CN102105735B - 真空绝热材料及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
在密封部(8)中的一方的外包材料(4)与另一方的外包材料(4)的阻气层(6)之间的间隔连续变化的部分中，形成热熔接层(7)的多个薄部(9a)。在邻接的薄部(9a)之间、以及最内周侧的薄部(9a)的内周侧和最外周侧的薄部(9a)的外周侧，形成热熔接层(7)的厚部(9b)。邻接的2个薄部(9a)之间的相对的热熔接层(7)彼此被全部热熔接，由此，长期具有优良的绝热性能。
Description
技术领域
本发明涉及在热熔接层彼此相对的2个外包材料之间以减压方式密封有芯材的真空绝热材料及其制造方法。
背景技术
近年来，关于针对作为深刻的地球环境问题的温暖化的对策，推进家电产品、设备机器以及住宅等建筑物的节能化的活动非常活跃，进一步希望实现长期具有优良的绝热效果的真空绝热材料。
真空绝热材料是指这样的材料：利用具有阻气性的外包材料覆盖在玻璃棉或硅石粉末等具有细微空隙的芯材上，对外包材料的内部进行减压密封，由此形成所述真空绝热材料。真空绝热材料在其内部空间中保持为高真空，尽可能地减小传递气相的热量，由此，能够发现高的绝热效果。因此，为了长期发挥其优良的绝热效果，保持真空绝热材料内部的高真空度的技术极其重要。
作为保持真空绝热材料内部的真空度的方法，一般采用将气体吸附剂及水分吸附剂与芯材一起减压密封到真空绝热材料内部的方法。由此，能够去除在真空包装后从芯材的细微空隙释放到真空绝热材料中的残余水分、以及从外部透过外包材料而随时间经过渗透到真空绝热材料内的水蒸气或氧气等大气气体。
但是，考虑到现有的吸附剂的吸附能力，要想提供长期保持高绝热效果的真空绝热材料，仅使用吸附剂是不够的，需要采取这样的手段：对向真空绝热材料内部渗透的大气气体量自身进行抑制。
这里，对从外部向真空绝热材料内部侵入的气体路径进行说明。真空绝热材料通常是通过如下方式来制造的：首先将2个长方形的外包材料叠合在一起，将外包材料的3个边的周缘附近的外周部彼此热熔接，制成3侧密封袋。从其开口部向制成的3侧密封袋内插入芯材，使用真空包装机对外包材料的袋内部进行抽真空，同时对3侧密封袋的开口部进行热熔接。
在外包材料中，通常，最内层采用由低密度聚乙烯等热塑性树脂构成的热熔接层。中间层采用由铝箔或铝蒸镀薄膜等具有阻隔性的材料构成的阻气层。而且，最外层采用尼龙薄膜或聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜等具有表面保护作用的表面保护层。然后，将通过粘接剂将这各个层层叠后的层积薄膜用作外包材料。
在该情况下，从外部向真空绝热材料内部渗透的大气气体被分类为以下两种成分：透过在外包材料的阻气层中使用的铝箔的针孔或蒸镀层的间隙等的成分、以及从外包材料周缘的端面的热熔接层露出的部分透过密封部而渗透到内部的成分。
其中，与阻气层相比，构成热熔接层的热塑性树脂的气体透过度和透湿度极高。因此，在随时间经过而侵入到真空绝热材料内部的大气气体的量中，从外包材料周缘的端面的热熔接层露出的部分透过密封部而渗透到内部的成分占据大半部分。
因此，要想提供长期具有优良的绝热性能的真空绝热材料，对来自外包材料周缘的端面的热熔接层的露出部分的大气气体渗透量的抑制是不可或缺的，其有效方法已成为课题。
针对该课题，已提出了设置有将密封部中的热熔接层的一部分形成得较薄而得到的薄部的真空绝热材料(例如参照专利文献1)。
图11是专利文献1记载的现有的真空绝热材料的截面图。如图11所示，真空绝热材料101具有芯材，该芯材被减压密封在这样的材料之间：该材料是将具有阻气层102和热熔接层103的2个外包材料104以热熔接层103彼此相对的方式进行热熔接而成的。在真空绝热材料101中，以围着芯材整周的方式，在2个外包材料104的周缘附近具有通过来自外部的加热加压而将热熔接层103彼此热熔接的密封部，外包材料104的密封部的热熔接层103的一部分以规定宽度形成得较薄。使用图12所示的由等腰梯形的突条部、以及内部分别具有加热器的上模具和下模具构成的密封夹具106，对作为密封部的外包材料104的一部分进行特别强烈的加热加压，由此，形成该薄部105。
在现有的结构中，利用薄部105，使得从外包材料周缘的端面侵入的气体的透过阻力增大，抑制了气体向内部的侵入，由此，能够长期发挥优良的绝热性能。
在上述专利文献1中没有描述薄部105中的外包材料104的详细形状。使用由等腰梯形的突条部、以及内部分别具有加热器的上模具和下模具构成的密封夹具106，对作为密封部的外包材料104的一部分进行特别强烈的加热加压，由此，形成了热熔接层103的一部分以规定宽度形成得较薄的薄部105。因此，在薄部105中形成了图11和图12所示的角部107，在真空绝热材料101的制造时和处理时，外力将集中于角部107，在外包材料104、特别是阻气层102中将产生裂缝，根据情况不同，会导致密封部因裂缝而破裂。而且，存在如下课题：从该裂缝或密封部的断裂部位起，会随时间的经过促使大气气体成分向真空绝热材料101内部侵入。
这里，所谓角部107，是指这样的部位：在观察用与外包材料104的周缘垂直的平面切断密封部后的截面时，该部位是随着在薄部105的边界及其附近产生的热熔接层103的厚度变化而形成的角形状的部位(曲率大的部位)。
并且，密封夹具106的突条部为等腰梯形，所以，与外包材料104中受到突条部末端的平坦部按压的部分相比，外包材料104中的与突条部的倾斜面相对的部分不容易被加热。并且，对外包材料104进行加压的部分几乎都是突条部末端的平坦部，所以，构成外包材料104中受到突条部末端的平坦部按压的部分处的热熔接层103的树脂很难向两侧扩散。因此，在现实中，难以将薄部105减薄到图示的程度。
并且，是使用由等腰梯形的突条部、以及内部分别具有加热器的上模具和下模具构成的密封夹具106，对作为密封部的外包材料104的一部分进行特别强烈的加热加压，由此，形成热熔接层103的一部分以规定宽度形成得较薄的薄部105。因此，密封部基本全部成为形成有薄部105的部分，但是对于薄部105而言，在整个规定宽度内构成热熔接层103的树脂减少，所以，对2个外包材料104彼此进行粘接的粘接力降低，容易因外力而发生剥离。而且，在位于薄部105中的外包材料被剥离掉的情况下，存在如下课题：大气气体容易从外包材料周缘的端面的热熔接层的露出部分渗透到真空绝热材料101的内部。
并且，一般而言，在构成外包材料104的各个层中，利用比较容易传递热的材料来构成阻气层102的情况居多。特别是在阻气层102由铝箔这样的金属箔或金属蒸镀层构成的情况下，在形成有薄部105的部分中，在整个规定宽度内阻气层102均十分接近，所以，容易产生热传递。即，薄部105将成为热桥(heat bridge)，容易从真空绝热材料101的作为一个传热面的外包材料104的阻气层102向作为另一个传热面的外包材料104的阻气层102传递热量，真空绝热材料101的绝热性能低。
专利文献1：日本实开昭62-141190号公报
发明内容
本发明的真空绝热材料具有：2个外包材料，它们分别在一个表面上具有表面保护层、在另一个表面上具有热熔接层、且在表面保护层与热熔接层之间具有阻气层；以及芯材，其被减压地密封在以热熔接层彼此相对的方式配置的2个外包材料之间，该真空绝热材料具有密封部，该密封部是以围着芯材整周的方式、在2个外包材料的周缘附近将热熔接层彼此熔接而形成的。而且，围着芯材的密封部中至少外包材料的一边的密封部或位于芯材的一个方向上的密封部从外部被加热加压至表面保护层和阻气层不发生熔融而热熔接层发生熔融的温度，使得构成特定部位的热熔接层的树脂的一部分在接近外包材料的周缘中最近的周缘的方向上，向与特定部位的热熔接层邻接的热熔接层移动，或者，在与接近的方向相反的方向上向与特定部位的热熔接层邻接的热熔接层移动。由此，在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从最近的周缘朝向外包材料的内周靠近，密封部中的一方的外包材料的阻气层与密封部中的另一方的外包材料的阻气层之间的间隔连续地变化。而且，在密封部中的一方的外包材料的阻气层与密封部中的另一方的外包材料的阻气层的间隔发生变化的部分中，具有多个薄部，在该多个薄部中，密封部中的一方的外包材料的阻气层与密封部中的另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度比热熔接层彼此未被热熔接的部分中的一方的外包材料的阻气层与热熔接层彼此未被热熔接的部分中的另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度的合计厚度薄。而且，在多个薄部中邻接的2个薄部之间、以及多个薄部中位于最内周侧的薄部的内周侧和多个薄部中位于最外周侧的薄部的外周侧具有厚部，在该厚部中，一方的外包材料的阻气层与另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度比热熔接层彼此未被热熔接的部分中的一方的外包材料的阻气层与热熔接层彼此未被热熔接的部分中的另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度的合计厚度厚。而且，多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的热熔接层彼此被全部热熔接。
在上述结构中，对于具有薄部和厚部的密封部，在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从最近的周缘朝向外包材料的内周靠近，密封部中的一方的外包材料的阻气层与密封部中的另一方的外包材料的阻气层之间的间隔连续(平滑)地变化，所以，在构成外包材料的各个层不会形成角部。并且，在热熔接层的薄部中不存在外力于集中局部的部分，所以，极其难以引起阻气层的裂缝产生和密封部的破裂。
并且，对于具有薄部和厚部的密封部，在薄部中也使热熔接层的厚度连续(平滑)地增减，由此，能够使薄部的最薄部变窄。由此，与薄部仅为一处且薄部的热熔接层的厚度恒定的情况相比，能够容易地减小薄部的最薄部处的热熔接层的厚度。
而且，对于具有薄部和厚部的密封部，减小了薄部的最薄部处的热熔接层的厚度，且在多个部位设置了薄部，使多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的热熔接层彼此全部热熔接。由此，从外包材料周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，一般而言，密封部的粘接力是与热熔接层的厚度对应的，热熔接层越厚，密封部的粘接力越强，而构成为：在邻接的2个薄部之间、以及位于最内周侧的薄部的内周侧和位于最外周侧的薄部的外周侧形成了厚部，且热熔接层的厚度是从薄部的最薄部到厚部的最厚部平滑地增减的。并且，多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的热熔接层彼此全部热熔接。由此，设置有薄部的密封部从内周侧和外周侧均难以因外力而剥离。
并且，对于具有薄部和厚部的密封部，在多个部位设置了薄部，而在薄部中也使热熔接层的厚度连续(平滑)地增减，由此，使薄部的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
另外，在薄部中，外包材料的强度比周围部分低，承受外力时可能引起荷重集中，但由于存在多个薄部，从而分散了外力的荷重，极其难以引起薄部中的裂缝产生和密封部的破裂。
并且，在具有多个薄部的情况下，与薄部仅为一个的情况相比，即使增加薄部中热熔接层的厚度，也能得到相同的效果，所以，缓和了薄部中的外包材料强度和密封强度的下降，降低了薄部中的裂缝产生和密封部的破裂的风险。
进而，在2个外包材料均具有金属箔层作为阻气层的情况下，缓和了密封部中2层金属箔之间距离的接近，所以，极其难以因热泄漏而导致热传导率的增加。
从这样的方面看，希望薄部的个数较多，虽然这取决于密封部的宽度，但通常认为4～6个左右更加理想。
在芯材为玻璃纤维的情况下，容易因玻璃纤维而产生从真空绝热材料内部贯通至外包材料的贯通针孔。
通常，作为防止产生该针孔的对策，有效的方式是增大面向真空绝热材料内部的位于外包材料最内层的热熔接层的厚度，但是，如果增大热熔接层的厚度，则可能导致密封部的截面中的气体侵入路径的面积增大。
在本发明的真空绝热材料中，能够在薄部处控制气体侵入量，所以，即使增大热熔接层的厚度，也能够抑制从外包材料周缘的端面透过密封部而侵入到真空绝热材料内部的气体和水分的侵入量的增加。
根据以上本发明的结构，即使在密封部中形成了热熔接层的一部分较薄的薄部，在设于密封部中的热熔接层的薄部及其附近，也极其难以引起裂缝的产生和密封部的破裂。并且，能够提供这样的真空绝热材料：该真空绝热材料容易使薄部的最薄部变薄，并且设置有薄部的密封部不容易因外力而剥离，受热桥的影响小，能够长期保持优良的绝热性能。
并且，在本发明的真空绝热材料的制造方法中，真空绝热材料是在2个外包材料之间减压地密封入芯材而构成的，这2个外包材料分别在一个表面上具有表面保护层、在另一个表面上具有热熔接层、且在表面保护层与热熔接层之间具有阻气层，且这2个外包材料被配置成热熔接层彼此相对，该真空绝热材料具有密封部，该密封部是以围着芯材整周的方式、在2个外包材料的周缘附近将热熔接层彼此熔接而形成的。而且，对于围着芯材的密封部中至少外包材料的一边的密封部或位于芯材的一个方向上的密封部，从外部对处于叠合状态的2个外包材料进行加热加压，由此进行热熔接。而且，从表面保护层侧向热熔接层侧进行加压，使得在观察用与外包材料的周缘中最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从最近的周缘朝向外包材料的内周靠近，中途存在多个外包材料在厚度方向上受到压缩的压缩幅度相对较大的部分，且外包材料在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续变化。与此同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层和阻气层不发生熔融而热熔接层发生熔融的温度，由此，使得构成外包材料在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层的树脂的一部分向相邻的外包材料未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层移动，形成多个薄部，在该多个薄部中，密封部中的一方的外包材料的阻气层与密封部中的另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度比密封部以外的部分中的一方的外包材料的阻气层与密封部以外的部分中的另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度的合计厚度薄。而且，在多个薄部中邻接的2个薄部之间、以及多个薄部中位于最内周侧的薄部的内周侧和多个薄部中位于最外周侧的薄部的外周侧形成厚部，在该厚部中，一方的外包材料的阻气层与另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度比密封部以外的部分中的一方的外包材料的阻气层与密封部以外的部分中的另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度的合计厚度厚。而且，将多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的热熔接层彼此全部热熔接。
在通过上述制造方法制造的真空绝热材料中，对于形成有薄部和厚部的密封部，从表面保护层侧向热熔接层侧进行加压，使得在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从最近的周缘朝向外包材料的内周靠近，外包材料在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续(平滑)地变化。同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层和阻气层不发生熔融而热熔接层发生熔融的温度，所以，在构成外包材料的各个层中不会形成角部。并且，在薄部中也能够连续(平滑)地增减热熔接层的厚度，在热熔接层的薄部中不存在外力局部集中的部分，所以，极其难以引起阻气层的裂缝产生和密封部的破裂。
并且，从表面保护层侧向热熔接层侧进行加压，使得在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从最近的周缘朝向外包材料的内周靠近，外包材料在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续(平滑)地变化。同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层和阻气层不发生熔融而热熔接层发生熔融的温度。由此，能够使薄部的最薄部变窄，与薄部仅为一处且薄部的热熔接层的厚度恒定的情况相比，能够容易地减小薄部的最薄部的热熔接层的厚度。
而且，对于形成有薄部和厚部的密封部，减小了薄部的最薄部处的热熔接层的厚度，且在多个部位设置了薄部，使多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的热熔接层彼此全部热熔接。由此，从外包材料周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，一般而言，密封部的粘接力是与热熔接层的厚度对应的，热熔接层越厚，密封部的粘接力越强，在邻接的2个薄部之间、以及位于最内周侧的薄部的内周侧和位于最外周侧的薄部的外周侧形成了厚部，且热熔接层的厚度是从薄部的最薄部到厚部的最厚部平滑地增减的。并且，多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的热熔接层彼此全部热熔接，因此，设置有薄部的密封部从内周侧和外周侧均难以因外力而剥离。
