CN102125839B - 一种炔烃加氢催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种炔烃加氢催化剂，包括载体、活性组分钯、助催化剂；所述助催化剂包括银、锌、锂中的至少一种，活性组分钯均匀分布于所述炔烃加氢催化剂中；制备所述炔烃加氢催化剂的方法包括载体的制备、催化剂浸渍液的配制、浸渍氧化铝载体、制备催化剂，在所述催化剂浸渍液的配置过程中加入烷基铵盐分散剂。本发明解决了现有技术中存在的炔烃加氢催化剂在有氯化氢存在时易失活的问题，提供了一种选择性高、适用于氯化氢中炔烃加氢的催化剂。
Description
技术领域
本发明涉及一种炔烃加氢催化剂及其制备方法，具体地说是一种选择性高、活性及稳定性好、适用于氯化氢中炔烃加氢的催化剂及其制备方法。
背景技术
以氯乙烯为单体聚合制成的聚氯乙烯树脂是五大通用塑料之一，广泛应用于各种工业用途及日常生活中。常见的制备氯乙烯的方法有：二氯乙烷法和乙烯氧氯化法，二氯乙烷法为乙烯和氯气直接反应生成二氯乙烷，乙烯氧氯化法为用氯化氢和氧气将乙烯氯化生成二氯乙烷，两种方法生成的二氯乙烷精制后进行裂解生成氯乙烯及氯化氢，经精制分离制得氯乙烯单体及氯化氢，氯乙烯单体送去聚合制取聚氯乙烯，氯化氢又作为氧氯化反应的原料循环利用。在整个生产过程中，氯化氢始终保持平衡，不需要加以补充。乙烯氧氯化法生产氯乙烯是目前世界上公认的技术经济比较合理的制备方法，但在二氯乙烷深度裂解时，造成氯化氢中含有2000μg/g的乙炔不能在氯乙烯精馏单元除去，原料氯化氢的纯度对乙烯氧氯化产品纯度的影响很大，微量乙炔的存在使乙烯氧氯化反应中生成三氯乙烯、四氯乙烯等副产物，导致二氯乙烷纯度降低，给下游的精制分离造成困难。所以，当二氯乙烷裂解产生的氯化氢作为氧氯化反应的原料时，必须经过加氢除去乙炔，使乙炔含量小于20μg/g。
催化剂根据活性组分的分布情况分为均匀分布型催化剂和不均匀分布型催化剂。不均匀分布型催化剂包括活性组分集中于颗粒外表面的蛋壳型、活性组分集中于表面以下环状层面的蛋白型和活性组分集中于颗粒中心的蛋黄型，见附图1。
专利文献CN1121501A中公开了一种将含2或3个碳原子的炔烃气相选择性加氢成为相应的烯烃的方法，该方法中使用的加氢催化剂包括氧化铝、钯、ⅠB族金属、还含有至少一种碱金属或碱土金属，大部分的钯和ⅠB族元素分布在催化剂靠近表面的部分，属于蛋壳型催化剂，由于活性组分富集在催化剂表面，对中间产物的选择性较高，而衡量催化剂的另外一个标准是催化剂的稳定性，当原料中含有氯化氢等腐蚀性气体时，易腐蚀催化剂表层的活性组分导致催化剂失活，因此，现有技术中公开的这种蛋壳型催化剂不适合应用于有氯化氢存在时的炔烃加氢反应。
关于均匀分布型炔烃加氢催化剂及其制备方法现有技术还没有公开过，在中国专利文献CN1184489A中公开了一种用于烯烃均聚或共聚的均匀分布型催化剂的制备方法，具体步骤为将活性物质与载体在固体粉末状态下充分混合，并升高至一定温度下搅拌，得到活性物质均匀分布于载体中的催化剂，这种方法制备的均匀分布型催化剂存在活性及稳定性不好的缺点，该方法不适用于均匀分布型炔烃加氢催化剂的制备。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于现有技术的炔烃加氢催化剂在氯化氢存在时易失活及制备均匀分布型催化剂的方法存在活性及稳定性不佳的缺点，从而提供一种选择性高、活性及稳定性好及适用于氯化氢中炔烃加氢的催化剂及制备方法。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种炔烃加氢催化剂，包括载体、活性组分钯、助催化剂；所述助催化剂包括银、锌、锂中的一种或几种，活性组分钯均匀分布于所述炔烃加氢催化剂中。
所述活性组分钯的含量为0.002%至2.2%。
所述活性组分钯的含量优选为0.05%至0.4%。
所述助催化剂与钯的质量比为0.1至19。
所述助催化剂与钯的质量比优选为0.15至2.0。
所述载体为氧化铝（Al2O3）或无定形硅铝（SiO2-Al2O3）或两者的混合物。
所述氧化铝与无定形硅铝的混合质量比为1:0.05至1:0.8。
所述催化剂形状可以是球形、圆柱形、三叶草形，粒度直径为2至10毫米。
一种炔烃加氢催化剂的制备方法，包括以下步骤：（1）氧化铝载体的制备；（2）催化剂浸渍液的配制；（3）用所述浸渍液浸渍氧化铝载体，经养生、干燥、焙烧后制得催化剂；其特征在于：在所述催化剂浸渍液的配置过程中加入烷基铵盐分散剂。
所述烷基铵盐分散剂包括十二烷基三甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵、双十二烷基二甲基氯化铵、十四烷基三丁基氯化铵中的一种或几种。
步骤（4）中采用等容积浸渍法喷浸浸渍液。
养生温度为室温，时间为1-8小时，干燥温度为80至200℃。
焙烧温度为500-1100℃，时间为2至10小时。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点，
