JP2010173700A

JP2010173700A - 袋体およびその製造方法

Info

Publication number: JP2010173700A
Application number: JP2009019165A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Hashimoto; 一夫橋本; Toshio Kobayashi; 俊夫小林
Original assignee: Panasonic Corp
Current assignee: Panasonic Corp
Priority date: 2009-01-30
Filing date: 2009-01-30
Publication date: 2010-08-12

Abstract

【課題】封長期に渡って優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することを目的とする。
【解決手段】熱溶着可能な外被材４を重ね合わせて２辺以上熱溶着した袋において、熱溶着を外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、凹部の最深部の熱溶着層７に、熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し熱溶着層７の厚さよりも厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を設け、充填物である芯材２を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４を、シ−ル溝部３３としたことにより、熱溶着された辺３１の熱溶着層７の厚みが局所的に薄い薄肉部９を設けている。
【選択図】図１

Description

本発明は、長期にわたって優れた密閉性能を維持する袋体に関するものである。

近年、菓子などの食品あるいは薬等を密閉袋へ収納し長期保存を可能としたり、密閉袋に繊維体を真空密閉し真空断熱材としたり、袋体の密閉技術が広く用いられている。ここで、真空断熱材を例に説明する。深刻な地球環境問題である温暖化への対策として、家電製品や設備機器並びに住宅などの建物の省エネルギー化を推進する動きが活発となっており、優れた断熱効果を長期的に有する真空断熱材が、これまで以上に求められている。

真空断熱材とは、グラスウールやシリカ粉末などの微細空隙を有する芯材を、ガスバリア性を有する外被材で覆い、外被材の内部を減圧密封したものである。真空断熱材は、その内空間を高真空に保ち、気相を伝わる熱量を出来る限り小さくすることにより、高い断熱効果の発現を可能としたものである。よって、その優れた断熱効果を長期にわたって発揮するためには、真空断熱材内部の高い真空度を維持する技術が極めて重要となる。

真空断熱材内部の真空度を維持する方法として、気体吸着剤や水分吸着剤を芯材とともに真空断熱材内部に減圧密封する方法が、一般的に用いられている。これによって、真空包装後に芯材の微細空隙から真空断熱材中へ放出される残存水分や、外気から外被材を透過して経時的に真空断熱材内へ浸透する水蒸気や酸素等の大気ガスを除去することが可能となる。

しかし、現存の吸着剤の吸着能力を考慮すると、高い断熱効果を長期的に維持する真空断熱材を提供するには、吸着剤の使用だけでは不十分であるといえ、真空断熱材内部へ浸透する大気ガス量自体を抑制する手段を講じる必要がある。

ここで、外気から真空断熱材内部へ侵入するガス経路について述べる。

真空断熱材は、通常、２枚の長方形の外被材を重ね合わせて外被材の３辺の周縁近傍の外周部同士を熱溶着して作製した３方シール袋内へ３方シール袋の開口部から芯材を挿入し、真空包装機を用いて外被材の袋内部を真空引きしながら、３方シール袋の開口部を熱溶着することによって製造される。

外被材には、通常、最内層に低密度ポリエチレンなどの熱可塑性樹脂からなる熱溶着層、中間層にアルミニウム箔やアルミニウム蒸着フィルムなどのバリア性を有する材料からなるガスバリア層、そして最外層にはナイロンフィルムやポリエチレンテレフタレートフィルムなどの表面保護の役割を果たす表面保護層を、接着剤を介して積層したラミネートフィルムを用いる。

この場合、外気から真空断熱材内部へ透過する大気ガスは、外被材表面のアルミニウム箔のピンホールや蒸着層の隙間などを透過してくる成分と、外被材周縁の端面の熱溶着層が露出している部分から封止部を通って内部に透過してくる成分との２つに分類される。

このうち、熱溶着層を構成している熱可塑性樹脂は、ガスバリア層と比べると気体透過度および透湿度が極めて高いことから、真空断熱材内部へ経時的に侵入する大気ガス量のうち、外被材周縁の端面の熱溶着層が露出している部分から封止部を通って内部に透過したものが大半を占める。

よって、長期にわたって優れた断熱性能を有する真空断熱材の提供には、外被材周縁の端面の熱溶着層が露出している部分からの大気ガス浸透量抑制が不可欠であり、その効果的な手法が課題とされてきた。