并且，对于具有薄部和厚部的密封部，在多个部位设置了薄部，而在薄部中也使热熔接层的厚度连续(平滑)地增减，由此，使薄部的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
如上所述，即使在密封部中形成了热熔接层的一部分较薄的薄部，在设于密封部中的热熔接层的薄部及其附近，也极其难以引起裂缝的产生和密封部的破裂，并且，能够提供这样的真空绝热材料：该真空绝热材料容易使薄部的最薄部变薄，并且设置有薄部的密封部不容易因外力而剥离，受热桥的影响小，能够长期保持优良的绝热性能。
并且，在本发明的另一真空绝热材料的制造方法中，真空绝热材料是在2个外包材料之间减压地密封入芯材而构成的，这2个外包材料分别在一个表面上具有表面保护层、在另一个表面上具有热熔接层、且在表面保护层与热熔接层之间具有阻气层，且这2个外包材料被配置成热熔接层彼此相对，该真空绝热材料具有密封部，该密封部是以围着芯材整周的方式、在2个外包材料的周缘附近将热熔接层彼此熔接而形成的。而且，对于围着芯材的密封部中至少外包材料的一边的密封部或位于芯材的一个方向上的密封部，从外部对处于叠合状态的2个外包材料进行加热加压，由此进行热熔接。而且，从表面保护层侧向热熔接层侧进行加压，使得在从外包材料的周缘中最近的周缘朝向外包材料的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续地变化。与此同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层和阻气层不发生熔融而热熔接层发生熔融的温度，由此，使得构成加压力相对较强的部分中的热熔接层的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层移动，形成多个薄部，在该多个薄部中，密封部中的一方的外包材料的阻气层与密封部中的另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度比密封部以外的部分中的一方的外包材料的阻气层与密封部以外的部分中的另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度的合计厚度薄。而且，在多个薄部中邻接的2个薄部之间、以及多个薄部中位于最内周侧的薄部的内周侧和多个薄部中位于最外周侧的薄部的外周侧形成厚部，在该厚部中，一方的外包材料的阻气层与另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度比密封部以外的部分中的一方的外包材料的阻气层与密封部以外的部分中的另一方的外包材料的阻气层之间的热熔接层的厚度的合计厚度厚。而且，将多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的热熔接层彼此全部热熔接。
在上述制造方法中，对于形成有薄部和厚部的密封部，从表面保护层侧向热熔接层侧进行加压，使得在从最近的周缘朝向外包材料的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续(平滑)地变化。与此同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层和阻气层不发生熔融而热熔接层发生熔融的温度，所以，在构成外包材料的各个层中不会形成角部。并且，在薄部中也能够连续(平滑)地增减热熔接层的厚度，在热熔接层的薄部中不存在外力局部集中的部分，所以，极其难以引起阻气层的裂缝的产生和密封部的破裂。
并且，从表面保护层侧向热熔接层侧进行加压，使得在从最近的周缘朝向外包材料的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续(平滑)地变化。与此同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层和阻气层不发生熔融而热熔接层发生熔融的温度。由此，能够使薄部的最薄部变窄，与薄部仅为一处且薄部的热熔接层的厚度恒定的情况相比，能够容易地减小薄部的最薄部处的热熔接层的厚度。
而且，对于形成有薄部和厚部的密封部，减小了薄部的最薄部处的热熔接层的厚度，在多个部位设置了薄部，使多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的热熔接层彼此全部热熔接。由此，从外包材料周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，一般而言，密封部的粘接力是与热熔接层的厚度对应的，热熔接层越厚，密封部的粘接力越强，在邻接的2个薄部之间、以及位于最内周侧的薄部的内周侧和位于最外周侧的薄部的外周侧形成厚部，且热熔接层的厚度是从薄部的最薄部到厚部的最厚部平滑地增减的。并且，将多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的热熔接层彼此全部热熔接，所以，设置有薄部的密封部从内周侧和外周侧均难以因外力而剥离。
并且，对于形成有薄部和厚部的密封部，在多个部位设置薄部，而在薄部中也使热熔接层的厚度连续(平滑)地增减，由此，使薄部的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
如上所述，即使在密封部中形成热熔接层的一部分较薄的薄部，在设于密封部中的热熔接层的薄部及其附近，也极其难以引起裂缝的产生和密封部的破裂，并且，能够提供这样的真空绝热材料：该真空绝热材料容易使薄部的最薄部变薄，并且设置有薄部的密封部不容易因外力而剥离，受热桥的影响小，能够长期保持优良的绝热性能。
附图说明
图1是本发明的实施方式1的真空绝热材料的截面图。
图2是本发明的实施方式1的真空绝热材料的平面图。
图3是示出本发明的实施方式1的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。
图4是示出本发明的实施方式1的真空绝热材料的由加热压缩夹具实现的外包材料的加热加压动作的一例的截面图。
图5是本发明的实施方式1的真空绝热材料的其他例子的平面图。
图6是示出本发明的实施方式1的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的变形例的截面图。
图7是本发明的实施例1～3的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。
图8是本发明的实施例4的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。
图9是本发明的实施例5的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。
图10是比较例2的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。
图11是现有的真空绝热材料的截面图。
图12是示出现有的真空绝热材料的利用加热压缩夹具形成了薄部的状态的截面图。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外，本发明不受该实施方式的限定。
(实施方式1)
图1是本发明的实施方式1的真空绝热材料的截面图。图2是该实施方式的真空绝热材料的平面图。图3是该实施方式的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。图4是示出该实施方式的真空绝热材料的由加热压缩夹具实现的外包材料的加热加压动作的一例的截面图。图5是本发明的实施方式1的真空绝热材料的其他例子的平面图。图6是示出本发明的实施方式1的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的变形例的截面图。
如图1所示，本实施方式的真空绝热材料1由芯材2、配置在芯材2内的吸附剂3、以及按相同尺寸裁断的长方形的2个外包材料4构成，在2个外包材料4之间以减压方式密封入芯材2和吸附剂3，覆盖芯材2的2个外包材料4的周缘附近的外周部彼此热熔接。
2个外包材料4从外层侧起由表面保护层5、阻气层6、热熔接层7层叠而成。并且，在外包材料4的周围的边(外周部)上具有密封部8，该密封部8是使外包材料所具有的热熔接层彼此熔融地贴合而形成的，作为一例，如图2所示，在密封部8的4个边中的3个边上，沿着周围的边具有薄部9a和厚部9b。
这里，对薄部9a和厚部9b的周边的密封部8的形状进行说明。图3是用与真空绝热材料1的外包材料4的周缘中最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面图。设图中右侧为周缘，对于之间夹着热熔接层7的、上侧的一个外包材料4的阻气层6与下侧的另一个外包材料4的阻气层6之间的间隔，随着从右侧(周缘)朝向左侧(内周侧)前进，该间隔连续变化。即，热熔接层7与阻气层6之间的边界面所具有的圆弧状的凹凸部的波高的大小存在差异，设于边界面上的热熔接层7的凹部中的最深部相当于薄部9a的位置。而且，设于边界面上的热熔接层7的圆弧状的凸部的最顶部相当于厚部9b的位置。
接着，对真空绝热材料的构成材料进行说明。作为构成外包材料4的热熔接层7，没有特别指定，可使用低密度聚乙烯薄膜、直链低密度聚乙烯薄膜、高密度聚乙烯薄膜、中密度聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚丙烯腈薄膜等热塑性树脂或它们的混合薄膜等。
这里，2个外包材料4分别具有的热熔接层的厚度既可以相同，也可以不同。并且，当考虑到熔融温度和密封部的粘接强度时，优选2个外包材料4分别具有的热熔接层7的材料相同。
芯材2的种类没有特别指定，它是气层比率为90％左右的多孔体，可使用以下材料等以往公知的芯材：氨基甲酸乙酯泡沫、苯乙烯泡沫、酚醛泡沫等连续气泡体；玻璃棉、石棉、氧化铝纤维、硅酸铝纤维等无机纤维体；聚酯纤维等有机纤维体；珠光体、湿式二氧化硅、干式二氧化硅等粉末体。并且，也可以将混合了纤维体和粉末体后的材料用作芯材。
另外，在芯材2中使用了纤维体的情况下，优选将纤维的取向配置为与真空绝热材料(芯材)的厚度方向大致垂直，优选不利用粘合剂等将纤维彼此粘结等，这样，纤维彼此之间的交点不容易成为热桥。另外，在芯材中使用了粉末体的情况下，优选将粉末体放入到透气性的袋中来使用。另外，这里未作说明的构成材料将在后面的制造方法中进行描述。
关于在构成外包材料4的表面保护层5、阻气层6及热熔接层7的各层之间的粘接中使用的层积粘接剂，没有特别指定，可使用二液硬化型氨基甲酸乙酯粘接剂等、以往公知的层积用粘接剂或环氧系树脂粘接剂。
另外，本申请发明中的“连续变化”与“模拟(analog)”这一用语的含义上的“温度、声音、光等连续变化”中的“连续变化”相同，表示与“平滑变化”相同的意思。即，意味着中途没有急剧变化。
接着，在本实施方式中，对图1～3所示的本实施方式的真空绝热材料1的制造方法的一例进行描述。首先，将2个外包材料4的热熔接层7配置成彼此相对，对外包材料4周围的边中的3个边进行热熔接而成为袋状。在进行该热熔接时，如图4所示，以夹着2个外包材料4的方式，利用具有加热器的金属制的上侧加热压缩夹具10、硅橡胶片12、以及具有加热器的下侧加热压缩夹具13，进行加热压缩，形成图3所示的形状的密封部8。然后，在袋内插入芯材2和吸附剂3，对袋内部进行减压，同时使用通常的平板夹具对外包材料4的袋的开口部进行热熔接而将其密封。由此，得到了如下的真空绝热材料1：该真空绝热材料1在外包材料4的周围的边中的3个边上形成了具有薄部9a和厚部9b的密封部8，在剩余的1个边上形成了不具有薄部9a和厚部9b、而由厚度大致均匀的热熔接层构成的密封部8。
这里，是利用上下的加热压缩夹具10、13对尚未进行热熔接的2个外包材料4进行加热压缩，由此，同时形成了具有薄部9a和厚部9b的密封部8。取而代之，也可以采用如下方式：在2个外包材料4的周缘处，使用通常的平板夹具，形成不具有薄部9a和厚部9b、而由厚度大致均匀的热熔接层构成的密封部8，之后再利用上下的加热压缩夹具10、13对密封部8进行加热压缩，如图5所示，在外包材料4的周缘形成薄部9a和厚部9b。
并且，在对第4个边上的袋的开口部进行密封时，需要使用真空包装机进行密封，以便一边对袋内部进行减压一边进行密封。
通常的真空包装机具有平板状的加热密封夹具，所以，也可以采用这样的方式：只有袋开口部处使用真空包装机形成由厚度大致均匀的热熔接层7构成的密封部8，之后使用加热压缩夹具10、13形成薄部9a和厚部9b。
本实施方式的真空绝热材料1是在热熔接层7彼此相对的2个长方形的外包材料4之间，以减压方式密封入芯材2和吸附剂3，将覆盖着芯材2的2个外包材料4的周缘附近的3个边的外周部彼此热熔接。在观察用与周缘垂直的平面切断外包材料4的外周部彼此热熔接后的密封部8中的3个边上的密封部8的截面时，位于密封部8中的热熔接层7具有圆弧状(这里，包含大致圆弧状)的凹部，在该凹部的最深部处，形成了热熔接层7的厚度比最深部的周边部薄的薄部9a。
并且，密封部8的热熔接层7在两个表面上具有与其他层(阻气层6)之间的边界面，一方的边界面的起伏的波高大于另一方的边界面的起伏的波高。
并且，热熔接层7的一方的边界面的向热熔接层7侧凹陷的部分的最深部与另一方的边界面的向热熔接层7侧凹陷的部分的最深部不是相对的。并且，在图3所示的例子中，密封部8具有2个薄部9a。
下面，对如上构成的真空绝热材料1的动作、作用进行说明。首先，芯材2作为真空绝热材料1的主要材料，发挥形成细微空间(细微空隙)的作用，该芯材2形成排真空后的真空绝热材料1的绝热部，由玻璃纤维构成。
吸附剂3发挥如下作用：吸附去除在进行真空包装后从芯材2的细微空隙释放到真空绝热材料1中的残留气体成分、以及侵入到真空绝热材料1内的水分及气体。
外包材料4是对热塑性树脂或具有阻气性的金属箔、树脂膜等进行层积加工而形成的，发挥抑制大气气体从外部向真空绝热材料1内部侵入的作用。
表面保护层5位于外包材料4所具有的层中、比阻气层6更靠外层的一侧，发挥防止外包材料4、特别是阻气层6因外力而发生损伤或损坏的作用。
作为表面保护层5，可使用尼龙薄膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜、丙烯薄膜等以往公知的材料，也可以重叠使用1种或2种以上的材料。
阻气层6是由具有高阻气性的1种或2种以上的薄膜构成的层，对外包材料4赋予优良的阻气性。
作为阻气层6，可使用铝箔、铜箔、不锈钢箔等金属箔。并且，可使用在聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜或乙烯-乙烯醇共聚物薄膜上蒸镀了铝、铜等金属原子或氧化铝、二氧化硅等金属氧化物后的薄膜、或在蒸镀了金属原子或金属氧化物的面上实施涂敷处理后的薄膜等。
热熔接层7除了发挥将外包材料4彼此熔接而保持真空绝热材料1内部的真空的作用以外，还发挥如下作用：保护阻气层6不受由芯材2或吸附剂3引起的来自真空绝热材料1内部的突刺等的影响。
密封部8是通过将外包材料4的热熔接层7彼此熔接而构成的，发挥将真空绝热材料1内部与外部隔断的作用。
薄部9a发挥如下作用：抑制从外包材料4周缘的端面透过密封部8向真空绝热材料1内部侵入的大气气体的透过速度，保持真空绝热材料1的真空度。
如上所述，在本实施方式中，在密封部8中的热熔接层7与阻气层6之间的边界面所具有的圆弧状(这里，包含大致圆弧状)的凹部的最深部位置处，设有薄部9a，这2层的边界面所具有的凹部的波高存在差异，所以，极其难以引起阻气层6和外包材料4的劣化及破裂，并且，能够抑制大气气体随时间经过而向真空绝热材料1内部侵入。
并且，在利用上述制造方法来制作真空绝热材料1的情况下，通常，通过图4所示的具有圆弧状曲面的突起部11的上侧加热压缩夹具10对热熔接层7进行加热压缩，所以，在与突起部11的圆弧的切线垂直的方向上也施加了加压的外力，由此，热熔接层7的树脂容易向薄部9a的两端方向流动，所以，与图12所示的利用现有的密封夹具106这样的平面部进行压缩的情况相比，缓解了得到相同薄部9a的厚度的情况下制造时的温度条件和压力条件，抑制了阻气层6和外包材料4的劣化。
换言之，利用相同的成形条件，能够进一步减小热熔接层7的薄部9a的厚度，来自外包材料4周缘的端面的气体和水分的侵入量容易得到抑制。
对于本实施方式的真空绝热材料1，在热熔接层7彼此相对的2个长方形的外包材料4之间，以减压方式密封有芯材2和吸附剂3，覆盖着芯材2的2个外包材料4的周缘附近的3个边的外周部彼此热熔接。在观察用与周缘垂直的平面切断外包材料4的外周部彼此热熔接而成的密封部8中的3个边上的密封部8后的截面时，位于密封部8中的热熔接层7具有圆弧状(这里，包含大致圆弧状)的凹部，在该凹部的最深部处形成有热熔接层7的厚度比最深部的周边部薄的薄部9a。
在上述结构中，首先，在观察用与周缘垂直的平面切断外包材料4的周缘部彼此热熔接而成的密封部8的至少一部分后的截面时，设置有密封部8的热熔接层7的厚度局部较薄的薄部9a。由此，在热熔接层7的薄部9a中，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过截面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，在观察用与周缘垂直的平面切断外包材料4的周缘部彼此热熔接而成的密封部8的至少一部分后的截面时，位于密封部8中的热熔接层7具有圆弧状(这里，包含大致圆弧状)的凹部。因此，层叠在比热熔接层7更靠外层的一侧的层(阻气层6)在密封部8的薄部9a及其附近，沿着热熔接层7的形状弯曲成圆弧状，不会形成角部，在层叠在比热熔接层7更靠外层的一侧的层(阻气层6)中，极其难以产生裂缝。
