JP2011106664A - 真空断熱材、および断熱箱体、断熱体 - Google Patents

Abstract

【課題】折曲固定したヒレ部のハガレが極めて起きにくい真空断熱材を提供する。
【解決手段】真空断熱材１は、外被材４の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部３３を設け、凸凹封止部３３が設けられた少なくとも１辺のヒレ部１１は、少なくとも凸凹封止部３３の表面の最も外周側の凸部３５から最も内周側の凸部３５までが芯材部２Ａと重なるように折り曲げられ、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１が折り曲げられた状態を維持するように、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１における芯材部２Ａと重なっている部分の反芯材部側の面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までの全ての凸部と、芯材部２Ａにおけるヒレ部１１が重なっている方の面のヒレ部１１に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材４０を有している。
【選択図】図１

Description

本発明は、２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、長期にわたって優れた密閉性能を維持する真空断熱材と、その真空断熱材を用いた断熱箱体および断熱体に関するものである。

近年、深刻な地球環境問題である温暖化への対策として、家電製品や設備機器並びに住宅などの建物の省エネルギー化を推進する動きが活発となっており、優れた断熱効果を長期的に有する真空断熱材が、これまで以上に求められている。

真空断熱材は、二枚の外被材を重ね合せて三方の外周を熱溶着して一方が開口部となる外被材の袋をつくり、その開口部からグラスウールやシリカ粉末などの微細空隙を有する芯材を挿入した断熱材であり、外被材の内側を、減圧して開口部を熱溶着により密閉したものであり、外周の四辺にはヒレ部が形成されている。

また、断熱材内部を減圧して真空に保つことにより気体の熱伝導率を著しく低下させたものであり、例えば、冷蔵庫の硬質ポリウレタンフォ−ム等の発泡断熱材内に埋設して使用される。

しかし、発泡断熱材を一体発泡させる際に真空断熱材のヒレ部付近で、発泡断熱材の流動性が悪くなり、ボイドや未充填部を発生させ、結果として冷蔵庫の断熱性能が悪化してしまうという課題がある。

そこで、ヒレ部を折り曲げることにより、断熱性能を劣化させるボイドや未充填部の発生を抑制することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

以下、特許文献１に開示された従来の真空断熱材について、図面を参照しながら説明する。図１３は、従来の真空断熱材の断面図である。図１４は、従来の真空断熱材を使用した断熱体１０６の断面図である。

図１３に示すように、真空断熱材１０１は、芯材１０２と外被材１０３とから構成されている。外被材１０３は、二枚の外被材で芯材１０２を覆って内部を減圧しており、外被材１０３の外周の四辺のヒレ部１０４で熱溶着により封止されている。

ヒレ部１０４は、真空断熱材１０１の芯材１０２がある部分で同一面上に密着するように固着部材１０５で固定されている。

図１４に示すように、外箱１０７に真空断熱材１０１の固着部材１０５のない側の面をホットメルト等の接着剤を介して取り付け、外板１０７と内箱１０８の間に発泡断熱材１０９を充填している。

従来の構成は、外被材１０３のヒレ部１０４を真空断熱材１０１の芯材１０２がある部分で同一面上に密着するように固定部材１０５で固定することにより、発泡断熱材の流動性を阻害することもなく、断熱性能を劣化させるボイドや発泡断熱材１０９の未充填部の発生を抑制でき、真空断熱材１０１を使用した断熱体の断熱性能を維持することができるとされている。

特開昭６０−１２６５７１号公報

しかしながら、上記従来の構成では、ヒレ部１０４の詳細な形状については述べられていないものの、特別な加工を施されていないヒレ部１０４の形状は平面であり、ヒレ部１０４を折り曲げて真空断熱材１０１の同一面上に密着させ、固着部材１０５で固定させても、ヒレ部１０４の折り曲げに対する反発力により、固着部材１０５との密着性が弱く、ハガレが発生するという課題を有していた。そのために、断熱体１０６に、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生が起こり、低品質な断熱体１０６であった。

本発明は、上記従来の課題を解決するもので、ヒレ部と真空断熱材の密着において、密着性が高く、ハガレが極めて起きにくい真空断熱材を提供することと、その真空断熱材を用いてボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制する断熱箱体、断熱体を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の真空断熱材は、一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられている。

さらに、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と対向する部分と前記芯材部との間に少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部（もしくは、少なくとも２つの凸部）にかかる接着手段を有するのである。

また、別の本発明の真空断熱材は、一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられている。

さらに、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被
材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までの全ての凸部（もしくは、少なくとも２つの凸部）と、前記芯材部における前記ヒレ部が重なっている方の面の前記ヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材を有するのである。

上記構成において、まず、外被材の外周部同士が熱溶着された封止部のうち少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い前記外被材の周縁から外被材の内周に向かうにしたがって、２つのガスバリア層の間の熱溶着層の厚みが封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、厚肉部と薄肉部に対応して封止部の外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部を設けていることにより、従来の平面形状のヒレ部の接着面積に比べ、凸凹封止部のヒレ部の接着面積は大きくなり、密着性が向上する。

これにより、ヒレ部と真空断熱材の密着において、ハガレが極めて起きにくい真空断熱材を提供することができる。

また、本発明の断熱箱体は、外箱と内箱との間の空間に、上記本発明の真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填したものであり、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制する断熱箱体を提供することができる。

また、本発明の断熱体は、第１の表面材と第２の表面材との間の空間に、上記本発明の真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填したものであり、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制する断熱体を提供することができる。

本発明によれば、真空断熱材の外周部にあるヒレ状のヒレ部に、厚肉部と薄肉部に対応して封止部の外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部を設けていることにより、従来の平面形状のヒレ部の接着面積に比べ、凸凹封止部のヒレ部の接着面積は大きくなり、密着性が向上する。これにより、ヒレ部と真空断熱材の密着において、ハガレが極めて起きにくい真空断熱材を提供することができる。また、本発明の真空断熱材を用いることにより、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制する断熱箱体や断熱体を提供することができる。

