JP2010285219A

JP2010285219A - 袋体

Info

Publication number: JP2010285219A
Application number: JP2009246169A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Hashimoto; 一夫橋本; Toshio Kobayashi; 俊夫小林
Original assignee: Panasonic Corp
Current assignee: Panasonic Corp
Priority date: 2009-05-14
Filing date: 2009-10-27
Publication date: 2010-12-24

Abstract

【課題】長期に渡って密閉性の高い袋体を提供する。
【解決手段】片面に熱溶着層７を有する外被材４からなり、２枚の外被材４の間に充填物である芯材２を入れた袋体において、外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、その凹部の最深部の熱溶着層７に熱溶着層７の厚さが相対的に薄い薄肉部と薄肉部の両端に位置し熱溶着層７の厚さが相対的に厚い厚肉部からなるシ−ル溝部３３を形成し、挿入用の開口となる残りの辺３４にもシ−ル溝部３３を形成し、最も外側寄りの厚肉部３５で外被材４の輪郭を形成したものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、長期にわたって優れた密閉性能を維持する袋体に関するものである。

近年、菓子などの食品あるいは薬等を密閉袋へ収納し長期保存を可能としたり、密閉袋に繊維体を真空密閉し真空断熱材としたり、袋体の密閉技術が広く用いられている。

ここで、真空断熱材を例に説明する。深刻な地球環境問題である温暖化への対策として、家電製品や設備機器並びに住宅などの建物の省エネルギー化を推進する動きが活発となっており、優れた断熱効果を長期的に有する真空断熱材が、これまで以上に求められている。

真空断熱材とは、グラスウールやシリカ粉末などの微細空隙を有する芯材を、ガスバリア性を有する外被材で覆い、外被材の内部を減圧密封したものである。真空断熱材は、外被材の内空間を高真空に保ち、気相を伝わる熱量を出来る限り小さくすることにより、高い断熱効果の発現を可能としたものである。よって、その優れた断熱効果を長期にわたって発揮するためには、真空断熱材内部（外被材の内部）の高い真空度を維持する技術が極めて重要となる。

真空断熱材内部の真空度を維持する方法として、気体吸着剤や水分吸着剤を、芯材とともに真空断熱材内部に減圧密封する方法が、一般的に用いられている。これによって、真空包装後に芯材の微細空隙から真空断熱材中へ放出される残存水分や、外気から外被材を透過して経時的に真空断熱材内へ浸透する水蒸気や酸素等の大気ガスを、除去することが可能となる。

しかし、現存の吸着剤の吸着能力を考慮すると、高い断熱効果を長期的に維持する真空断熱材を提供するには、吸着剤の使用だけでは不十分であるといえ、真空断熱材内部へ浸透する大気ガス量自体を抑制する手段を講じる必要がある。

ここで、外気から真空断熱材内部へ侵入するガス経路について述べる。

真空断熱材は、通常、２枚の長方形の外被材を重ね合わせて外被材の３辺の周縁近傍の外周部同士を熱溶着して作製した３方シール袋内へ、その３方シール袋の開口部から芯材を挿入し、真空包装機を用いて外被材の袋内部を真空引きしながら、３方シール袋の開口部を熱溶着することによって製造される。

外被材には、通常、最内層に低密度ポリエチレンなどの熱可塑性樹脂からなる熱溶着層、中間層にアルミニウム箔やアルミニウム蒸着フィルムなどのバリア性を有する材料からなるガスバリア層、そして最外層にはナイロンフィルムやポリエチレンテレフタレートフィルムなどの表面保護の役割を果たす表面保護層を、接着剤を介して積層したラミネートフィルムを用いる。

この場合、外気から真空断熱材内部へ透過する大気ガスは、外被材表面のアルミニウム箔のピンホールや蒸着層の隙間などを透過してくる成分と、外被材周縁の端面の熱溶着層が露出している部分から封止部を通って内部に透過してくる成分との２つに分類される。

このうち、熱溶着層を構成している熱可塑性樹脂は、ガスバリア層と比べると気体透過度および透湿度が極めて高いことから、真空断熱材内部へ経時的に侵入する大気ガス量のうち、外被材周縁の端面の熱溶着層が露出している部分から封止部を通って内部に透過したものが大半を占める。

よって、長期にわたって優れた断熱性能を有する真空断熱材の提供には、外被材周縁の端面の熱溶着層が露出している部分からの大気ガス浸透量抑制が不可欠であり、その効果的な手法が課題とされてきた。

この課題に対して、封止部における熱溶着層の一部を薄肉にした薄肉部を設けた真空断熱材が報告されている（例えば、特許文献１参照）。

図１８は、特許文献１に記載された従来の真空断熱材の断面図である。図１９は、特許文献１に記載された従来の真空断熱材において加熱圧縮治具で薄肉部を形成している状態を示す断面図である。

図１８に示すように、真空断熱材１０１は、ガスバリア層１０２と熱溶着層１０３とを有する外被材１０４の封止部分の熱溶着層１０３の一部が薄肉になっている。この薄肉部１０５は、図１９に示すような封止冶具１０６を用いて、封止部分における外被材１０４の一部を特に強く加圧することにより形成されたもので、外被材１０４の全周を取り巻くように形成されている。

従来の構成は、薄肉部１０５によって外被材１０４周縁の端面から侵入するガスの透過抵抗が増大し、内部へのガス侵入を抑制することで長期に渡って優れた断熱性能を発揮できるとされている。

実開昭６２−１４１１９０号公報

上記特許文献１の構成では、薄肉部１０５における外被材１０４の詳細な形状については述べられていないものの、薄肉部１０５に、図１９に示されるような外被材１０４の両面に角部１０７を有している場合は、真空断熱材１０１製造時および取り扱い時に、角部１０７において、外被材１０４、特にガスバリア層１０２にクラックが発生する。このクラックから、経年的に大気ガス成分の真空断熱材１０１内部への侵入が促進されるという課題があった。また、この課題は真空断熱材に限らず、他の密封袋においても同様の課題があった。

ここで、角部１０７とは、封止部を外被材１０４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、薄肉部１０５の境界及びその近傍に生じる、熱溶着層１０３の厚み変化に伴い形成される角形状となった部位（曲率が大きい部位）を指す。

本発明は、上記従来の課題に鑑み、封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍において、クラック発生や封止部破断が極めて起きにくい、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の袋体は、片面に熱溶着層を有する外被材からなり、２枚の前記外被材の間に充填物を入れた袋体において、前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に前記熱溶着層の厚さが相対的に薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さが相対的に厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、挿入用の開口となる残りの辺にも前記シ−ル溝部を形成し、最も外側寄りの厚肉部で前記外被材の輪郭を形成したのである。

