JP6070269B2 - 断熱体 - Google Patents

Description

本発明は、断熱性能を有する断熱体に関する。

従来の断熱体として、例えば引用文献１には、シート体を少なくとも２層以上積層してなる芯材と、少なくとも水分を吸着する吸着剤と、ガスバリア性フィルムからなる外被材とにより形成され、テープなどによる固定や、芯材に凹部を形成することなく、真空排気中に吸着剤を芯材により挟持する考えが示されている。

また特許文献２では、芯材を外被材で包み、外被材の内部を減圧した後、外被材の開口部を封止して全周囲が密閉された状態に保持した断熱体において、芯材を含まない外被材のみで構成される部分、すなわちヒレ部を、芯材のある部分の一方の面に集中して折り畳んだものが開示されている。

特許第３５０７７７６号公報 特開２００７−４０３６０号公報

しかし、上述した従来の断熱体には、次のような問題がある。

特許文献１に示すようなテープなどによる固定や、芯材に凹部を形成せずに、吸着剤を挟持する方法では、製造工程で吸着剤が所定の位置からずれてしまうことがあった。また、テープなどにより吸着剤を固定する場合は、剥離ライナーからテープを剥す工程が必要となり、作業性が悪く、凹部に吸着剤を収納して固定する場合は、芯材に凹部を形成する工程が余計に必要になる。

特許文献１に示すような冷蔵庫などに使用する断熱体は、芯材を外被材で包み、内部を真空引きしながらヒートシールなどの方法で封止している。こうした外被材は、２枚のシートを重ね合わせ、外周部をシールして袋状に形成されるので、外被材に芯材を入れると、外周部は断熱体として機能しない余白となり、取付けの際に周囲との干渉を避けるために内側に折り返される。ところが、芯材は大抵が平面視で四辺形状に形成されるため、外被材の余白は芯材の四隅の角部に接する部分で折り返しが重なり、二重に折り返されるため、折り曲げの曲率が最も小さく、外被材へのストレスが大きくなる。そのため、外被材にピンホールや亀裂が生じて真空度が失われ、断熱性能が低下する問題があった。

また特に、角部に平面状の角面を形成したいわゆるＣ面カットを有する芯材では、引用文献２のように、外被材のヒレ部を芯材のある部分の一方の面に集中して折り曲げると、特にＣ面カットした角面部で、ヒレ部が幾重にも折り曲げられてたわみが生じる虞があり、寸法公差を大きくとらなければならなかった。また、角面部のエッジでヒレ部の応力が大きくなり、外被材が破れてリークが生じる虞があった。

従来は、薄肉のシート体を複数枚積層した芯材を外被材で包み、内部を減圧した後に封止したものにおいて、芯材の中間層に複数箇所の吸着剤孔を設け、それぞれの吸着剤孔に吸着剤を配置して断熱体を製造していた。しかし、それぞれの吸着剤孔に吸着剤を一つずつ配置するのは、作業性が悪く非効率である。また、吸着剤と同数の吸着剤孔を開ける必要があるため、吸着剤孔に吸着剤を配置し忘れる虞もあった。

断熱体の内部には、外部から侵入、若しくは芯材中から発生する水分やガスを吸着して除去するために、芯材にゲッタ剤を埋設した構成となっている。しかし、そうした芯材を外被材に入れて真空封止した後に、芯材の厚さが薄くなることで、断熱体の表面に吸着剤の厚みによる凸部ができてしまう。そのため、見栄えが悪く、凸部に加わる圧力で外被材にピンホールが発生する虞があり、断熱体を取付ける際に段差が生じて扱いにくいという問題があった。

冷蔵庫などに断熱体を組み込む場合、冷蔵庫のパイプや配管を避けるために、断熱体に溝を形成したものが知られている。しかし、プレスやローラーで断熱体の表面に溝を付けるため、断熱体に負荷がかかり、外被材に亀裂やピンホールなどが発生しやすくなり、その結果、内部の真空度が低下して断熱性能が悪化する問題があった。

前述のように、外被材の外周部は断熱体としては機能しない余白となるため、取付けの際に周囲との干渉を避けるために内側に折り返されるが、折り返された外周部は、断熱体の反対面に直接接するので、その断熱体を冷蔵庫などの被断熱製品に取付けると、外被材は外周部から表面を伝わって断熱体の反対面にまで熱が伝導するいわゆるヒートブリッジを生じ、断熱体全体としての断熱性能を悪化させる問題があった。

本発明は上記問題点に鑑み、製造工程で吸着剤の位置がずれるのを防止し、且つ特性劣化がなく、作業性が良好で余計な工程を省くことが可能な断熱体を提供することを第１の目的とする。

請求項１の発明では、断熱体の製造工程で、芯材を所定温度以上に加熱した後、積層されたシート体の間に吸着剤と重ねて固定部材を挟むだけで、固定部材が芯材の熱で粘着性を発するようになり、吸着剤がシート体の間に挟まれた状態で固定され、吸着剤の位置がずれるのを防止できる。また、固定部材に粘着テープを使用した場合は、剥離ライナーからテープを剥す工程が必要となるが、所定温度以上で粘着性を発する固定部材であれば、そうした工程は不要になり作業性がよい。さらに、吸着剤を凹部に収納する必要もなく、芯材に凹部を形成する余計な工程を省くことができる。

請求項２の発明では、シート状の固定部材を用いることで、吸着剤と固定部材とを重ねた状態で挟んでも、断熱体の厚さへの影響を少なくすることができる。

請求項３の発明では、固定部材が、アクリル樹脂，エポキシ樹脂，フェノール樹脂，スチレン樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリエステル樹脂，ポリビニルアルコール，澱粉のうちの少なくとも１種類の物質であれば、固定部材からのガスの発生が抑えられ、断熱体の性能に影響がない。また、基材を使用しない固定部材であるため、基材からのガスの発生を考慮する必要がなく、特性劣化の虞のない性能を良好に維持した断熱体を提供できる。