この課題に対して、封止部における熱溶着層の一部を薄肉にした薄肉部を設けた真空断熱材が報告されている（例えば、特許文献１参照）。

図１１は、特許文献１に記載された従来の真空断熱材の断面図である。

図１１に示すように、真空断熱材１０１は、ガスバリア層１０２と熱溶着層１０３とを有する外被材１０４の封止部分の熱溶着層１０３の一部が薄肉になっている。この薄肉部１０５は、図１２に示すような封止冶具１０６を用いて、封止部分における外被材１０４の一部を特に強く加圧することにより形成されたもので、外被材１０４の全周を取り巻くように形成されている。

従来の構成は、薄肉部１０５によって外被材周縁の端面から侵入するガスの透過抵抗が増大し、内部へのガス侵入を抑制することで長期に渡って優れた断熱性能を発揮できるとされている。
実開昭６２―１４１１９０号公報

上記特許文献１の構成では、薄肉部１０５における外被材１０４の詳細な形状については述べられていないものの、薄肉部１０５に、図１１および図１２に示されるような外被材１０４の両面に角部１０７を有している場合は、真空断熱材１０１製造時および取り扱い時に、角部１０７において、外被材１０４、特にガスバリア層１０２にクラックが発生する。このクラックから、経年的に大気ガス成分の真空断熱材１０１内部への侵入が促進されるという課題があった。また、この課題は真空断熱材に限らず、他の密封袋においても同様の課題があった。

ここで、角部１０７とは、封止部を外被材１０４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、薄肉部１０５の境界及びその近傍に生じる、熱溶着層１０３の厚み変化に伴い形成される角形状となった部位（曲率が大きい部位）を指す。

本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍において、クラック発生や封止部破断が極めて起きにくい、長期に渡って優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の真空断熱材は、熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、前記シ−ル溝部としている。

上記構成において、まず、熱溶着を外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。

また、熱溶着を外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）は、熱溶着された辺の薄肉部およびその近傍において、熱溶着層の形状に沿って曲がるが、外被材の両面に多数の角部を形成することなく、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて起きにくくなる。

さらに、熱溶着層の薄肉部においては、熱溶着層の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺の封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて起きにくくなる。

以上により、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍において、クラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて起きにくい、長期に渡って優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。

本発明によれば、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を発揮できる。

また、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて起きにくくなる。

さらに、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて起きにくくなる。

請求項１に記載の発明は、熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、前記シ−ル溝部としたことを特徴とする袋体である。

これにより、熱溶着を外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。

さらに、熱溶着層の薄肉部においては、熱溶着層の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺の封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて起きにくくなる。

加えて、袋体作成後の、外被材の外周部に位置する熱溶着された辺を折り曲げる後加工において、シール溝部に設けられた薄肉部により、折り曲げ加工が容易になる。

さらに加えて、外被材端面から熱溶着された辺の熱溶着層を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成による熱溶着された辺の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材の外周部に形成する熱溶着された辺の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の充填材を有する袋体に使用する外被材の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。

次に袋体の構成材料について説明する。

外被材を構成する熱溶着層としては、特に指定されるものではないが、低密度ポリエチレンフィルム、直鎖低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、中密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム等の熱可塑性樹脂あるいはそれらの混合フィルム等が使用できる。

充填物は、その種類について特に指定するものではないが、気層比率９０％前後の多孔体であり、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォームなどの連続気泡体や、グラスウールやロックウール、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維などの繊維体、パーライトや湿式シリカ、乾式シリカなどの粉体など、従来公知の充填物が使用できる。

吸着剤は、その種類について特に指定するものではないが、充填物や外被材の残留ガス成分や、袋体内へ侵入する水分や気体を吸着するもので、酸化カルシウム、ゼオライト、シリカゲルなどのガス吸着剤や水分吸着剤等のゲッター物質で、袋体の真空度を下げる作用や維持する作用があるものであれば使用できる。

外被材に使用するラミネート接着剤については、特に指定するものではないが、２液硬化型ウレタン接着剤等の従来公知のラミネート用接着剤もしくはエポキシ系樹脂接着剤が使用できる。

なお、凹部とは、外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の熱溶着層が少なくとも二つの凹んでいる部分を指し、熱溶着層と熱溶着層の外側に隣接する他の層との境界線（境界面）が熱溶着層側へ少なくとも二つの凸となる部分を指す。

なお、凹部の最深部とは、凹部を形成している凹状の点群のうち、対向する境界面上の点との間に位置する熱溶着層の厚みが、最も薄い箇所に位置する点部を指す
請求項２に記載の発明は、熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着したことを特徴とする袋体である。

これにより、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着していることにより、熱溶着面は薄肉部や厚肉部が存在せず一応に均一であるため、外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断がさらに極めて起きにくくなる。