这里，不限于热熔接层7的薄部9a及其附近，优选的是，在整个密封部8中均不形成角部。
而且，在热熔接层7的薄部9a中，热熔接层7的厚度比周边部薄，与其厚度减小量对应地，强度降低相应的量。但是，在热熔接层7所具有的凹部形成为圆弧状(这里，包含大致圆弧状)的情况下，随着热熔接层7的厚度沿着圆弧逐渐平滑地增减，密封部8的强度(弯曲强度等)也随着位置变化而连续平滑地增减。由此，不容易在热熔接层7的薄部9a中产生外力集中于局部的情况，极其难以在热熔接层7的薄部9a及其附近的外包材料4中引起裂缝以及在密封部8中引起破裂。
基于以上原因，在设于密封部8中的热熔接层7的薄部9a及其附近，极其难以引起裂缝的产生和密封部8的破裂，能够提供长期保持优良的绝热性能的真空绝热材料1。
并且，在本实施方式的真空绝热材料1中，密封部8的热熔接层7在两个表面上具有与其他层(阻气层6)之间的边界面，且一方的边界面的起伏的波高大于另一方的边界面的起伏的波高。
在薄部9a及其附近，比热熔接层7更靠外层的一侧的外包材料4的各个层6、5承受因沿着作为圆弧状(这里，包含大致圆弧状)的凹部的热熔接层7的形状发生变形而引起的应力，因而强度下降。
由此，使一方(图1中为上侧)的边界面的起伏的波高大于另一方(图1中为下侧)的边界面的起伏的波高。由此，与另一方的具有波高相对较大的起伏的边界面侧(图1中为上侧)的外包材料4的强度下降相比，具有波高相对较小的起伏的边界面侧(图1中为下侧)的外包材料4的强度下降很小。因此，在外包材料4的密封部8中，以由强度下降小(图1中下侧)的外包材料4支承着另一方的(图1中上侧的)外包材料4的形式来确保刚性，极其难以引起承受外力时裂缝的产生和密封部8的破裂。
当存在薄部9a时，不仅因热熔接层7的厚度变薄而致使强度下降，而且，由于位于凹部的最深部，因此，还将因变形而引起外包材料4的强度下降。
在本实施方式中，一方的(图1中上侧的)边界面的向热熔接层7侧凹陷的部分的最深部与另一方的(图1中下侧的)边界面的向热熔接层7侧凹陷的部分的最深部不是相对的。由此，抑制了凹部的最深部所在的密封部8的强度下降，极其难以引起密封部8承受外力时的损伤及破裂。同时，还进一步提高了抑制凹部中的阻气层6的裂缝产生的效果。并且，如图3所示的例子那样，优选密封部8至少具有2个以上的薄部9a。
与密封部8的其他部位相比，在薄部9a中，热熔接层7的厚度更薄，密封强度更低，因此，例如在制造工序中，在掺杂了作为芯材2的材质的玻璃纤维或二氧化硅粉末等的状态下将外包材料4热熔接时，可能会在薄部9a中产生热熔接不良。
由于在产生了热熔接不良的部位不存在树脂，所以，气体侵入的抑制效果低。作为其对策，通过至少设置2个以上的薄部9a，由此，缓和了因热熔接不良引起的促使气体和水分向真空绝热材料1内部侵入的影响。
特别是在使用玻璃纤维作为芯材2的情况下，热熔接时作为掺杂物而掺杂的芯材2的材质发生加热变形，时常会在薄部9a中形成通孔，所以，本发明(本实施方式)的效果更加显著。
并且，在薄部9a中，外包材料4的强度比周围部分低，承受外力时可能发生荷重集中。但是，由于存在多个薄部9a，因此分散了外力的荷重，极其难以引起薄部9a中的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，在具有多个薄部9a的情况下，与薄部9a仅为一处的情况相比，即使增加薄部9a处的热熔接层7的厚度，也能得到相同的效果。因此，缓和了薄部9a处的外包材料4的强度和密封强度的下降，降低了薄部9a中的裂缝产生和密封部8破裂的风险。
另外，在本实施方式中，具有薄部9a的密封部8存在于3个边上，但是，也可以在密封部8整周的4个边上均设置薄部9a。另外，各薄部9a处的热熔接层7的厚度也可以是不同的。
另外，在本实施方式中，如图2所示，薄部9a是正交的，但是，薄部9a也可以不相交。另外，位于各薄部9a中的边界面上的凹部的曲率半径不必相同，只要具有以下程度的曲率半径即可，即：所述程度使得被用作阻气层6的金属箔或薄膜不发生劣化。
另外，薄部9a的间隔没有特别指定，并且，如图7所示，边界面所具有的凹部彼此的间隔也可以是不同的。
另外，在本实施方式中，薄部9a的位置没有特别指定，不过，在边界面所具有的凹部位置位于外包材料4的密封部8与非密封部8的部分之间的边界处的情况下，薄部9a的一侧的树脂无法被充分加热，树脂的流动性差，所以，难以实现薄化，不是理想的方式。
下面，使用实施例对本发明的薄部9a的详细形状及其效果进行说明。图7是本发明的实施例1～3的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。图8是本发明的实施例4的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。图9是本发明的实施例5的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。图10是比较例2的真空绝热材料的具有薄部和厚部的密封部的截面图。
(实施例1)
在实施方式1中，制作了层叠以下各层而构成的外包材料4，即：作为热熔接层7的厚度为50μm的直链低密度聚乙烯薄膜、作为阻气层6的厚度为6μm的铝箔、以及作为表面保护层5的厚度为15μm和25μm的双层尼龙薄膜。并且，制作了由以下部分构成的真空绝热材料1，即：上述外包材料4、由玻璃纤维构成的芯材2、由氧化钙构成的吸附剂3。
在外包材料4的周围的边(外周部)上具有密封部8，该密封部8是使外包材料4所具有的热熔接层7彼此熔融地贴合而形成的，在密封部8的4个边中的3个边上，形成了与周缘平行的槽状的薄部9a，如图7所示，在与周缘垂直的方向上并列形成了4个薄部9a。在图7中，与各薄部9a对应的上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的热熔接层7的凹部的最深部的曲率半径为1.5mm，上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的起伏的各个波高为0.2mm，并且，与相邻的凹部的最深部之间的间隔为1.5mm。并且，在图7中，下侧的阻气层6与热熔接层7之间的另一方的边界面所具有的凹部的最大波高为0.05mm。
此时，当设密封宽度(外包材料4彼此热熔接的宽度)为20mm、薄部9a的热熔接层的厚度为10μm时，从真空绝热材料1的外包材料4周缘的端面透过密封部8而侵入的大气气体的量为9.5×10-15mol/m2/s/Pa。并且，在密封部8中，没有发现在铝箔上产生裂缝。
在实施例1中，芯材2由玻璃纤维构成。在芯材2为玻璃纤维的情况下，容易因玻璃纤维而产生从真空绝热材料1内部贯通至外包材料4的贯通针孔。
通常，作为防止产生该针孔的对策，有效的方式是增大面向真空绝热材料1内部的位于外包材料4的最内层的热熔接层7的厚度，但是，如果增大热熔接层7的厚度，则可能导致从外包材料4的周缘的端面透过密封部8而侵入的气体的侵入路径的通道截面积增大。
在实施方式1的实施例1的真空绝热材料1中，能够在薄部9a处控制气体侵入量，所以，即使增大热熔接层7的厚度，也能够抑制从外包材料4的周缘的端面透过密封部8而侵入到内部的气体和水分的侵入量的增加。
并且，在实施例1中，作为用于对外包材料4赋予阻气性的阻气层，采用了铝箔(金属箔)，而对于金属箔而言，与在树脂薄膜上蒸镀了金属原子或金属氧化物分子的阻气薄膜相比，金属箔的阻气性更加优良，但伸缩性和追随性差，所以，容易产生裂缝和针孔，更加显著地表现出本发明的实施方式1的效果。
(实施例2)
在实施方式1中，制作了层叠以下各层而构成的外包材料4，即：作为热熔接层7的厚度为50μm的直链低密度聚乙烯薄膜、作为阻气层6的厚度为6μm的铝箔、以及作为表面保护层5的厚度为15μm和25μm的双层尼龙薄膜。并且，制作了由以下部分构成的真空绝热材料1，即：上述外包材料4、由玻璃纤维构成的芯材2、由氧化钙构成的吸附剂3。
在外包材料4的周围的边(外周部)上具有密封部8，该密封部8是使外包材料4所具有的热熔接层7彼此熔融地贴合而形成的，在密封部8的4个边中的3个边上，形成了与周缘平行的槽状的薄部9a，如图7所示，在与周缘垂直的方向上并列形成了4个薄部9a。在图7中，与各薄部9a对应的上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的凹部的最深部的曲率半径为1.5mm，上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的起伏的各个波高为0.2mm，并且，与相邻的凹部的最深部之间的间隔为1.5mm。并且，在图7中，下侧的阻气层6与热熔接层7之间的另一方的边界面所具有的凹部的最大波高为0.05mm。
此时，当设密封宽度(外包材料4彼此热熔接的宽度)为20mm、薄部9a的热熔接层的厚度为5μm时，从真空绝热材料1的外包材料4周缘的端面透过密封部8而侵入的大气气体的量为8×10-15mol/m2/s/Pa。并且，在密封部8中，没有发现在铝箔上产生裂缝。
(实施例3)
在实施方式1中，制作了层叠以下各层而构成的外包材料4，即：作为热熔接层7的厚度为50μm的直链低密度聚乙烯薄膜、作为阻气层6的厚度为6μm的铝箔、以及作为表面保护层5的厚度为15μm和25μm的双层尼龙薄膜。并且，制作了由以下部分构成的真空绝热材料1，即：上述外包材料4、由玻璃纤维构成的芯材2、由氧化钙构成的吸附剂3。
在外包材料4的周围的边(外周部)上具有密封部8，该密封部8是使外包材料4所具有的热熔接层7彼此熔融地贴合而形成的，在密封部8的4个边中的3个边上，形成了与周缘平行的槽状的薄部9a，如图7所示，在与周缘垂直的方向上并列形成了4个薄部9a。在图7中，与各薄部9a对应的上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的热熔接层7的凹部的最深部的曲率半径为1.5mm，上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的起伏的各个波高为0.2mm，并且，与相邻的凹部的最深部之间的间隔为1.5mm。并且，在图7中，下侧的阻气层6与热熔接层7之间的另一方的边界面所具有的凹部的最大波高为0.05mm。
此时，当设密封宽度(外包材料4彼此热熔接的宽度)为20mm、薄部9a的热熔接层的厚度为20μm时，从真空绝热材料1的外包材料4周缘的端面透过密封部8而侵入的大气气体的量为1.0×10-14mol/m2/s/Pa。并且，在密封部8中，没有发现在铝箔上产生裂缝。
(实施例4)
在实施方式1中，制作了层叠以下各层而构成的外包材料4，即：作为热熔接层7的厚度为50μm的直链低密度聚乙烯薄膜、作为阻气层6的厚度为6μm的铝箔、以及作为表面保护层5的厚度为15μm和25μm的双层尼龙薄膜。并且，制作了由以下部分构成的真空绝热材料1，即：上述外包材料4、由玻璃纤维构成的芯材2、将氧化钙封入到透气包装材料中而构成的吸附剂3。
在外包材料4的周围的边(外周部)上具有密封部8，该密封部8是使外包材料4所具有的热熔接层7彼此熔融地贴合而形成的，在密封部8的4个边中的3个边上，形成了与周缘平行的槽状的薄部9a，如图8所示，在与周缘垂直的方向上并列形成了3个薄部9a。在图8中，与各薄部9a对应的上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的热熔接层7的凹部的最深部的曲率半径为1.5mm，上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的起伏的各个波高为0.2mm，并且，与相邻的凹部的最深部之间的间隔为1.5mm。并且，在图8中，下侧的阻气层6与热熔接层7之间的另一方的边界面所具有的凹部的最大波高为0.05mm。
此时，当设密封宽度(外包材料4彼此热熔接的宽度)为20mm、薄部9a的热熔接层的厚度为10μm时，从真空绝热材料1的外包材料4周缘的端面透过密封部8而侵入的大气气体的量为1.0×10-14mol/m2/s/Pa。并且，在密封部8中，没有发现在铝箔上产生裂缝。
(实施例5)
在实施方式1中，制作了层叠以下各层而构成的外包材料4，即：作为热熔接层7的厚度为50μm的直链低密度聚乙烯薄膜、作为阻气层6的厚度为6μm的铝箔、以及作为表面保护层5的厚度为15μm和25μm的双层尼龙薄膜。并且，制作了由以下部分构成的真空绝热材料1，即：上述外包材料4、由玻璃纤维构成的芯材2、将氧化钙封入到透气包装材料中而构成的吸附剂3。
在外包材料4的周围的边(外周部)上具有密封部8，该密封部8是使外包材料4所具有的热熔接层7彼此熔融地贴合而形成的，在密封部8的4个边中的3个边上，形成了与周缘平行的槽状的薄部9a，如图9所示，在与周缘垂直的方向上并列形成了5个薄部9a。在图9中，与各薄部9a对应的上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的热熔接层7的凹部的最深部的曲率半径为1.5mm，上侧的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的起伏的各个波高为0.2mm，并且，与相邻的凹部的最深部之间的间隔为1.5mm。并且，在图9中，下侧的阻气层6与热熔接层7之间的另一方的边界面所具有的凹部的最大波高为0.05mm。
此时，当设密封宽度(外包材料4彼此热熔接的宽度)为20mm、薄部9a的热熔接层的厚度为10μm时，从真空绝热材料1的外包材料4周缘的端面透过密封部8而侵入的大气气体的量为8.6×10-15mol/m2/s/Pa。并且，在密封部8中，没有发现在铝箔上产生裂缝。
(比较例1)
制作了层叠以下各层而构成的外包材料4，即：作为热熔接层7的厚度为50μm的直链低密度聚乙烯薄膜、作为阻气层6的厚度为6μm的铝箔、以及作为表面保护层5的厚度为15μm和25μm的双层尼龙薄膜。并且，制作了由以下部分构成的真空绝热材料，即：上述外包材料4、由玻璃纤维构成的芯材2、将氧化钙封入到透气包装材料中而构成的吸附剂3。
在为了形成密封部而使用平板夹具使得密封部8中的热熔接层7的厚度为大致均匀的100μm的情况下，从真空绝热材料1的外包材料4周缘的端面透过密封部8而侵入的大气气体的量为2.0×10-14mol/m2/s/Pa。并且，在密封部8中，没有发现在铝箔上产生裂缝。
(比较例2)
制作了层叠以下各层而构成的外包材料4，即：作为热熔接层7的厚度为50μm的直链低密度聚乙烯薄膜、作为阻气层6的厚度为6μm的铝箔、以及作为表面保护层5的厚度为15μm和25μm的双层尼龙薄膜。并且，制作了由以下部分构成的真空绝热材料，即：上述外包材料4、由玻璃纤维构成的芯材2、由氧化钙构成的吸附剂3。
为了形成密封部，使用了能够形成图10这样的边界面的加热压缩夹具。在外包材料4的周围的边(外周部)上具有密封部8，该密封部8是使外包材料4所具有的热熔接层7彼此熔融地贴合而形成的，在密封部8的4个边中的3个边上，形成了与周缘平行的槽状的薄部9a，如图10所示，在与周缘垂直的方向上并列形成了4个薄部9a。在与各薄部9a对应的阻气层6与热熔接层7之间的边界面的热熔接层的凹部中，热熔接层7具有大致均匀的10um的厚度，在薄部9a的边界处具有角部14。
此时，密封宽度(外包材料4彼此热熔接的宽度)为20mm，试着计算了从真空绝热材料1的外包材料4周缘的端面透过密封部8而侵入的大气气体的量，结果为9.5×10-15mol/m2/s/Pa。
但是，由于薄部9a的边界部具有角部14，所以，在角部14中，发现在铝箔中产生了裂缝。
根据以上情况，用(表1)示出了本发明的实施例和比较例。
[表1]
其中，关于(表1)中的外包材料4的劣化，利用下述基准进行判定。
○：未发生劣化(在位于薄部处的铝箔中未发现针孔增加。)
×：发生了劣化(在位于薄部处的铝箔中发现到针孔增加。)
根据(表1)的结果，在实施方式1所示的设置了薄部9a的真空绝热材料1中，根据薄部9a的厚度和凹部个数的不同，发现了效果上的差异，但与未设置薄部9a的真空绝热材料相比，始终发现了有意差。并且，也没有发现外包材料4的劣化。
如以上说明的那样，本实施方式的真空绝热材料1具有：按相同尺寸裁断的长方形的2个外包材料4，它们分别在一个表面上具有表面保护层5、在另一个表面上具有热熔接层7、且在表面保护层5与热熔接层7之间具有阻气层6；以及芯材2和吸附剂3，它们以减压方式被密封在以热熔接层7彼此相对的方式配置的2个外包材料4之间，该真空绝热材料1具有密封部8，该密封部8是以围着芯材2的整周的方式、在2个外包材料4的周缘附近将热熔接层7彼此熔接而形成的。