請求項１の発明によれば、製造工程で吸着剤の位置がずれるのを防止し、作業性が良好で余計な工程を省くことが可能な断熱体を提供できる。

請求項２の発明によれば、吸着剤と固定部材とを重ねた状態で挟んでも、断熱体の厚さへの影響を少なくすることができる。

請求項３の発明によれば、特性劣化がない性能を良好に維持した断熱体を提供できる。

本発明の第１実施例を示す断熱体の要部構造をあらわした分解斜視図である。 同上、断熱体の完成状態における全体断面図である。 本発明の第２実施例を示す断熱体であって、保護剤を塗布する前の平面図と断面図である。 同上、保護剤を塗布した後、外被材の外周部を折り曲げる前の平面図と断面図である。 同上、外被材の外周部を折り曲げている途中の平面図と断面図である。 同上、外被材の外周部を折り曲げた後の平面図と断面図である。 本発明の第３実施例を示す断熱体であって、外被材のヒレ部を折り曲げる前の平面図である。 同上、外被材のヒレ部を折り曲げている途中の平面図である。 同上、外被材のヒレ部を折り曲げている途中の平面図である。 同上、外被材のヒレ部を折り曲げた後の平面図である。 同上、図１０に示すサブ真空断熱パネルを、別な外被材に真空封止した直後の平面図である。 同上、別な外被材のヒレ部を折り曲げている途中の平面図である。 同上、別な外被材のヒレ部を折り曲げている途中の平面図である。 同上、別な外被材のヒレ部を折り曲げた後の平面図である。 本発明の第４実施例を示す断熱体の断面図である。 同上、芯材の平面図である。 第４実施例の比較として、従来の断熱体における芯材の平面図である。 本発明の第５実施例を示す断熱体であって、特に切り抜き部と切欠き部を組み合わせた埋設部としての空間を構成した断熱体の断面図である。 同上、図１４に埋設されたゲッタ剤をあらわした断熱体の断面図である。 同上、芯材に切り抜き部と切欠き部を加工した状態の分解斜視図である。 第５実施例の比較として、切り抜き部だけで埋設部としての空間を構成した従来の断熱体の断面図である。 同上、図１７に埋設されたゲッタ剤をあらわした断熱体の断面図である。 本発明の第６実施例を示す断熱体の製造工程を示す断面図である。 同上、断熱体の別な製造工程を示す断面図である。 本発明の第７実施例を示す断熱体であって、サブ断熱体を外被材に挿入する状態を示す説明図である。 同上、真空容器内の構造を示す説明図である。 同上、完成状態における断熱体の断面図である。 第７実施例の比較として、従来の完成状態における断熱体の断面図である。 本発明の第８実施例を示す断熱体であって、サブ断熱体を外被材に入れて真空封止した状態の断面図である。 同上、耳折りを行なった後の断面図である 本発明の第９実施例を示す断熱体であって、芯材を外被材に包んで真空封止した断熱体に、カバーを取付けるまでの組立順序を示す断面図である。 同上、断熱体にカバーを取付けてから、外周部とカバーを折り曲げるまでの組立順序を示す断面図である。 同上、外周部とカバーを折り曲げた後の完成状態を示す断面図である。 第９実施例の比較として、従来の完成状態における断熱体の断面図である。 本発明の第１０実施例を示す断熱体であって、外被材に芯材を挿入する状態を示す説明図である。 同上、外被材に芯材を挿入した後の状態を示す説明図である。 同上、外被材の内部を封止した状態を示す説明図である。 同上、耳折りをしてテープ止めした状態を示す説明図である。 第１０実施例の比較として、外被材に芯材を挿入する状態を示す説明図である。 同上、外被材に芯材を挿入した後の状態を示す説明図である。 同上、外被材の内部を封止した状態を示す説明図である。 同上、耳折りをしてテープ止めした状態を示す説明図である。 本発明の第１１実施例を示す断熱体であって、個々の真空断熱部を示す断面図である。 同上、断熱体の断面図である。 同上、図４４とは別な形状を有する断熱体の断面図である。 本発明の第１２実施例を示す断熱体の要部断面図である。 第１２実施例の比較として、従来の断熱体の要部断面図である。 本発明の第１３実施例を示す断熱体の完成状態における斜視図である。 同上、芯材の真空封止前の斜視図である。 同上、図４９に示した芯材を真空封止した後の斜視図である。 同上、ローラーで凹部を形成する際の断面図である。 同上、ローラーで所定の凹部深さを得るための装置の概略図である。

以下、添付図面を参照しつつ、本発明における断熱体の好ましい実施例をそれぞれ説明する。なお、以下に示す各実施例で、共通する箇所には共通する符号を付し、共通する部分の説明は重複を避けるため極力省略する。

図１および図２は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１を示している。これらの各図において、真空断熱パネル１は平板状で、無機繊維からなるシート状成形体としてのシート体２Ａ，２Ｂを少なくとも２層以上積層してなる芯材２と、水分またはガスを吸着する乾燥剤としての吸着剤３と、ガスバリア性フィルムからなる外被材４と、所定温度以上になると粘着性を発するシート状の固定部材５とにより構成される。芯材２は吸着剤３や固定部材５と共に、袋状の外被材４に収容され、外被材４の内部を減圧した後に、外被材４の開口部を封止することで、芯材２の全周囲を包んで密閉した真空断熱パネル１が得られる。

吸着剤３は、シート体２Ａ，２Ｂの間に固定部材５を重ね合わせた状態で挟持され、固定部材５が発する粘着力により、芯材２内部の所定位置に移動することなく固定される。特に本実施例では、吸着剤３の固定のために、吸着剤３を収納するための凹部を芯材２に設けてはおらず、各シート体２Ａ，２Ｂの表面は凹凸なく平坦に形成される。また、本実施例で使用する固定部材５は、例えば日東シンコー株式会社製の熱溶着シートＦＢ−ＭＬ８０である。本製品は、図示しないがセパレーター上に基材レスの接着層を設けた熱可塑性の両面接着シートで、常温では粘着性がなく、所定温度である７０℃以上で粘着性を発するものである。

外被材４は、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせ、シート部材４Ａ，４Ｂの外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４の四方周縁には、シート部材４Ａ，４Ｂを当該ヒートシールで接合した余剰部分としての耳部６が形成される。この耳部６は、真空断熱パネル１としては機能しない余白となる。

図２に示す真空断熱パネル１を製造するには、先ず所定形状に複数のシート体２Ａ，２Ｂを成形または裁断した芯材２を、所定温度以上に加熱した後、積層されたシート体２Ａ，２Ｂの間に吸着剤３を挟持する。その際に、吸着剤３と重ねて固定部材５を挟むことで、固定部材５が芯材２の熱で加熱され、所定温度以上となって粘着性を発するので、吸着剤３が固定部材５を介して芯材２の内部の所定位置に接着固定される。このため、例えば固定部材として粘着テープを用いた場合は、剥離ライナーからテープを剥す工程が必要になるが、本実施例の固定部材５はそうしたテープが設けられていないので、使用時にわざわざテープを剥す必要がなく、そのまま吸着剤３と重ねてシート体２Ａ，２Ｂの間に挟むだけでよいため、作業性が良好である。

また、従来は吸着剤３を固定するために芯材２に凹部を形成していたが、本実施例では固定部材５の使用により、芯材２に凹部を形成する工程を省くことができる。こうした凹部や固定部材５がない場合、真空断熱パネル１の製造工程で吸着剤３が所定の位置からずれてしまう虞があったが、本実施例では上述した固定部材５の使用により、芯材２に対する吸着剤３の位置ずれをなくことができる。

さらに、固定部材５は吸着剤３と重ねた状態でシート体２Ａ，２Ｂの間に挟持されるが、固定部材５が芯材２や吸着剤３よりもはるかに薄いシート状であることにより、真空断熱パネル１の厚み寸法を極力増加させないようにすることができる。

その後、吸着剤３や固定部材５を挟んだ芯材２は、予め２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせて、三方をヒートシールした平面視四角形状の外被材４の中に、残りの一方の開口から挿入収納される。この状態で、例えば真空槽（図示せず）による真空引きを行ない、外被材４の内部を所定の真空度にまで減圧した後に、外被材４の開口されている残りの一方をヒートシールして封止することで内部を密封し、平面視四角形状の真空断熱パネル１を得る。