また、熱溶着面は薄肉部や厚肉部が存在せず一応に均一であるため、混入物が液体やガスのように精度の高い熱溶着を求められる場合は、再溶着が可能である。

さらに、熱溶着面は薄肉部や厚肉部が存在せず一応に均一であるため、熱溶着強度も均一であり、袋体作成後に熱溶着面に、見栄えを向上させるためにノコギリ状の後加工を入れることも可能である。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明の袋体において、薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を前記厚肉部の幅よりも小さくしたことを特徴とする袋体である。

これにより、薄肉部の幅を厚肉部の幅よりも小さくしたことにより、厚肉部の幅が大きく、薄肉部を押さえた時に伴う樹脂の移動箇所の容積が大きく設けられ、薄肉部同士の間に位置する外被材が受ける負荷が緩和され、外被材の破れを極めて起きにくくする。

また、薄肉部の外被材の厚みを極限に近いところまで薄くできるので、薄肉部１ケ所当りの密閉性が大きくなり、単位幅当りでの薄肉部の数を少なくできる。さらに、凹凸が少なくなり、ほこりや異物が溜まりにくくなる。

また、熱溶着された箇所と熱溶着されていない箇所との境界位置と境界位置側に位置する薄肉部との間にも、２枚の外被材の熱溶着されていない箇所が有する熱溶着層の厚みの総和よりも厚い熱溶着された箇所を設けておくことがより望ましい。

請求項４に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明の袋体において、薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅と前記厚肉部の幅を均等又はほぼ均等にしたことを特徴とする袋体である。

これにより、薄肉部の幅と前記厚肉部の幅を均等又はほぼ均等にしたことにより、単位幅当りで凹部が多く設けられるため、凹部の１カ所で熱溶着不良が発生しても、残りの凹部で熱溶着が実施されているために、ガス侵入を最小限に止めることができる。特に、充填物としてガラス繊維を用いた場合は、挟雑物として熱溶着の際に挟み込まれた芯材物質が加熱変形し、薄肉部にスルーホールを形成することが多々あることから、本発明の効果がより顕著となる。

請求項５に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明の袋体において、薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を前記厚肉部の幅よりも大きくしたことを特徴とする袋体である。

これにより、前記薄肉部の幅を前記厚肉部の幅よりも大きくしたことにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量がさらに抑制され、さらに長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。

また、前記薄肉部の幅を前記厚肉部の幅よりも大きくしたことにより、外被材同士が熱溶着される際に、外被材同士の間に存在する空気が逃げやすく、厚肉部へのボイド発生が抑制される。

請求項６に記載の発明は、請求項１から５のいずれか一項に記載の発明の袋体において、最も外側寄りの厚肉部の厚さが外周と最も外側寄りの厚肉部の間に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする袋体である。

これにより、最も外側寄りの厚肉部の厚さが外周と最も外側寄りの厚肉部の間に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことにより、最も外側寄りの厚肉部の外被材同士の接着強度が大きく、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、密閉性がさらに向上する。

請求項７に記載の発明は、請求項１から６のいずれか一項に記載の発明の袋体において、最も内側寄りの厚肉部の厚さが最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする袋体である。

これにより、最も内側寄りの厚肉部の厚さが最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことにより、最も内側寄りの厚肉部の外被材同士の接着強度が大きく密閉性がさらに向上するため、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、最も内側寄りの厚肉部以外の箇所で熱溶着層のはがれが発生しても、ガス侵入を最小限に止めることができる。

請求項８に記載の発明は、請求項１から７のいずれか一項に記載の発明の袋体において、充填物がガラス繊維からなることを特徴とする袋体である。

これにより、充填物がガラス繊維からなることにより、単位厚み当りの熱伝導率を小さくでき、断熱性能の高い袋体を提供できる。

請求項９に記載の発明は、熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を形成し、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、前記シ−ル溝部を形成したことを特徴とする袋体の製造方法である。

これにより、熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を形成し、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、前記シ−ル溝部を形成したことにより、すべての熱溶着層に薄肉部と厚肉部からなるシ−ル溝部を形成した袋体を提供できる。

請求項１０に記載の発明は、熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を形成し、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着したことを特徴とする袋体の製造方法である。

これにより、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着した袋体を提供できる。

以下、本発明の実施の形態について、真空断熱材を例にして、図面を参照しながら説明する。先に説明した実施の形態と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略するものとする。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。また、袋体の用途は、真空断熱材に限るものではない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の断面図、図２は、図１に示す加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の平面図、図３は、図１に示す加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の薄肉部を含む封止部の断面図である。