而且，围着芯材4的密封部8中至少外包材料4的一边的密封部8或位于芯材2的一个方向上的密封部8，从外部被加热加压至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度，使得构成后来成为薄部9a的特定部位的热熔接层7的树脂的一部分在接近外包材料4的周缘中最近的周缘的方向上，向与特定部位的热熔接层7邻接的热熔接层7移动，或者，在与接近方向相反的方向上向与特定部位的热熔接层7邻接的热熔接层7移动。由此，在观察用与最近的周缘垂直的平面切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘向着外包材料4的内周靠近，密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的间隔连续变化。而且，在密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的间隔发生变化的部分中，具有多个薄部9a和多个厚部9b。在薄部9a中，密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度，比热熔接层7彼此未进行热熔接的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与热熔接层7彼此未进行热熔接的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度薄。厚部9b处于多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间、以及多个薄部9a中位于最内周侧的薄部9a的内周侧和多个薄部9a中位于最外周侧的薄部9a的外周侧，并且在厚部9b中，一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度，比热熔接层7彼此未进行热熔接的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与热熔接层7彼此未进行热熔接的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度厚。而且，多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部被热熔接。
在上述结构中，对于具有薄部9a和厚部9b的密封部8，在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8的另一方的外包材料4的阻气层6之间的间隔连续(平滑)地变化。由此，在构成外包材料4的各个层5、6、7中未形成角部。并且，在热熔接层7的薄部9a中不存在外力发生局部集中的部分，所以，极其难以引起阻气层6的裂缝和密封部8的破裂。
并且，对于具有薄部9a和厚部9b的密封部8，在薄部9a中，也使热熔接层7的厚度连续(平滑)地增减，由此，能够使薄部9a的最薄部变窄。因此，与图11所示的现有例那样、薄部9a仅存在一处且薄部9a中的热熔接层7的厚度恒定的情况相比，能够容易地减小薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度。
而且，对于具有薄部9a和厚部9b的密封部8，减小了薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度，在多个部位(在本实施方式中为2～5个部位)处设置了薄部9a，使多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。因此，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，一般而言，密封部8的粘接力是与热熔接层7的厚度对应的，热熔接层7越厚，密封部8的粘接力越强，在邻接的2个薄部9a之间、以及位于最内周侧的薄部9a的内周侧和位于最外周侧的薄部9a的外周侧形成了厚部9b，且热熔接层7的厚度是从薄部9a的最薄部到厚部9b的最厚部平滑地增减的。在此基础上，由于多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此被全部热熔接，因此，设置有薄部9a的密封部8从内周侧和外周侧均难以因外力而剥离。
并且，对于具有薄部9a和厚部9b的密封部8，在多个部位(本实施方式中为2～5个部位)处设置了薄部9a，而在薄部9a中热熔接层7的厚度也是连续(平滑)地增减的，由此，使得薄部9a的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
并且，在薄部9a中，外包材料4的强度比周围部分低，承受外力时可能引起荷重集中，但是，由于存在多个薄部9a，因此分散了外力的荷重，极其难以引起薄部9a中的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，在具有多个薄部9a的情况下，与薄部9a仅为一个的情况相比，即使增加薄部9a中的热熔接层7的厚度，也能得到相同的效果，所以，缓和了薄部9a中的外包材料4的强度和密封强度的下降，降低了薄部9a中的裂缝产生和密封部8破裂的风险。
而且，在2个外包材料4均具有铝箔这样的金属箔层作为阻气层6的情况下，缓和了密封部8中的2层金属箔之间的距离接近的状况，所以，极其难以因热泄漏而导致热传导率增加。
从这样的方面看，希望薄部9a的个数较多，虽然这取决于密封部8的宽度，但通常认为4～6个左右更加理想。
在芯材2为玻璃纤维的情况下，容易因玻璃纤维而产生从真空绝热材料1内部贯通至外包材料4的贯通针孔。
通常，作为防止产生该针孔的对策，有效的方式是增大面向真空绝热材料1内部的位于外包材料4的最内层的热熔接层7的厚度，但是，如果增大热熔接层7的厚度，则可能导致密封部8的截面中的气体侵入路径的面积增大。
在本发明的实施方式的真空绝热材料1中，能够在薄部9a处控制气体侵入量，所以，即使增大热熔接层7的厚度，也能够抑制从外包材料4周缘的端面透过密封部8而侵入到真空绝热材料1内部的气体和水分的侵入量的增加。
如上所述，即使在密封部8中形成了热熔接层7的一部分较薄的薄部9a，在设于密封部8中的热熔接层7的薄部9a及其附近，也极其难以引起裂缝的产生和密封部8的破裂。并且，能够提供这样的真空绝热材料1：该真空绝热材料1容易使薄部9a的最薄部变薄，并且设置有薄部9a的密封部8不容易因外力而剥离，受热桥的影响小，能够长期保持优良的绝热性能。
此外，抑制了从外包材料4的端面透过密封部8的热熔接层7的气体侵入量，所以，在达到抵消因形成薄部9a而实现的密封部8的透过阻力增大量的程度以前，即使减小形成在外包材料4周缘的密封部8的宽度，绝热性能也不会下降。因此，能够减小具有相同尺寸的芯材2的真空绝热材料1中使用的外包材料4的尺寸，具有材料费得到削减的效果。
并且，在形成密封部8后、切取密封部8的外周侧的外包材料4而减小真空绝热材料1的情况下，优选切取成在位于最外周侧的薄部9b的外周侧留下厚部9b。
并且，在本实施方式的真空绝热材料中，对于围着芯材2的密封部8中至少外包材料4的一边的密封部8或位于芯材2的一个方向上的密封部8，在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，存在多个这样的部分，即：在这多个部分中，外包材料4在厚度方向上受到压缩的压缩幅度相对较大。而且，以使外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续变化的方式进行加压，并且，不仅是通过加热加压而受到压缩的部分，在受到压缩的部分的附近，也在规定范围内被加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，使构成外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向相邻的外包材料4未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7移动。
而且，在观察用与外包材料4的周缘中最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，中途存在多个这样的部分，即：在这多个部分中，外包材料4在厚度方向上受到压缩的压缩幅度相对较大。而且，以使外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续变化的方式，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压。与此同时，不仅是进行压缩的部分，在进行压缩的部分的附近，也在规定范围内，被加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，使得构成外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向相邻的外包材料4未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7移动。在这种情况下，在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，密封部8中的两个外包材料4的阻气层6的间隔连续地变化。在该阻气层6的间隔连续地变化的部分中，形成了薄的多个薄部9a。而且，在多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间、以及多个薄部9a中位于最内周侧的薄部9a的内周侧和多个薄部9a中位于最外周侧的薄部9a的外周侧，形成了厚部9b。而且，能够使多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。
另外，在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，存在多个外包材料4相对较薄的部分，且外包材料4的厚度连续地变化。在外包材料4相对较薄的部分中，构成外包材料4的表面保护层5、阻气层6和热熔接层7中只有热熔接层7较薄，在外包材料4相对较厚的部分中，构成外包材料4的表面保护层5、阻气层6和热熔接层7中只有热熔接层7较厚。在多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此被全部热熔接的情况下，在观察用与外包材料4的周缘中最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，中途存在多个外包材料4在厚度方向上受到压缩的压缩幅度相对较大的部分。这里，以使外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续变化的方式，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压。与此同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，被加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度，由此能够推测，使得构成外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向相邻的外包材料4未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7进行了移动。
并且，在本实施方式的真空绝热材料中，围着芯材2的密封部8中至少外包材料4的一边的密封部8或位于芯材2的一个方向上的密封部8被加压成，在从最近的周缘朝向外包材料4的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续地变化。而且，不仅是加热加压时被加压的部分，在被加压的部分的附近，也在规定范围内，被加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，构成加压力相对较强的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与被加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层7移动。
而且，被加压成，在从外包材料4的周缘中最近的周缘朝向外包材料4的内周的方向上，中途存在多个加压力相对较强的部分，且加压力连续变化，并且，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，在构成加压力相对较强的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层7移动的情况下，在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，密封部8的两个外包材料4的阻气层6的间隔连续地变化。在该阻气层6的间隔连续变化的部分中，形成了较薄的多个薄部9a和厚部9b。厚部9b形成在多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间、以及多个薄部9a中位于最内周侧的薄部9a的内周侧和多个薄部9a中位于最外周侧的薄部9a的外周侧。而且，能够将多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。
另外，在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，存在多个外包材料4相对较薄的部分，且外包材料4的厚度连续地变化。在外包材料4相对较薄的部分中，构成外包材料4的表面保护层5、阻气层6和热熔接层7中只有热熔接层7较薄。而且，在外包材料4相对较厚的部分中，构成外包材料4的表面保护层5、阻气层6和热熔接层7中只有热熔接层7较厚。在多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接的情况下，进行加压，使得在从外包材料4的周缘中最近的周缘朝向外包材料4的内周的方向上，中途存在多个加压力相对较强的部分，且加压力连续地变化。在加压的同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度，由此能够推测，使得构成加压力相对较强的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层7进行了移动。
并且，在本实施方式的真空绝热材料中，在薄部9a中的热熔接层7的厚度最薄的部分附近，随着接近热熔接层7的厚度最薄的部分，热熔接层7的厚度的减小幅度变小。
而且，在薄部9a中的热熔接层7的厚度最薄的部分附近，在随着接近热熔接层7的厚度最薄的部分、热熔接层7的厚度的减小幅度变小的情况下，能够容易地使构成外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向相邻的外包材料4未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7移动。换言之，能够容易地使构成加压力相对较强的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层7移动，所以，容易使薄部9a的最薄部变薄。而且，薄部9a的最薄部越薄，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积越小，气体和水分的透过阻力越大，气体和水分的透过速度越低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，在薄部9a中的热熔接层7的厚度最薄的部分附近，在随着接近热熔接层7的厚度最薄的部分、热熔接层7的厚度的减小幅度变小的情况下，容易使具有薄部9a和厚部9b的密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的间隔变化十分平滑。而且，2个阻气层6之间的间隔变化越平滑，外力越不会集中于局部，极其难以引起阻气层6的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，在薄部9a中的热熔接层7的厚度最薄的部分附近，在随着接近热熔接层7的厚度最薄的部分、热熔接层7的厚度的减小幅度变小的情况下，能够使薄部9a的最薄部的宽度变窄，使薄部9a的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
并且，在本实施方式的真空绝热材料的薄部9a中，在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，一方的外包材料4的表面的位于薄部9a的最薄的部分处的部分向热熔接层7侧呈圆弧状(这里，包含大致圆弧状)凹陷。
而且，在至少一方的外包材料4的表面中的位于薄部9a的最薄的部分处的部分向热熔接层7侧呈圆弧状(这里，包含大致圆弧状)凹陷的情况下，在薄部9a中的热熔接层7的厚度最薄的部分附近，随着接近热熔接层7的厚度最薄的部分，热熔接层7的厚度的减小幅度变小。因此，能够容易地使构成外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向相邻的外包材料7未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7移动。换言之，能够容易地使构成加压力相对较强的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层7移动，所以，容易使薄部9a的最薄部变薄。而且，薄部9a的最薄部越薄，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积越小，气体和水分的透过阻力越大，气体和水分的透过速度越低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，在至少一方的外包材料4的表面中的位于薄部9a的最薄的部分处的部分向热熔接层7侧呈圆弧状(这里，包含大致圆弧状)凹陷的情况下，具有薄部9a和厚部9b的密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的间隔变化十分平滑，所以，外力不会集中于局部，极其难以引起阻气层6的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，在至少一方的外包材料4的表面中的位于薄部9a的最薄的部分处的部分向热熔接层7侧呈圆弧状(这里，包含大致圆弧状)凹陷的情况下，薄部9a的最薄部变窄，所以，能够减小热桥的影响。