本发明中的活性组分钯均匀分布于整个催化剂中，即使反应物中含有腐蚀性气体对催化剂表面造成腐蚀，催化活性仍不受影响，适用于氯化氢氛围中的炔烃加氢。
加入了银、锌、锂中的至少一种作为助催化剂，可以提高炔烃加氢时对生成烯烃的选择性，减少烷烃的生成，提高烯烃收率，同时可提高催化剂的导热性，避免炔烃在催化剂表面生成聚合物。
活性组分钯的含量为0.002%-2.2%，能够有效地发挥催化炔烃加氢的作用。
活性组分钯的含量优选为0.05%-0.4%，能够在量较少的情况下最大限度地发挥催化炔烃加氢的作用。
将助催化剂与钯的质量比设置为0.1至19，能够有效提高炔烃加氢时生成烯烃的选择性，减少烷烃的生成，并且可提高催化剂的导热性，避免炔烃在催化剂表面生成聚合物。
将助催化剂与钯的质量比更优的设置为0.15-2.0，使用较少的助催化剂最大程度的提高了提高炔烃加氢时生成烯烃的选择性。
选择氧化铝（Al2O3）或无定形硅铝（SiO2-Al2O3）或两者的混合物作为载体，所述载体上的孔分布比较集中，能够较大程度的负载活性组分、助催化剂，制得催化性能较好的催化剂。
选择氧化铝与无定形硅铝的混合质量比为1:0.05至1:0.8，此比例下制得的载体具有机械强度好，耐气流冲击性强的优点。
所述催化剂形状可以是球形、圆柱形、三叶草形，粒度直径为2至10毫米，适合于固定床加氢操作。
发明中氯化氢中炔烃加氢催化剂的制备方法，在所述催化剂浸渍液的配置过程中加入烷基铵盐分散剂，有效分散了活性组分钯的分布，使得含量不多的钯在催化剂中均匀分布，提高了催化活性并减少了贵金属钯的用量。
所述烷基铵盐分散剂包括十二烷基三甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵、双十二烷基二甲基氯化铵、十四烷基三丁基氯化铵等，所述烷基铵盐分散剂在焙烧时可分解挥发出去，有效分散了催化剂中活性组分的同时，对催化剂产品的性能没有任何影响。
采用等容积浸渍法喷浸浸渍液，按预先测定的载体孔融大小喷入等溶剂的浸渍液，溶剂中存在的分散剂使浸渍液能均匀分散于载体表面，达到定量浸渍，既不浪费贵金属浸渍液，又可使催化剂具有是分居云的活性金属分布层，提高催化剂的表面利用率。
养生条件设置为室温，时间为1-8小时，干燥温度为80-200℃，在此条件下养生，能够较好的维持催化剂的活性。
将焙烧温度设置为500-1100℃，时间设置为2-10小时，能够不影响催化剂活性的同时得到较为干燥的催化剂成品，并且使其中的分散剂全部分解挥发。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明做进一步详细的说明，其中
图1是催化剂中不同类型的活性组分分布图。
实施例1
（1）氧化铝载体的制备
取市面上常见的硝酸法制得的氢氧化铝2000g，向其中加入成型助剂田菁粉25g，在混料机中混合均匀后，再加入质量百分含量为60%的硝酸42g作为胶溶剂，去离子水280g，经搅拌混匀后，制成软块状可塑体。
将上述步骤制得的软块状可塑体加入挤出机料槽中，通过直径为2mm的圆形孔板挤出，经切粒整形制得三叶草形载体，然后在空气气氛中于90—120℃干燥4小时，再放入马弗炉中于700—1020℃焙烧3小时，制得三叶草形氧化铝载体。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯5g，去离子水50ml,搅拌混合10分钟至氯化钯全部溶解后，加入氯化银1.8g搅拌10分钟，再加入十二烷基三甲基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时，制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
将步骤(1)所得三叶草形氧化铝置于浸渍锅中，在不断转动下，将步骤(2)所制备的催化剂浸渍液通过喷枪以雾化方式喷洒至氧化铝载体上，进行等容积浸渍，喷浸时间约20分钟，喷浸结束后，取出湿催化剂，于搪瓷盘中养生2小时，放入带有循环风的烘箱中于90—120℃干燥4小时，再放入马弗炉中于800—1020℃下焙烧4小时，制得载体晶相为α-Al2O3及θ-Al2O3的混合相的炔烃加氢催化剂，得到产品1。
产品1为三叶草形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.214%，助催化剂银与钯的质量比为0.45，活性组分钯均匀分布于产品1中。
实施例2
（1）氧化铝载体的制备
取市面上常见的硝酸法制得的氢氧化铝2000g，田菁粉25g，在混料机中混合均匀后，置于加料斗中；另将质量百分含量为60%的硝酸42g作为胶溶剂与去离子水280g混匀后放入计量管中，开动圆盘成球机，在边加入氢氧化铝粉边加入稀硝酸溶液的情况下进行载体成球，成球过程控制在30分钟左右，制得直径为5mm的湿球氧化铝载体。