図１において、真空断熱材１は、芯材２と芯材２内に配置された吸着剤３と、同一寸法に裁断された長方形の２枚の外被材４からなり、２枚の外被材４の間に芯材２と吸着剤３が減圧密封され、芯材２を覆う２枚の外被材４の周縁近傍の外周部同士が熱溶着されている。

２枚の外被材４は、外層側から、表面保護層５と、ガスバリア層６と、熱溶着層７とが積層されてなる。また、外被材４の周囲辺（外周部）の熱溶着された辺３１には、外被材の有する熱溶着層同士を溶融し貼り合わせた封止部８があり、封止部８の４辺のうち、４辺全てが薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有している。

ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の形状について説明する。

図３において、シール溝部３３は封止部８にあり、薄肉部９と厚肉部３２，３５，３６からなる。薄肉部９は凹部の最深部に位置し、薄肉部９の熱溶着層は封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７の厚さよりも薄くなっている。厚肉部３２、３５、３６は薄肉部９の両端に位置し、厚肉部３２の熱溶着層は封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７の厚さよりも厚くなっている。

また、最も外側寄りの厚肉部３５の厚さが外周３７と最も外側寄りの厚肉部３５の間に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くなっている。

また、最も内側寄りの厚肉部３６の厚さが最も内側寄りの厚肉部３６よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くなっている。

また、凹部は外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が二つの凹部を有している。また、薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっている。

また、充填物の芯材２がガラス繊維からなっている。

外被材４は、熱溶着層７として厚み５０μｍの直鎖低密度ポリエチレンフィルムを、ガスバリア層６として厚み６μｍのアルミニウム箔を、また表面保護層５として、厚み１５μｍと２５μｍのナイロンフィルム２層を積層してなる。吸着剤３は酸化カルシウムからなる。ガスバリア層は、アルミ蒸着フィルムを適用しても良く、また、アルミ蒸着フィルムとアルミニウム箔を組み合わせて適用しても良い。

次に、本実施の形態において、図１〜３に示す本実施の形態１の真空断熱材１の製造方法の一例を図１〜図３に基づき説明する。

まず、２枚の熱溶着可能な外被材４の熱溶着層７同士が対向するように配置し、外被材４の周囲辺の３辺を熱溶着して袋状とする。この熱溶着時に、凸部１０を有する金属製の上側加熱圧縮冶具２２とシリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３で２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、図３に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。

また、図３において、上側加熱圧縮冶具２２の凸部１０の幅は、上側加熱圧縮冶具６２の凸部１０の間に挟まれた凹部の幅よりも小さい。

ここで、図示しないが凸部１０のコーナーはＲ形状である。

この際、上側加熱圧縮冶具２２の温度Ｔ１、下側加熱圧縮冶具２３の温度Ｔ２、熱溶着時間Ｓ、熱溶着圧力Ｐにおいて、好ましい値は、Ｔ１は２００〜２６０℃、Ｔ２は７０〜１１０℃、Ｓは１．５〜４．５秒、Ｐは０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４の材質により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）を２０ｍｍとし、薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さく形成する。ただし、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は、密閉性により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

また、薄肉部９の幅９Ｗが小さすぎるとアルミニウム箔にクラックが発生し、薄肉部９の幅９Ｗが大きすぎると熱溶着圧力Ｐが大きな設備が必要となるため、薄肉部９の幅９Ｗは０．３〜２ｍｍ、厚肉部３２の幅３２Ｗは０．８〜１５ｍｍが好ましい。ただし、薄肉部９の幅９Ｗと厚肉部３２の幅３２Ｗは、薄肉部９の数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

この後、袋内にガラス繊維からなる芯材２と吸着剤３とを挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の袋の挿入用の開口となる残りの辺３４を熱溶着させて密封することにより真空断熱材１を得る。この挿入用の開口となる残りの辺３４の熱溶着時に、先ほど３辺を熱溶着して袋状とした熱溶着方法と同様に、金属製の上側加熱圧縮冶具２２とシリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３で２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、図３に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。

ここで、挿入用の開口となる残りの辺３４は１辺であるが、外被材４の周囲辺の２辺をＬ字状に熱溶着して袋状とした後、挿入用の開口となる残りの辺を２辺とし、加熱圧縮し、図３に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成してもよい。この場合、芯材２が大きい場合に挿入しやすく作業性が優位である。