并且，在本实施方式的真空绝热材料中，在具有薄部9a和厚部9b的密封部8中，一方的外包材料4的表面的凹凸形状与另一方的外包材料4的表面的凹凸形状不同，且一方的外包材料4的表面的凹凸形状与另一方的外包材料4的表面的凹凸形状不必相同。例如，在一方的外包材料4的表面的凹凸起伏比另一方的外包材料4的表面的凹凸起伏大的情况下，因在一个表面上形成凹凸形状而引起的另一方的外包材料的强度下降比一方的外包材料4的强度下降小。在具有薄部9a和厚部9b的密封部8中，以由强度下降较小的外包材料4支承强度下降较大的外包材料4的形式来确保刚性，极其难以引起承受外力时的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，在本实施方式的真空绝热材料中，在薄部9a中，一方的外包材料4的表面中的位于薄部9a的最薄的部分处的部分向热熔接层7侧凹陷，另一方的外包材料4的表面中的位于薄部9a的最薄的部分处的部分则不向热熔接层7侧凹陷。由此，薄部9a中的一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的间隔的变化小，所以，更加难以引起阻气层6的裂缝产生和薄部9a处的外包材料4的破裂。
另外，考虑这样的情况：利用表面具有凹凸的加热压缩夹具(加压面上具有突起部11的上侧加热压缩夹具)和表面平坦的加热压缩夹具(加压面上具有硅橡胶片12的下侧加热压缩夹具13)夹着外包材料4，以这种形式，通过上下的加热压缩夹具10、13进行加热加压，形成薄部9a和厚部9b。特别是在表面平坦的加热压缩夹具(加压面上具有硅橡胶片12的下侧加热压缩夹具13)发生弹性变形的情况下，与表面平坦的加热压缩夹具(加压面上具有硅橡胶片12的下侧加热压缩夹具13)相对的外包材料4的表面中的位于薄部9a的最薄的部分处的部分，朝向与热熔接层7的上侧相反的一侧隆起。在该情况下，另一方的外包材料4的表面中的位于薄部9a的最薄的部分处的部分相当于未向热熔接层7侧凹陷。
在真空绝热材料1的外包材料4的阻气层6中，一般使用铝箔等金属箔或铝蒸镀层等金属蒸镀层，而对于金属箔与金属蒸镀层，相比较而言，金属箔的厚度大，在变形时容易产生裂缝。因此，在2个外包材料4中存在表面凹凸形状的起伏大的一方和起伏小的一方的情况下，优选在表面凹凸形状的起伏小的外包材料4的阻气层6中使用金属箔。
并且，对于金属箔与金属蒸镀层，相比较而言，金属蒸镀层较薄，很少因变形而引起的阻气性的劣化。因此，在2个外包材料4中存在表面凹凸形状的起伏大的一方和起伏小的一方的情况下，优选在表面凹凸形状的起伏大的外包材料4的阻气层6中使用金属蒸镀层。
另外，金属蒸镀层是形成在作为基材的树脂薄膜的表面上的，在树脂薄膜的表面保护层5侧的表面上具有金属蒸镀层的情况下，与在树脂薄膜的热熔接层7侧的表面上具有金属蒸镀层的情况相比，在形成薄部9a时，不容易受到构成热熔接层7的树脂的一部分进行移动时产生的不良影响。并且，在树脂薄膜的热熔接层7侧的表面上具有金属蒸镀层的情况下，与在树脂薄膜的表面保护层5侧的表面上具有金属蒸镀层的情况相比，密封部中的一方的外包材料4的金属蒸镀层与另一方的外包材料4的金属蒸镀层之间的间隔变窄，所以，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低。由此，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，对于金属箔与金属蒸镀层，相比较而言，金属箔的厚度大，阻气性优良，所以，在2个外包材料4中的至少一方的外包材料4的阻气层6中使用金属箔，由此，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，对于金属箔与金属蒸镀层而言，金属箔的阻气性优良，而金属蒸镀层在变形后的阻气性的劣化小，热很难传递到阻气层。因此，可以在以下各种情况下，在2个外包材料4中的至少一方的外包材料4的阻气层6中使用金属蒸镀层，所述各种情况为：希望抑制薄部9a成为热桥，从而抑制从真空绝热材料1的一个传热面的外包材料4的阻气层向另一个传热面的外包材料4的阻气层传递热；被用于不需要长期保持绝热性能的用途；将吸附剂3与芯材2一起减压密封到外包材料4之间，该吸附剂3能够吸附侵入的空气而抑制内压上升。
并且，也可以在2个外包材料4中的一方的外包材料4的阻气层6中使用金属箔，在另一方的外包材料4的阻气层6中使用金属蒸镀层。
在该情况下，与在2个外包材料4的阻气层6双方中均使用金属箔的情况相比，能够抑制薄部9a成为热桥，从而抑制从真空绝热材料1的一个传热面的外包材料4的阻气层6向另一个传热面的外包材料4的阻气层6传递热量。
并且，在2个外包材料4中存在表面凹凸形状的起伏大的一方和起伏小的一方的情况下，可以在表面凹凸形状的起伏小的外包材料4的阻气层6中使用金属箔，在表面凹凸形状的起伏大的外包材料4的阻气层中使用金属蒸镀层。
并且，在2个外包材料4的周围环境存在温度差、从而在温度高的阻气层6使用了金属蒸镀层的外包材料4中阻气性发生劣化的情况下，优选在温度较高的外包材料4的阻气层6中使用金属箔，在温度较低的外包材料4的阻气层6中使用金属蒸镀层。
并且，在使真空绝热材料1弯曲而使用的情况下，优选在因弯曲而拉伸相对较大的外包材料4的阻气层6中使用金属蒸镀层，在相反侧的外包材料4的阻气层6中使用金属箔。
并且，在将真空绝热材料1粘贴在阻气性的壁面上的情况下，空气从粘贴在阻气性的壁面上的表面侵入的可能性小，所以，优选在粘贴在阻气性的壁面上的一侧的外包材料4的阻气层6中使用金属蒸镀层，在相反侧的外包材料4的阻气层6中使用金属箔。
并且，在本实施方式的图2所示的真空绝热材料1中，围着芯材2的密封部8中的、外包材料4的除一边以外的其余边的密封部8具有薄部9a和厚部9b。
对于该真空绝热材料1，是将外包材料4的一边作为用于插入芯材2的开口部，在其余边形成具有薄部9a和厚部9b的密封部8，制作袋状的外包材料4。然后，从开口部向外包材料4的袋内插入芯材2，在对外包材料4的袋内进行减压的状态下，将作为外包材料4的袋的开口部的未被熔接的剩余一边的周缘附近的热熔接层彼此熔接而进行密封，由此得到该真空绝热材料1。
在该情况下，需要在外包材料4的袋内被减压的状态下、进行作为外包材料4的袋的开口部的一边的密封，所以，多数情况下要在减压空间内进行密封，与能够在常压环境下进行的、外包材料4的除一边以外的其余边的密封相比，存在制约。因此，利用以往公知的方法来进行作为外包材料4的袋的开口部的一边的密封部8的密封，将能够在常压环境下进行密封的、外包材料4的除一边以外的其余边的密封部8作为具有薄部9a和厚部9b的密封部8，由此，既能够考虑到作业性、制造成本和密封用的设备，又能够提高绝热性能。
并且，在本实施方式的图2所示的真空绝热材料1中，围着芯材2的密封部8中的、除了位于芯材2的一个方向上的密封部8以外的其余的密封部8具有薄部9a和厚部9b。
对于该真空绝热材料1，是在配置芯材2之后，最后对位于芯材2的一个方向上的密封部8进行密封，在配置芯材2之前，除了位于芯材2的一个方向上的密封部8以外的其余的密封部8形成为具有薄部9a和厚部9b的密封部8，制作袋状的外包材料4。然后，从开口部向外包材料4的袋内配置芯材2，在对外包材料4的袋内进行了减压的状态下，将作为外包材料4的袋的开口部的、未被熔接的位于芯材2的一个方向上的密封部8密封，由此得到真空绝热材料1。
在该情况下，需要在外包材料4的袋内被减压的状态下、进行作为外包材料4的袋的开口部的、位于芯材2的一个方向上的密封部8的密封，所以，多数情况下要在减压空间内进行密封，与能够在常压环境下进行的、除了位于芯材2的一个方向上的密封部8以外的其余密封部8的密封相比，存在制约。因此，利用以往公知的方法来进行作为外包材料4的袋的开口部的、位于芯材2的一个方向上的密封部8的密封，将能够在常压环境下进行密封的其余密封部8作为具有薄部9a和厚部9b的密封部8，由此，既能够考虑到作业性、制造成本和密封用的设备，又能够提高绝热性能。
并且，在本实施方式的图5所示的真空绝热材料1中，具有薄部9a和厚部9b的密封部8围着芯材2的整周。由此，由于具有薄部9a和厚部9b的密封部8围着芯材2的360度的整周，所以，与具有薄部9a和厚部9b的密封部8未围着芯材2的360度的整周的情况相比，能够长期发挥优良的绝热性能。
另外，对于图5所示的真空绝热材料1，是使用通常的平板夹具，在2个外包材料4的周缘，形成了不具有薄部9a和厚部9b、而由厚度大致均匀的热熔接层构成的密封部8，之后，利用上下的加热压缩夹具10、13对密封部8进行加热压缩，如图5所示，在外包材料4的周缘形成了薄部9a和厚部9b。也可以取而代之，将2个外包材料4的热熔接层7配置成彼此相对，利用具有加热器的金属制的上侧加热压缩夹具10、硅橡胶片12、以及具有加热器的下侧加热压缩夹具13夹持着2个外包材料4，以这种方式进行加热压缩，由此，将外包材料4的周围的边中的3个边热熔接而成为袋状。然后，在袋内插入芯材2和吸附剂3，对袋内部进行减压，同时在外包材料4的袋的开口部处形成具有薄部9a和厚部9b的密封部8而进行密封，由此，得到真空绝热材料1。并且，也可以仅在外包材料4的袋的开口部处，使用通常的平板夹具，形成不具有薄部9a和厚部9b、而由厚度大致均匀的热熔接层构成的密封部8，之后，利用上下的加热压缩夹具10、13对密封部8进行加热压缩，如图5所示，在外包材料4的周缘形成薄部9a和厚部9b。
并且，在本实施方式的图5所示的真空绝热材料1中，芯材2的整周是被相连的薄部9a包围的。由此，与芯材2的整周被不相连的薄部9a包围的情况相比，密封的可靠性高，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，在本实施方式的图2所示的真空绝热材料1中，外包材料4的形状为四角形(长方形)。由此，具有薄部9a和厚部9b的密封部8被设置在外包材料4的3个边的周缘附近，芯材2的3侧被相连的薄部9a所包围。
对于该真空绝热材料1，是在四角形(长方形)的外包材料4的3个边的周缘附近，形成具有薄部9a和厚部9b的密封部8，制作具有开口部的袋状的外包材料4。接着，从开口部向外包材料4的袋内插入芯材2，在对外包材料4的袋内进行了减压的状态下，将作为外包材料4的袋的开口部的、未被熔接的剩余一边的周缘附近的热熔接层7彼此熔接而进行密封，由此得到该真空绝热材料1。另外，在3个边的周缘附近形成具有薄部9a和厚部9b的密封部8时，是在之后、以通过相连的薄部9a将芯材2的3侧包围的方式，形成密封部8。
在该情况下，需要在外包材料4的袋内被减压的状态下、进行作为外包材料4的袋的开口部的一边的密封，所以，多数情况下要在减压空间内进行密封，与能够在常压环境下进行的外包材料4的3个边的密封相比，存在制约。因此，利用以往公知的方法来进行作为外包材料4的袋的开口部的一边的密封部8的密封，将能够在常压环境下进行密封的外包材料4的3个边上的密封部8作为具有薄部9a和厚部9b的密封部8，由此，既能够考虑到作业性、制造成本和密封用的设备，又能提高绝热性能。
并且，由于芯材2的3侧被相连的薄部9a所包围，所以，与芯材2的3侧被不相连的薄部9a包围的情况相比，密封的可靠性高，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，本实施方式的图2所示的真空绝热材料1的薄部9a，是从与接近具有薄部9a和厚部9b的密封部8的边相邻的2个边中的一个边连接到另一个边。当考虑密封作业时的密封位置的偏差等时，薄部9a从与接近具有薄部9a和厚部9b的密封部8的边相邻的2个边中的一个边连接到另一个边的这种方式，密封可靠性高。
并且，本实施方式的外包材料4的形状为具有3个以上的角的多角形，薄部9a从与接近具有薄部9a和厚部9b的密封部8的边相邻的2个边中的一个边连接到另一个边。当考虑密封作业时的密封位置的偏差等时，薄部9a从与接近具有薄部9a和厚部9b的密封部8的边相邻的2个边中的一个边连接到另一个边的这种方式，密封可靠性高。
并且，本实施方式的真空绝热材料1的制造方法涉及这样的真空绝热材料1：该真空绝热材料1是在2个外包材料4之间减压地密封入芯材2而构成的，这2个外包材料4分别在一个表面上具有表面保护层5、在另一个表面上具有热熔接层7、且在表面保护层5与热熔接层7之间具有阻气层6，并且，这2个外包材料4被配置成热熔接层7彼此相对，该真空绝热材料1具有密封部8，该密封部8是以围着芯材2的整周的方式、在2个外包材料4的周缘附近将热熔接层7彼此熔接而形成的。在该制造方法中，对于围着芯材2的密封部8中的、至少外包材料4的一边的密封部8或位于芯材2的一个方向上的密封部8，从外部对处于叠合状态的2个外包材料4进行加热加压，由此进行热熔接。此时，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在观察用与外包材料4的周缘中最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，中途存在多个外包材料4在厚度方向上受到压缩的压缩幅度相对较大的部分，且外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续地变化。与此同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，使得构成外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向相邻的外包材料4未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7移动。由此，形成多个薄部9a，在这多个薄部9a中，密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度比密封部8以外的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8以外的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度薄。并且同时，在多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间、以及多个薄部9a中位于最内周侧的薄部9a的内周侧和多个薄部9a中位于最外周侧的薄部9a的外周侧，还形成了厚部9b，在该厚部9b中，一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度比密封部8以外的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8以外的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度厚。并且，将多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。
在通过上述制造方法制造的真空绝热材料1中，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行了加压，使得在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续(平滑)地变化。与此同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度，所以，在构成外包材料4的各个层5、6、7中不会形成角部。并且，在薄部9a中也能够连续(平滑)地增减热熔接层7的厚度，从而在热熔接层7的薄部9a中不存在外力集中于局部的部分，所以，极其难以引起阻气层6的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续(平滑)地变化。与此同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，能够使薄部9a的最薄部变窄，与薄部9a仅为一处且薄部9a的热熔接层7的厚度恒定的情况相比，能够容易地减小薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度。
而且，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，减小薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度，在多个部位处设置有薄部9a，将多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。由此，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，一般而言，密封部8的粘接力是与热熔接层7的厚度对应的，热熔接层7越厚，密封部8的粘接力越强，在邻接的2个薄部9a之间、以及位于最内周侧的薄部9a的内周侧和位于最外周侧的薄部9a的外周侧形成了厚部9b，且热熔接层7的厚度是从薄部9a的最薄部到厚部9b的最厚部平滑地增减的。在此基础上，由于多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此被全部热熔接，因此，设置有薄部9a的密封部8从内周侧和外周侧均难以因外力而剥离。
并且，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，在多个部位处设置了薄部9a，而在薄部9a中热熔接层7的厚度也是连续(平滑)地增减的，由此，使得薄部9a的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