完成後の真空断熱パネル１の性能は、その内部の真空度が重要となるが、固定部材５からガスが発生するとその真空度が低下し、真空断熱パネル１の性能が劣化してしまう。そこで、外被材４に封入される固定部材５が、アクリル樹脂，エポキシ樹脂，フェノール樹脂，スチレン樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリエステル樹脂，ポリビニルアルコール（ＰＶＡ），澱粉のうちの少なくとも１種類の物質であれば、固定部材５からのガスの発生を抑制でき、真空断熱パネル１の性能への影響を無くすことができる。

また、本実施例の固定部材５は基材を使用していない基材レスであるため、基材からのガスの発生を考慮する必要がなく、この点でも真空断熱パネル１の性能劣化の虞がない。実際に、上述した日東シンコー株式会社製の熱溶着シートＦＢ−ＭＬ８０は、ポリエステル樹脂が主成分で、基材レスの固定部材５であり、評価を行なった結果、真空断熱パネル１の性能劣化は見られなかった。

以上のように本実施例では、無機繊維からなるシート体２Ａ，２Ｂを２層以上積層してなる芯材２と、少なくとも水分またはガスを吸着する吸着剤３と、少なくともガスバリア性フィルムからなる外被材４とにより形成される断熱体としての真空断熱パネル１において、所定温度以上で粘着性を発する固定部材５で、芯材２を構成するシート体２Ａ，２Ｂの間に吸着剤３が挟持固定される構成となっている。

この場合、真空断熱パネル１の製造工程で、芯材２を所定温度以上に加熱した後、積層されたシート体２Ａ，２Ｂの間に吸着剤３と重ねて固定部材５を挟むだけで、固定部材５が芯材２の熱で粘着性を発するようになり、吸着剤３がシート体２Ａ，２Ｂの間に挟まれた状態で固定され、吸着剤３の位置がずれるのを防止できる。また、引用文献１のような固定部材に粘着テープを使用した場合は、剥離ライナーからテープを剥す工程が必要となるが、所定温度以上で粘着性を発する固定部材５であれば、そうした工程は不要になり作業性がよい。さらに、吸着剤３を凹部に収納する必要もなく、芯材２に凹部を形成する余計な工程を省くことができる。

また、本実施例の固定部材５はシート状に形成される。この場合、シート状の固定部材５を用いることで、吸着剤３と固定部材５とを重ねた状態で挟んでも、真空断熱パネル１の厚さへの影響を少なくすることができる。

また、本実施例では、固定部材５が、アクリル樹脂，エポキシ樹脂，フェノール樹脂，スチレン樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリエステル樹脂，ポリビニルアルコール（ＰＶＡ），澱粉のうちの少なくとも１種類の物質を含んでいる。

真空断熱パネル１の性能は内部の真空度が重要となるため、固定部材５からガスが発生すると真空度が低下して真空断熱パネル１としての性能が劣化する。しかし、アクリル樹脂，エポキシ樹脂，フェノール樹脂，スチレン樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリエステル樹脂，ポリビニルアルコール，澱粉のうちの少なくとも１種類の物質であれば、固定部材５からのガスの発生が抑えられ、真空断熱パネル１の性能に影響がない。また、基材を使用しない基材レスの固定部材５であるため、基材からのガスの発生を考慮する必要がなく、特性劣化の虞のない性能を良好に維持した真空断熱パネル１を提供できる。

図３〜図６は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１を示している。これらの各図において、真空断熱パネル１は平板状で、平面視で四辺形（矩形）状の芯材２と、ガスバリア性フィルムからなる外被材４とにより構成される。芯材２は実施例１のように、複数のシート体２Ａ，２Ｂで構成してもよく、また実施例１で示した吸着剤３や固定部材５を、シート体２Ａ，２Ｂの間に挟持させてもよい。芯材２は袋状の外被材４に収容され、外被材４の内部を減圧した後に、外被材４の開口部を封止することで、芯材２の全周囲を包んで密閉した真空断熱パネル１が得られる。

外被材４は、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせ、シート部材４Ａ，４Ｂの外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４の四方周縁には、シート部材４Ａ，４Ｂを当該ヒートシールで接合した余剰部分としての耳部６が形成される。この耳部６は、真空断熱パネル１としては機能しない余白となる。

図３は、外被材４の内部に芯材２を入れて真空封止した直後の真空断熱パネル１を示している。本実施例では、ここから図４に示すように、芯材２の角部１１に接する外被材４の表面部分に、接着剤または塗料による保護剤１２を塗布する。この保護剤１２は、外被材４内部への外気の侵入を確実に防止するために、外被材４の片面あるいは両面に、少なくとも芯材２の角部１１に接する部分を含んで、シート部材４Ａ，４Ｂをシールした耳部６と、シート部材４Ａ，４Ｂをシールしていない袋状部７を跨ぐようにして塗布される。

次に、図５に示すように、芯材２の対向する一対の長辺に沿って、芯材２の一方の面である上面に向けて耳部６の一部を折り曲げた後、図６に示すように、今度は芯材２の対向する一対の短辺に沿って、同じく芯材２の一方の面である上面に向けて残りの耳部６を折り曲げる。外被材４の耳部６を折り曲げる順序は特に限定しないが、この外被材４の耳部６を折り曲げる際に、仮に芯材２の角部１１に接する外被材４の部位にピンホールや亀裂が生じても、外被材４の表面に塗布した保護剤１２によって、外被材４の内部への外気の侵入が防止され、外被材４の内部の真空度を良好に維持することができる。

なお、ピンホールや亀裂が生じやすい部位は、基本的に耳部６を折り曲げた外被材４の外側面（直接ぶつけたりするリスクが高い側の面）となるため、少なくとも耳部６を折り曲げた状態で、芯材２の角部１１に接する部分の外側面に、前述の保護剤１２を塗布すれば、必要最小限の塗布量で、外被材４の内部の真空度を良好に維持できる。しかし、耳部６を折り曲げた状態で、芯材２の角部１１に接する部分の外側面だけでなく、内側面にも保護剤１２を塗布してもよく、その場合はより確実に外被材４の内部の真空度を良好に維持できる。

本実施例で使用する保護剤１２としての接着剤や塗料は、ある程度粘度が高く、速乾性の特性を持つものが好ましい。また、耳部６を折り返すタイミングは、接着剤や塗料が硬化を始めて、その粘度が高くなった頃が好ましい。こうして、真空断熱パネル１の余白となる耳部６は、芯材２の側方から突出しないように、全て芯材２の上面に向けて内側に折り返され、接着剤１２により良好な断熱性能を維持したまま、冷蔵庫などに周囲と干渉することなく、図６に示す真空断熱パネル１を容易に取付けできるようになる。

以上のように、本実施例では、芯材２を袋状の外被材４に包んで構成され、外被材４の外周部である耳部６を折り曲げて形成される断熱体としての真空断熱パネル１において、芯材２の角部１１に接する外被材４の片側若しくは両側表面に、接着剤や塗料などの保護剤１２を塗布している。

この場合、外被材４の外周部を折り曲げる際に、芯材２の角部１１に接する部位にピンホールや亀裂が生じても、外被材４の表面に塗布した接着剤や塗料などの保護剤１２が、これらを防ぐ栓の役割を果たして外気の侵入を防止し、外被材４の内部の真空度を良好に維持し続ける。したがって、外被材４の耳部６を折り曲げたことに起因する真空断熱パネル１の断熱性能の低下を防止することが可能になる。