また、熱溶着層の厚みが封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部を設けていることにより、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができ、本発明の真空断熱材を用いた断熱箱体や
断熱体は、長期にわたって優れた断熱性能を維持することができる。

以上により、ヒレ部と真空断熱材の密着において、密着性が高く、ハガレが極めて起きにくく、断熱箱体や断熱箱に適用した場合にボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制し、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持する真空断熱材を提供することができる。また、本発明の真空断熱材を適用した断熱箱体、断熱体は、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制し、長期にわたって優れた断熱性能を維持することができる。

本発明の実施の形態１におけるシート状接着部材を有する真空断熱材の断面図 同実施の形態１におけるヒレ折前の真空断熱材の平面図 同実施の形態１におけるヒレ部の薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図 同実施の形態１における図１のＡ部の拡大断面図 同実施の形態１の変形例における図１のＡ部の拡大断面図 同実施の形態１の別の変形例における図１のＡ部の拡大断面図 本発明の実施の形態２における接着手段を有する真空断熱材の断面図 同実施の形態２におけるヒレ折前の真空断熱材の断面図 同実施の形態２における図７のＢ部の拡大断面図 同実施の形態２の変形例における図７のＢ部の拡大断面図 本発明の実施の形態３における断熱箱体の断面図 本発明の実施の形態４における断熱体の断面図 従来の真空断熱材において外被材を折り曲げた状態を示す断面図 従来の真空断熱材を使用した断熱体の断面図

第１の発明は、一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材である。

さらに、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と対向する部分と前記芯材部との間に少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部にかかる接着手段を有する真空断熱材である。

これにより、平面形状のヒレ部の接着面積に比べて、凸凹封止部のヒレ部の接着面積は
大きくなり、密着性が向上し、ヒレ部と真空断熱材の密着において、ハガレが極めて起きにくくなり、外箱と内箱との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱箱体や、第１の表面材と第２の表面材との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱体における発泡断熱材充填空間の一部に本発明の真空断熱材を適用した場合には、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制することができる。

また、外被材の外周部同士を溶着した封止部のうち少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する真空断熱材を提供することができる。

以上により、ヒレ部と真空断熱材の密着において、密着性が高く、ハガレが極めて起きにくく、外箱と内箱との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱箱体や、第１の表面材と第２の表面材との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱体における発泡断熱材充填空間の一部に本発明の真空断熱材を適用した場合には、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制し、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持する真空断熱材を提供することができる。

加えて、外被材のヒレ部を折り曲げる加工において、封止部に設けられた薄肉部により、折り曲げ加工が容易になる。

さらに加えて、外被材端面からヒレ部の熱溶着層を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成によるヒレ部の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材の外周部に形成するヒレ部の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の芯材を有する真空断熱材に使用する外被材の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。

次に袋体の構成材料について説明する。

外被材を構成する熱溶着層としては、特に指定されるものではないが、低密度ポリエチレンフィルム、直鎖低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、中密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム等の熱可塑性樹脂あるいはそれらの混合フィルム等が使用できる。

充填物は、その種類について特に指定するものではないが、気層比率９０％前後の多孔体であり、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォームなどの連続気泡体や、グラスウールやロックウール、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維などの繊維体、パーライトや湿式シリカ、乾式シリカなどの粉体など、従来公知の充填物が使用できる。

吸着剤は、その種類について特に指定するものではないが、充填物や外被材の残留ガス成分や、袋体内へ侵入する水分や気体を吸着するもので、酸化カルシウム、ゼオライト、シリカゲルなどのガス吸着剤や水分吸着剤等のゲッター物質で、袋体の真空度を下げる作用や維持する作用があるものであれば使用できる。

外被材に使用するラミネート接着剤については、特に指定するものではないが、２液硬化型ウレタン接着剤等の従来公知のラミネート用接着剤もしくはエポキシ系樹脂接着剤が使用できる。

なお、凹部とは、封止部のうち少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、溶着した封止部の外被材のいずれか一方の熱溶着層が少なくとも二つの凹んでいる部分を指し、熱溶着層と熱溶着層の外側に隣接する他の層との境界線（境界面）が熱溶着層側へ少なくとも二つの凸となる部分を指す。

第２の発明は、一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材である。

さらに、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と対向する部分と前記芯材部との間に少なくとも前記凸凹封止部の表面の少なくとも２つの凸部にかかるよう接着する接着手段を有する真空断熱材である。

これにより、第１の発明の真空断熱材の効果に加え、接着手段の量を少なくでき、低コストで真空断熱材を提供することができる。

第３の発明は、一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材である。

さらに、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げ
られた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までの全ての凸部と、前記芯材部における前記ヒレ部が重なっている方の面の前記ヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材を有する真空断熱材である。

これにより、第１の発明の真空断熱材の効果に加え、容易にヒレ折修正ができる。すなわち、シート状接着部材の接着時における位置ズレ等の接着不良が発生した場合、容易に剥がして、容易に接着し直すことができる。

第４の発明は、一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材である。

さらに、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の少なくとも２つの凸部と、前記芯材部における前記ヒレ部が重なっている方の面の前記ヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材を有する真空断熱材である。

これにより、第３の発明の真空断熱材の効果に加え、シート状接着部材の量を少なくでき、低コストで真空断熱材を提供することができる。

第５の発明は、特に、第１から第４の発明において、前記凸凹封止部の前記外被材の表面の凸部と凹部の高低差は、一方の前記外被材の面と他方の前記外被材の面とで異なっており、前記外被材の表面の凸部と凹部の高低差が大きい方の面に、前記接着手段または前記シート状接着部材が接着する真空断熱材である。