如上所述，即使在密封部8中形成了热熔接层7的一部分较薄的薄部9a，在设置在密封部8中的热熔接层7的薄部9a及其附近，也极其难以引起裂缝的产生和密封部8的破裂。并且，能够提供这样的真空绝热材料1：该真空绝热材料1容易使薄部9a的最薄部变薄，并且设置有薄部9a的密封部8不容易因外力而剥离，受热桥的影响小，能够长期保持优良的绝热性能。
并且，本实施方式的真空绝热材料1的制造方法涉及这样的真空绝热材料1：该真空绝热材料1是在2个外包材料4之间减压地密封入芯材2而构成的，这2个外包材料4分别在一个表面上具有表面保护层5、在另一个表面上具有热熔接层7、且在表面保护层5与热熔接层7之间具有阻气层6，并且，这2个外包材料4被配置成热熔接层7彼此相对，该真空绝热材料1具有密封部8，该密封部8是以围着芯材2的整周的方式、在2个外包材料4的周缘附近将热熔接层7彼此熔接而形成的。在该制造方法中，对于围着芯材2的密封部8中的、至少外包材料4的一边的密封部8或位于芯材2的一个方向上的密封部8，从外部对处于叠合状态的2个外包材料4进行加热加压，由此进行热熔接。此时，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在从外包材料4的周缘中最近的周缘朝向外包材料4的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续地变化。与此同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，使得构成加压力相对较强的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层7移动。由此，形成多个薄部9a，在该多个薄部9a中，密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度比密封部8以外的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8以外的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度薄。并且同时，在多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间、以及多个薄部9a中位于最内周侧的薄部9a的内周侧和多个薄部9a中位于最外周侧的薄部9a的外周侧，还形成了厚部9b，在该厚部9b中，一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度比密封部8以外的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8以外的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度厚。并且，将多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。
对于通过上述制造方法制造的真空绝热材料1，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行了加压，使得在从最近的周缘朝向外包材料4的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续(平滑)地变化。与此同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度，所以，在构成外包材料4的各个层5、6、7中不会形成角部。并且，在薄部9a中也能够连续(平滑)地增减热熔接层7的厚度，在热熔接层7的薄部9a中不存在外力集中于局部的部分，所以，极其难以引起阻气层6的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在从最近的周缘朝向外包材料4的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续(平滑)地变化。与此同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，被加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，能够使薄部9a的最薄部变窄，与薄部9a仅为一处且薄部9a中的热熔接层7的厚度恒定的情况相比，能够容易地减小薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度。
对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，减小薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度，在多个部位处设置有薄部9a，将多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。由此，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，一般而言，密封部8的粘接力是与热熔接层7的厚度对应的，热熔接层7越厚，密封部8的粘接力越强，在邻接的2个薄部9a之间、以及位于最内周侧的薄部9a的内周侧和位于最外周侧的薄部9a的外周侧形成了厚部9b。因此，热熔接层7的厚度是从薄部9a的最薄部到厚部9b的最厚部平滑地增减的。并且，多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此被全部热熔接。由此，设置有薄部9a的密封部8从内周侧和外周侧均难以因外力而剥离。
并且，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，在多个部位处设置了薄部9a，而在薄部9a中热熔接层7的厚度也是连续(平滑)地增减的，由此，使得薄部9a的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
如上所述，即使在密封部8中形成了热熔接层7的一部分较薄的薄部9a，在设置在密封部8中的热熔接层7的薄部9a及其附近，也极其难以引起裂缝的产生和密封部8的破裂。并且，能够提供这样的真空绝热材料1：该真空绝热材料1容易使薄部9a的最薄部变薄，并且设置有薄部9a的密封部8不容易因外力而剥离，受热桥的影响小，能够长期保持优良的绝热性能。
并且，在本实施方式的真空绝热材料1的制造方法中，对于分别在一个表面上具有表面保护层5、在另一个表面上具有热熔接层7、且在表面保护层5与热熔接层7之间具有阻气层6的四角形(长方形)的2个外包材料4，以使热熔接层7彼此相对的方式将这2个外包材料4叠合，将2个外包材料4的3个边的周缘附近的热熔接层彼此熔接，制作3侧被密封住的外包材料4的袋。然后，从由外包材料4的袋的未被熔接的剩余一个边构成的开口部向外包材料4的袋内放入芯材2，在对外包材料4的袋内进行了减压的状态下，将作为外包材料4的袋的开口部的未被熔接的剩余一个边的周缘附近的热熔接层7彼此熔接，从而进行密封。对于制作外包材料4的袋时3个边的密封或作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封中任意一个密封或这两个密封，从外部对2个外包材料4进行加热加压，由此进行热熔接。并且，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在观察用与外包材料4的周缘中最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，中途存在多个外包材料4在厚度方向上受到压缩的压缩幅度相对较大的部分，且外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续变化。与此同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，使得构成外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向相邻的外包材料4未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7移动。由此，形成多个薄部9a，在该多个薄部9a中，密封部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度比密封部分以外的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部分以外的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度薄。并且同时，在多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间、以及多个薄部9a中位于最内周侧的薄部9a的内周侧和多个薄部9a中位于最外周侧的薄部9a的外周侧，形成了厚部9b，在该厚部9b中，一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度比密封部分以外的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部分以外的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度厚。并且，将多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。
在通过上述制造方法制造的真空绝热材料1中，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续(平滑)地变化。与此同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度，所以，在构成外包材料4的各个层5、6、7中未形成角部。并且，在薄部9a中也能够连续(平滑)地增减热熔接层7的厚度，在热熔接层7的薄部9a中不存在外力集中于局部的部分，所以，极其难以引起阻气层6的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在观察用与最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面(参照图1或图3)时，随着从最近的周缘朝向外包材料4的内周靠近，外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分的压缩幅度连续(平滑)地变化。与此同时，不仅是压缩的部分，在压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，能够使薄部9a的最薄部变窄，与薄部9a仅为一处且薄部9a的热熔接层7的厚度恒定的情况相比，能够容易地减小薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度。
而且，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，减小薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度，在多个部位设置有薄部9a，将多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。由此，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，一般而言，密封部8的粘接力是与热熔接层7的厚度对应的，热熔接层7越厚，密封部8的粘接力越强，在邻接的2个薄部9a之间、以及位于最内周侧的薄部9a的内周侧和位于最外周侧的薄部9a的外周侧形成了厚部9b，且热熔接层7的厚度是从薄部9a的最薄部到厚部9b的最厚部平滑地增减的。并且，多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此被全部热熔接。由此，设置有薄部9a的密封部8从内周侧和外周侧均难以因外力而剥离。
并且，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，在多个部位处设置了薄部9a，而在薄部9a中热熔接层7的厚度也是连续(平滑)地增减的，由此，使得薄部9a的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
如上所述，即使在密封部8中形成了热熔接层7的一部分较薄的薄部9a，在设置在密封部8中的热熔接层7的薄部9a及其附近，也极其难以引起裂缝的产生和密封部8的破裂。并且，能够提供这样的真空绝热材料1：该真空绝热材料1容易使薄部9a的最薄部变薄，并且设置有薄部9a的密封部8不容易因外力而剥离，受热桥的影响小，能够长期保持优良的绝热性能。
并且，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，如图5所示的例子那样，制作外包材料4的袋时3个边的密封以及作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封这双方均能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，需要在外包材料4的袋内被减压的状态下、进行作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封，所以，多数情况下要在减压空间内进行密封，与能够在常压环境下进行的、制作外包材料4的袋时3个边的密封相比，存在制约。因此，利用以往公知的方法来进行作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封，将能够在常压环境下进行的、制作外包材料4的袋时3个边的密封作为具有薄部9a和厚部9b的密封部8。由此，既能够考虑到作业性、制造成本和密封用的设备，又能提高绝热性能。
并且，在本实施方式的真空绝热材料1的制造方法中，对于分别在一个表面上具有表面保护层5、在另一个表面上具有热熔接层7、且在表面保护层5与热熔接层7之间具有阻气层6的四角形(长方形)的2个外包材料4，以使热熔接层7彼此相对的方式将这2个外包材料4叠合，将2个外包材料4的3个边的周缘附近的热熔接层彼此熔接，制作3侧被密封的外包材料4的袋。然后，从由外包材料4的袋的未被熔接的剩余一个边构成的开口部向外包材料4的袋内放入芯材2，在对外包材料4的袋内进行了减压的状态下，将作为外包材料4的袋的开口部的未被熔接的剩余一个边的周缘附近的热熔接层7彼此熔接，从而进行密封。并且，对于制作外包材料4的袋时3个边的密封或作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封中任意一个密封或这两个密封，从外部对2个外包材料4进行加热加压，由此进行热熔接。从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在从外包材料4的周缘中最近的周缘朝向外包材料4的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续地变化。与此同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，使得构成加压力相对较强的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层7移动。由此，形成多个薄部9a，在该多个薄部9a中，密封部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度比密封部分以外的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部分以外的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度薄。并且同时，在多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间、以及多个薄部9a中位于最内周侧的薄部9a的内周侧和多个薄部9a中位于最外周侧的薄部9a的外周侧，形成了厚部9b，在该厚部9b中，一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度比密封部8以外的部分中的一方的外包材料4的阻气层6与密封8以外的部分中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的热熔接层7的厚度的合计厚度厚。并且，将多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。