将以上制得的湿球氧化铝载体在空气气氛中于90—120℃干燥4小时，再放入马弗炉中于700—1020℃下焙烧3小时，制得球形氧化铝载体。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯0.05g，去离子水10ml，混合搅拌10分钟至氯化钯全部溶解后，加入氯化银13.5mg搅拌10分钟，再加入十八烷基三甲基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时，制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
将步骤(1)所得球形氧化铝置于浸渍锅中，在不断转动下，将步骤(2)所制备的催化剂浸渍液通过喷枪以雾化方式喷洒至氧化铝载体上，进行等容积浸渍，喷浸时间约20分钟，喷浸结束后，取出湿催化剂，于搪瓷盘中养生1小时，放入带有循环风的烘箱中于80—120℃干燥4小时，再放入马弗炉中于500—800℃下焙烧10小时，制得载体晶相为α-Al2O3及θ-Al2O3的混合相的炔烃加氢催化剂，得到产品2。产品2为球形炔烃加氢催化剂，载体为氧化铝，粒度直径为5mm。活性组分钯的质量百分含量为0.002%，助催化剂银与钯的质量比为0.36，活性组分钯均匀分布于产品2中。
实施例3
(1) 氧化铝载体的制备
取市面上常见的硝酸法制得的氢氧化铝2000g，向其中加入成型助剂田菁粉25g，在混料机中混合均匀后，再加入质量百分含量为60%的硝酸42g作为胶溶剂，去离子水280g，经搅拌混匀后，制成软块状可塑体。
将上述步骤制得的软块状可塑体加入挤出机料槽中，通过直径为10mm的圆形孔板挤出，经切粒整形制得圆柱形载体，然后在空气气氛中于90—120℃干燥4小时，再放入马弗炉中于700—1020℃焙烧3小时，制得圆柱形氧化铝载体。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入硝酸钯72g，去离子水1000ml，搅拌混合10分钟，至硝酸钯全部溶解后，加入氯化银720g，搅拌10分钟后，再加入双十二烷基二甲基氯化铵3g，继续搅拌1小时，制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
将步骤(1)所得圆柱形氧化铝置于浸渍锅中，在不断转动下，将步骤(2)所制备的催化剂浸渍液通过喷枪以雾化方式喷洒至氧化铝载体上，进行等容积浸渍，喷浸时间约20分钟，喷浸结束后，取出湿催化剂，于搪瓷盘中养生8小时，放入带有循环风的烘箱中于120—200℃干燥2小时，再放入马弗炉中于800—1100℃下焙烧2小时，制得载体晶相为α-Al2O3及θ-Al2O3的混合相的炔烃加氢催化剂，得到产品3。产品3为圆柱形炔烃加氢催化剂，粒度直径为10mm，载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为2.05%，助催化剂银与钯的质量比为18.8，活性组分钯均匀分布于产品3中。
实施例4
（1）氧化铝载体的制备
制备方法同实施例1中的步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯1.3g，去离子水50ml，搅拌混合10分钟至氯化钯全部溶解后，加入氯化银0.1g，搅拌10分钟后，再加入十四烷基三丁基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时，制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例1中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品4。产品4为三叶草形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.05%，助催化剂银与钯的质量比为0.1，活性组分钯均匀分布于产品4中。
实施例5
（1）氧化铝载体的制备
制备方法同实施例1中的步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯10g，去离子水50ml，搅拌混合10分钟至氯化钯全部溶解后，加入氯化银1.2g，搅拌10分钟后，再加入十四烷基三丁基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时，制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例1中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品5。产品5为三叶草形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.428%，助催化剂银与钯的质量比为0.15，活性组分钯均匀分布于产品5中。
实施例6
（1）无定形硅铝载体的制备