また、別の本発明の袋体は、片面に熱溶着層を有する外被材からなり、２枚の前記外被材の間に充填物を入れた袋体において、前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に前記熱溶着層の厚さが相対的に薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さが相対的に厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、挿入用の開口となる残りの辺は一定の面積を均等に加熱加圧して熱溶着し、挿入用の開口となる残りの辺を除いた残りの辺を最も外側寄りの厚肉部で前記外被材の輪郭を形成したのである。

上記構成において、まず、外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。

また、外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）は、熱溶着された辺の薄肉部およびその近傍において、熱溶着層の形状に沿って曲がるが、外被材の両面に多数の角部を形成することなく、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて起きにくくなる。

さらに、熱溶着層の薄肉部においては、熱溶着層の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺の封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて起きにくくなる。

以上により、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍において、クラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて起きにくい、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。

本発明によれば、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた密閉性能を発揮できる。

また、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて起きにくくなる。

さらに、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて起きにくくなる。

本発明の実施の形態１における袋体を用いた真空断熱材の断面図同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の平面図同実施の形態の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図本発明の実施の形態２の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図本発明の実施の形態３における袋体を用いた真空断熱材の断面図同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の平面図同実施の形態の袋体における充填物挿入用開口となる残りの辺の封止部と加熱圧縮治具を示す断面図本発明の実施の形態４における袋体を用いた真空断熱材の平面図同実施の形態の袋体における充填物挿入用開口となる残りの辺の封止部と加熱圧縮治具を示す断面図本発明の実施の形態５における袋体を用いた真空断熱材の平面図同実施の形態の袋体における充填物挿入用開口となる残りの辺の封止部と加熱圧縮治具を示す断面図本発明の実施の形態６における袋体を用いた真空断熱材の平面図同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の製造工程を示す斜視図従来の真空断熱材において外被材を折り曲げた状態を示す断面図本発明の実施の形態７における袋体を用いた真空断熱材の平面図同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の製造工程を示す斜視図従来の真空断熱材において外被材を折り曲げた状態を示す断面図従来の真空断熱材の断面図従来の真空断熱材において加熱圧縮治具で薄肉部を形成している状態を示す断面図

第１の発明は、片面に熱溶着層を有する外被材からなり、２枚の前記外被材の間に充填物を入れた袋体において、前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に前記熱溶着層の厚さが相対的に薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さが相対的に厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、挿入用の開口となる残りの辺にも前記シ−ル溝部を形成し、最も外側寄りの厚肉部で前記外被材の輪郭を形成したことを特徴とする袋体である。

これにより、外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。

さらに、熱溶着層の薄肉部においては、熱溶着層の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺の封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて起きにくくなる。

加えて、袋体作成後の、外被材の外周部に位置する熱溶着された辺を折り曲げる後加工において、シール溝部に設けられた薄肉部により、折り曲げ加工が容易になる。

さらに加えて、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、外被材端面から熱溶着された辺の熱溶着層を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成による熱溶着された辺の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材の外周部に形成する熱溶着された辺の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の充填材を有する袋体に使用する外被材の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。

次に袋体の構成材料について説明する。

外被材を構成する熱溶着層としては、特に指定されるものではないが、低密度ポリエチレンフィルム、直鎖低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、中密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム等の熱可塑性樹脂あるいはそれらの混合フィルム等が使用できる。

充填物は、その種類について特に指定するものではないが、気層比率９０％前後の多孔体であり、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォームなどの連続気泡体や、グラスウールやロックウール、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維などの繊維体、パーライトや湿式シリカ、乾式シリカなどの粉体など、従来公知の充填物が使用できる。

吸着剤は、その種類について特に指定するものではないが、充填物や外被材の残留ガス成分や、袋体内へ侵入する水分や気体を吸着するもので、酸化カルシウム、ゼオライト、シリカゲルなどのガス吸着剤や水分吸着剤等のゲッター物質で、袋体の真空度を下げる作用や維持する作用があるものであれば使用できる。

外被材に使用するラミネート接着剤については、特に指定するものではないが、２液硬化型ウレタン接着剤等の従来公知のラミネート用接着剤もしくはエポキシ系樹脂接着剤が使用できる。

なお、凹部とは、外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の熱溶着層が少なくとも二つの凹んでいる部分を指し、熱溶着層と熱溶着層の外側に隣接する他の層との境界線（境界面）が熱溶着層側へ少なくとも二つの凸となる部分を指す。

なお、凹部の最深部とは、凹部を形成している凹状の点群のうち、対向する境界面上の点との間に位置する熱溶着層の厚みが、最も薄い箇所に位置する点部を指す。

第２の発明は、片面に熱溶着層を有する外被材からなり、２枚の前記外被材の間に充填物を入れた袋体において、前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に前記熱溶着層の厚さが相対的に薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さが相対的に厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、挿入用の開口となる残りの辺は一定の面積を均等に加熱加圧して熱溶着し、挿入用の開口となる残りの辺を除いた残りの辺を最も外側寄りの厚肉部で前記外被材の輪郭を形成したことを特徴とする袋体である。

これにより、挿入用の開口となる残りの辺は一定の面積を均等に加熱加圧して熱溶着していることにより、熱溶着面は薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が、さらに極めて起きにくくなる。

また、熱溶着面は薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、混入物が液体やガスのように精度の高い熱溶着を求められる場合は、再溶着が可能である。

さらに、熱溶着面は薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、熱溶着強度も均一であり、袋体作成後に熱溶着面に、見栄えを向上させるためにノコギリ状の後加工を入れることも可能である。

第３の発明は、特に、第１または第２の発明において、袋体を、２枚の外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋体とし、前記熱溶着を第１または第２の発明に記載の熱溶着としたことを特徴とする袋体である。

これにより、袋体の成形において、２枚の外被材が異なる仕様であっても、確実に熱溶着できる。

第４の発明は、特に、第１または第２の発明において、袋体を、1枚の外被材を半分に折り曲げて、折り曲げた辺につながる辺の少なくとも１辺を熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋体とし、前記折り曲げた辺につながる辺の少なくとも１辺の前記熱溶着を第１または第２の発明に記載の熱溶着としたことを特徴とする袋体である。

これにより、折り曲げに伴うスルーホールの発生が極めて抑制され、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができる。また、真空断熱材の外周の１辺には熱溶着層同士を熱溶着した突起は形成されていないため、外被材周縁の端面から侵入する気体及び水分量が抑制される。これにより、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。

第５の発明は、特に、第１または第２の発明において、袋体を、1枚の外被材を半分に折り曲げて、折り曲げと対向する辺を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、筒を押しつぶすことにより、密着したいずれか一方の開口辺と前記折り曲げと対向する辺を重ねて熱溶着した袋体とし、前記開口辺及び残りの開口辺と前記折り曲げと対向する辺の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所を、第１または第２の発明に記載の熱溶着としたことを特徴とする袋体である。

これにより、第４の発明の真空断熱材の効果に加え、交わる熱溶着部に発生する折り曲げに伴うスルーホールの発生が極めて抑制され、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができる。また、真空断熱材の外周の２辺には熱溶着層同士を熱溶着した突起は形成されていないため、外被材周縁の端面から侵入する気体及び水分量が抑制される。これにより、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。さらに、充填物の収容容積が大きい袋体を提供することができる。