ここで、厚肉部３２、最も外側寄りの厚肉部３５、最も内側寄りの厚肉部３６は、封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、押さえをあまくしている。

ここで、上側加熱圧縮冶具２２は凸部１０が存在するが、シリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３には凸部は存在せず、平面又はほぼ平面である。しかし、封止部８のシール溝部３３を形成後は、薄肉部９が形成されたために、シリコンゴム２１に近い方の外被材４は、緩やかに波うちを有した形状になる。

ここで、挿入用の開口となる残りの辺３４は、最終的には熱溶着されるため、熱溶着された辺３１でもある。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材１は、熱溶着可能な外被材４からなり、外被材４を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺３１があり、残りの辺が充填物である芯材２を入れる開口となる袋において、熱溶着を外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の熱溶着層７に、熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し熱溶着層７の厚さよりも厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を設け、充填物である芯材２を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４を、シ−ル溝部３３としたことにより、熱溶着を外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１の熱溶着層７の厚みが局所的に薄い薄肉部９を設けていることにより、熱溶着層７の薄肉部９において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い真空断熱材を提供することができる。

言い換えると、熱溶着可能な外被材４からなり、外被材４を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺３１があり、残りの辺が充填物である芯材２を入れる開口となる袋において、熱溶着を外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の熱溶着層７に、熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し熱溶着層７の厚さよりも厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を設け、充填物である芯材２を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４を、シ−ル溝部３３とした真空断熱材１の製造方法を実施したことにより、熱溶着を外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１の熱溶着層７の厚みが局所的に薄い薄肉部９を設けていることにより、熱溶着層７の薄肉部９において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い真空断熱材を提供することができる。

また、熱溶着を外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層７より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）は、熱溶着された辺３１の薄肉部９およびその近傍において、熱溶着層７の形状に沿って曲がるが、外被材４の両面に多数の角部を形成することなく、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて起きにくくなる。

さらに、熱溶着層７の薄肉部９においては、熱溶着層７の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層７が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層７の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺３１の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層７の薄肉部９において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着層７の薄肉部９及びその近傍の外被材４におけるクラック発生や熱溶着された辺３１の封止部８の破断が極めて起きにくくなる。

以上により、熱溶着された辺３１の封止部８に設けた熱溶着層７の薄肉部９及びその近傍において、クラック発生や熱溶着された辺３１の封止部８の破断が極めて起きにくい、長期に渡って優れた真空性能を維持する密閉性の高い真空断熱材１を提供することができる。

加えて、真空断熱材１作成後の、外被材４の外周部に位置する熱溶着された辺３１を折り曲げる後加工において、シール溝部３３に設けられた薄肉部９により、折り曲げ加工が容易になる。

さらに加えて、外被材４端面から熱溶着された辺３１の熱溶着層７を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成による熱溶着された辺３１の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材４の外周部に形成する熱溶着された辺３１の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の充填材を有する真空断熱材１に使用する外被材４の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。

また、薄肉部９と薄肉部９の間に挟まれた薄肉部９よりも厚い厚肉部３２において、薄肉部９の幅９Ｗを厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくしているため、厚肉部３２の幅３２Ｗが大きく、薄肉部９を押さえた時に伴う樹脂の移動箇所の容積が大きく設けられ、薄肉部同士の間に位置する外被材４が受ける負荷が緩和され、外被材４の破れを極めて起きにくくする。

また、薄肉部９の外被材４の厚みを極限に近いところまで薄くできるので、薄肉部１ケ所当りの密閉性が大きくなり、単位幅当りでの薄肉部９の数を少なくできる。さらに、凹凸が少なくなり、ほこりや異物が溜まりにくくなる。

また、最も外側寄りの厚肉部３５の厚さが外周と最も外側寄りの厚肉部３５の間に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くしているため、最も外側寄りの厚肉部３５の外被材同士の接着強度が大きく、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、密閉性がさらに向上する。

また、最も内側寄りの厚肉部３６の厚さが最も内側寄りの厚肉部３６よりも内側に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くしているため、最も内側寄りの厚肉部３６の厚さが最も内側寄りの厚肉部３６よりも内側に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くしたことにより、最も内側寄りの厚肉部３６の外被材同士の接着強度が大きく密閉性がさらに向上するため、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、最も内側寄りの厚肉部３６以外の箇所で熱溶着層７のはがれが発生しても、ガス侵入を最小限に止めることができる。

また、充填物がガラス繊維からなることにより、単位厚み当りの熱伝導率を小さくでき、断熱性能の高い真空断熱材１を提供できる。

（実施の形態２）
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明するが実施の形態１と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