図７〜図１４は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１を示している。図７〜図１０の各図において、真空断熱パネル１は平板状で、平面視で四辺形（矩形）の角部１１の一つに、平面状の角面部１５を形成したＣ面カットを有する芯材２と、ガスバリア性フィルムからなる外被材４と、により構成される。芯材２は実施例１のように、複数のシート体２Ａ，２Ｂで構成してもよく、また実施例１で示した吸着剤３や固定部材５を、シート体２Ａ，２Ｂの間に挟持させてもよい。本実施例でも、芯材２は袋状の外被材４に収容され、外被材４の内部を減圧した後に、外被材４の開口部を封止することで、芯材２の全周囲を包んで密閉した真空断熱パネル１が得られる。

外被材４は、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせ、シート部材４Ａ，４Ｂの外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４の四方周縁には、シート部材４Ａ，４Ｂを当該ヒートシールで接合した余剰部分としての耳部６が形成される。この耳部６は、真空断熱パネル１としては機能しない余白となる。また、芯材２を内部に密封収納した状態で、芯材２を含まない外被材４のみで構成されるヒレ部１６が、芯材２の外周端部から外被材４の外周端部にかけて形成される。したがって、ヒレ部１６はその外周側に熱溶着部としての耳部６を含んだものとなっている。

また、本実施例の外被材４は、ガスバリア層と熱溶着層とを有するシート部材４Ａ，４Ｂで構成される。特に、ここでのガスバリア層はアルミ蒸着層などの蒸着層からなり、アルミ蒸着層は、アルミニウムを高真空状態で電子ビームや高周波誘導などにより加熱蒸発させた微細粒子を、基材であるフィルム面に付着させてなる。アルミ蒸着層の厚さは０．０５μｍ程度であり、アルミ箔層の厚さである５〜１０μｍ程度よりも薄く、また基材に付着した粒子と粒子の間には隙間があるため、外被材４によるヒートブリッジの影響を低減できる。さらに、外被材４の一方の面をなし、芯材２の下面側を包むシート部材４Ｂは、前記ガスバリア層をアルミ箔層で形成し、外被材４の他方の面をなし、芯材２の上面側を包むシート部材４Ａは、前記ガスバリア層をアルミ蒸着層などの蒸着層で形成するのが好ましい。

本実施例の真空断熱パネル１は、芯材２を袋状の外被材４で包み、外被材４の内部を強制的に減圧した後、外被材４の開口部を封止して全周囲を密閉する。その後、真空断熱パネル１は、芯材２の外周の間に芯材２を含まない外被材４のみで構成されるヒレ部１６を折り畳んで製造される。具体的には、図７に示すように、外被材４の内部に芯材２を入れて真空封止したヒレ部１６を折り畳む前の真空断熱パネル１を用意し、そこから図８に示すように、芯材２の角面部１５に沿って、ヒレ部１６の一部のみを芯材２が設けられている部分の一方の面である下面に向けて折り畳む。このときヒレ部１６は、外被材４のガスバリア層がシート部材４Ｂのアルミ箔層である一方の面に向けて折り返されることになる。

次に、図９に示すように、芯材２の対向する一対の外面部である辺に沿って、芯材２が設けられている部分の他方の面である上面に向けてヒレ部１６の一部を折り曲げた後、図１０に示すように、芯材２の対向する別な一対の外面部である辺に沿って、同じく芯材２が設けられている部分の他方の面である上面に向けて残りのヒレ部１６を折り曲げる。なお、上記一連の手順で、芯材２が設けられている部分の一方の面を上面とし、芯材２が設けられている部分の他方の面を下面としてもよく、その場合は、シート部材４Ａのガスバリア層をアルミ箔層とし、シート部材４Ｂのガスバリア層を蒸着層とすればよい。

従来の折り畳み手順では、外被材４の全てのヒレ部１６を芯材２のある部分の一方の面に集中して折り畳んでいたが、これでは角面部１５でヒレ部１６が幾重にも折り曲げられてたわみが生じる虞があった。また、角面部１５のエッジでヒレ部１６の応力が大きくなり、外被材４が破れてリークが生じる虞もあった。

そこで本実施例では、はじめに角面部１５の外側に位置するヒレ部１６を、芯材２のある部分の一方の面に向けて折り畳む（図８）。次に、その他のヒレ部１６を、芯材２のある部分の他方の面に向けて折り畳む（図９および図１０）。この一連の折り畳み手順によって、ヒレ部１６が芯材２の一方の面に集中して折り曲げられるのを回避し、角面部１５におけるヒレ部１６のたわみが軽減され、角面部１５のエッジでのヒレ部１６の応力を軽減することができる。

また、外被材４のガスバリア層をアルミ蒸着層のような蒸着層とすることで、折り畳んだヒレ部１６を伝って他方の面に熱が回り込むヒートブリッジを低減し、真空断熱パネル１の熱伝導率を低減することができる。さらに、芯材２の角面部１５でヒレ部１６をアルミ箔層である面に向かって折り畳むことにより、外被材４の蒸着層である面を外側にして、外被材４によるヒートブリッジの影響を低減でき、真空断熱パネル１の熱伝導率をさらに低減することができる。

以上のように、本実施例では、ガスバリア層と熱溶着層を有する外被材４で、Ｃ面カットした角面部１５を有する芯材２を覆い、外被材４の内部を減圧密封してなる断熱体としての真空断熱パネル１において、外被材４は、芯材２の外周の間に芯材２を含まない外被材４のみで構成される一部のヒレ部１６のみを、芯材２の角面部１５で芯材２のある部分の一方の面に向かって折り畳んだ後、角面部１５とは別な芯材２の外面部で、他のヒレ部１６を芯材２のある部分の他方の面に向かって折り畳んで形成される。

この場合、袋状の外被材４に芯材２を挿入して内部を減圧密封した後、外被材４のヒレ部１６を芯材２の角面部１５で芯材２のある部分の一方の面に向けて折り畳み、角面部１５とは別な芯材２の外面部で、外被材４のヒレ部１６を芯材２のある部分の他方の面に折り畳むことで、ヒレ部１６を芯材２のある部分の一方の面に集中して折り曲げるのを回避できる。これにより、芯材２の角部１１にＣ面カットした角面部１５がある場合でも、外被材４のヒレ部１６のたわみを軽減できると共に、角面部１５のエッジでのヒレ部１６の応力を軽減できる。

また本実施例では、外被材４を構成するガスバリア層が蒸着層からなる。

この場合の蒸着層は、アルミニウムなどの母材を高真空状態で加熱蒸発させた微細粒子をフィルム面に付着させたもので、アルミ蒸着層はアルミ箔層よりも薄く、粒子と粒子との間には隙間がある。したがって、外被材４を構成するガスバリア層を蒸着層とすれば、外被材４によるヒートブリッジの影響を低減できる。

また、本実施例の外被材４は、一方の面のガスバリア層がアルミ箔層からなり、他方の面のガスバリア層が蒸着層からなり、芯材２の角面部１５でヒレ部１６をアルミ箔層に向かって折り畳んで形成される。