第６の発明は、特に、第１から第５の発明において、薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を、前記厚肉部の幅よりも小さくしたことを特徴とする袋体である。

これにより、薄肉部の幅を厚肉部の幅よりも小さくしたことにより、厚肉部の幅が大きく、薄肉部を押さえた時に伴う樹脂の移動箇所の容積が大きく設けられ、薄肉部同士の間に位置する外被材が受ける負荷が緩和され、外被材の破れを極めて起きにくくする。

また、薄肉部の外被材の厚みを極限に近いところまで薄くできるので、薄肉部１ケ所当りの密閉性が大きくなり、単位幅当りでの薄肉部の数を少なくできる。さらに、凹凸が少なくなり、ほこりや異物が溜まりにくくなる。

また、熱溶着された箇所と熱溶着されていない箇所との境界位置と境界位置側に位置する薄肉部との間にも、２枚の外被材の熱溶着されていない箇所が有する熱溶着層の厚みの総和よりも厚い熱溶着された箇所を設けておくことがより望ましい。

第７の発明は、特に、第１から第５の発明において、薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅と前記厚肉部の幅を、均等又はほぼ均等にしたことを特徴とする袋体である。

これにより、薄肉部の幅と前記厚肉部の幅を均等又はほぼ均等にしたことにより、単位幅当りで凹部が多く設けられるため、凹部の１カ所で熱溶着不良が発生しても、残りの凹部で熱溶着が実施されているために、ガス侵入を最小限に止めることができる。特に、充填物としてガラス繊維を用いた場合は、挟雑物として熱溶着の際に挟み込まれた芯材物質が加熱変形し、薄肉部にスルーホールを形成することが多々あることから、本発明の効果がより顕著となる。

第８の発明は、特に、第１から第５の発明において、薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を、前記厚肉部の幅よりも大きくしたことを特徴とする袋体である。

これにより、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、薄肉部の幅を厚肉部の幅よりも大きくしたことにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量がさらに抑制され、さらに長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。

また、薄肉部の幅を厚肉部の幅よりも大きくしたことにより、外被材同士が熱溶着される際に、外被材同士の間に存在する空気が逃げやすく、厚肉部へのボイド発生が抑制される。

第９の発明は、特に、第１から第８の発明において、最も外側寄りの厚肉部の厚さを、最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする袋体である。

これにより、最も外側寄りの厚肉部の厚さが最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことにより、最も外側寄りの厚肉部の外被材同士の接着強度が大きく、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、密閉性がさらに向上する。

第１０の発明は、特に、第１から第９の発明において、最も内側寄りの厚肉部の厚さを、最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする袋体である。

これにより、最も内側寄りの厚肉部の厚さが最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことにより、最も内側寄りの厚肉部の外被材同士の接着強度が大きく密閉性がさらに向上するため、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、最も内側寄りの厚肉部以外の箇所で熱溶着層のはがれが発生しても、ガス侵入を最小限に止めることができる。

第１１の発明は、特に、第１から第１０の発明において、充填物が、ガラス繊維からなることを特徴とする袋体である。

これにより、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、充填物がガラス繊維からなることにより、単位厚み当りの熱伝導率を小さくでき、断熱性能の高い袋体（真空断熱材）を提供できる。

以下、本発明の実施の形態について、真空断熱材を例にして、図面を参照しながら説明する。なお、先に説明した実施の形態と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略するものとする。また、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。また、袋体の用途は、真空断熱材に限るものではない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における袋体を用いた真空断熱材の断面図であり、図２は、同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図３は、同実施の形態の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図である。

図１から図３に示すように、本実施の形態の真空断熱材１は、芯材２と芯材２内に配置された吸着剤３と、同一寸法に裁断された長方形の２枚の外被材４からなり、２枚の外被材４の間に芯材２と吸着剤３が減圧密封され、芯材２を覆う２枚の外被材４の周縁近傍の外周部同士が熱溶着されている。

２枚の外被材４は、外層側から、表面保護層５と、ガスバリア層６と、熱溶着層７とが積層されてなる。また、外被材４の周囲辺（外周部）の熱溶着された辺３１には、外被材の有する熱溶着層同士を溶融し貼り合わせた封止部８があり、封止部８の４辺のうち、４辺全てが薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有している。

ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の形状について説明する。

図３に示すように、シール溝部３３はカット前の封止部８Ａにあり、薄肉部９と厚肉部３２，３５，３６からなる。薄肉部９は凹部の最深部に位置し、薄肉部９の熱溶着層７はカット前の封止部８Ａのシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７の厚さよりも（相対的に）薄くなっている。また、厚肉部３２，３５，３６は薄肉部９の両端に位置し、厚肉部３２の熱溶着層７はカット前の封止部８Ａのシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７の厚さよりも（相対的に）厚くなっている。

また、最も外側寄りの厚肉部３５の厚さが、最も内側寄りの厚肉部３６よりも内側に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くなっている。

また、最も内側寄りの厚肉部３６の厚さが、最も内側寄りの厚肉部３６よりも内側に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くなっている。

また、凹部は外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が二つの凹部を有している。また、薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっている。

また、最も外側寄りの厚肉部３５で外被材４の輪郭を形成している。

また、充填物の芯材２は、ガラス繊維からなっている。

外被材４は、熱溶着層７として厚み５０μｍの直鎖低密度ポリエチレンフィルムを、ガスバリア層６として厚み６μｍのアルミニウム箔を、また表面保護層５として、厚み１５μｍと２５μｍのナイロンフィルム２層を積層してなる。吸着剤３は酸化カルシウムからなる。ガスバリア層は、アルミ蒸着フィルムを適用しても良く、また、アルミ蒸着フィルムとアルミニウム箔を組み合わせて適用しても良い。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材１の製造方法の一例を、図１から図３に基づき説明する。

まず、片面に熱溶着層７を有する２枚の長方形の同じ寸法の外被材４を熱溶着層７同士が対向するように重ねて配置し、外被材４の周囲辺の３辺を熱溶着して袋状とする。

この熱溶着時に、凸部１０を有する金属製の上側加熱圧縮冶具２２とシリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３で２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、図３に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めたカット前の封止部８Ａを形成する。

また、図３において、上側加熱圧縮冶具２２の凸部１０の幅は、上側加熱圧縮冶具２２の凸部１０の間に挟まれた凹部の幅よりも小さい。

ここで、図示しないが凸部１０のコーナーはＲ形状である。

この際、上側加熱圧縮冶具２２の温度Ｔ１、下側加熱圧縮冶具２３の温度Ｔ２、熱溶着時間Ｓ、熱溶着圧力Ｐのそれぞれの好ましい条件（値）は、上側加熱圧縮冶具２２の温度Ｔ１が２００〜２６０℃、下側加熱圧縮冶具２３の温度Ｔ２が７０〜１１０℃、熱溶着時間Ｓが１．５〜４．５秒、熱溶着圧力Ｐが０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４の材質により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）を２０ｍｍとし、薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さく形成する。ただし、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は、密閉性により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