将1200g硅酸铝与860g硫酸铝在105℃下进行共沉淀成胶反应，生成硅铝溶胶，再经洗涤除去硫酸根，经干燥、粉碎、成型后制成球形硅铝载体，所得载体中氧化铝与无定形硅铝的混合物中两者的物质的量比例为1:0.2，取1400g硅铝载体用以制备催化剂。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯5g，去离子水50ml，搅拌混合10分钟至氯化钯全部溶解后，加入氯化锌2.9g，搅拌10分钟后，再加入十四烷基三丁基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时，制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例2中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品6。产品6为球形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.214%，助催化剂锌与钯的质量比为0.454，活性组分钯均匀分布于产品6中。
实施例7
（1）无定形硅铝载体的制备
将1200g硅酸铝与200g硫酸铝在105℃下进行共沉淀成胶反应，生成硅铝溶胶，再经洗涤除去硫酸根，经干燥、粉碎、成型后制成球形硅铝载体，所得载体中氧化铝与无定形硅铝的混合物中两者的物质的量比例为1:0.05，取1400g硅铝载体用以制备催化剂。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯0.05g，去离子水10ml，搅拌混合10分钟至氯化钯全部溶解后，加入氯化锌40mg搅拌5分钟，再加入十二烷基三甲基氯化铵0.3g，搅拌1小时,制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例2中的步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品7。产品7为球形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.002%，助催化剂锌与钯的质量比为0.67，活性组分钯均匀分布于产品7中。
实施例8
（1）无定形硅铝载体的制备
将1200g硅酸铝与3300g硫酸铝在105℃下进行共沉淀成胶反应，生成硅铝溶胶，再经洗涤除去硫酸根，经干燥、粉碎、成型后制成球形硅铝载体，所得载体中氧化铝与无定形硅铝的混合物中两者的物质的量比例为1:0.8，取1400g硅铝载体用以制备催化剂。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯50g，去离子水1000ml，搅拌混合10分钟，至氯化钯全部溶解后，加入氯化锌1200g搅拌十分钟，再加入十八烷基三甲基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例2中的步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品8。产品8为球形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为2.14%，助催化剂锌与钯的质量比为19，活性组分钯均匀分布于产品8中。
实施例9
（1)氧化铝载体的制备
制备方法同实施例3步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯1.3g，去离子水50ml，搅拌混合10分钟，至氯化钯全部溶解后，加入氯化锌0.4g，搅拌10分钟后，再加入双十二烷基二甲基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例3中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品9。产品9为圆柱形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.055%，助催化剂锌与钯的质量比为0.244，活性组分钯均匀分布于产品9中。
实施例10
（1）氧化铝载体的制备
制备方法同实施例3步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯10g，去离子水50ml，搅拌混合10分钟，至氯化钯全部溶解后，加入氯化锌24g，搅拌10分钟后，再加入十四烷基三丁基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例3中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品10。产品10为圆柱形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.4%，助催化剂锌与钯的质量比为2.0，活性组分钯均匀分布于产品10中。
实施例11
（1）氧化铝载体的制备