図４は、本発明の実施の形態２における加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の断面図、図５は、図４に示す加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の平面図、図６は、図４に示す加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の挿入用の開口となる残りの辺の封止部の断面図である。

図４〜図６における本実施の形態２の真空断熱材４０と、図１〜図３における真空断熱材１との相違点は、真空断熱材１は充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４をシ−ル溝部３３としたために４辺全てがシール溝部３３を有していたが、真空断熱材４０は充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着しているために３辺がシール溝部３３を有している。

図４、図５において、真空断熱材４０は、封止部８、４８の４辺のうち、挿入用の開口となる残りの辺３４を除く３辺が薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有している。

図６において、挿入用の開口となる残りの辺３４を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着し、封止部４８を形成している。

ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の形状は、実施の形態１と同様である。

次に、真空断熱材４０製造方法を図４〜図６に基づき説明する。

真空断熱材１を製造した製造方法と同様に実施することができるため、実施の形態１と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

まず、２枚の熱溶着可能な外被材４の熱溶着層７同士が対向するように配置し、外被材４の周囲辺の３辺を熱溶着して袋状とする。この熱溶着方法は、実施の形態１と同様に、図３に示すシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。

ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）、薄肉部９の幅９Ｗ、厚肉部３２の幅３２Ｗも、実施の形態１と同様に形成する。

ただし、実施の形態１と同様に、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は、密閉性により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

また、実施の形態１と同様に、薄肉部９の幅９Ｗと厚肉部３２の幅３２Ｗは、薄肉部９の数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

この後、袋内にガラス繊維からなる芯材２と吸着剤３とを挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の袋の挿入用の開口となる残りの辺３４を熱溶着させて密封することにより真空断熱材４０を得る。この挿入用の開口となる残りの辺３４の熱溶着時に、金属製の上側加熱圧縮冶具４２とシリコンゴム２１と下側圧縮冶具４３で２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、図６に示す平面形状の封止部４８を形成する。

この際、上側加熱圧縮冶具４２の温度Ｔ１、熱溶着時間Ｓ、熱溶着圧力Ｐにおいて、好ましい値は、Ｔ１は１２０〜２００℃、Ｓは１．５〜３秒、Ｐは０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４の材質により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

ここで、挿入用の開口となる残りの辺３４は１辺であるが、外被材４の周囲辺の２辺をＬ字状に熱溶着して袋状とした後、挿入用の開口となる残りの辺を２辺とし、加熱圧縮し、図６に示す平面形状の封止部４８を形成してもよい。この場合、芯材２が大きい場合に挿入しやすく作業性が優位である。

ここで、厚肉部３２、最も外側寄りの厚肉部３５、最も内側寄りの厚肉部３６は、封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材４０は、熱溶着可能な外被材４からなり、外被材４を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺３１があり、残りの辺が充填物である芯材２を入れる開口となる袋において、熱溶着を外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の熱溶着層７に、熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し熱溶着層７の厚さよりも厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を設け、充填物である芯材２を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４の封止部８を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着している。

これにより、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着した真空断熱材４０を提供できる。

言い換えると、熱溶着可能な外被材４からなり、外被材４を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺３１があり、残りの辺が充填物である芯材２を入れる開口となる袋において、熱溶着を外被材４の外周部同士が熱溶着された辺３１の少なくとも一部を熱溶着された辺３１に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺３１に位置する外被材４のいずれか一方の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の熱溶着層７に、熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し熱溶着層７の厚さよりも厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を設け、充填物である芯材２を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４の封止部８を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着する真空断熱材１の製造方法を実施したことにより、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着した真空断熱材４０を提供できる。

また、真空断熱材４０においても、真空断熱材１と同様の効果が期待できる。

また、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺３４を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着していることにより、熱溶着面は薄肉部９や厚肉部３２が存在せず一応に均一であるため、外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺３４の封止部８の破断がさらに極めて起きにくくなる。

また、熱溶着面は薄肉部９や厚肉部３２が存在せず一応に均一であるため、混入物が液体やガスのように精度の高い熱溶着を求められる場合は、再溶着が可能である。

さらに、熱溶着面は薄肉部９や厚肉部３２が存在せず一応に均一であるため、熱溶着強度も均一であり、袋体作成後に熱溶着面に、見栄えを向上させるためにノコギリ状の後加工を入れることも可能である。

以上のとおり、実施の形態１及び実施の形態２で封止部８のシール溝部３３を形成した説明を実施したが、以下の実施の形態３及び実施の形態４の様に、シール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗと厚肉部３２の幅３２Ｗを変えることも可能である。