また、薄肉部９の幅９Ｗが小さすぎると、アルミニウム箔にクラックが発生し、薄肉部９の幅９Ｗが大きすぎると、熱溶着圧力Ｐが大きな設備が必要となるため、薄肉部９の幅９Ｗは０．３〜２ｍｍ、厚肉部３２の幅３２Ｗは０．８〜１５ｍｍが好ましい。ただし、薄肉部９の幅９Ｗと厚肉部３２の幅３２Ｗは、薄肉部９の数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

この後、外被材４の袋の挿入用の開口となる残りの辺３４から、袋内にガラス繊維からなり予め内部に吸着剤３を入れた芯材２を挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の袋の挿入用の開口となる残りの辺３４を熱溶着させて密封することにより真空断熱材１を得る。

この挿入用の開口となる残りの辺３４の熱溶着時に、先ほど３辺を熱溶着して袋状とした熱溶着方法と同様に、金属製の上側加熱圧縮冶具２２とシリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３で２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、図３に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めたカット前の封止部８Ａを形成する。

ここで、挿入用の開口となる残りの辺３４は１辺であるが、外被材４の周囲辺の２辺をＬ字状に熱溶着して袋状とした後、挿入用の開口となる残りの辺を２辺とし、加熱圧縮し、図３に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めたカット前の封止部８Ａを形成してもよい。この場合、芯材２が大きい場合に挿入しやすく作業が容易である。

ここで、厚肉部３２、最も外側寄りの厚肉部３５、最も内側寄りの厚肉部３６は、カット前の封止部８Ａのシール溝部３３以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、押さえをあまくしている。

ここで、上側加熱圧縮冶具２２には凸部１０が存在するが、シリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３には凸部は存在せず、平面又はほぼ平面である。しかし、カット前の封止部８Ａのシール溝部３３を形成後は、薄肉部９が形成されたために、シリコンゴム２１に近い方の外被材４は、緩やかに波うちを有した形状になる。

ここで、挿入用の開口となる残りの辺３４は、最終的には熱溶着されるため、熱溶着された辺でもある。

最後に、図３に示すカット前の封止部８Ａの必要のない封止部８Ｂを、最も外側寄りの厚肉部３５で外被材４の輪郭を形成するようにカットする。

すなわち、図１に示すように、封止部８の最も外側寄りの厚肉部３５の外側の必要のない封止部８Ｂをカットして真空断熱材１を完成させる。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材１は、片面に熱溶着層７を有し熱溶着可能な長方形の外被材４からなり、２枚の外被材４を重ね合わせて少なくとも２辺以上（本実施の形態では３辺）の熱溶着された辺３１があり、残りの辺３４が充填物である芯材２を入れる開口となる袋体において、外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、その凹部の最深部の熱溶着層７に熱溶着層７の厚さが相対的に薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し熱溶着層７の厚さが相対的に厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を形成し、挿入用の開口となる残りの辺３４にもシ−ル溝部３３を形成し、最も外側寄りの厚肉部３５で外被材４の輪郭を形成したものである。

これにより、外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１の熱溶着層７の厚みが局所的に薄い薄肉部９を設けていることにより、熱溶着層７の薄肉部９において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い真空断熱材１を提供することができる。

また、外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層７より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）は、熱溶着された辺３１の薄肉部９およびその近傍において、熱溶着層７の形状に沿って曲がるが、外被材４の両面に多数の角部を形成することなく、熱溶着層７より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて起きにくくなる。

さらに、熱溶着層７の薄肉部９においては、熱溶着層７の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層７が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層７の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺３１の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層７の薄肉部９において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着層７の薄肉部９及びその近傍の外被材４におけるクラック発生や熱溶着された辺３１の封止部８の破断が極めて起きにくくなる。

以上により、熱溶着された辺３１の封止部８に設けた熱溶着層７の薄肉部９及びその近傍において、クラック発生や熱溶着された辺３１の封止部８の破断が極めて起きにくい、長期に渡って優れた真空性能を維持する密閉性の高い真空断熱材１を提供することができる。

加えて、真空断熱材１作成後の、外被材４の外周部に位置する熱溶着された辺３１を折り曲げる後加工において、シール溝部３３に設けられた薄肉部９により、折り曲げ加工が容易になる。

さらに加えて、外被材４端面から熱溶着された辺３１の熱溶着層７を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部９形成による熱溶着された辺３１の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材４の外周部に形成する熱溶着された辺３１の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の充填材を有する真空断熱材１に使用する外被材４の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。

また、袋体の成形において、２枚の外被材が異なる仕様であっても、確実に熱溶着できる。

また、薄肉部９と薄肉部９の間に挟まれた薄肉部９よりも厚い厚肉部３２において、薄肉部９の幅９Ｗを厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくしているため、厚肉部３２の幅３２Ｗが大きく、薄肉部９を押さえた時に伴う樹脂（熱溶着層７を構成する樹脂）の移動箇所の容積が大きく設けられ、隣接する薄肉部９同士の間に位置する外被材４が受ける負荷が緩和され、外被材４の破れを極めて起きにくくする。

また、薄肉部９の外被材４の厚みを極限に近いところ（熱溶着層７の厚みがほとんど無くなるくらい）まで薄くできるので、薄肉部９の１ケ所当りの密閉性が大きくなり、単位幅当りでの薄肉部９の数を少なくできる。さらに、凹凸が少なくなり、ほこりや異物が溜まりにくくなる。

また、最も外側寄りの厚肉部３５の厚さを、最も内側寄りの厚肉部３６よりも内側に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くしているため、最も外側寄りの厚肉部３５の外被材４同士の接着強度が大きく、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、密閉性がさらに向上する。

また、最も内側寄りの厚肉部３６の厚さを、最も内側寄りの厚肉部３６よりも内側に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くしているため、最も内側寄りの厚肉部３６の外被材４同士の接着強度が大きく密閉性がさらに向上するため、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、最も内側寄りの厚肉部３６以外の箇所で熱溶着層７のはがれが発生しても、ガス侵入を最小限に止めることができる。

また、充填物（芯材２）がガラス繊維からなることにより、単位厚み当りの熱伝導率を小さくでき、断熱性能の高い真空断熱材１を提供できる。

以上のとおり、本実施の形態では、封止部８の形成の説明を実施したが、以下の実施の形態２の様に、封止部８の形成方法を変えることも可能である。

（実施の形態２）
図４は、本発明の実施の形態２の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図である。