制备方法同实施例3中的步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯5g，去离子水50ml，搅拌混合10分钟，至氯化钯全部溶解后，加入氯化锂18g，搅拌10分钟后，再加入十四烷基三丁基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时，制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例3中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品11。产品11为圆柱形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.214%，助催化剂锂与钯的质量比为0.4，活性组分钯均匀分布于产品11中。
实施例12
（1）氧化铝载体的制备
制备方法同实施例2步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯0.05g，去离子水10ml，搅拌混合10分钟，至氯化钯全部溶解后，加入氯化锂24mg，搅拌10分钟后，再加入十四烷基三丁基氯化铵0.3g，继续搅拌1小时制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例2中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品12。产品12为球形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.002%，助催化剂锂与钯的质量比为0.14，活性组分钯均匀分布于产品12中。
实施例13
（1）氧化铝载体的制备
制备方法同实施例3步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯50g，去离子水1000ml，搅拌混合10分钟，至氯化钯全部溶解后，加入氯化锂2400g，搅拌10分钟后，再加入十四烷基三丁基氯化铵3g，继续搅拌1小时制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例3中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品13。产品13为圆柱形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为2.2%，助催化剂锂与钯的质量比为13.1，活性组分钯均匀分布于产品13中。
实施例14
（1）氧化铝载体的制备
制备方法同实施例3步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯1.3g，去离子水50ml，搅拌混合10分钟，至氯化钯全部溶解后，加入氯化锌0.75g、氯化锂5.5g，搅拌10分钟后，再加入十四烷基三丁基氯化铵和十二烷基三甲基氯化铵3g，继续搅拌1小时制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例3中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品14。产品14为圆柱形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.055%，助催化剂锌与钯的质量比为0.91，活性组分钯均匀分布于产品14中。
实施例15
（1）氧化铝载体的制备
制备方法同实施例3步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯10g，去离子水50ml，搅拌混合10分钟，至氯化钯全部溶解后，加入氯化锌42g、氯化银26g，搅拌10分钟后，再加入十四烷基三丁基氯化铵和十八烷基三甲基氯化铵3g，继续搅拌1小时制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例3中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----产品15。产品15为圆柱形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.42%，助催化剂与钯的质量比为6.7，活性组分钯均匀分布于产品15中。
对比例1
(1)氧化铝载体的制备
制备方法同实施例2步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯5g，去离子水50ml，搅拌混合10分钟，至氯化钯全部溶解后，加入氯化银1.8g，搅拌1小时制成均匀的催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例1中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂----对比产品1。对比产品1为三叶草形炔烃加氢催化剂，粒度直径为2mm。载体为氧化铝，活性组分钯的质量百分含量为0.214%，助催化剂银与钯的质量比为0.45，活性组分钯均匀分布于对比产品1中。
对比例2
（1）氧化铝载体的制备
制备方法同实施例1步骤（1）。
（2）催化剂浸渍液的制备
在玻璃釜中加入氯化钯5g，去离子水50ml，搅拌混合至氯化钯全部溶解后，作为催化剂浸渍液。
（3）催化剂制备