これにより、外被材の表面の凸部と凹部の高低差が大きい方の面に、前記接着手段または前記シート状接着部材が接着するため、凸凹封止部のヒレ部の接着面積はより大きくなり、密着性がより向上し、ヒレ部と真空断熱材の密着において、よりハガレが極めて起きにくくなり、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生をより抑制する真空断熱材を提供することができる。

第６の発明は、特に、第１から第４の発明において、前記真空断熱材は、前記凸凹封止部を設けた前記ヒレ部が２枚の前記外被材のうちの一方の外被材側に反り返っており、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、反り返った側の前記芯材部と
重なるように折り曲げられる真空断熱材である。

これにより、折り曲げに対する反発力を低減できるため、ヒレ部に大きな負担をかけずに折り曲げができる。凸凹封止部のヒレ部の接着力はより大きくなり、密着性がより向上し、ヒレ部と真空断熱材の密着において、よりハガレが極めて起きにくくなり、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生をより抑制する真空断熱材を提供することができる。

第７の発明は、特に、第６の発明において、２枚の前記外被材のうちの前記凸凹封止部の前記外被材の表面の凸部と凹部の高低差が大きい方の外被材側に反り返っている真空断熱材である。

これにより、第６の発明の真空断熱材の効果に加え、凸凹封止部のヒレ部の接着力はさらに大きくなり、密着性がさらに向上し、ヒレ部と真空断熱材の密着において、さらにハガレが極めて起きにくくなり、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生をさらに抑制する真空断熱材を提供することができる。

第８の発明は、特に、第７の発明において、一方の前記外被材の面と他方の前記外被材の面とで加熱加圧条件を変えて前記凸凹封止部を設けた真空断熱材である。

これにより、一方の前記外被材の面と他方の前記外被材の面で、形状の異なる凸凹封止部を作成することができる。また、ヒレ部が反り返った真空断熱材を提供することができる。さらに、各外被材の面に異なる最適な加熱加圧条件で実施できるため、外被材におけるクラック発生や封止部破断が、起きにくくなる。

第９の発明は、外箱と内箱との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が第１の発明の真空断熱材である断熱箱体である。

これにより、平面形状のヒレ部の接着面積に比べて、凸凹封止部のヒレ部の接着面積は大きくなり、密着性が向上し、ヒレ部と真空断熱材の密着において、ハガレが極めて起きにくい真空断熱材によって、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制する断熱箱体を提供することができる。

また、真空断熱材の外被材の外周部同士を溶着した封止部のうち少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持する真空断熱材となるため、長期にわたって優れた断熱性能を維持する断熱箱体を提供することができる。

以上により、ヒレ部と真空断熱材の密着において、密着性が高く、ハガレが極めて起きにくい真空断熱材によって、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制し、長期にわたって優れた断熱性能を維持する断熱箱体を提供することができる。

加えて、真空断熱材の外被材のヒレ部を折り曲げる加工において、封止部に設けられた薄肉部により、折り曲げ加工が容易になる。

第１０の発明は、外箱と内箱との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空
断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が第２の発明の真空断熱材である断熱箱体である。

これにより、第９の発明の断熱箱体の効果に加え、真空断熱材のヒレ部の接着手段の量を少なくでき、低コストで断熱箱体を提供することができる。

第１１の発明は、外箱と内箱との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が第３の発明の真空断熱材である断熱箱体である。

これにより、第９の発明の断熱箱体の効果に加え、真空断熱材のヒレ部を、容易にヒレ折修正ができる。すなわち、シート状接着部材の接着時における位置ズレ等の接着不良が発生した場合、容易に剥がして、容易に接着し直すことができる。

第１２の発明は、外箱と内箱との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が第４の発明の真空断熱材である断熱箱体である。

これにより、第１１の発明の断熱箱体の効果に加え、真空断熱材のヒレ部のシート状接着部材の量を少なくでき、低コストで断熱箱体を提供することができる。

第１３の発明は、第１の表面材と第２の表面材との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が第１から第４のいずれかの発明の真空断熱材である断熱体である。

これにより、第１から第４のいずれかの発明の真空断熱材の効果に加え、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制する断熱体を提供することができる。

以下、本発明の真空断熱材と、それを用いた断熱箱体および断熱体の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、先に説明した実施の形態と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略するものとする。また、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１におけるシート状接着部材を有する真空断熱材の断面図であり、図２は、同実施の形態１におけるヒレ折前の真空断熱材の平面図であり、図３は、同実施の形態１におけるヒレ部の薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図であり、図４は、同実施の形態１における図１のＡ部の拡大断面図であり、図５は、同実施の形態１の変形例における図１のＡ部の拡大断面図であり、図６は、同実施の形態１の別の変形例における図１のＡ部の拡大断面図である。

図１において、本実施の形態の真空断熱材１は、芯材２と芯材２内に配置された吸着剤３と、２枚の外被材４からなり、２枚の外被材４の間に芯材２と吸着剤３が減圧密封され、芯材２を覆う２枚の外被材４の周縁近傍の外周部同士が熱溶着されている。

ヒレ部１１ともう一方のヒレ部１１Ａは、真空断熱材１の同一面上に密着するように折り曲げられており、シート状接着部材４０で固着している。

この時、図４において、シート状接着部材４０はヒレ部１１の凸凹封止部３３の全ての凸部３５を覆うように固着し、かつ、真空断熱材１の同一面上に固着している。また、図
１において、シート状接着部材４０はもう一方のヒレ部１１Ａを覆うように固着し、かつ、真空断熱材１の同一面上に固着している。

なお、固着方法は、接着体を付与したシート状接着部材の他に、セロハンテープ等でも可能で、特に限定はしない。

図３において、２枚の外被材４は、外層側から、表面保護層５と、ガスバリア層６と、熱溶着層７とが積層されてなる。また、図２において、外被材４の周縁近傍の外周部同士が熱溶着された封止部８の４辺のうち、３辺は薄肉部９と厚肉部３２からなる凸凹封止部３３を有し、挿入用の開口となる辺３４は凹凸封止部３３を有していない。

ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなる凸凹封止部３３の形状について説明する。

図３に示すように、凸凹封止部３３は、封止部８にあり、薄肉部９と厚肉部３２からなる。薄肉部９は凹部３６の最深部に位置し、薄肉部９の熱溶着層７は封止部８の凸凹封止部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７の厚さよりも（相対的に）薄くなっている。また、厚肉部３２は薄肉部９の両端に位置し、厚肉部３２の熱溶着層７は封止部８の凸凹封止部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７の厚さよりも（相対的に）厚くなっている。

また、封止部８の幅は２０ｍｍとし、薄肉部９の厚みは１０μｍである。また、凸凹封止部３３の凸部３５は７個有している。ここで、隣り合う凹部３６の最深部同士の間隔は１．５ｍｍである。

また、充填物の芯材２は、ガラス繊維からなっている。

外被材４は、熱溶着層７として厚み５０μｍの直鎖低密度ポリエチレンフィルムを、ガスバリア層６として厚み６μｍのアルミニウム箔を、また表面保護層５として、厚み１５μｍと２５μｍのナイロンフィルム２層を積層してなる。吸着剤３は酸化カルシウムからなる。ガスバリア層は、アルミ蒸着フィルムを適用しても良く、また、アルミ蒸着フィルムとアルミニウム箔を組み合わせて適用しても良い。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材１の製造方法の一例を、図１から図３に基づき説明する。

まず、片面に熱溶着層７を有する２枚の長方形の同じ寸法の外被材４を熱溶着層７同士が対向するように重ねて配置し、外被材４の周囲辺の３辺を熱溶着して袋状とする。

この熱溶着時に、Ｒ形状の凸部１０を有する金属製の上側加熱圧縮冶具２２とシリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３で２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、図３に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなる凸凹封止部３３を含めた封止部８を形成する。

この際、上側加熱圧縮冶具２２の温度Ｔ１、下側加熱圧縮冶具２３の温度Ｔ２、熱溶着時間Ｓ、熱溶着圧力Ｐのそれぞれの好ましい条件（値）は、上側加熱圧縮冶具２２の温度Ｔ１が２００〜２６０℃、下側加熱圧縮冶具２３の温度Ｔ２が７０〜１１０℃、熱溶着時間Ｓが１．５〜４．５秒、熱溶着圧力Ｐが０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４の材質により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

ここで、封止部８の熱溶着層７は、ヒレ部１１の端部まで熱溶着してもよい。

ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は２０ｍｍである。ただし、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は、密閉性により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

また、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は２０ｍｍとし、薄肉部９の厚みは１０μｍである。また、凸凹封止部３３の凸部３５は７個有している。ここで、隣り合う凹部３６の最深部同士の間隔は１．５ｍｍである。

ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）、薄肉部９の厚み、隣り合う凹部３６の最深部同士の間隔は、ガス侵入量や設備や品質により変化し好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。ただし、凹部３６は少なくとも２個以上とする。

ここで、上側加熱圧縮冶具２２にはＲ形状の凸部１０が存在するが、シリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３には凸部は存在せず、平面又はほぼ平面である。しかし、封止部８の凸凹封止部３３を形成後は、薄肉部９が形成されたために、シリコンゴム２１に近い方の外被材４は、緩やかに波うちを有した形状になる。

この後、外被材４の袋の挿入用の開口となる辺３４から、袋内にガラス繊維からなり予め内部に吸着剤３を入れた芯材２を挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の袋の挿入用の開口となる辺３４を熱溶着させて密封することによりヒレ折前の真空断熱材１Ａを得る。

この挿入用の開口となる辺３４の熱溶着時は、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着している。

この際、図示しないが、上側加熱圧縮冶具の温度Ｔ１、熱溶着時間Ｓ、熱溶着圧力Ｐのそれぞれの好ましい値（条件）は、上側加熱圧縮冶具の温度Ｔ１が１２０〜２００℃、熱溶着時間Ｓが１．５〜３秒、熱溶着圧力Ｐが０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４の材質により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。

ここで、挿入用の開口となる辺３４の熱溶着時は、封止部８の熱溶着層７は、ヒレ部１１Ａの端部まで熱溶着してもよい。

次に、ヒレ折方法についての一例を、図１、図３、図４、図５に基づき説明する。

図４において、ヒレ部１１を、真空断熱材１の同一面上に密着するように折り曲げ、シート状接着部材４０で固着して、真空断熱材１を作成する。

この時、シート状接着部材４０はヒレ部１１の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい方の面７１の凸凹封止部３３の全ての凸部３５を覆うように固着し、かつ、真空断熱材１の同一面上に固着している。

また、シート状接着部材４０はもう一方のヒレ部１１Ａを覆うように固着し、かつ、真空断熱材１の同一面上に固着している。

固着方法は、接着体を付与したシート状接着部材の他に、セロハンテープ等でも可能で、特に限定はしない。

なお、図５のように、シート状接着部材４０Ａはヒレ部１１の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい方の面７１の凸凹封止部３３の少なくとも２つの凸部３５を覆うように固着
し、かつ、真空断熱材３０の同一面上に固着しているように作成してもかまわない。

すなわち、図４に示す真空断熱材１と図５に示す真空断熱材３０の相違点は、シート状接着部材に固着している凸部３５の数が違うだけである。

なお、図６のように、シート状接着部材４０Ｂはヒレ部１１の凸部と凹部の高低差が小さい方の面７２の凸凹封止部３３の少なくとも２つの凸部３５Ａを覆うように固着し、かつ、真空断熱材７０の同一面上に固着しているように作成してもかまわない。