図４に示した実施の形態２の封止部８と、図３に示した実施の形態１のカット前の封止部８Ａの相違点は、実施の形態１のカット前の封止部８Ａは最も外側寄りの厚肉部の外側に必要のない封止部８Ｂを有していたが、実施の形態２の封止部８には最も外側寄りの厚肉部の外側に必要のない封止部８Ｂがないことである。

すなわち、実施の形態１では、必要のない封止部８Ｂをカットして真空断熱材１を作成する必要があったが、実施の形態２では、必要のない封止部８Ｂは製造工程上で発生せずに真空断熱材１を作成することができる。

ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の形状は、実施の形態１と同様である。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材１の製造方法を、図１から図４に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法と異なる点を中心に説明する。

まず、片面に熱溶着層７を有する２枚の熱溶着可能な外被材４の熱溶着層７同士が対向するように配置し、外被材４の周囲辺の３辺を熱溶着して袋状とする。この熱溶着時に、凸部１０を有する金属製の上側加熱圧縮冶具２２Ａとシリコンゴム２１Ａと下側加熱圧縮冶具２３Ａで２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、図４に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。

ここで、この熱溶着方法は、加熱圧縮冶具以外は、実施の形態１と同様な方法で実施する。

ここで、図示しないが、この熱溶着時に、凸部１０を有する金属製の上側加熱圧縮冶具２２Ａとシリコンゴム２１Ａと下側加熱圧縮冶具２３Ａと２枚の外被材４の各端部は、それぞれが揃うように位置決めされて、２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、最も外側寄りの厚肉部３５で外被材４の輪郭を形成するようにシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。

ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）、薄肉部９の幅９Ｗ、厚肉部３２の幅３２Ｗも、実施の形態１と同様に形成する。

ただし、実施の形態１と同様に、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は、密閉性により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

また、実施の形態１と同様に、薄肉部９の幅９Ｗと厚肉部３２の幅３２Ｗは、薄肉部９の数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

この後、実施の形態１と同様に、外被材４の袋の挿入用の開口となる残りの辺３４から、袋内にガラス繊維からなる芯材２と吸着剤３とを挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の袋の挿入用の開口となる残りの辺３４を熱溶着させて密封することにより真空断熱材１を得る。この挿入用の開口となる残りの辺３４の熱溶着時には、図４に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。

ここで、この熱溶着方法は、加熱圧縮時具以外は、実施の形態１と同様な方法で実施する。

ここで、挿入用の開口となる残りの辺３４は１辺であるが、外被材４の周囲辺の２辺をＬ字状に熱溶着して袋状とした後、挿入用の開口となる残りの辺を２辺とし、加熱圧縮し、図４に示す封止部８を形成してもよい。この場合、芯材２が大きい場合に挿入しやすく作業が容易である。

ここで、厚肉部３２、最も外側寄りの厚肉部３５、最も内側寄りの厚肉部３６は、封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。

以上のように、実施の形態１では必要のない封止部８Ｂをカットして真空断熱材１を作成する必要があったが、実施の形態２では必要のない封止部８Ｂは製造工程上で発生せずに真空断熱材１を作成することができる。

これにより、本実施の形態の真空断熱材１は、封止部８には最も外側寄りの厚肉部３５の外側に必要のない封止部８Ｂを有しないため、必要のない封止部８Ｂをカットする工程が不要で、かつ、材料を無駄なく使用できるため、安価な真空断熱材を提供できる。

また、フィルム原反幅が小さなものを使用でき、材料費を削減できる。

（実施の形態３）
図５は、本発明の実施の形態３における袋体を用いた真空断熱材の断面図であり、図６は、同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図７は、同実施の形態の袋体における充填物挿入用開口となる残りの辺の封止部と加熱圧縮治具を示す断面図である。

図５から図７に示す実施の形態３の真空断熱材４０と、図１から図３に示す実施の形態１の真空断熱材１との相違点は、実施の形態１の真空断熱材１は、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４を、シ−ル溝部３３としたために４辺全てがシール溝部３３を有していたが、実施の形態３の真空断熱材４０は、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４Ａの一定の面積を均等に加熱加圧して熱溶着しているために、４辺のうちの３辺のみがシール溝部３３を有している。

図５、図６に示すように本実施の形態の真空断熱材４０は、封止部８，４８のある４辺のうち、挿入用の開口となる残りの辺３４Ａを除く３辺に、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有している。

図７に示すように、挿入用の開口となる残りの辺３４Ａは、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着（一定の面積を均等に加熱加圧して熱溶着）し、封止部４８を形成している。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材４０の製造方法を、図５から図７に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法と異なる点を中心に説明する。

まず、片面に熱溶着層７を有する２枚の熱溶着可能な外被材４の熱溶着層７同士が対向するように配置し、外被材４の周囲辺の３辺を熱溶着して袋状とする。この熱溶着方法は、実施の形態１と同様に、図３に示すシール溝部３３を含めたカット前の封止部８Ａを形成する。

ここで、厚肉部３２、最も外側寄りの厚肉部３５、最も内側寄りの厚肉部３６は、カット前の封止部８Ａのシール溝部３３以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。

この後、外被材４の袋の挿入用の開口となる残りの辺３４Ａから、袋内にガラス繊維からなる芯材２と吸着剤３とを挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の袋の挿入用の開口となる残りの辺３４Ａを熱溶着させて密封することにより真空断熱材４０を得る。この挿入用の開口となる残りの辺３４Ａの熱溶着時に、金属製の上側加熱圧縮冶具４２とシリコンゴム２１と下側圧縮冶具４３で２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、図７に示す平面形状の封止部４８を形成する。

この際、上側加熱圧縮冶具４２の温度Ｔ１、熱溶着時間Ｓ、熱溶着圧力Ｐのそれぞれの好ましい値（条件）は、上側加熱圧縮冶具４２の温度Ｔ１が１２０〜２００℃、熱溶着時間Ｓが１．５〜３秒、熱溶着圧力Ｐが０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４の材質により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

ここで、挿入用の開口となる残りの辺３４Ａは４辺のうちの１辺であるが、外被材４の周囲辺の２辺をＬ字状に熱溶着して袋状とした後、挿入用の開口となる残りの辺を２辺とし、加熱圧縮し、図７に示す平面形状の封止部４８を形成してもよい。この場合、芯材２が大きい場合に挿入しやすく作業が容易である。

なお、熱溶着条件を含め、他の製造条件には相違点がなく、説明を省略する。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材４０は、挿入用の開口となる残りの辺３４Ａ以外は、実施の形態１または実施の形態２の真空断熱材１と同様の製造方法で作製する。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材４０は、片面に熱溶着層７を有する長方形の外被材４からなり、２枚の外被材４を重ね合わせて少なくとも２辺以上（本実施の形態では３辺）の熱溶着された辺３１があり、残りの辺３４Ａが充填物である芯材２を入れる開口となる袋体において、外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、凹部の最深部の熱溶着層７に熱溶着層７の厚さが相対的に薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し熱溶着層７の厚さが相対的に厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を形成し、挿入用の開口となる残りの辺３４Ａは一定の面積を均等に加熱加圧して熱溶着し、挿入用の開口となる残りの辺３４Ａを除いた残りの３辺３１を最も外側寄りの厚肉部３５で外被材４の輪郭を形成したものである。