制备方法同实施例1中步骤（3），制得炔烃加氢催化剂的活性组分含量为0.214%----对比产品2。
以上制得的产品1、产品6、产品11及对照品1、2的理化性质如表1所示。
表1 催化剂的物理化学性质
| 项目 | 产品1 | 产品6 | 产品11 | 对比产品1 | 对比产品2 |
| 钯含量，m% | 0.214% | 0.214% | 0.214% | 0.214% | 0.214% |
| 银/钯含量 | 0.45 | -- | - | 0.45 | -- |
| 锌/钯含量 | -- | 0.454 | -- | -- | -- |
| 锂/钯含量 | -- | - | 0.4 | -- | -- |
| 堆积密度，g/ml | 0.903 | 0.901 | 0.904 | 0.912 | 0.898 |
| 比表面积，m2/g | 64 | 62 | 61 | 56 | 52 |
| 孔容，ml/g | 0.39 | 0.39 | 0.38 | 0.36 | 0.34 |
| 压碎强度，N/粒 | 116 | 116 | 117 | 112 | 106 |
| 外观形状 | 淡棕色三叶草 | 淡棕色球 | 淡棕色圆柱条 | 淡棕色球 | 淡棕色三叶草 |
| 晶型 | α-Al2O3及θ-Al2O3的混相 | α-Al2O3及θ-Al2O3的混相 | α-Al2O3及θ-Al2O3的混相 | α-Al2O3及θ-Al2O3的混相 | α-Al2O3及θ-Al2O3的混相 |
从表1可以看出,催化剂制备过程中，浸渍液中不加分散剂时，所制得催化剂（对比例1）的比表面积及孔容均有所下降。
将以上制得的产品1、6、11及对比产品1、2在小型固定床加氢反应器中进行活性评价，催化剂装填量50ml，反应压力0.5±0.05MPa，反应温度123-130℃，评价结果如表2所示。
表2 催化剂活性评价结果
| 项目 | 产品1 | 产品6 | 产品11 | 对比产品1 | 对比产品2 |
| 反应压力，MPa， | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0.5 |
| 反应温度℃ | 125 | 125 | 125 | 125 | 125 |
| H2/C2H2 | 9.8 | 9.7 | 9.9 | 9.8 | 9.8 |
| 原料气中C2H2含量，μg/g | 2200 | 2090 | 2130 | 2018 | 2010 |
| 尾气中C2H2含量，μg/g | <1 | <4 | <2 | 6 | 10 |
| 乙烯选择性，% | 86 | 78 | 83 | 73 | 68 |
结合表1和表2可以看出，采用本发明的除炔烃催化剂时，相对于对比产品，都具有较好的加氢除炔烃活性，乙烯选择性较高，尤其是采用氯化钯为活性组分主要原料，并在配制催化剂浸渍液时加入分散剂，由于使活性组分分布更为均匀，从而使炔烃加氢转化为乙烯的选择性明显增加，可以更好地满足氯化氢中除炔烃的要求，使炔烃更多地转化为乙烯。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (9)
1.一种炔烃加氢催化剂，由载体、活性组分钯和助催化剂组成；所述助催化剂包括银、锌、锂中的一种或几种，活性组分钯均匀分布于所述炔烃加氢催化剂中；
制备所述炔烃加氢催化剂的方法，包括以下步骤：(1)氧化铝载体的制备；(2)催化剂浸渍液的配制；(3)用所述浸渍液浸渍氧化铝载体，经养生、干燥、焙烧后制得催化剂；
在所述催化剂浸渍液的配置过程中加入烷基铵盐分散剂；所述烷基铵盐分散剂包括十二烷基三甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵、双十二烷基二甲基氯化铵、十四烷基三丁基氯化铵中的一种或几种。
2.根据权利要求1所述的炔烃加氢催化剂，其特征在于：所述活性组分钯的含量为催化剂总质量的0.002％至2.2％。
3.根据权利要求2所述的炔烃加氢催化剂，其特征在于：所述活性组分钯的含量为催化剂总质量的0.05％至0.4％。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的炔烃加氢催化剂，其特征在于：所述助催化剂与钯的质量比为0.1至19。
5.根据权利要求4所述的炔烃加氢催化剂，其特征在于：所述助催化剂与钯的质量比为0.15至2.0。
6.根据权利要求1或2或3或5中所述的炔烃加氢催化剂，其特征在于：所述催化剂形状是球形、圆柱形、三叶草形，粒度直径为2至10毫米。
7.根据权利要求1或2或3或5所述的炔烃加氢催化剂，其特征在于：所述步骤(3)中采用等容积浸渍法喷浸浸渍液。
8.根据权利要求1或2或3或5所述的炔烃加氢催化剂，其特征在于：在所述步骤(3)中，养生温度为室温，养生时间为1至8小时，干燥温度为80至200℃。
9.根据权利要求1或2或3或5所述的炔烃加氢催化剂，其特征在于：焙烧温度为500至1100℃(2，时间为2至10小时。
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