すなわち、図４に示す真空断熱材１と図６に示す真空断熱材７０の相違点は、シート状接着部材に固着している凸部の数の違いと、シート状接着部材に固着しているヒレ部１１の面の違いだけである。

なお、挿入用の開口となる辺３４の熱溶着を、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着した理由は、真空包装機内で袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら実施するため、凸凹封止部３３を作成するには大きな設備変更が必要となり、コストが大きくなるからである。従って、全ての辺に対し、凸凹封止部３３を作成してもかまわない。

また、挿入用の開口となる辺３４のヒレ部１１Ａの長さは、他のヒレ部１１の長さよりも長くしている。これは、芯材２を挿入した際に、芯材２の厚みの分だけ外被材４がふくれ、熱溶着しにくくなるためである。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材１は、一方の面に表面保護層５、他方の面に熱溶着層７、表面保護層５と熱溶着層７との間にガスバリア層６をそれぞれ有し熱溶着層７同士が対向するように配置された２枚の外被材４の間に芯材２を減圧密封してなり、２枚の外被材４の間に芯材２がある芯材部２Ａの外周側に２枚の外被材４のみからなるヒレ状のヒレ部１１を有し、ヒレ部１１に芯材２を密封するために２枚の外被材４の外周部同士を溶着した封止部８が設けられている。

さらに、封止部８のうち少なくとも外被材４の１辺の封止部８は、最も近い外被材４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材４の周縁から外被材４の内周に向かうにしたがって、２つのガスバリア層６の間の熱溶着層７の厚みが封止部８以外の部分より厚くなっている厚肉部３２と封止部８以外の部分より薄くなっている薄肉部９とを交互に複数回繰り返し、厚肉部３２と薄肉部９に対応して封止部８の外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部３３となっている。

さらに、凸凹封止部３３が設けられた少なくとも１辺のヒレ部１１は、少なくとも凸凹封止部３３の表面の最も外周側の凸部３５から最も内周側の凸部３５までが芯材部２Ａと重なるように折り曲げられ、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１が折り曲げられた状態を維持するように、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１における芯材部２Ａと重なっている部分の反芯材部側の面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までの全ての凸部と、芯材部２Ａにおけるヒレ部１１が重なっている方の面のヒレ部１１に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材４０を有している。

これにより、平面形状のヒレ部の接着面積に比べ、凸凹封止部３３のヒレ部１１の接着面積は大きくなり、密着性が向上し、ヒレ部１１と真空断熱材１の密着において、ハガレが極めて起きにくくなり、外箱と内箱との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱箱体や、第１の表面材と第２の表面材との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱体における発泡断
熱材充填空間の一部に本実施の形態の真空断熱材１を適用した場合には、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制することができる。

また、外被材４の外周部同士を溶着した封止部８のうち少なくとも外被材４の１辺の封止部８は、最も近い外被材４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着層７の厚みが局所的に薄い薄肉部９を設けていることにより、熱溶着層７の薄肉部９において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する真空断熱材１を提供することができる。

以上により、ヒレ部１１と真空断熱材１の密着において、密着性が高く、ハガレが極めて起きにくく、外箱と内箱との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱箱体や、第１の表面材と第２の表面材との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱体における発泡断熱材充填空間の一部に本実施の形態の真空断熱材１を適用した場合には、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制し、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持する真空断熱材１を提供することができる。

また、外被材４のヒレ部１１を折り曲げる加工において、封止部８に設けられた薄肉部９により、折り曲げ加工が容易になる。

また、外被材端面からヒレ部１１の熱溶着層７を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成によるヒレ部１１の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材４の外周部に形成するヒレ部１１の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の芯材を有する真空断熱材に使用する外被材４の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。

また、容易にヒレ折修正ができる。すなわち、シート状接着部材４０の接着時における位置ズレ等の接着不良が発生した場合、容易に剥がして、容易に接着し直すことができる。

また、外被材の表面の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい方の面７１に、シート状接着部材４０が接着するため、凸凹封止部３３のヒレ部１１の接着面積はより大きくなり、密着性がより向上し、ヒレ部１１と真空断熱材１の密着において、よりハガレが極めて起きにくくなり、外箱と内箱との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱箱体や、第１の表面材と第２の表面材との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱体における発泡断熱材充填空間の一部に本実施の形態の真空断熱材１を適用した場合には、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生をより抑制する真空断熱材１を提供することができる。

また、本実施の形態の真空断熱材３０は、少なくとも２つの凸部３５と、芯材部２Ａにおけるヒレ部１１が重なっている方の面のヒレ部１１に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材４０Ａを有している。

これにより、第１の発明の真空断熱材の効果に加え、シート状接着部材４０Ａの量を少なくでき、低コストで真空断熱材３０を提供することができる。

また、本実施の形態の真空断熱材７０は、外被材の表面の凸部３５と凹部３６の高低差が小さい方の面７２に、シート状接着部材４０Ｂが接着するため、外被材の表面の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい方の面７１に、シート状接着部材４０が接着する場合に比べて、作業性が容易である。

（実施の形態２）
図７は、本発明の実施の形態２における接着手段を有する真空断熱材の断面図であり、図８は、同実施の形態２におけるヒレ折前の真空断熱材の断面図であり、図９は、同実施の形態２における図７のＢ部の拡大断面図で、図１０は、同実施の形態２の変形例における図７のＢ部の拡大断面図である。

図７に示した実施の形態２の真空断熱材５０のＢ部と、図１に示した実施の形態１の真空断熱材１のＡ部の相違点は、実施の形態１の真空断熱材１のＡ部はヒレ部１１の凸凹封止部３３を外側から覆うようにしてシート状接着部材４０で真空断熱材１に固着していたが、実施の形態２のＢ部はヒレ部５１の凸凹封止部３３と真空断熱材５０の間に接着手段５２を設けてヒレ部５１と真空断熱材５０を固着している。

ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなる凸凹封止部３３の形状は、実施の形態１と同様である。

また、もう一方のヒレ部５１Ａと真空断熱材５０との固着方法についても、同様に、もう一方のヒレ部５１Ａと真空断熱材５０の間に接着手段５２を設けてヒレ部５１Ａと真空断熱材５０を固着している
その他において、実施の形態１の真空断熱材１と実施の形態２の真空断熱材５０で、差はない。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材５０の製造方法を、図７から図１０に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法と異なる点を中心に説明する。

まず、片面に熱溶着層７を有する２枚の長方形の同じ寸法の外被材４を熱溶着層７同士が対向するように重ねて配置し、外被材４の周囲辺の３辺を熱溶着して袋状とする。

この熱溶着時に、Ｒ形状の凸部１０を有する金属製の上側加熱圧縮冶具２２とシリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３で２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮し、図３に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなる凸凹封止部３３を含めた封止部８を形成する。

ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなる凸凹封止部３３の形状は、実施の形態１と同様である。

ここで、この熱溶着方法は、実施の形態１と同様な方法で実施する。

ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）、薄肉部９の厚み、隣り合う凹部３６の最深部同士の間隔は、ガス侵入量や設備や品質により変化し好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。ただし、凸部３６は少なくとも２個以上とする。

ここで、上側加熱圧縮冶具２２にはＲ形状の凸部１０が存在するが、シリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３には凸部は存在せず、平面又はほぼ平面である。しかし、封止部８の凸凹封止部３３を形成後は、薄肉部９が形成されたために、シリコンゴム２１に近い方の外被材４は、緩やかに波うちを有した形状になる。

この後、実施の形態１と同様な方法で、外被材４の袋の挿入用の開口となる辺３４から、袋内にガラス繊維からなり予め内部に吸着剤３を入れた芯材２を挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の袋の挿入用の開口となる辺３４を熱溶着させて密封することにより、図８に示すヒレ折前の真空断熱材５０Ａを得る。

この挿入用の開口となる辺３４の熱溶着時は、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着している。

ここで、この熱溶着方法は、実施の形態１と同様な方法で実施する。

ここで、図８に示すヒレ折前の真空断熱材５０Ａは、一方の外被材４の面と他方の外被材４の面とで加熱加圧条件を変えて凸凹封止部３３を設けたために、ヒレ部５１が反り返った形状である。

次に、ヒレ折方法についての一例を、図７から図１０に基づき説明する。

図９において、実施の形態２のＢ部はヒレ部５１を、真空断熱材５０の同一面上に密着するように折り曲げ、接着手段５２で固着して、真空断熱材５０を作成する。

この時、接着手段５２はヒレ部５１の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい方の面７１の凸凹封止部３３の全ての凸部３５を覆うように固着し、かつ、真空断熱材５０の同一面上に固着している。

また、もう一方のヒレ部５１Ａと真空断熱材５０との固着方法についても、同様に、もう一方のヒレ部５１Ａと真空断熱材５０の間に接着手段５２を設けてもう一方のヒレ部５１Ａと真空断熱材５０を固着している。

ここで、ヒレ折の方向はヒレの反り返った側に実施する。又、もう一方のヒレ部５１Ａは凸凹封止部３３が存在しないため反り返らない。そこで、ヒレ折の方向は、もう一方のヒレ部５１Ａの反対側の対向する辺の反り返る方向と同じ方向に折り返すこととする。

その他において、実施の形態１の真空断熱材１と実施の形態２の真空断熱材５０で、差はない。

なお、接着手段５２は、ホットメルト、両面テ−プ等で、特に限定はしない。

なお、図１０のように、接着手段５２はヒレ部５１の凸凹封止部３３の少なくとも２つの凸部３５にかかるように固着し、かつ、真空断熱材５０の同一面上に固着して作成してもかまわない。すなわち、図９に示す真空断熱材５０と図１０に示す真空断熱材６０の相違点は、接着手段５２に固着している凸部３５の数が違うだけである。

また、実施の形態１と同様に、挿入用の開口となる辺３４のヒレ部５１Ａの長さは、他のヒレ部５１の長さよりも長くしている。これは、芯材２を挿入した際に、芯材２の厚みの分だけ外被材４がふくれ、熱溶着しにくくなるためである。

以上のように、本実施の形態の真空断熱材５０は、一方の面に表面保護層５、他方の面に熱溶着層７、表面保護層５と熱溶着層７との間にガスバリア層６をそれぞれ有し熱溶着層７同士が対向するように配置された２枚の外被材４の間に芯材２を減圧密封してなり、２枚の外被材４の間に芯材２がある芯材部２Ａの外周側に２枚の外被材４のみからなるヒレ状のヒレ部１１を有し、ヒレ部１１に芯材２を密封するために２枚の外被材４の外周部同士を溶着した封止部８が設けられている。

さらに、封止部８のうち少なくとも外被材４の１辺の封止部８は、最も近い外被材４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材４の周縁から外被材
４の内周に向かうにしたがって、２つのガスバリア層６の間の熱溶着層７の厚みが封止部８以外の部分より厚くなっている厚肉部３２と封止部８以外の部分より薄くなっている薄肉部９とを交互に複数回繰り返し、厚肉部３２と薄肉部９に対応して封止部８の外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部３３となっている。

さらに、凸凹封止部３３が設けられた少なくとも１辺のヒレ部１１は、少なくとも凸凹封止部３３の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部３５までが芯材部２Ａと重なるように折り曲げられ、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１が折り曲げられた状態を維持するように、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１における芯材部２Ａと対向する部分と芯材部２Ａとの間に少なくとも凸凹封止部３３の表面の最も外周側の凸部３５から最も内周側の凸部３５にかかる接着手段を有している。