この場合の蒸着層は、前述のようにアルミニウムなどの母材を高真空状態で加熱蒸発させた微細粒子をフィルム面に付着させたもので、アルミ蒸着層はアルミ箔層よりも薄く、粒子と粒子との間には隙間がある。したがって、芯材２の角面部１５でヒレ部１６をアルミ箔層に向かって折り畳むことにより、外被材４の蒸着層を外側にして、外被材４によるヒートブリッジの影響を低減できる。

次に、図７〜図１０に示した真空断熱パネル１を、サブ断熱体として別な外被材４’に入れて真空封止し、最終的な断熱体に相当する真空断熱パネル１’を得るまで構成を、図１１〜図１４に基づいて説明する。

ここでの別な外被材４’は、前記外被材４と同様に、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ’，４Ｂ’を重ね合わせ、シート部材４Ａ’，４Ｂ’の外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４’の四方周縁には、シート部材４Ａ’，４Ｂ’を当該ヒートシールで接合した余剰部分としての耳部６’が形成される。この耳部６’は、最終的な真空断熱パネル１’としては機能しない余白となる。また、芯材２ひいてはサブの真空断熱パネル１を含まない外被材４’のみで構成されるヒレ部１６’が、サブの真空断熱パネル１の外周端部から外被材４’の外周端部にかけて形成される。したがって、ヒレ部１６’はその外周側に熱溶着部としての耳部６’を含んだものとなっている。外被材４’そのものは、前述の外被材４と同じ構成を有する。

そして、サブの真空断熱パネル１を袋状の外被材４’で包み、外被材４’の内部を強制的に減圧した後、外被材４’の開口部を封止して全周囲を密閉する。つまり、図１１に示すように、外被材４’の内部にサブの真空断熱パネル１を入れて真空封止したヒレ部１６’を折り畳む前の真空断熱パネル１’を用意し、そこから図１２に示すように、芯材２の角面部１５に沿って、ヒレ部１６’の一部のみを芯材２が設けられている部分の一方の面である下面に向けて折り畳む。

次に、図１３に示すように、芯材２の対向する一対の外面部である辺に沿って、芯材２が設けられている部分の他方の面である上面に向けてヒレ部１６’の一部を折り曲げた後、図１４に示すように、芯材２の対向する別な一対の外面部である辺に沿って、同じく芯材２が設けられている部分の他方の面である上面に向けて残りのヒレ部１６’を折り曲げる。なお、上記一連の手順で、芯材２が設けられている部分の一方の面を上面とし、芯材２が設けられている部分の他方の面を下面としてもよい。また、図１３でのヒレ部１６’の折り畳み方向と、図１４でのヒレ部１６’の折り畳み方向を同じにしてもよい。

以上のように、図１１〜図１４に示す真空断熱パネル１’は、図１０で製造した真空断熱パネル１をサブ断熱体として、このサブの真空断熱パネル１をさらに別な外被材４’に入れて真空封止した構成となっている。

この場合、外被材４，４’を二重構造にして芯材２を包むことにより、内側の外被材４に傷が付いてリークが生じても、外側の別な外被材４’でリークの進行を食い止めることができ、信頼性の向上に寄与する。また、完成した断熱体としての真空断熱パネル１’をぶつけたり擦ったりしても、外側の別な外被材が緩衝物となり、内側の外被材４へのダメージを防ぐ効果がある。したがって、芯材２の角部にＣ面カットした角面部１５がある場合でも、真空断熱パネル１’として内部の真空度が低下せず、良好な断熱性能を維持できる。

また本実施例では、サブの真空断熱パネル１をさらに別な外被材４’に入れて二回目に真空封止した後に、芯材２の角面部１５で折り畳む別な外被材４’のヒレ部１６’と、芯材２の外面部で折り畳む別な外被材４’の他のヒレ部１６’とを、同じ折り畳み方向としてもよい。

この場合、二回目の真空封止後に、別な外被材４’は、芯材２の角面部１５で折り畳むヒレ部１６’と、芯材２の外面部で折り畳む他のヒレ部１６’との折り畳み方向を同じにすることで、折り畳みの際に真空断熱パネル１’を裏返す必要がなく、生産性に優れたものとすることができる。

また本実施例では、サブの真空断熱パネル１をさらに別な外被材４’に入れて二回目に真空封止した後に、芯材２の角面部１５で折り畳む別な外被材４’のヒレ部１６’と、芯材２の外面部で折り畳む別な外被材４’の他のヒレ部１６’とを、反対の折り畳み方向としてもよい。

この場合、二回目の真空封止後に、別な外被材４’は、芯材２の角面部１５で折り畳むヒレ部１６’と、芯材２の外面部で折り畳む他のヒレ部１６’との折り畳み方向を反対にすることで、別な外被材４’のヒレ部１６’のたわみや、芯材２の角面部１５のエッジでのヒレ部１６’の応力をより軽減できる。

図１５および図１６は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１を示している。これらの各図において、真空断熱パネル１は平板状で、前述のシート体２Ａ，２Ｂに対応する薄肉のグラスウールシート１８Ａ，１８Ｂ，１８Ｃ，１８Ｄを積層し、その中の中間層のグラスウールシート１８Ｂ，１８Ｃに一つの吸着剤孔２１を開けて、当該吸着剤孔２１内に複数個の連結した吸着剤３を配置した芯材２と、芯材２を密閉包装するために、ガス若しくは水分を遮断する外被材４とにより構成される。本実施例でも、芯材２は袋状の外被材４に収容され、外被材４の内部を減圧した後に、外被材４の開口部を封止することで、芯材２の全周囲を包んで密閉した真空断熱パネル１が得られる。

外被材４は、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせ、シート部材４Ａ，４Ｂの外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４の四方周縁には、シート部材４Ａ，４Ｂを当該ヒートシールで接合した余剰部分としての耳部６が形成される。この耳部６は、真空断熱パネル１としては機能しない余白となる。

それぞれの吸着剤３は、粉状または塊状の消石灰２３を、小袋である袋体２４の内部に収納して構成され、吸着剤孔２１の内部で個々の吸着剤３がバラバラに離れないように、吸着剤３は連結部２５で直列に接続される。図１５では４個の吸着剤３が一つの吸着剤孔２１の内部に配置されているが、その個数は複数であれば特に限定されず、隣り合う吸着剤３，３の間に連結部２５を設けて、複数の吸着剤３を接続する構成であればよい。また本実施例では、中間層のグラスウールシート１８Ｂ，１８Ｃに吸着剤孔２１を設けているが、芯材２を貫通するように、全てのグラスウールシート１８Ａ，１８Ｂ，１８Ｃ，１８Ｄに吸着剤孔２１を設けてもよい。

図１７は、比較のために従来の真空断熱パネル１における芯材２の構成を示している。従来の真空断熱パネル１は、外被材４の内部でガスや水蒸気の吸収効率を上げるために、平面視で芯材２の中間層に複数の吸着剤孔２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃを設け、それぞれの吸着剤孔２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃに単独の吸着剤３を配設している。一方、図１６に示すように、本実施例では平面視で芯材２の中間層の一箇所に吸着剤孔２１を設け、その吸着剤孔２１に連結した複数の吸着剤３を集中して配設することで、外被材４の内部におけるガスや水蒸気の吸収効率をさらに上げている。従って、本実施例の吸着剤孔２１は、従来の吸着剤孔２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃとは異なり、１個ではなく複数個の吸着剤３が収納し得る大きさに形成される。