（実施の形態３）
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明するが実施の形態１及び２と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

図７は、本発明の実施の形態３における加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の平面図、図８は、図７に示す加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の挿入用の開口となる残りの辺の封止部の断面図である。

図７及び図８における本実施の形態３の真空断熱材５０と、図１〜図３における本実施の形態１の真空断熱材１との相違点は、真空断熱材１において、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、真空断熱材５０においてはシール溝部３３Ａの薄肉部９Ａと薄肉部９Ａの間に挟まれた薄肉部９Ａよりも厚い厚肉部３２Ａにおいて、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷは、均等又はほぼ均等である。

また、図８において、上側加熱圧縮冶具５２の凸部１２の幅と、上側加熱圧縮冶具５２の凸部１２の間に挟まれた凹部の幅は、均等又はほぼ均等である。

ここで、図示しないが凸部１２のコーナーはＲ形状である。

次に、真空断熱材５０の製造方法を図７及び図８に基づき説明する。

真空断熱材１及び真空断熱材４０を製造した製造方法と同様に実施することができるため、実施の形態１及び２と同一構成については同一符号を付して、相違点だけを説明し、その詳細な説明は省略する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

図７における本実施の形態３の真空断熱材５０と、本実施の形態１の図２における真空断熱材１との製造方法における相違点は、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷにおいてのみ発生する。すなわち、本実施の形態１の図３における真空断熱材１は、真空断熱材１において、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、本実施の形態３の図８における真空断熱材５０においては薄肉部９Ａと薄肉部９Ａの間に挟まれた薄肉部９Ａよりも厚い厚肉部３２Ａにおいて、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷを均等又はほぼ均等に形成し、図８に示す封止部５８を形成する。

ここで、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷ以外は、本実施の形態１の図１〜図３における真空断熱材１と同様な製造条件で作成する。

また、薄肉部９Ａの幅９ＡＷが小さすぎるとアルミニウム箔にクラックが発生し、薄肉部９Ａの幅９ＡＷが大きすぎると熱溶着圧力Ｐが大きな設備が必要となるため、薄肉部９Ａの幅９ＡＷ及び厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷは０．５〜５ｍｍが好ましい。ただし、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷは、薄肉部９Ａの数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない
ここで、厚肉部３２Ａ、最も外側寄りの厚肉部３５Ａ、最も内側寄りの厚肉部３６Ａは、封止部５８のシール溝部３３Ａ以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。

なお、熱溶着条件を含め、他の製造条件には相違点がなく、説明を省略する。

以上のように、真空断熱材５０は、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷ以外は、真空断熱材１と同様の製造方法で作製する。

また、真空断熱材５０は、真空断熱材４０と同様の製造方法で作製してもかまわない。

以上のように、本実施の形態において、真空断熱材５０は薄肉部９Ａと薄肉部９Ａの間に挟まれた薄肉部９Ａよりも厚い厚肉部３２Ａにおいて、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷを均等又はほぼ均等に形成したために、単位幅当りで凹部が多く設けられるため、凹部の１カ所で熱溶着不良が発生しても、残りの凹部で熱溶着が実施されているために、ガス侵入を最小限に止めることができる。特に、充填物としてガラス繊維を用いた場合は、挟雑物として熱溶着の際に挟み込まれた芯材物質が加熱変形し、薄肉部にスルーホールを形成することが多々あることから、本発明の効果がより顕著となる。

（実施の形態４）
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明するが実施の形態１および２と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

図９は、本発明の実施の形態４における加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の平面図、図１０は、図９に示す加熱圧縮治具から外した時の真空断熱材の挿入用の開口となる残りの辺の封止部の断面図である
図９及び図１０における本実施の形態４の断熱板６０と、本実施の形態１の図１〜図３における真空断熱材１との製造方法における相違点は、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷにおいてのみ発生する。すなわち、本実施の形態１の図３における真空断熱材１は、真空断熱材１において、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、本実施の形態４の真空断熱材６０においては薄肉部９Ｂと薄肉部９Ｂの間に挟まれた薄肉部９Ｂよりも厚い厚肉部３２Ｂにおいて、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷは、厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きい。