これにより、実施の形態１と同様の効果が得られる。

さらに、実施の形態１に比較し、ヒレ折時の作業性が向上する。すなわち、ヒレ部５１にあらかじめ両面テ−プを貼っておけば、ヒレ部５１を真空断熱材５０の外被材４に一定の圧力で押さえるだけで固着することができる。実施の形態１におけるヒレ折は、ヒレ部を真空断熱材の外被材４に動かないように押さえながら、かつ、セロハンテ−プで固着する必要があり、ヒレ折時の作業性が悪く、工数もかかっていた。

以上により、ヒレ部と真空断熱材の密着において、密着性が高く、ハガレが極めて起きにくく、外箱と内箱との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱箱体や、第１の表面材と第２の表面材との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱体における発泡断熱材充填空間の一部に本実施の形態の真空断熱材１を適用した場合には、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制し、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持する真空断熱材１を提供することができる。加えて、ヒレ折時の作業性が向上した高品位な真空断熱材５０を提供することができる。

また、ヒレ部５１が２枚の外被材４のうちの一方の外被材側に反り返っている。言い換えると、ヒレ部５１が２枚の外被材４の表面の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい方の面７１に、反り返っている。

このため、凸凹封止部３３が設けられた少なくとも１辺のヒレ部５１は、反り返った側の芯材部２Ａと重なるように折り曲げられているために、折り曲げに対する反発力を低減できるため、ヒレ部５１に大きな負担をかけずに折り曲げができる。

さらに、凸凹封止部３３のヒレ部５１の接着力はより大きくなり、密着性がより向上し、ヒレ部５１と真空断熱材５０の密着において、よりハガレが極めて起きにくくなり、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生をより抑制できる真空断熱材５０を提供することができる。

また、一方の外被材４の面と他方の外被材４の面とで加熱加圧条件を変えて凸凹封止部３３を設けたことにより、一方の外被材４の面と他方の外被材４の面で、形状の異なる凸凹封止部３３を作成することができる。また、ヒレ部５１が反り返った真空断熱材５０を提供することができる。さらに、各外被材の面に異なる最適な加熱加圧条件で実施できるため、外被材４におけるクラック発生や封止部破断が、起きにくくなる。

また、本実施の形態の真空断熱材６０は、ヒレ部５１における芯材部２Ａと対向する部分と芯材部２Ａとの間に少なくとも凸凹封止部３３の表面の少なくとも２つの凸部３５に
かかるよう接着する接着手段５２を有している。

これにより、実施の形態２の真空断熱材５０の効果に加え、接着手段の量を少なくでき、低コストで真空断熱材を提供することができる。

（実施の形態３）
図１１は、本発明の実施の形態３における断熱箱体の断面図である。

図１１に示すように、本実施の形態の断熱箱体８１は、外箱８２と内箱８３との間の空間の外箱８２の内面に、実施の形態１と同様の構成の真空断熱材８０を、ヒレ折りしたヒレ部１１が反外箱側（内箱側）になるように配置すると共に、真空断熱材８０部分を除いた残りの空間に発泡断熱材８４を充填したものである。

真空断熱材８０は、ヒレ部１１を真空断熱材８０の貼り付ける面（外箱８２の内面）と反対側に向けて、他方の面に貼り付けて配設してある。図１１では、ヒレ部１１を内箱８３側に向けて、外箱８２に配設してある。

発泡断熱材８４は、外箱８２と内箱８３との間の空間の真空断熱材８０部分を除いた空間部分に充填されている。

また、断熱箱体８１で形成された収納部の開口部を開閉可能に断熱扉８５が配設されてある。

外箱８２には、鉄鋼板、ステンレス鋼板といった金属鋼板が望ましく、内箱８３にはＡＢＳ、ＰＰ、ＰＥＴといった樹脂が望ましい。

ここで、真空断熱材８０については、実施の形態１と同様の構成であり、説明を省略する。

発泡断熱材８４は、発泡ポリウレタンが望ましく、その製造方法について説明する。

発泡ポリウレタンを構成する原料は、ポリオール成分とポリイソシアネート成分である。ポリオール成分には、予めシクロペンタン、シリコン系整泡剤、アミン触媒および水が含まれている。そして、ポリオール成分には、スタティックミキサーによって二酸化炭素が混合される。

なお、ここでは、二酸化炭素は、ポリオール成分に混合しているが、二酸化炭素を溶質として、ポリオール成分とポリイソシアネート成分との溶解性の高い側に混合することが好ましい。

通常、ポリオール成分とポリイソシアネート成分は、ミキシングヘッドを経由して、高圧循環回路を形成している。高圧循環回路内で、ポリオール成分およびポリイソシアネート成分は、高圧状態で流動し、注入時にはミキシングヘッドで互いに混合され、略大気圧雰囲気へ吐出される。

吐出された発泡断熱材８４は、外箱８２と内箱８３との間の空間の真空断熱材８０部分を除く空間部分に充填される。

本実施の形態では、真空断熱材８０のヒレ部１１と、真空断熱材８０における外被材４の間に芯材２がある芯材部との密着性が向上し、ヒレ部１１の芯材部からのハガレが極め
て起きにくくなっているため、充填された発泡断熱材８４は、発泡充填により流れ込む障害がなく、ボイドや断熱材未充填部の発生が抑制される。

以上により、平面形状のヒレ部の接着面積に比べて、凸凹封止部３３のヒレ部１１の接着面積は大きくなり、真空断熱材８０のヒレ部１１と、真空断熱材８０における外被材４の間に芯材２がある芯材部との密着性が向上し、ヒレ部１１と、真空断熱材８０の芯材部との密着において、ヒレ部１１の真空断熱材８０の芯材部からのハガレが極めて起きにくい真空断熱材８０によって、ボイドや断熱材未充填部の発生を抑制する断熱箱体８１を提供することができる。