そして上記構成では、真空断熱パネル１の製造工程で、芯材２に設けた一つの吸着剤孔２１に、連結部２５で予め連結された複数個の吸着剤３を配置し、これらを袋状の外被材４に収容する。吸着剤孔２１は一つしかなく、そこに複数個の連結した吸着剤３を置けば、全ての吸着剤３の配置作業は簡単に完了する。また、従来よりも吸着剤孔２１を設ける箇所が少ないので、作業中に吸着剤３を配置し忘れる不良を減らすことができる。その後、外被材４の内部を減圧して、外被材４の開口部を封止することで、芯材２の全周囲を包んで密閉した真空断熱パネル１が得られる。

以上のように、本実施例の断熱体としての真空断熱パネル１は、薄肉のグラスウールシート１８Ａ，１８Ｂ，１８Ｃ，１８Ｄによるシート体を複数枚積層し、積層したシート体の中間層であるグラスウールシート１８Ｂ，１８Ｃ，に吸着剤孔２１を設け、この吸着剤孔２１に複数個連結した吸着剤３を配置した芯材２を、ガスおよび水蒸気の透過を阻止する外被材４で包み、外被材４の内部を減圧した後に封止する構成となっている。

この場合、芯材２内に複数個の吸着剤３を集中して配置することで、外被材４の内部の水分を吸着して、真空断熱パネル１としての性能劣化を低減できる。また、吸着剤３を一つずつ吸着剤孔に配置するのではなく、複数個の連結した吸着剤３を一つの吸着剤孔２１に配置するので、吸着剤３を配置する作業が容易になる。また、吸着剤孔２１を設ける箇所を減らすことができるので、吸着剤孔２１に吸着剤３を配置し忘れる不良を低減できる。

また、本実施例におけるそれぞれの吸着剤３は、生石灰２３を袋体２４に封入して構成される。

この場合、実質的にガスや水分を吸着する材料となる生石灰２３を、そのままではなく袋体２４に封入して吸着剤３とすることで、吸着剤孔２１に複数個の連結した吸着剤３を配置する際の取り扱いを容易にすることができる。

図１８〜図２０は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１を示している。これらの各図において、真空断熱パネル１は平板状で、平面視で四辺形（矩形）状の芯材２と、ガスバリア性フィルムからなる外被材４と、粒状の酸化カルシウム，ゼオライト，シリカゲルなどを包材に入れた前述の吸着剤３に相当するゲッタ剤２５とにより構成される。芯材２は、ほぼ平面状をなす繊維集合体２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃを複数枚重ねて構成される。圧縮変形する繊維集合体２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃは、前述したシート体２Ａ，２Ｂに相当するもので、その枚数については特に限定しない。芯材２とゲッタ剤２５は袋状の外被材４に収容され、外被材４の内部を減圧した後に、外被材４の開口部を封止することで、芯材２の全周囲を包んで密閉した真空断熱パネル１が得られる。

外被材４は、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせ、シート部材４Ａ，４Ｂの外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４の四方周縁には、シート部材４Ａ，４Ｂを当該ヒートシールで接合した余剰部分としての耳部６が形成される。この耳部６は、真空断熱パネル１としては機能しない余白となる。

本実施例では、芯材２の内部にゲッタ剤２５を配置するための埋設部２８が設けられる。この埋設部２８について、その構成と作用効果を詳しく説明する。

上述した繊維集合体２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃの厚さが例えば４ｍｍである場合、仮に埋設部２８としての空間を芯材２に設けずに、厚さが５ｍｍ程度のゲッタ剤２５を芯材２に挟んで、ガスバリア性のある袋状の外被材４に入れ、内部を減圧封止した真空断熱パネルを製造したとする。この場合、外被材４の内部を真空封止した後に、芯材２の厚さが真空封止前に比べて７０％に圧縮されたとすると、真空封止後の芯材２の厚さは、１２ｍｍ×０．７＝８．４ｍｍとなる。そこに、厚さが５ｍｍ程度のゲッタ剤２５を芯材２の内部に挟んで真空封止すると、ゲッタ剤２５が多少圧縮されたとしても、ゲッタ剤２５を挟んだ部分の真空断熱パネルの厚さは１３．４ｍｍ前後となってしまい、凸状の飛び出し部分ができてしまう。

その対策として、図２１や図２２に示すように、３枚の繊維集合体２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃからなす芯材２の中で、真ん中の繊維集合体２６Ｂに切り抜き加工をして切り抜き部２９を形成し、その切り抜き部２９をゲッタ剤２５の埋設部２８の空間として設ける。

この場合、埋設部２８にゲッタ剤２５を配置した芯材２を外被材４に入れ、内部を減圧封止した真空断熱パネル１が得られるが、ゲッタ剤２５を配置していない他の繊維集合体２６Ａ，２６Ｃの厚さは、真空封止前に比べて真空封止後に７０％に圧縮されたとすると、８ｍｍ×０．７＝５．６ｍｍとなり、ゲッタ剤２５を配置した埋設部２８の厚さは５ｍｍ（芯材２の繊維集合体２６Ｂよりもゲッタ剤２５のほうが厚いため、ゲッタ剤２５の厚さが埋設部２８の厚さとなる）となるため、ゲッタ剤２５を埋設した部分の真空断熱パネル１の厚さは、１０．６ｍｍ前後となる。したがって、これもやはりゲッタ剤２５を埋設した部分以外の真空断熱パネル１の厚さである８．４ｍｍよりも厚くなり、図２２に示すような見栄えを損なう凸状の飛び出し部としての凸部３０が、真空断熱パネル１の上面と下面にそれぞれ形成されてしまう。

一方、本実施例では、図１８〜図２０で示すように、切り抜き加工をした以外の繊維集合体２６Ａ，２６Ｃについて、切り抜き部２９に相対する面に、切り抜き部２９の開口面と同形の開口面を有する深さが１．６ｍｍの凹状の切り欠き加工をそれぞれ行ない、これを切り欠き部３１として、切り抜き部２９と切り欠き部３１とを組み合わせたゲッタ剤２５を配置するための埋設部２８としての空間を設ける。このような埋設部２８に、ゲッタ剤２５を配置した芯材２を外被材４に入れ、内部を減圧封止した真空断熱パネル１を得る。

この場合、外被材４の内部を真空封止した後に、芯材２の厚さが真空封止前に比べて７０％に圧縮されたとすると、切り欠き部３１における２枚の繊維集合体２６Ａ，２６Ｃの厚さは、（４−１．６）×２×０．７＝３．３６ｍｍとなり、ゲッタ剤２５の厚さが５ｍｍであるため、真空断熱パネル１は、ゲッタ剤２５を埋設した部分の厚さが８．４ｍｍ前後となり、ゲッタ剤２５を埋設していない他の部分の厚さ（８．４ｍｍ）とほぼ同じになる。したがって、図１５に示すように、ゲッタ剤２５を埋設部２８に配置した状態で、外被材４の内部を真空封止した後も、従来のような凸状の飛び出し（凸部３０）は生じない。

