质，例如液体，是提供能量流的非常有效和高效的手段。调温介质可以在调温单元中循环。调温介质可以被预先调温(预热或预冷)和/或存储，使得能量流可以立即可用。因此，能量流的短时快速变化是可能的，这导致调温温度的短时快速变化。这种短时快速变化可以是例如从加热到冷却的短时快速变化，或者是例如从中等冷却到极度冷却的短时快速变化。表述“短时快速”取决于循环调温介质的调温单元的元件的尺寸和物理性能以及模具的尺寸和物理性能，并且其指的是几毫秒至几分钟之间的时间单元。

替换地或附加地，可以使用电加热和/或热电冷却。调温单元可以包括例如通过珀耳帖热泵的热电冷却。附加或作为替换，调温单元可以包括例如电加热器，以提供加热功率。

根据本发明的另一优选实施例，“通过操纵调温单元的能量流来执行控制差变为最小”的步骤e)包括“操纵调温单元的阀”的步骤。

阀是一种非常有效和高效的手段，用于操纵调温介质的流速。

优选地，阀是伺服阀。伺服阀允许直接连接到控制器的输出信号。伺服阀是可电控的。优选地，阀布置在模具外部和/或邻近控制器。

作为阀的替换或补充，可以使用泵来操纵调温介质的流速。

根据本发明的另一优选实施例，该方法还包括“确定每个型腔组的一型腔中的材料的温度、或者一型腔组的调温单元的调温介质的温度、或者至少两个型腔组的一型腔的内表面的温度”的步骤g)。

确定每个型腔组的一型腔中的材料的温度或者每个型腔组的调温单元的调温介质的温度或者至少两个型腔组的一型腔的内表面的温度允许前馈控制。由于内表面的温度对物品的收缩具有显著影响，因此所述温度可以用作前馈函数以支持压力控制的品质。

确定所述温度还具有能够进行级联控制的优点。级联控制意味着存在两个控制(控制器或控制函数)，例如两个PID控制，被布置为一个控制器控制另一个的设定点。例如，用于操纵调温单元的压力控制器用作外环控制器，其控制型腔中的压力。另一个控制器，例如温度控制器或流速控制器，用作内环控制器，其读取外环控制器的输出作为设定点，并提供用于操纵调温单元、特别是用于操纵调温单元中的调温介质的流速的信号作为输出。

已经证明，通过使用级联的PID控制器，控制函数或控制器的工作频率增加，而待控制对象的时间常数减小。

确定所述温度还具有的优点是，可以控制调温介质的进入温度。

在优选的实施例中，调温单元在0℃至472℃的温度范围内运行。

根据本发明的另一方面，一种用于执行根据本发明的方法的控制器包括：

a)输入(input，输入器)，用于接收注射模制系统的模具的至少两个型腔的每个型腔组中的型腔的压力，每个型腔组包括至少一个型腔，

b)用于分别接收和/或计算针对每个型腔组的基准压力的输入和/或计算器，

c)减法器，用于计算基准压力与至少一个型腔组中的压力之间的差，

d)控制函数，用于控制该差变为最小，以及

e)用于操纵调温单元的能量流的输出(output，输出器)。

这种控制器非常适于执行根据本发明的方法。控制器可以被实现为常规的模拟控制器，和/或控制器可以被实现为包括微控制器、微处理器和/或数字信号处理器的数字控制器。在后一种情况下，控制器还可以包括软件。特别地，控制器的控制函数可以以软件的形式实现，该软件可以在微控制器、微处理器和/或数字信号处理器的存储器中存储和/或执行。

特别地，数字控制器允许对现有注射模制系统进行容易且简单的改装。本质上，如果所需的硬件已经存在，则需要对用于控制差变为最小的控制函数进行交换或更新，也就是说需要软件更新。所需的硬件包括具有至少两个型腔组的模具以及如上所述的压力传感器和调温单元。