これにより、充填物である芯材２を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４Ａの一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着（一定の面積を均等に加熱加圧して熱溶着）し、挿入用の開口となる残りの辺３４Ａを除いた残りの３辺３１を最も外側寄りの厚肉部３５で外被材４の輪郭を形成した真空断熱材４０を提供できる。

また、本実施の形態の真空断熱材４０においても、実施の形態１の真空断熱材１と同様の効果が期待できる。

また、充填物である芯材２を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４Ａの一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着（一定の面積を均等に加熱加圧して熱溶着）していることにより、熱溶着面は薄肉部９や厚肉部３２が存在せず厚みが均一であるため、外被材４におけるクラック発生や熱溶着された辺３４Ａの封止部８の破断がさらに極めて起きにくくなる。

また、熱溶着面は薄肉部９や厚肉部３２が存在せず厚みが均一であるため、混入物が液体やガスのように精度の高い熱溶着を求められる場合は、再溶着が可能である。

さらに、熱溶着面は薄肉部９や厚肉部３２が存在せず厚みが均一であるため、熱溶着強度も均一であり、袋体作成後に熱溶着面に、見栄えを向上させるためにノコギリ状の後加工を入れることも可能である。

以上、実施の形態１から実施の形態３で封止部８のシール溝部３３を形成した説明をしたが、以下の実施の形態４及び実施の形態５の様に、シール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗと厚肉部３２の幅３２Ｗを変えることも可能である。

（実施の形態４）
図８は、本発明の実施の形態４における袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図９は、同実施の形態の袋体における充填物挿入用開口となる残りの辺の封止部と加熱圧縮治具を示す断面図である。

図８及び図９に示す実施の形態４の真空断熱材５０と、図１から図３に示す実施の形態１の真空断熱材１との相違点は、実施の形態１の真空断熱材１において、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、実施の形態４の真空断熱材５０においては、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａと薄肉部９Ａの間に挟まれた薄肉部９Ａよりも厚い厚肉部３２Ａにおいて、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷは、均等又はほぼ均等であることである。

また、図９に示すように、上側加熱圧縮冶具５２の凸部１２の幅と、上側加熱圧縮冶具５２の凸部１２の間に挟まれた凹部の幅は、均等又はほぼ均等である。

ここで、図示しないが凸部１２のコーナーはＲ形状である。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材５０の製造方法を、図８及び図９に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法と異なる点を中心に説明する。

図８に示す実施の形態４の真空断熱材５０と、実施の形態１の図２に示す真空断熱材１との製造方法における相違点は、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷにおいてのみ発生する。すなわち、実施の形態１の図３に示す真空断熱材１は、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、実施の形態４の図９に示す真空断熱材５０においては、薄肉部９Ａと薄肉部９Ａの間に挟まれた薄肉部９Ａよりも厚い厚肉部３２Ａにおいて、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷを均等又はほぼ均等に形成し、図９に示すカット前の封止部５８Ａを形成する。

ここで、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷ以外は、実施の形態１の図１から図３に示す真空断熱材１と同様な製造条件で作成する。

また、薄肉部９Ａの幅９ＡＷが小さすぎると、アルミニウム箔にクラックが発生し、薄肉部９Ａの幅９ＡＷが大きすぎると、熱溶着圧力Ｐが大きな設備が必要となるため、薄肉部９Ａの幅９ＡＷ及び厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷは０．５〜５ｍｍが好ましい。ただし、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷは、薄肉部９Ａの数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

ここで、厚肉部３２Ａ、最も外側寄りの厚肉部３５Ａ、最も内側寄りの厚肉部３６Ａは、カット前の封止部５８Ａのシール溝部３３Ａ以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材５０は、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷ以外は、実施の形態１または実施の形態２の真空断熱材１と同様の製造方法で作製する。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材５０は、薄肉部９Ａと薄肉部９Ａの間に挟まれた薄肉部９Ａよりも厚い厚肉部３２Ａにおいて、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷを均等又はほぼ均等に形成したために、単位幅当りで凹部が多く設けられるため、凹部の１カ所で熱溶着不良が発生しても、残りの凹部で熱溶着が実施されているために、ガス侵入を最小限に止めることができる。特に、充填物としての芯材２にガラス繊維を用いた場合は、挟雑物として熱溶着の際に挟み込まれた芯材物質が加熱変形し、薄肉部にスルーホールを形成することが多々あることから、本発明の効果がより顕著となる。

（実施の形態５）
図１０は、本発明の実施の形態５における袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図１１は、同実施の形態の袋体における充填物挿入用開口となる残りの辺の封止部と加熱圧縮治具を示す断面図である。

図１０及び図１１に示す実施の形態５の真空断熱材６０と、実施の形態１の図１から図３に示す真空断熱材１との製造方法における相違点は、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷにおいてのみ発生する。すなわち、実施の形態１の図３に示す真空断熱材１は、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、実施の形態５の真空断熱材６０においては、薄肉部９Ｂと薄肉部９Ｂの間に挟まれた薄肉部９Ｂよりも厚い厚肉部３２Ｂにおいて、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷは、厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きい。

また、図１１に示すように、上側加熱圧縮冶具６２の凸部１３の幅は、上側加熱圧縮冶具６２の凸部１３の間に挟まれた凹部の幅よりも大きい。

ここで、図示しないが凸部１３のコーナーはＲ形状である。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材６０の製造方法を、図１０及び図１１に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法と異なる点を中心に説明する。

図１０に示す実施の形態５の真空断熱材６０と、実施の形態１の図２に示す真空断熱材１との製造方法における相違点は、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷにおいてのみ発生する。すなわち、実施の形態１の図３に示す真空断熱材１は、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、実施の形態５の図１１に示す真空断熱材６０においては、薄肉部９Ｂと薄肉部９Ｂの間に挟まれた薄肉部９Ｂよりも厚い厚肉部３２Ｂにおいて、薄肉部の幅９ＢＷを厚肉部の幅３２ＢＷよりも大きく形成し、図１１に示すカット前の封止部６８Ａを形成する。

ここで、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷ以外は、実施の形態１の図１から図３に示す真空断熱材１と同様な製造条件で作成する。

また、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷが小さすぎると、アルミニウム箔にクラックが発生し、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷが大きすぎると、熱溶着圧力Ｐが大きな設備が必要となるため、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷは１〜５ｍｍ、厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷは０．５〜４ｍｍが好ましい。ただし、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷは、薄肉部９Ｂの数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