（実施の形態４）
図１２は、本発明の実施の形態４における断熱体の断面図である。

図１２において、本実施の形態の断熱箱体９１は、第１の表面材９２と第２の表面材９３との間の空間の第２の表面材９３の内面に、実施の形態１と同様の構成の真空断熱材９０を、ヒレ折りしたヒレ部１１が反第２の表面材９３側（第１の表面材９２側）になるように配置すると共に、真空断熱材９０部分を除いた残りの空間に発泡断熱材９４を充填したものである。

真空断熱材９０は、ヒレ部１１を真空断熱材９０の貼り付ける面（第２の表面材９３の内面）と反対側（第１の表面材９２側）に向けて、他方の面に貼り付けて配設してある。図１２では、ヒレ部１１を第１の表面材９２側に向けて、第２の表面材９３に配設してある。発泡断熱材９４は、第１の表面材９２と２の表面材９３との間の空間の真空断熱材９０部分を除いた空間部分に充填されている。

第１の表面材９２、第２の表面材９３には、鉄鋼板、ステンレス鋼板といった金属鋼板、またはＡＢＳ、ＰＰ、ＰＥＴといった樹脂が望ましい。

ここで、真空断熱材９０については、実施の形態１と同様の構成であり、発泡断熱材９４は、実施の形態３と同様の構成であるため、説明を省略する。

以上により、平面形状のヒレ部の接着面積に比べて、凸凹封止部３３のヒレ部１１の接着面積は大きくなり、真空断熱材９０のヒレ部１１と、真空断熱材９０における外被材４の間に芯材２がある芯材部との密着性が向上し、ヒレ部１１と、真空断熱材９０の芯材部との密着において、ヒレ部１１の真空断熱材９０の芯材部からのハガレが極めて起きにくい真空断熱材９０によって、ボイドや断熱材未充填部の発生を抑制する断熱体９１を提供することができる。

本発明にかかる真空断熱材は、外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部を設けていることにより、凸凹封止部の接着面積は大きくなり、ヒレ部と真空断熱材の芯材部との密着性が向上するため、外箱と内箱との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱箱体や、第１の表面材と第２の表面材との間の空間に発泡断熱材を充填する断熱体に適しており、その断熱箱体や断熱材を用いた冷蔵庫や自動販売機、給湯容器、建造物用断熱材、自動車用断熱材、保冷・保温ボックス等のような用途にも適用できる。

１，３０，５０，６０，７０，８０，９０ 真空断熱材
１Ａ，５０Ａ ヒレ折前の真空断熱材
２ 芯材
２Ａ 芯材部
４ 外被材
５ 表面保護層
６ ガスバリア層
７ 熱溶着層
８ 封止部
９ 薄肉部
１１，５１ ヒレ部
３２ 厚肉部
３３ 凸凹封止部
３５ 凸部
３６ 凹部
４０ シ−ト状接着部材
５２ 接着手段
７１ 凸部と凹部の高低差が大きい方の面
７２ 凸部と凹部の高低差が小さい方の面
８１ 断熱箱体
８２ 外箱
８３ 内箱
８４，９４ 発泡断熱材
９１ 断熱体
９２ 第１の表面材
９３ 第２の表面材

Claims (13)

1. 一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、
   前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、
   前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、
   前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と対向する部分と前記芯材部との間に少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部にかかる接着手段を有する真空断熱材。
2. 一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、
   前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、
   前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、
   前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と対向する部分と前記芯材部との間に少なくとも前記凸凹封止部の表面の少なくとも２つの凸部にかかるよう接着する接着手段を有する真空断熱材。
3. 一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、
   前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、
   前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、
   前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までの全ての凸部と、前記芯材部における前記ヒレ部が重なっている方の面の前記ヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材を有する真空断熱材。
4. 一方の面に表面保護層、他方の面に熱溶着層、前記表面保護層と前記熱溶着層との間にガスバリア層をそれぞれ有し前記熱溶着層同士が対向するように配置された２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、
   前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、２つの前記ガスバリア層の間の前記熱溶着層の厚みが前記封止部以外の部分より厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分より薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、
   前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、少なくとも前記凸凹封止部の表面の最も外周側の凸部から最も内周側の凸部までが前記芯材部と重なるように折り曲げられ、
   前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の少なくとも２つの凸部と、前記芯材部における前記ヒレ部が重なっている方の面の前記ヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材を有する真空断熱材。
5. 前記凸凹封止部の前記外被材の表面の凸部と凹部の高低差は、一方の前記外被材の面と他方の前記外被材の面とで異なっており、前記外被材の表面の凸部と凹部の高低差が大きい方の面に、前記接着手段または前記シート状接着部材が接着する請求項１から４のいずれか１項に記載の真空断熱材。
6. 前記真空断熱材は、前記凸凹封止部を設けた前記ヒレ部が２枚の前記外被材のうちの一方の外被材側に反り返っており、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、反り返った側の前記芯材部と重なるように折り曲げられる請求項１から４のいずれか１項に記載の真空断熱材。
7. ２枚の前記外被材のうちの前記凸凹封止部の前記外被材の表面の凸部と凹部の高低差が大きい方の外被材側に反り返っている請求項６に記載の真空断熱材。
8. 一方の前記外被材の面と他方の前記外被材の面とで加熱加圧条件を変えて前記凸凹封止部を設けた請求項７に記載の真空断熱材。
9. 外箱と内箱との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が請求項１に記載の真空断熱材である断熱箱体。
10. 外箱と内箱との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が請求項２に記載の真空断熱材である断熱箱体。
11. 外箱と内箱との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が請求項３に記載の真空断熱材である断熱箱体。
12. 外箱と内箱との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が請求項４に記載の真空断熱材である断熱箱体。
13. 第１の表面材と第２の表面材との間の空間に、真空断熱材を配置すると共に、前記真空断熱材部分を除いた残りの前記空間に発泡断熱材を充填してなり、前記真空断熱材が請求項１から４のいずれか１項に記載の真空断熱材である断熱体。

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