因此，根据本发明的另一方面，控制函数适于通过操纵调温单元的能量流来控制基准压力和一型腔组中的压力之间的差变为最小。

优选地，控制器被布置在注射模制系统内部和模具外部。

控制器适于以任何组合和任何特定顺序执行根据本发明的方法的所有步骤或这些步骤的一部分。

根据本发明的另一方面，根据本发明的控制器被用在注射模制系统中。

根据本发明的另一方面，一种注射模制系统包括根据本发明的控制器和模具，所述模具具有：

a)内表面，

b)至少两个型腔组，每个型腔组由所述内表面限定，每个型腔组包括至少一个型腔，

c)至少一个压力传感器，其在内表面处布置在每个型腔组的一区域中，

d)至少两个调温单元，其中，每个型腔组至少部分地被一调温单元围绕，并且其中，每个调温单元被设置成提供调温功率。

其他有利的实施例和特征的组合从下面的详细描述中得出。

附图说明

用于解释实施例的附图示出：

图1是一种注射模制系统，

图2是具有两个型腔组、压力传感器和调温单元的模具，

图3是根据现有技术的模具的不同型腔组随时间的典型压力分布，

图4是根据本发明的用于控制模具的不同型腔组中的压力的方法，

图5是根据本发明的模具的不同型腔随时间的压力分布。

在这些图中，相同的部件被赋予相同的附图标记。

具体实施方式

图1示出了包括模具2和控制器30的注射模制系统1。控制器30控制注射模制系统1并被布置在模具2的外部。

图2示出了处于闭合形态的模具2。模具可以包括两个半部，这两个半部在模具2的内表面4处布置在一起。内表面4限定了两个型腔组3，每个型腔组包括至少一个型腔8，所述型腔8彼此分开并间隔开。每个型腔组3由一调温单元5围绕，该调温单元用于单独地对具有其相应型腔8的一型腔组3进行调温。在内表面4处在每个型腔组3的一个区域中，或者换句话说，在每个型腔组3的一型腔8的内表面4处，布置一压力传感器6和一可选的温度传感器7，用于分别测量每个型腔组3中的材料的压力和温度。可以将可加工材料通过流道(未示出)和喷嘴(未示出)压入每个型腔8中，用以同时形成至少两个物品(未示出)。在模具2的打开形态(未示出)中，模具2的两个半部彼此分离用以排出两个物品。

图3示出了在根据现有技术的传统注射模制工艺期间，模具2的不同型腔组3在时间20上的典型压力10分布。当材料被压入包括每个型腔组的压力传感器的型腔中时，模具2的第一型腔组的压力11、同一模具2的第二型腔组的压力12和同一模具2的第三型腔组的压力13在同一初始上升时间21开始上升。然而，压力11、12、13在略微不同的峰值时间22处达到它们的峰值。因此，在预先限定的时间23处，压力11、12、13具有不同的值。

图4示出了用于控制模具2的不同型腔组3中的压力11、12、13的方法，以及控制器30形式的该方法的实施方式。由减法器32从基准压力31中减去实际测量到的压力11、12、13，以确定实际测量到的压力11、12、13与基准压力31之间的差压33。可以具有多个差压33(即对于每个测量到的压力11、12、13具有一差压33)的一集合。差压33是控制函数34(例如PID函数)的输入。控制函数34输出调温介质的期望流速35。期望流速35形成阀36的输入，该阀适于建立与输出的期望流速35相对应的调温介质的实际流速。布置在每个型腔组(未示出)的型腔8中的压力传感器(未示出)测量每个型腔组中的实际压力11、12、13。如已经提到的，所述实际测量到的压力11、12、13是减法器32的输入。

图5示出了根据本发明的不同型腔组3(未示出)在时间20上的压力11、12、13分布。当差压33(见图4)被控制得变为最小时，基准压力31的样式和测量到的压力11、12、13的样式基本上相同。

总之，可注意到的是，本发明的不同方面及其不同实施例很好地解决了本发明的目的。

附图标记列表

1注射模制系统

2模具

3型腔组

4内表面

5调温单元

6压力传感器

7温度传感器

8型腔

10压力

11第一型腔中的压力

12第二型腔中的压力

13第三型腔中的压力

20时间

21初始上升时间

22峰值时间

23预定时间

24预先限定的时间段

30控制器

31基准压力

32减法器

33差

34控制函数

35调温介质的流速

36阀

Claims (13)