ここで、厚肉部３２Ｂ、最も外側寄りの厚肉部３５Ｂ、最も内側寄りの厚肉部３６Ｂは、カット前の封止部６８Ａのシール溝部３３Ｂ以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材６０は、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷ以外は、実施の形態１または実施の形態２の真空断熱材１と同様の製造方法で作製する。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材６０は、薄肉部９Ｂと薄肉部９Ｂの間に挟まれた薄肉部９Ｂよりも厚い厚肉部３２Ｂにおいて、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷを厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きくしたことにより、熱溶着層の薄肉部９Ｂにおいて、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量がさらに抑制され、さらに長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。

また、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷを厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きくしたことにより、外被材４同士が熱溶着される際に、外被材４同士の間に存在する空気が逃げやすく、厚肉部３２Ｂへのボイド発生が抑制される。

以上、実施の形態１から実施の形態３で袋体の形態を形成した説明をしたが、以下の実施の形態６及び実施の形態７の様に、袋体の形態を変えることも可能である。

（実施の形態６）
図１２は、本発明の実施の形態６における袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図１３は、同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の製造工程を示す斜視図であり、図１４は、従来の真空断熱材において外被材を折り曲げた状態を示す断面図である。

図１２及び図１３に示す実施の形態６の真空断熱材７０と、図１から図３に示す実施の形態１の真空断熱材１との相違点は、袋体の形態が異なるだけで、熱溶着方法は同じである。

図１２、図１３において、真空断熱材７０は、芯材２と芯材２内に配置された吸着剤３（図示しない）と、半分に折り曲げた長方形の外被材４からなり、外被材４の間に芯材２と吸着剤３が減圧密封され、芯材２を覆う外被材４の周縁近傍の外周部同士が熱溶着されている。

図１２、図１３において、外被材４の周囲辺（外周部）の熱溶着された辺３１、挿入用の開口となる残りの辺３４Ｄ，３４Ｅには、外被材の有する熱溶着層同士を溶融し貼り合わせた封止部８があり、封止部８の３辺のうち、３辺全てが薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有している。

ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の形状を含めた熱溶着方法は、実施の形態１の真空断熱材１と同じである。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材７０の製造方法を、図１２及び図１３に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法と異なる点を中心に説明する。

図１２に示す実施の形態６の真空断熱材７０と、実施の形態１の図２に示す真空断熱材１との製造方法における相違点は、袋体の形態が異なるだけで、熱溶着方法は同じである。

すなわち、袋体の形態以外は、実施の形態１の図１から図３に示す真空断熱材１と同様な製造条件で作成する。

まず、図１３において、熱溶着可能な外被材４の熱溶着層７同士が対向するように外被材４を半分に折り曲げて、外被材４の辺３１を熱溶着し、熱溶着された辺３１とし、挿入用の開口となる残りの辺３４Ｄ，３４Ｅが開口した袋を作成する。この熱溶着方法は、シール溝部３３も含めて実施の形態１と同様な製造条件で作成する。

この後、外被材４の挿入用の開口となる残りの開口辺３４Ｄ，３４Ｅから、袋内にガラス繊維からなる芯材２と芯材２の中に吸着剤３とを挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の挿入用の開口となる残りの開口辺３４Ｄ，３４Ｅを熱溶着させて密封することにより真空断熱材７０を得る。

ここで、芯材２を袋内に挿入する際には、芯材を袋の折り曲げられた位置まで、図１３に図示した矢印のように、袋の奥に挿入する。

この挿入用の開口となる残りの開口辺３４Ｄ，３４Ｅの熱溶着時には、シール溝部３３も含めて実施の形態１と同様な製造条件で作成する。

すなわち、熱溶着された辺は３辺あり、３辺全てが薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成したことになる。

ここで、図１２に示す通り、真空断熱材７０の外周の１辺には熱溶着層同士を熱溶着した突起は形成されていない。

ここで、挿入用の開口となる残りの辺３４Ｄは、言い換えると、挿入用の開口となる折り曲げた辺につながらない辺でもある。

また、挿入用の開口となる残りの辺３４Ｅは、言い換えると、挿入用の開口となる残りの辺の少なくとも折り曲げた辺につながる辺でもある。

また、挿入用の開口となる残りの辺３４Ｄ，３４Ｅは、最終的には熱溶着されるため、言い換えると、熱溶着された辺でもある。

なお、外被材４の辺３１を熱溶着し、熱溶着された辺３１とし、挿入用の開口となる残りの辺３４Ｄ，３４Ｅが開口した袋を作成したが、外被材４の辺３１と折り曲げた辺につながる辺３４Ｅを熱溶着し、挿入用の開口となる残りの辺３４Ｄが開口した袋を作成してもよい。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材７０は、袋体の形態以外は、実施の形態１の真空断熱材１と同様の製造方法で作製する。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材７０は、袋体を、1枚の外被材４を半分に折り曲げて、折り曲げた辺につながる辺の少なくとも１辺を熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物２を入れる開口となる袋体とし、折り曲げた辺につながる辺の少なくとも１辺の熱溶着を、シ−ル溝部３３を形成し、最も外側寄りの厚肉部で外被材の輪郭を形成したことにより、図１４に示す、折り曲げに伴うスルーホール１１３の発生が極めて抑制され、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができる。また、真空断熱材７０の外周の１辺には熱溶着層同士を熱溶着した突起は形成されていないため、外被材周縁の端面から侵入する気体及び水分量が抑制される。これにより、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。

（実施の形態７）
図１５は、本発明の実施の形態７における袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図１６は、同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の製造工程を示す斜視図であり、図１７は、従来の真空断熱材において外被材を折り曲げた状態を示す断面図である。

図１５及び図１６に示す実施の形態７の真空断熱材８０と、図１から図３に示す実施の形態１の真空断熱材１との相違点は、袋体の形態が異なるだけで、熱溶着方法は同じである。

図１５、図１６において、真空断熱材８０は、芯材２と芯材２内に配置された吸着剤３（図示しない）と、外周を覆う外被材４からなり、外被材４の間に芯材２と吸着剤３が減圧密封され、芯材２を覆う外被材４の周縁近傍の外周部同士が熱溶着されている。

また、外被材４の周囲辺（外周部）の開口辺３４Ｆと折り曲げと対向する辺３１Ｃと残りの開口辺３４Ｇには、外被材４の有する熱溶着層同士を溶融し貼り合わせた封止部８があり、封止部８の３辺のうち、３辺全てが薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有している。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材８０の製造方法を、図１５及び図１６に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法と異なる点を中心に説明する。

図１５に示す実施の形態７の真空断熱材８０と、実施の形態１の図２に示す真空断熱材１との製造方法における相違点は、袋体の形態が異なるだけで、熱溶着方法は同じである。

まず、図１６において、熱溶着可能な外被材４の熱溶着層７同士が対向するように外被材４を半分に折り曲げて、折り曲げと対向する辺３１Ｃを熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、筒を押しつぶすことにより、密着した開口辺３４Ｆと折り曲げと対向する辺３１Ｃを重ねて熱溶着し、残りの開口辺３４Ｇが開口した袋を作成する。この熱溶着方法は、シール溝部３３も含めて実施の形態１と同様な製造条件で作成するする。この際に、折り曲げと対向する辺３１Ｃを折り曲げて、開口辺３４Ｆに重ねて熱溶着している。