在通过上述制造方法制造的真空绝热材料1中，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在从最近的周缘朝向外包材料4的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续(平滑)地变化。与此同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，在构成外包材料4的各个层5、6、7中不会形成角部。并且，在薄部9a中也能够连续(平滑)地增减热熔接层7的厚度，在热熔接层7的薄部9a中不存在外力集中于局部的部分，所以，极其难以引起阻气层6的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，从表面保护层5侧向热熔接层7侧进行加压，使得在从最近的周缘朝向外包材料4的内周的方向上，中途存在多个加热加压时的加压力相对较强的部分，且加压力连续(平滑)变化。与此同时，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至表面保护层5和阻气层6不发生熔融而热熔接层7发生熔融的温度。由此，能够使薄部9a的最薄部变窄，与薄部9a仅为一处且薄部9a的热熔接层7的厚度恒定的情况相比，能够容易地减小薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度。
而且，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，减小薄部9a的最薄部处的热熔接层7的厚度，在多个部位设置有薄部9a，将多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此全部热熔接。由此，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，一般而言，密封部8的粘接力是与热熔接层7的厚度对应的，热熔接层7越厚，密封部8的粘接力越强，在邻接的2个薄部9a之间、以及位于最内周侧的薄部9a的内周侧和位于最外周侧的薄部9a的外周侧形成了厚部9b，且热熔接层7的厚度是从薄部9a的最薄部到厚部9b的最厚部平滑地增减的。并且，多个薄部9a中邻接的2个薄部9a之间的相对的热熔接层7彼此被全部热熔接。由此，设置有薄部9a的密封部8从内周侧和外周侧均难以因外力而剥离。
并且，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，在多个部位处设置了薄部9a，而在薄部9a中热熔接层7的厚度也是连续(平滑)地增减的，由此，使得薄部9a的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
如上所述，即使在密封部8中形成了热熔接层7的一部分较薄的薄部9a，在设置在密封部8中的热熔接层7的薄部9a及其附近，也极其难以引起裂缝的产生和密封部8的破裂。并且，能够提供这样的真空绝热材料1：该真空绝热材料1容易使薄部9a的最薄部变薄，并且设置有薄部9a的密封部8不容易因外力而剥离，受热桥的影响小，能够长期保持优良的绝热性能。
并且，对于形成有薄部9a和厚部9b的密封部8，制作外包材料4的袋时3个边的密封与作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封这双方均能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，需要在外包材料4的袋内被减压的状态下、进行作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封，所以，多数情况下要在减压空间内进行密封，与能够在常压环境下进行的、制作外包材料4的袋时3个边的密封相比，存在制约。因此，利用以往公知的方法来进行作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封，将能够在常压环境下进行的、制作外包材料4的袋时3个边的密封作为具有薄部9a和厚部9b的密封部8，由此，既能够考虑到作业性、制造成本和密封用的设备，又能提高绝热性能。
并且，在本实施方式的图2所示的真空绝热材料1的制造方法中，仅在制作外包材料4的袋时3个边的密封中，进行形成薄部9a和厚部9b的热熔接。
由于需要在外包材料4的袋内被减压的状态下、进行作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封，所以，多数情况下要在减压空间内进行密封，与能够在常压环境下进行的、制作外包材料4的袋时3个边的密封相比，存在制约。因此，利用以往公知的方法来进行作为外包材料4的袋的开口部的剩余一个边的密封，将能够在常压环境下进行的、制作外包材料4的袋时3个边的密封作为具有薄部9a和厚部9b的密封部8，由此，既能够考虑到作业性、制造成本和密封用的设备，又能够提高绝热性能。
并且，在本实施方式的真空绝热材料1的制造方法中，薄部9a形成为：薄部9a从与接近以下部分的周缘相邻的2个周缘中的一个周缘连接到另一个周缘，所述部分是要进行形成薄部9a和厚部9b的热熔接的部分。此时，当考虑到密封作业时的密封位置的偏差等时，对于薄部9a形成为从与接近于进行形成薄部9a和厚部9b的热熔接的部分的周缘相邻的2个周缘中的一个周缘连接到另一个周缘的这种方式，密封的可靠性高。
并且，在本实施方式的真空绝热材料1的制造方法中，在进行形成薄部9a和厚部9b的热熔接时，作为加热压缩夹具，使用上侧加热压缩夹具10进行加热加压，该上侧加热压缩夹具10被加热至不使表面保护层5和阻气层6熔融而使热熔接层7熔融所需的规定温度。上侧加热压缩夹具10具有多个突起部11，该多个突起部11彼此隔开规定间隔而平行地突出，从表面保护层5侧向热熔接层7侧对外包材料4进行加压，突起部11中的加压时与外包材料4接触的面由平滑曲面构成，突起部11的突出高度比厚部9b的最厚部的厚度与薄部9a的最薄部的厚度之差大。而且，在位于多个突起部11中邻接的2个突起部11之间的部分以及加压时与外包材料4接触的部分的附近，也在规定范围内，以非接触的方式对外包材料4进行加热。使用被加热至规定温度的上述结构的上侧加热压缩夹具10，对外包材料4的应该热熔接的部分进行加热加压，由此，能够容易地进行形成薄部9a和厚部9b的热熔接。
并且，突起部11中的加压时与外包材料4接触的面由平滑曲面构成，所以，在利用该突起部11对外包材料4进行加压时，不容易对外包材料4造成损伤，在加热加压后，密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与密封部8中的另一方的外包材料4的阻气层6之间的间隔是连续变化的。并且，在位于多个突起部11中邻接的2个突起部11之间的部分以及加压时与外包材料4接触的部分的附近，也在规定范围内，以非接触的方式对外包材料4进行加热。由此，如果具有用于使上侧加热压缩夹具10成为规定温度的高温的单元，则不需要额外设置用于在规定范围内对外包材料4中的被突起部11压缩的部分的附近进行加热的单元。
并且，在本实施方式的真空绝热材料1的制造方法中，在用与突起部11的突出方向平行且与多个突起部11排列的方向平行的平面将作为加热压缩夹具的上侧加热压缩夹具10的突起部11切断的情况下，对于此时的突起部11的末端部分的截面(参照图4)，随着离最突出的部分的距离变远，突出量的减小幅度增大。
使用被加热至规定温度的上述结构的上侧加热压缩夹具10，对外包材料4的应该热熔接的部分进行加热加压，由此，能够容易地使构成外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向相邻的外包材料4未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7移动。换言之，能够容易地使构成加压力相对较强的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层7移动。由此，容易使薄部9a的最薄部变薄。而且，薄部9a的最薄部越薄，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积越小，气体和水分的透过阻力越大，气体和水分的透过速度越低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，突起部11中的加压时与外包材料4接触的面由平滑曲面构成，在用与突起部11的突出方向平行且与多个突起部11排列的方向平行的平面将上侧加热压缩夹具10的突起部11切断的情况下，对于此时的突起部11的末端部分的截面(参照图4)，随着离最突出的部分的距离变远，突出量的减小幅度增大。因此，在加热加压时，外力不会集中于局部，极其难以引起阻气层6的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，当突起部11中的最突出的部分的宽度变窄时，薄部9a的最薄部变窄，能够减小热桥的影响。
并且，在本实施方式的真空绝热材料1的制造方法中，在用与突起部11的突出方向平行且与多个突起部11排列的方向平行的平面将作为加热压缩夹具的上侧加热压缩夹具10的突起部11切断的情况下，此时的突起部11的末端部分的截面(参照图4)为向突出方向凸出的圆弧状(这里，包含大致圆弧状)。
当使用被加热至规定温度的上述结构的上侧加热压缩夹具10对外包材料4的应该热熔接的部分进行加热加压时，在薄部9a中的热熔接层7的厚度最薄的部分附近，随着接近热熔接层7的厚度最薄的部分，热熔接层7的厚度的减小幅度变小，能够容易地使构成外包材料4在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向相邻的外包材料4未在厚度方向上受到压缩的部分中的热熔接层7移动。换言之，能够容易地使构成加压力相对较强的部分中的热熔接层7的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的热熔接层7移动。由此，容易使薄部9a的最薄部变薄。而且，薄部9a的最薄部越薄，从外包材料4周缘的端面侵入的气体和水分的透过面积越小，气体和水分的透过阻力越大，气体和水分的透过速度越低，所以，抑制了随时间经过而透过的气体和水分的量，能够长期发挥优良的绝热性能。
并且，在用与突起部11的突出方向平行且与多个突起部11排列的方向平行的平面将上侧加热压缩夹具10的突起部11切断的情况下，如果此时的突起部11的前端部分的截面(参照图4)为向突出方向凸出的圆弧状(这里，包含大致圆弧状)，则具有薄部9a和厚部9b的密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的间隔的变化变得平滑。由此，外力不会集中于局部，极其难以引起阻气层6的裂缝产生和密封部8的破裂。并且，薄部9a的最薄部变窄，所以，能够减小热桥的影响。
并且，在本实施方式的真空绝热材料1的制造方法中，在进行形成薄部9a和厚部9b的热熔接时，除了作为加热压缩夹具的上侧加热压缩夹具10以外，还使用了加热面能弹性变形且在未施加外力的状态下加热面是平坦的面状发热体(加压面上具有硅橡胶片12的下侧加热压缩夹具13)，通过上侧加热压缩夹具10和面状发热体夹持着外包材料4进行加热加压。
通过该制造方法制造的真空绝热材料1是如下的真空绝热材料1：在具有薄部9a和厚部9b的密封部8中，一方的外包材料4的表面的凹凸形状与另一方的外包材料4的表面的凹凸形状不同，在薄部9a中，一方的外包材料4的表面中的位于薄部9a的最薄的部分处的部分向热熔接层7侧凹陷，另一方的外包材料4的表面中的位于薄部9a的最薄的部分处的部分不向热熔接层7侧凹陷。在该真空绝热材料1中，构成为这样的形式：通过外包材料4的表面凹凸形状的起伏小的外包材料4来弥补外包材料4的表面凹凸形状的起伏大的外包材料4的强度劣化，从而难以引起阻气层6的裂缝产生和密封部8的破裂。
并且，在利用2个加热压缩夹具10夹持外包材料4而进行加热加压的情况下，要求高精度地进行2个加热压缩夹具10的位置对准，需要防止2个加热压缩夹具10的位置偏移。但是，在利用上述结构的上侧加热压缩夹具10和面状发热体夹持外包材料4进行加热加压的情况下，与利用2个加热压缩夹具10夹持外包材料4来进行加热加压的情况相比，不要求高精度地进行位置对准。
并且，在利用上侧加热压缩夹具10和面状发热体夹持外包材料4进行加热加压的情况下，可用金属材质形成上侧加热压缩夹具10，将面状发热体形成为橡胶片加热器。即使在来自面状发热体的加热温度低于来自上侧加热压缩夹具10的加热温度的情况下，只要来自面状发热体的加热温度不过低，就能够进行外包材料4的热熔接。并且，在将外包材料4载置在面状发热体上、利用上侧加热压缩夹具10从其上方进行加压的情况下，即使加压时上侧加热压缩夹具10向下方的移动幅度存在一些偏差，也能够利用面状发热体的弹性变形来吸收该偏差，能够将真空绝热材料1的质量偏差抑制得较小。
并且，在利用上侧加热压缩夹具10和面状发热体夹持外包材料4进行加热加压的情况下，与利用2个加热压缩夹具10夹持外包材料4来进行加热加压的情况相比，随着加压的进行，能够增大加热压缩夹具10的突起部11与外包材料4相接触的面积所增加的比例。由此，容易分散外力，外包材料4的损伤少，具有薄部9a和厚部9b的密封部8中的一方的外包材料4的阻气层6与另一方的外包材料4的阻气层6之间的间隔变化容易变得平滑，容易形成薄部9a和厚部9b。
并且，在利用上侧加热压缩夹具10和面状发热体夹持外包材料4进行加热加压的情况下，随着由上侧加热压缩夹具10实现的加压的进行，来自面状发热体的应力使得未与上侧加热压缩夹具10的突起部11接触的部分的外包材料4接近上侧加热压缩夹具10。由此，在上侧加热压缩夹具10中的位于多个突起部11中邻接的2个突起部11之间的部分以及加压时与外包材料4接触的部分的附近，容易以非接触的方式对外包材料4进行加热。
并且，在本实施方式的真空绝热材料1的制造方法中，在作为加热压缩夹具的上侧加热压缩夹具10中，多个突起部11各自的突出部分的长度比接近于以下部分的周缘的长度长，所述部分是进行形成薄部9a和厚部9b的热熔接的部分。由此，即使密封作业时的密封位置存在一些偏差，成功制造出薄部9a从与接近具有薄部9a和厚部9b的密封部8的边相邻的2个边中的一个边连接到另一个边的真空绝热材料1的可能性也很高。
而且，当考虑到密封作业时的密封位置的偏差等时，对于薄部9a从与接近具有薄部9a和厚部9b的密封部8的边相邻的2个边中的一个边连接到另一个边的真空绝热材料1，与薄部9a未从一个边连接到另一个边的真空绝热材料相比，密封可靠性高。
产业上的可利用性
本发明的真空绝热材料具有能够经受长期使用的绝热性能，能够应用于冷藏库用绝热材料、自动售货机、建筑物用绝热材料、汽车用绝热材料以及保温箱等。
标号说明
1：真空绝热材料；2：芯材；3：吸附剂；4：外包材料；5：表面保护层；6：阻气层；7：热熔接层；8：密封部；9a：薄部；9b：厚部；10：上侧加热压缩夹具；11：突起部；12：硅橡胶片；13：下侧加热压缩夹具。
Claims (30)
1.一种真空绝热材料，该真空绝热材料具有：2个外包材料，它们分别在一个表面上具有表面保护层、在另一个表面上具有热熔接层、且在所述表面保护层与所述热熔接层之间具有阻气层；以及芯材，其被减压地密封在以所述热熔接层彼此相对的方式配置的2个所述外包材料之间，该真空绝热材料具有密封部，该密封部是以围着所述芯材的整周的方式、在2个所述外包材料的周缘附近将所述热熔接层彼此熔接而形成的，其中，
围着所述芯材的所述密封部中至少所述外包材料的一边的密封部或位于所述芯材的一个方向上的密封部从外部被加热加压至所述表面保护层和所述阻气层不发生熔融而所述热熔接层发生熔融的温度，使得构成特定部位的所述热熔接层的树脂的一部分在接近所述外包材料的周缘中最近的周缘的方向上，向与所述特定部位的所述热熔接层邻接的所述热熔接层移动，或者，在与所述接近的方向相反的方向上，向与所述特定部位的所述热熔接层邻接的所述热熔接层移动，由此，在观察用与所述最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从所述最近的周缘朝向所述外包材料的内周靠近，所述密封部中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的间隔连续地变化，在所述密封部中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的间隔发生变化的部分中，具有厚部和多个薄部，在该多个薄部中，所述密封部中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述热熔接层彼此未被热熔接的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述热熔接层彼此未被热熔接的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度薄，所述厚部处于所述多个薄部中邻接的2个薄部之间、以及所述多个薄部中位于最内周侧的薄部的内周侧和所述多个薄部中位于最外周侧的薄部的外周侧，并且在该厚部中，一方的所述外包材料的所述阻气层与另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述热熔接层彼此未被热熔接的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述热熔接层彼此未被热熔接的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度厚，所述多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的所述热熔接层彼此被全部热熔接。
2.根据权利要求1所述的真空绝热材料，其中，
在围着所述芯材的所述密封部中至少所述外包材料的一边的密封部或位于所述芯材的一个方向上的密封部中，被加压成，在观察用与所述最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从所述最近的周缘朝向所述外包材料的内周靠近，存在多个所述外包材料在厚度方向上受到压缩的压缩幅度相对较大的部分，且所述外包材料的在厚度方向上受到压缩的部分的所述压缩幅度连续变化，并且，不仅是通过所述加热加压而受到压缩的部分，而且在受到压缩的部分的附近，也在规定范围内，被加热至所述表面保护层和所述阻气层不发生熔融而所述热熔接层发生熔融的温度，由此，构成所述外包材料在厚度方向上受到压缩的部分中的所述热熔接层的树脂的一部分向相邻的所述外包材料未在厚度方向上受到压缩的部分中的所述热熔接层移动。