このように、外被材４に入れられた芯材２の真空封止前後の厚さの変化率に応じて、ゲッタ剤２５を配置する埋設部２８の空間を設けておくことで、真空断熱パネル１の表面におけるゲッタ剤２５の厚みによる飛び出しをなくすことができ、真空断熱パネル１としての見栄えをよくすることができる。また、図１８に示すように、凸部３０へ加わる圧力によって、外被材４にピンホールが発生するのを低減でき、真空断熱パネル１を取付ける際の段差を解消することができる。

なお、包材に収納する粒の偏りによって、ゲッタ剤２５の厚さに違いがある場合は、ゲッタ剤２５の最大の厚さを基準にして、埋設部２８の空間寸法を決定すればよい。また、切り欠き部３１は凹状でなくても、例えば半円形などのゲッタ剤の形状に合う形ならばどのような形状でもよく、特定はしない。さらに本実施例では、切り抜き部２９と切り欠き部３１との組合せによって、真空封止後も凸部３０が生じないような所定寸法の空間を有する埋設部２８を形成しているが、個々の繊維集合体２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃの厚さや、ゲッタ剤２５の厚さや、芯材２の真空封止前後の厚さの変化率を考慮して、切り抜き部２９若しくは切り欠き部３１だけで、所定寸法の空間を有する埋設部２８を形成してもよい。

以上のように、本実施例の断熱体である真空断熱パネル１は、板状の繊維集合体２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃを複数枚積層してなる芯材２と、芯材２の埋設部２８に設置されるゲッタ剤２５とを、ガスバリア性を有する外被材４に入れ、外被材４の内部を真空にして封止するものにおいて、外被材４の内部を真空封止した後に、真空断熱パネル１の表面にゲッタ剤２５の厚みによる凸部３０が形成されないような寸法を有する空間を、芯材２の埋設部２８に設けている。

この場合、ゲッタ剤２５を設置する芯材２の埋設部２８に、ゲッタ剤２５の厚みを考慮した空間を設けておくことにより、芯材２を入れた外被材４の内部を真空封止した後も、真空断熱パネル１の表面にゲッタ剤２５の厚みによる凸状の飛び出しをなくすことができる。そのため、真空断熱パネル１としての見栄えがよくなり、凸部３０へ加わる圧力に起因した外被材４のピンホールの発生を低減でき、真空断熱パネル１を取付ける際の段差を解消することができる。

また、本実施例における芯材２の埋設部２８は、外被材４を真空封止する前後の芯材２の厚さの変化率に応じた空間を設けている。

この場合、芯材２の埋設部２８には、特に外被材４の内部を真空封止する前後の芯材２の厚さの変化率に応じた寸法を有する空間が形成されるので、外被材４の内部を真空封止した後で、芯材２の厚さが変化しても、真空断熱パネル１の表面にゲッタ剤２５の厚みによる凸状の飛び出しを確実になくすことができる。

また、本実施例における芯材２の埋設部２８は、芯材２を構成する繊維集合体２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃに設けた切り抜き部２９、凹状の切り欠き部３１、又は切り抜き部２９と切り欠き部３１の組合せで、ゲッタ剤２５を設置する空間を設けている。

この場合、繊維集合体２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃに切り抜き部２９や切り欠き部３１を設け、それらを単独若しくは複数組み合わせて、芯材２の埋設部２８に空間を設けたので、真空断熱パネル１の表面にゲッタ剤２５の厚みによる凸状の飛び出しを確実になくしつつも、埋設部２８にゲッタ剤２５を容易に設置することが可能になる。

図２３および図２４は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１’を示している。これらの各図に共通して、サブ断熱体となるサブの真空断熱パネル１は平板状で、平面視で四辺形（矩形）状の芯材２と、ガスバリア性フィルムからなる外被材４とにより構成される。芯材２は実施例１のように、複数のシート体２Ａ，２Ｂで構成してもよく、また実施例１で示した吸着剤３や固定部材５を、シート体２Ａ，２Ｂの間に挟持させてもよい。芯材２は袋状の外被材４に収容され、外被材４の内部を減圧した後に、外被材４の開口部を封止することで、芯材２の全周囲を包んで密閉したサブの真空断熱パネル１が得られる。

外被材４はバリア性を有するラミネート袋として、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせ、シート部材４Ａ，４Ｂの外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４の四方周縁には、シート部材４Ａ，４Ｂを当該ヒートシールで接合した余剰部分としての耳部６が形成される。この耳部６は、真空断熱パネル１としては機能しない余白となる。

図２３に示す例では、外被材４の内部に芯材２を入れて真空封止した真空断熱パネル１の表面に、溝部３５が形成される（図２３（Ａ）を参照）。この溝部３５は、真空断熱パネル１の外側からプレスやローラーなどによる外力で溝付け加工を行なうことで形成されるが、その数や形状については特に限定しない。次に、図２３（Ｂ）に示すように、溝部３５を形成した後の真空断熱パネル１は外被材４’に入れられ、真空封止される。

外被材４はバリア性を有するラミネート袋として、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ’，４Ｂ’を重ね合わせ、シート部材４Ａ’，４Ｂ’の外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４の四方周縁には、シート部材４Ａ’，４Ｂ’を当該ヒートシールで接合した余剰部分としての耳部６’が形成される。この耳部６は、最終的な真空断熱パネル１’としては機能しない余白となる。なお、外被材４’そのものは、前述の外被材４と同じ構成を有する。

図２３（Ｃ）は、真空断熱パネル１を外被材４’に入れて真空封止した後の完成状態の真空断熱パネル１’である。外被材４’の内部を減圧することにより、外被材４’の内面は真空断熱パネル１の外面に密着し、真空断熱パネル１’の表面には、溝部３５の形状に対応した溝部３５’が形成される。

図２４は、真空断熱パネル１’の図２３で説明したものとは別な製造工程を順に示している。ここでは図２４（Ａ）において、外被材４の内部に芯材２を入れて真空封止した真空断熱パネル１を製造した後、溝付け加工を行なわずに外被材４’に真空断熱パネル１を入れて真空封止する。外被材４’の内部を減圧することにより、外被材４’の内面は真空断熱パネル１の外面に密着する（図２４（Ｂ）を参照）。

この後、外被材４’の内部にサブの真空断熱パネル１を入れて真空封止した真空断熱パネル１’の表面に、溝部３５’が形成される（図２４（Ｃ）を参照）。この溝部３５’は、真空断熱パネル１’の外側からプレスやローラーなどによる溝付け加工を行なうことで形成されるが、その数や形状については特に限定しない。真空断熱パネル１’に溝部３５’を形成することにより、サブの真空断熱パネル１にも溝部３５’に対応した形状の溝部３５が形成される。次に、図２３（Ｂ）に示すように、溝部３５を形成した後の真空断熱パネル１は外被材４’に入れられ、真空封止される。

以上のように、本実施例の図２３に示した断熱体としての真空断熱パネル１’は、バリア性を有するラミネート袋である外被材４に芯材２を入れ、外被材４の内部を真空封止したサブ断熱体としての真空断熱パネル１の表面に、溝付け加工による溝部３５を形成し、この真空断熱パネル１をさらにバリア性を有するラミネート袋である外被材４’に入れ、外被材４’の内部を真空封止して、真空断熱パネル１’の表面に溝部３５’を形成するように構成している。