この後、外被材４の残りの開口辺３４Ｇから、袋内にガラス繊維からなる芯材２と芯材２の中に吸着剤３とを挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の残りの開口辺３４Ｇを熱溶着させて密封することにより真空断熱材８０を得る。

ここで、芯材２を袋内に挿入する際には、芯材を袋の開口辺３４Ｆ近傍まで、図１６に図示した矢印のように、袋の奥に挿入する。

この残りの開口辺３４Ｇの熱溶着時には、先ほど開口辺３４Ｆと折り曲げと対向する辺３１Ｃを熱溶着した熱溶着方法と同様な製造条件で作成する。

また、残りの開口辺３４Ｇと折り曲げと対向する辺３１Ｃを熱溶着する際は、先ほど開口辺３４Ｆと折り曲げと対向する辺３１Ｃを熱溶着した方法と同様に、折り曲げと対向する辺３１Ｃを折り曲げて、残りの開口辺３４Ｇに重ねて熱溶着している。

言い換えると、開口辺３４Ｆ及び残りの開口辺３４Ｇと折り曲げと対向する辺３１Ｃの交わる熱溶着部１１の２カ所を、シ−ル溝部３３としたことになる。

ここで、図１５に示す通り、真空断熱材８０の外周の４辺の内の２辺には熱溶着層同士を熱溶着した突起は形成されていない。

ここで、開口辺３４Ｆは、言い換えると、密着したいずれか一方の開口辺でもある。
また、開口辺３４Ｆと折り曲げと対向する辺３１Ｃと残りの開口辺３４Ｇは、最終的には熱溶着されるため、言い換えると、熱溶着された辺でもある。

なお、開口辺３４Ｆと残りの開口辺３４Ｇと折り曲げと対向する辺３１Ｃの３辺全てに、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成したが、３辺の内、開口辺３４Ｆのみにシール溝部３３を含めた封止部８を形成しても良い。

また、３辺の内、残りの開口辺３４Ｇのみにシール溝部３３を含めた封止部８を形成しても良い。

また、３辺の内、開口辺３４Ｆと折り曲げと対向する辺３１Ｃのみにシール溝部３３を含めた封止部８を形成しても良い。

また、３辺の内、残りの開口辺３４Ｇと折り曲げと対向する辺３１Ｃのみにシール溝部３３を含めた封止部８を形成しても良い。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材８０は、袋体の形態以外は、実施の形態１の真空断熱材１と同様の製造方法で作製する。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材８０は、袋体を、1枚の外被材４を半分に折り曲げて、折り曲げと対向する辺３１Ｃを熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、筒を押しつぶすことにより、密着したいずれか一方の開口辺３４Ｆと折り曲げと対向する辺３１Ｃを重ねて熱溶着した袋体とし、開口辺３４Ｆ及び残りの開口辺３４Ｇと折り曲げと対向する辺３１Ｃの交わる熱溶着部１１の少なくとも１カ所を、シ−ル溝部３３を形成し、最も外側寄りの厚肉部で外被材の輪郭を形成したことにより、本実施の形態６の真空断熱材７０の効果に加え、図１７に示す、交わる熱溶着部１１に発生する折り曲げに伴うスルーホール１１３Ａの発生が極めて抑制され、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができる。また、真空断熱材８０の外周の２辺には熱溶着層同士を熱溶着した突起は形成されていないため、外被材周縁の端面から侵入する気体及び水分量が抑制され、これにより、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。さらに、充填物の収容容積が大きい袋体を提供することができる。

なお、上記実施の形態１から実施の形態７においては、袋体の内部を真空にして熱溶着する構造について説明したが、袋体の内部にガス等を封入する構造においても同様に実施でき、同様の効果が期待できる。

本発明にかかる袋体は、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、経時的に透過する気体および水分量が抑制できるため、冷蔵庫や自動販売機等へ搭載する真空断熱材や菓子などの食品あるいは薬等の密閉袋のような用途にも適用できる。

１，４０，５０，６０，７０，８０真空断熱材
２芯材（充填物）
４外被材
７熱溶着層
９，９Ａ、９Ｂ薄肉部
１１交わる熱溶着部
３１，３１Ａ，３１Ｂ熱溶着された辺
３２，３２Ａ，３２Ｂ厚肉部
３３，３３Ａ，３３Ｂシール溝部
３４，３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｃ，３４Ｄ，３４Ｅ挿入用の開口となる残りの辺
３４Ｇ残りの開口辺
３５，３５Ａ，３５Ｂ最も外側寄りの厚肉部
３６，３６Ａ，３６Ｂ最も内側寄りの厚肉部

Claims

片面に熱溶着層を有する外被材からなり、２枚の前記外被材の間に充填物を入れた袋体において、前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に前記熱溶着層の厚さが相対的に薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さが相対的に厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、挿入用の開口となる残りの辺にも前記シ−ル溝部を形成し、最も外側寄りの厚肉部で前記外被材の輪郭を形成したことを特徴とする袋体。
片面に熱溶着層を有する外被材からなり、２枚の前記外被材の間に充填物を入れた袋体において、前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に前記熱溶着層の厚さが相対的に薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さが相対的に厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、挿入用の開口となる残りの辺は一定の面積を均等に加熱加圧して熱溶着し、挿入用の開口となる残りの辺を除いた残りの辺を最も外側寄りの厚肉部で前記外被材の輪郭を形成したことを特徴とする袋体。
袋体を、２枚の外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋体とし、前記熱溶着を請求項１または２に記載の熱溶着としたことを特徴とする袋体。
袋体を、1枚の外被材を半分に折り曲げて、折り曲げた辺につながる辺の少なくとも１辺を熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋体とし、前記折り曲げた辺につながる辺の少なくとも１辺の前記熱溶着を請求項１または２に記載の熱溶着としたことを特徴とする袋体。
袋体を、1枚の外被材を半分に折り曲げて、折り曲げと対向する辺を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、筒を押しつぶすことにより、密着したいずれか一方の開口辺と前記折り曲げと対向する辺を重ねて熱溶着した袋体とし、前記開口辺及び残りの開口辺と前記折り曲げと対向する辺の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所を、請求項１または２に記載の熱溶着としたことを特徴とする袋体。
薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を、前記厚肉部の幅よりも小さくしたことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の袋体。
薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅と前記厚肉部の幅を、均等又はほぼ均等にしたことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の袋体。
薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を、前記厚肉部の幅よりも大きくしたことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の袋体。
最も外側寄りの厚肉部の厚さを、最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の袋体。
最も内側寄りの厚肉部の厚さを、最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする請求項１から９のいずれか一項に記載の袋体。
充填物が、ガラス繊維からなることを特徴とする請求項１から１０のいずれか一項に記載の袋体。