1.一种用于控制注射模制系统(1)的方法，所述注射模制系统具有模具(2)，所述模具具有内表面(4)和至少两个型腔组(3)，每个型腔组(3)包括由所述内表面(4)限定的至少一个型腔(8)，材料被压入每个型腔(8)中，以便在每个型腔(8)中同时形成物品，以及所述型腔组(3)还具有仅一个压力传感器(6)，所述压力传感器在所述内表面(4)处被布置在每个型腔组(3)的一型腔(8)的区域中，以及每个型腔组(3)至少部分地由调温单元(5)围绕，所述方法包括以下步骤：

a)当在每个型腔(8)中同时形成物品时，确定所述至少两个型腔组(3)的每个型腔组(3)中的压力(11、12、13)，

b)当在每个型腔(8)中同时形成物品时，确定针对每个型腔组(3)的基准压力(31)，其中，所述基准压力(31)是通过对每个型腔组的压力求平均值来确定的，或者是通过计算每个型腔组中的压力的均方根(RMS)值来确定的，或者是通过使在第一组型腔中测量的压力成为不是第一组的其他组必须匹配的基准压力来确定的，

c)当在每个型腔(8)中同时形成物品时，确定所述基准压力(31)和至少一个型腔组(3)的压力(11，12，13)之间的差(33)，以及

d)当在每个型腔(8)中同时形成物品时，控制所述差(33)变为最小，

其特征在于

e)通过操纵所述调温单元(5)的能量流来执行步骤d)。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤c)包括确定所述基准压力(31)与每个型腔组(3)的压力(11、12、13)之间的差(33)，以及其中，步骤d)包括将每个差(33)控制得变为最小，以及其中，通过操纵每个调温单元(5)的能量流来执行步骤e)。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤d)包括控制所述差(33)在预定时间(23)处变为最小。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤d)包括控制所述差(33)在预定时间段(24)上变为最小。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，步骤b)包括通过对每个型腔组(3)的压力(11、12、13)求平均值来确定基准压力(31)。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，还包括以下步骤：

f)将所述基准压力(31)存储在存储器中。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，步骤e)包括操纵所述调温单元(5)的调温能量流。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，步骤e)包括操纵通过所述调温单元(5)的调温介质的流速(35)。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，步骤e)包括操纵所述调温单元(5)的阀(36)。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，还包括以下步骤：

g)确定每个型腔组(3)的一型腔中的材料的温度、或者确定一型腔组(3)的所述调温单元(5)的调温介质的温度、或者确定所述至少两个型腔组(3)的一型腔组(3)的所述内表面(4)的温度。

11.一种控制器(30)，用于执行根据权利要求1至10中任一项所述的方法，所述控制器包括：

a)用于接收注射模制系统(1)的模具(2)的至少两个型腔组(3)的每个型腔组(3)的压力(11、12、13)的输入，每个型腔组(3)包括至少一个型腔(8)，

b)用于分别接收和/或计算针对每个型腔组的基准压力(31)的输入和/或计算器，其中，所述基准压力(31)是通过对每个型腔组的压力求平均值来确定的，或者是通过计算每个型腔组中的压力的均方根(RMS)值来确定的，或者是通过使在第一组型腔中测量的压力成为不是第一组的其他组必须匹配的基准压力来确定的，

c)减法器(32)，用于计算所述基准压力(31)与至少一个型腔组(3)的压力(11，12，13)之间的差(33)，以及

d)控制函数(34)，用于控制所述差(33)变为最小，

其特征在于

e)所述控制器(30)还包括用于操纵调温单元(5)的能量流的输出。

12.一种根据权利要求11所述的控制器(30)在注射模制系统(1)中的应用。

13.一种注射模制系统(1)，其包括根据权利要求11所述的控制器(30)以及模具(2)，所述模具具有：

a)内表面(4)，

b)至少两个型腔组(3)，每个型腔组由所述内表面(4)限定，每个型腔组(3)包括至少一个型腔(8)，

c)仅一个压力传感器(6)，在所述内表面(4)处被布置在每个型腔组(3)的区域中，以及

d)至少两个调温单元(5)，其中，每个型腔组(3)至少部分地被一调温单元(5)围绕，以及其中，每个调温单元(5)被布置用于提供调温功率。

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