3.根据权利要求1所述的真空绝热材料，其中，
在围着所述芯材的所述密封部中至少所述外包材料的一边的密封部或位于所述芯材的一个方向上的密封部中，被加压成，在从所述最近的周缘朝向所述外包材料的内周的方向上，中途存在多个所述加热加压时的加压力相对较强的部分，且所述加压力连续变化，并且，不仅是所述加热加压时被加压的部分，而且在被加压部分的附近，也在规定范围内，被加热至所述表面保护层和所述阻气层不发生熔融而所述热熔接层发生熔融的温度，由此，使得构成加压力相对较强的部分中的所述热熔接层的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与被加压部分邻接的未被加压部分中的所述热熔接层移动。
4.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
在所述薄部中的所述热熔接层的厚度最薄的部分附近，随着接近所述热熔接层的厚度最薄的部分，所述热熔接层的厚度的减小幅度变小。
5.根据权利要求4所述的真空绝热材料，其中，
在所述薄部中，在观察用与所述最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，一方的所述外包材料的表面中的位于所述薄部的最薄的部分处的部分向所述热熔接层侧呈圆弧状凹陷。
6.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
在具有所述薄部和所述厚部的所述密封部中，一方的所述外包材料的表面凹凸形状与另一方的所述外包材料的表面凹凸形状不同。
7.根据权利要求6所述的真空绝热材料，其中，
在所述薄部中，一方的所述外包材料的表面中的位于所述薄部的最薄的部分处的部分向所述热熔接层侧凹陷，另一方的所述外包材料的表面中的位于所述薄部的最薄的部分处的部分不向所述热熔接层侧凹陷。
8.根据权利要求6所述的真空绝热材料，其中，
2个所述外包材料中的、表面凹凸形状的起伏小的所述外包材料的所述阻气层使用了金属箔。
9.根据权利要求6所述的真空绝热材料，其中，
2个所述外包材料中的、表面凹凸形状的起伏大的所述外包材料的所述阻气层使用了金属蒸镀层。
10.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
2个所述外包材料中至少一方的所述外包材料的所述阻气层使用了金属箔。
11.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
2个所述外包材料中至少一方的所述外包材料的所述阻气层使用了金属蒸镀层。
12.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
2个所述外包材料中一方的所述外包材料的所述阻气层使用了金属箔，另一方的所述外包材料的所述阻气层使用了金属蒸镀层。
13.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
围着所述芯材的所述密封部中的、所述外包材料的除一边以外的其余边的密封部具有所述薄部和所述厚部。
14.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
围着所述芯材的所述密封部中的、除位于所述芯材的一个方向上的密封部以外的其余的密封部具有所述薄部和所述厚部。
15.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
具有所述薄部和所述厚部的所述密封部围着所述芯材的整周。
16.根据权利要求15所述的真空绝热材料，其中，
所述芯材的整周被相连的所述薄部包围。
17.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
所述外包材料的形状为四角形，具有所述薄部和所述厚部的所述密封部设置在所述外包材料的3个边的周缘附近，所述芯材的3侧被相连的所述薄部包围。
18.根据权利要求17所述的真空绝热材料，其中，
所述薄部从与接近具有所述薄部和所述厚部的所述密封部的边相邻的2个边中的一个边连接到另一个边。
19.根据权利要求1～3中的任一项所述的真空绝热材料，其中，
所述外包材料的形状为具有3个以上的角的多角形，所述薄部从与接近具有所述薄部和所述厚部的所述密封部的边相邻的2个边中的一个边连接到另一个边。
20.一种真空绝热材料的制造方法，该真空绝热材料是在2个外包材料之间减压地密封入芯材而构成的，所述2个外包材料分别在一个表面上具有表面保护层、在另一个表面上具有热熔接层、且在所述表面保护层与所述热熔接层之间具有阻气层，所述2个外包材料被配置成所述热熔接层彼此相对，该真空绝热材料具有密封部，该密封部是以围着所述芯材的整周的方式、在2个所述外包材料的周缘附近将所述热熔接层彼此熔接而形成的，在该制造方法中，
对于围着所述芯材的所述密封部中至少所述外包材料的一边的密封部或位于所述芯材的一个方向上的密封部，从外部对处于叠合状态的2个所述外包材料进行加热加压，由此进行热熔接，其中，从所述表面保护层侧向所述热熔接层侧进行加压，使得在观察用与所述外包材料的周缘中最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从所述最近的周缘朝向所述外包材料的内周靠近，中途存在多个所述外包材料在厚度方向上受到压缩的压缩幅度相对较大的部分，且所述外包材料在厚度方向上受到压缩的部分的所述压缩幅度连续变化，并且，不仅是压缩的部分，在所述压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至所述表面保护层和所述阻气层不发生熔融而所述热熔接层发生熔融的温度，由此，使得构成所述外包材料在厚度方向上受到压缩的部分中的所述热熔接层的树脂的一部分向相邻的所述外包材料未在厚度方向上受到压缩的部分中的所述热熔接层移动，形成厚部和多个薄部，在该多个薄部中，所述密封部中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述密封部以外的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部以外的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度薄，所述厚部处于所述多个薄部中邻接的2个薄部之间、以及所述多个薄部中位于最内周侧的薄部的内周侧和所述多个薄部中位于最外周侧的薄部的外周侧，并且在该厚部中，一方的所述外包材料的所述阻气层与另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述密封部以外的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部以外的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度厚，将所述多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的所述热熔接层彼此全部热熔接。
21.一种真空绝热材料的制造方法，该真空绝热材料是在2个外包材料之间减压地密封入芯材而构成的，所述2个外包材料分别在一个表面上具有表面保护层、在另一个表面上具有热熔接层、且在所述表面保护层与所述热熔接层之间具有阻气层，所述2个外包材料被配置成所述热熔接层彼此相对，该真空绝热材料具有密封部，该密封部是以围着所述芯材的整周的方式、在2个所述外包材料的周缘附近将所述热熔接层彼此熔接而形成的，在该制造方法中，
对于围着所述芯材的所述密封部中至少所述外包材料的一边的密封部或位于所述芯材的一个方向上的密封部，从外部对处于叠合状态的2个所述外包材料进行加热加压，由此进行热熔接，其中，从所述表面保护层侧向所述热熔接层侧进行加压，使得在从所述外包材料的周缘中最近的周缘朝向所述外包材料的内周的方向上，中途存在多个所述加热加压时的加压力相对较强的部分，且所述加压力连续变化，并且，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至所述表面保护层和所述阻气层不发生熔融而所述热熔接层发生熔融的温度，由此，使得构成加压力相对较强的部分中的所述热熔接层的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的所述热熔接层移动，形成厚部和多个薄部，在该多个薄部中，所述密封部中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述密封部以外的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部以外的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度薄，所述厚部处于所述多个薄部中邻接的2个薄部之间、以及所述多个薄部中位于最内周侧的薄部的内周侧和所述多个薄部中位于最外周侧的薄部的外周侧，并且在该厚部中，一方的所述外包材料的所述阻气层与另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述密封部以外的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部以外的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度厚，将所述多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的所述热熔接层彼此全部热熔接。
22.一种真空绝热材料的制造方法，对于分别在一个表面上具有表面保护层、在另一个表面上具有热熔接层、且在所述表面保护层与所述热熔接层之间具有阻气层的四角形的2个外包材料，以所述热熔接层彼此相对的方式将2个所述外包材料叠合，将2个所述外包材料的3个边的周缘附近的所述热熔接层彼此熔接，制作3侧被密封的所述外包材料的袋，从由所述外包材料的袋的未被熔接的剩余一个边构成的开口部向所述外包材料的袋内放入芯材，在对所述外包材料的袋内进行了减压的状态下，将作为所述外包材料的袋的开口部的、未被熔接的剩余一个边的周缘附近的所述热熔接层彼此熔接，进行密封，在该制造方法中，
对于制作所述外包材料的袋时3个边的第1密封或作为所述外包材料的袋的开口部的剩余一个边的第2密封中任意一个密封或所述第1密封和所述第2密封这两个密封，从外部对2个所述外包材料进行加热加压，由此进行热熔接，其中，从所述表面保护层侧向所述热熔接层侧进行加压，使得在观察用与所述外包材料的周缘中最近的周缘垂直的平面进行切断后的截面时，随着从所述最近的周缘朝向所述外包材料的内周靠近，中途存在多个所述外包材料在厚度方向上受到压缩的压缩幅度相对较大的部分，且所述外包材料在厚度方向上受到压缩的部分的所述压缩幅度连续变化，并且，不仅是压缩的部分，在所述压缩的部分的附近，也在规定范围内，加热至所述表面保护层和所述阻气层不发生熔融而所述热熔接层发生熔融的温度，由此，使得构成所述外包材料在厚度方向上受到压缩的部分中的所述热熔接层的树脂的一部分向相邻的所述外包材料未在厚度方向上受到压缩的部分中的所述热熔接层移动，形成厚部和多个薄部，在该多个薄部中，密封部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述密封部分以外的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部分以外的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度薄，所述厚部处于所述多个薄部中邻接的2个薄部之间、以及所述多个薄部中位于最内周侧的薄部的内周侧和所述多个薄部中位于最外周侧的薄部的外周侧，且在该厚部中，一方的所述外包材料的所述阻气层与另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述密封部分以外的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部分以外的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度厚，将所述多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的所述热熔接层彼此全部热熔接。
23.一种真空绝热材料的制造方法，对于分别在一个表面上具有表面保护层、在另一个表面上具有热熔接层、且在所述表面保护层与所述热熔接层之间具有阻气层的四角形的2个外包材料，以所述热熔接层彼此相对的方式将2个所述外包材料叠合，将2个所述外包材料的3个边的周缘附近的所述热熔接层彼此熔接，制作3侧被密封的所述外包材料的袋，从由所述外包材料的袋的未被熔接的剩余一个边构成的开口部向所述外包材料的袋内放入芯材，在对所述外包材料的袋内进行了减压的状态下，将作为所述外包材料的袋的开口部的、未被熔接的剩余一个边的周缘附近的所述热熔接层彼此熔接，进行密封，在该制造方法中，
对于制作所述外包材料的袋时3个边的第1密封或作为所述外包材料的袋的开口部的剩余一个边的第2密封中任意一个密封或所述第1密封和所述第2密封这两个密封，从外部对2个所述外包材料进行加热加压，由此进行热熔接，其中，从所述表面保护层侧向所述热熔接层侧进行加压，使得在从所述外包材料的周缘中最近的周缘朝向所述外包材料的内周的方向上，中途存在多个所述加热加压时的加压力相对较强的部分，且所述加压力连续变化，并且，不仅是加压的部分，在加压的部分的附近，也在规定范围内，加热至所述表面保护层和所述阻气层不发生熔融而所述热熔接层发生熔融的温度，由此，使得构成加压力相对较强的部分中的所述热熔接层的树脂的一部分向加压力相对较弱的部分或与加压部分邻接的未加压部分中的所述热熔接层移动，形成厚部和多个薄部，在该多个薄部中，密封部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述密封部分以外的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部分以外的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度薄，所述厚部处于所述多个薄部中邻接的2个薄部之间、以及所述多个薄部中位于最内周侧的薄部的内周侧和所述多个薄部中位于最外周侧的薄部的外周侧，且在该厚部中，一方的所述外包材料的所述阻气层与另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度比所述密封部分以外的部分中的一方的所述外包材料的所述阻气层与所述密封部分以外的部分中的另一方的所述外包材料的所述阻气层之间的所述热熔接层的厚度的合计厚度厚，将所述多个薄部中邻接的2个薄部之间的相对的所述热熔接层彼此全部热熔接。
24.根据权利要求22或23所述的真空绝热材料的制造方法，其中，
仅针对制作所述外包材料的袋时3个边的密封，进行形成所述薄部和所述厚部的所述热熔接。
25.根据权利要求20～23中的任一项所述的真空绝热材料的制造方法，其中，
以所述薄部从与接近以下部分的周缘相邻的2个周缘中的一个周缘连接到另一个周缘的方式，形成所述薄部，所述部分是进行形成所述薄部和所述厚部的所述热熔接的部分。
26.根据权利要求20～23中的任一项所述的真空绝热材料的制造方法，其中，
在进行形成所述薄部和所述厚部的所述热熔接时，使用加热压缩夹具进行加热加压，该加热压缩夹具被加热至不使所述表面保护层和所述阻气层发生熔融而使所述热熔接层发生熔融所需的规定温度，
所述加热压缩夹具具有多个突起部，该多个突起部彼此隔开规定间隔地平行突出，并从所述表面保护层侧向所述热熔接层侧对所述外包材料进行加压，所述突起部中的加压时与所述外包材料接触的面由平滑曲面构成，所述突起部的突出高度比所述厚部的最厚部的厚度与所述薄部的最薄部的厚度之差大，在位于多个所述突起部中邻接的2个所述突起部之间的部分和加压时与所述外包材料接触的部分的附近，也在规定范围内，以非接触的方式对所述外包材料进行加热。
27.根据权利要求26所述的真空绝热材料的制造方法，其中，
在用与所述突起部的突出方向平行且与所述多个所述突起部排列的方向平行的平面将所述加热压缩夹具的所述突起部切断的情况下，对于此时所述突起部的末端部分的截面，随着离最突出的部分的距离变远，突出量的减小幅度增大。
28.根据权利要求27所述的真空绝热材料的制造方法，其中，
在用与所述突起部的突出方向平行且与所述多个所述突起部排列的方向平行的平面将所述加热压缩夹具的所述突起部切断的情况下，此时的所述突起部的末端部分的截面为向突出方向凸出的圆弧状。
29.根据权利要求26所述的真空绝热材料的制造方法，其中，
在进行形成所述薄部和所述厚部的所述热熔接时，除了所述加热压缩夹具以外，还使用加热面能弹性变形且在未被施加外力的状态下所述加热面平坦的面状发热体，通过所述加热压缩夹具和所述面状发热体夹持所述外包材料进行加热加压。
30.根据权利要求26所述的真空绝热材料的制造方法，其中，
在所述加热压缩夹具中，多个所述突起部各自的突出部分的长度比接近如下部分的周缘的长度长，所述部分是进行形成所述薄部和所述厚部的所述热熔接的部分。
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