また、図１０において、上側加熱圧縮冶具６２の凸部１３の幅は、上側加熱圧縮冶具６２の凸部１３の間に挟まれた凹部の幅よりも大きい。

ここで、図示しないが凸部１３のコーナーはＲ形状である。

次に、真空断熱材６０の製造方法を図９及び図１０に基づき説明する。

図９における本実施の形態４の真空断熱材６０と、本実施の形態１の図２における真空断熱材１との製造方法における相違点は、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷにおいてのみ発生する。すなわち、本実施の形態１の図３における真空断熱材１は、真空断熱材１において、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、本実施の形態４の図１０における真空断熱材６０においては薄肉部９Ｂと薄肉部９Ｂの間に挟まれた薄肉部９Ｂよりも厚い厚肉部３２Ｂにおいて、薄肉部の幅９ＢＷを厚肉部の幅３２ＢＷよりも大きく形成し、図１０に示す封止部６８を形成する。

ここで、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷ以外は、本実施の形態１の図１〜図３における真空断熱材１と同様な製造条件で作成する。

また、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷが小さすぎるとアルミニウム箔にクラックが発生し、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷが大きすぎると熱溶着圧力Ｐが大きな設備が必要となるため、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷは１〜５ｍｍ、厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷは０．５〜４ｍｍが好ましい。ただし、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷは、薄肉部９Ｂの数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

ここで、厚肉部３２Ｂ、最も外側寄りの厚肉部３５Ｂ、最も内側寄りの厚肉部３６Ｂは、封止部６８のシール溝部３３Ｂ以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。

以上のように、真空断熱材６０は、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷ以外は、真空断熱材１と同様の製造方法で作製する。
また、真空断熱材６０は、真空断熱材４０と同様の製造方法で作製してもかまわない。

以上のように、本実施の形態において、真空断熱材６０は薄肉部９Ｂと薄肉部９Ｂの間に挟まれた薄肉部９Ｂよりも厚い厚肉部３２Ｂにおいて、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷを厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きくしたことにより、熱溶着層の薄肉部９Ｂにおいて、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量がさらに抑制され、さらに長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。

また、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷを厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きくしたことにより、外被材４同士が熱溶着される際に、外被材４同士の間に存在する空気が逃げやすく、厚肉部３２Ｂへのボイド発生が抑制される。

以上のように本発明にかかる袋体は、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、経時的に透過する気体および水分量が抑制できるため、冷蔵庫や自動販売機等へ搭載する真空断熱材や菓子などの食品あるいは薬等の密閉袋のような用途にも適用できる。

本発明の実施の形態１における真空断熱材の断面図同実施の形態の真空断熱材の平面図同実施の形態の真空断熱材の薄肉部を含む封止部と加熱治具の断面図本発明の実施の形態２における真空断熱材の断面図同実施の形態の真空断熱材の平面図同実施の形態の真空断熱材の挿入用の開口となる残りの辺の封止部と加熱治具の断面図本発明の実施の形態３における真空断熱材の平面図同実施の形態の真空断熱材の挿入用の開口となる残りの辺の封止部と加熱治具の断面図本発明の実施の形態４における真空断熱材の平面図同実施の形態の真空断熱材の挿入用の開口となる残りの辺の封止部と加熱治具の断面図従来の真空断熱材の断面図加熱圧縮治具で従来の真空断熱材の薄肉部を形成している状態を示す断面図

４外被材
７熱溶着層
９薄肉部
９Ｗ薄肉部９の幅
３１熱溶着された辺
３２厚肉部
３２Ｗ厚肉部３２の幅
３３シール溝部
３４挿入用の開口となる残りの辺
３５最も外側寄りの厚肉部
３６最も内側寄りの厚肉部３６
３７外周

Claims

熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、前記シ−ル溝部としたことを特徴とする袋体。
熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着したことを特徴とする袋体。
薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を前記厚肉部の幅よりも小さくしたことを特徴とする請求項１または２に記載の袋体。
薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅と前記厚肉部の幅を均等又はほぼ均等にしたことを特徴とする請求項１または２に記載の袋体。
薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を前記厚肉部の幅よりも大きくしたことを特徴とする請求項１または２に記載の袋体。
最も外側寄りの厚肉部の厚さが外周と最も外側寄りの厚肉部の間に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の袋体。
最も内側寄りの厚肉部の厚さが最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の袋体。
充填物がガラス繊維からなることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の袋体。
熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を形成し、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、前記シ−ル溝部を形成したことを特徴とする袋体の製造方法。
熱溶着可能な外被材からなり、前記外被材を重ね合わせて少なくとも２辺以上の熱溶着された辺があり、残りの辺が充填物を入れる開口となる袋において、前記熱溶着を前記外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を形成し、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を形成し、充填物を入れた後に挿入用の開口となる残りの辺を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着したことを特徴とする袋体の製造方法。