この場合、外被材４，４’を二重袋構造にして芯材２を包むことにより、真空断熱パネル１’の表面に溝付けを行なう際に、内側の外被材４に傷が付いてリークが生じても、外側の外被材４’でリークの進行を食い止めることができ、信頼性の向上に寄与する。また、完成した真空断熱パネル１’をぶつけたり擦ったりしても、外側の外被材４’が緩衝物となり、内側の外被材４へのダメージを防ぐ効果がある。したがって、真空断熱パネル１’に溝付けを行なった場合でも、真空断熱パネル１’の内部の真空度が低下せず、良好な断熱性能を維持できる。

また、本実施例の図２４に示した断熱体としての真空断熱パネル１’は、バリア性を有するラミネート袋である外被材４に芯材２を入れ、外被材４の内部を真空封止したサブ断熱体としての真空断熱パネル１を、さらにバリア性を有するラミネート袋である外被材４’に入れ、外被材４’の内部を真空封止した後に、真空断熱パネル１’の表面に、溝付け加工による溝部３５’を形成するように構成している。

この場合、完成した真空断熱パネル１’をぶつけたり擦ったりしても、外側の外被材４’が緩衝物となり、内側の外被材４へのダメージを防ぐ効果がある。したがって、真空断熱パネル１’に溝付けを行なった場合でも、真空断熱パネル１’の内部の真空度が低下せず、良好な断熱性能を維持できる。さらに、外側の外被材４’内部の真空封止が完了してから、外力による溝付けを行なうので、先に溝付けを行なうものよりも、溝部３５’の寸法精度を優れたものにすることができる。

図２５〜図２７は、前記実施例６における真空断熱パネル１’の製造工程を示しており、各部の構成は実施例６と全く共通している。

先ず図２５では、サブ断熱体としての真空断熱パネル１を、袋状の外被材４’の内部に入れる。外被材４’は、真空断熱パネル１を挿入するための開口部３６を残して、それ以外のシート部材４Ａ’，４Ｂ’の端部をヒートシールした耳部６’が形成される。真空断熱パネル１は前述の図２３で説明したように、溝付け加工による溝部３５が予め形成される。

次に図２６に示すように、外被材４’に真空断熱パネル１を入れた完成前の真空断熱パネル１’は、真空容器３８内に入れられる。この真空容器３８の内部には、真空断熱パネル１’を挟持する挟持部３９と、開口部３６を熱溶着させるためのシール装置４０がそれぞれ配設される。そして、真空容器３８に連通するポンプ４１を動作させながら、挟持部３９により真空断熱パネル１’を外側から加圧することで、外被材４’の内部を減圧状態にし、シール装置４０で開口部３６をシールして、外被材４’の内部を封止する。このときの外被材４’の封止圧力は、挟持部３９による真空断熱パネル１’への加圧力と、ポンプ４１の動作を制御することで、適宜調整できる。

外被材４’に真空断熱パネル１を入れて真空封止する際の二回目の圧力は、真空断熱パネル１を製造する際に、外被材４に芯材２を入れて真空封止する際の一回目の圧力と同等、またはそれ以下にする。このようにすれば、真空断熱パネル１に形成した溝部３５の形状が、外被材４’に真空断熱パネル１を入れて真空封止した後も保たれる。

図２７は、真空断熱パネル１を外被材４’に入れて真空封止した後の完成状態の真空断熱パネル１’である。外被材４’の内部を減圧することにより、外被材４’の内面は真空断熱パネル１の外面に密着し、真空断熱パネル１’の表面には、溝部３５の形状に対応した溝部３５’が形成される。比較として、従来の完成状態における真空断熱パネル１’の断面形状を、図２８に示す。この場合、一回目と二回目の封止時における内部圧力差により、完成した真空断熱パネル１’の溝部３５’の深さが、図２７に示すものよりも浅くなっている。

以上のように、本実施例の真空断熱パネル１’は、外被材４に芯材２を入れ、所定の圧力で内部を真空封止した真空断熱パネル１の表面に、溝付け加工による溝部３５を形成し、この真空断熱パネル１をさらに別な外被材４’に入れ、前記所定の圧力と同等またはそれ以下の圧力で真空封止する構成となっている。

この場合、外被材４，４’を二重袋構造にして芯材を包むことにより、芯材２を包むことにより、真空断熱パネル１’の表面に溝付けを行なう際に、内側の外被材４に傷が付いてリークが生じても、外側の外被材４’でリークの進行を食い止めることができ、信頼性の向上に寄与する。また、完成した断熱体をぶつけたり擦ったりしても、外側の外被材４’が緩衝物となり、内側の外被材４へのダメージを防ぐ効果がある。したがって、真空断熱パネル１’に溝付けを行なった場合でも、真空断熱パネル１’の内部の真空度が低下せず、良好な断熱性能を維持できる。

また、二回目の真空封止時に、封止圧力を一回目の真空封止時と同等またはそれ以下の圧力にすることで、図２８に示すような、一回目と二回目の封止時における内部圧力差により、完成した真空断熱パネル１’の溝部３５’の深さが浅くなる問題を解消して、溝部３５’の寸法精度を優れたものにすることができる。

図２９および図３０は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１’を示している。ここでの真空断熱パネル１’の各構成は、実施例６，７で示したものと共通している。また本実施例では、溝部３５，３５’を設けていないが、必要に応じて設けても構わない。芯材２は、例えば複数枚積層した無機質繊維からなるシートまたはボードからなり、その芯材２を第１の外被材４で包み、外被材４の内部を減圧して封止した後、さらに第２の外被材４’で包んで、外被材４’の内部を減圧した後に封止した二重袋構造とする。外被材４，４’は、何れもガスおよび水蒸気の透過を阻害する材料で形成される。

外被材４は、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせ、シート部材４Ａ，４Ｂの外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４の四方周縁には、シート部材４Ａ，４Ｂを当該ヒートシールで接合した耳部６が形成される。また、芯材２を内部に密封収納した状態で、芯材２を含まない外被材４のみで構成されるヒレ部１６が、芯材２の外周端部から外被材４の外周端部にかけて形成される。したがって、ヒレ部１６はその外周側に熱溶着部としての耳部６を含んだものとなっている。

同様に、外被材４’は、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ’，４Ｂ’を重ね合わせ、シート部材４Ａ’，４Ｂ’の外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４’の四方周縁には、シート部材４Ａ’，４Ｂ’を当該ヒートシールで接合した耳部６’が形成される。また、サブの真空断熱パネル１を内部に密封収納した状態で、芯材２を含まない外被材４’のみで構成されるヒレ部１６’が、芯材２の外周端部から外被材４’の外周端部にかけて形成される。したがって、ヒレ部１６’はその外周側に熱溶着部としての耳部６’を含んだものとなっている。

本実施例では、サブの真空断熱パネル１を第２の外被材４’に挿入しやすくし、且つ第１の外被材４の角部が第２の外被材４’に当たることによるダメージを減らすために、第１の外被材４の外寸Ｌ１よりも、前記第２の外被材４’の内寸Ｌ２が所定の寸法である１ｍｍ以上大きく形成される。

また、図３０に示すように、外被材４’にサブの真空断熱パネル１を入れて真空封止した後は、外被材４の耳部６を含むヒレ部１６と、外被材４’の耳部６’を含むヒレ部１６’とを、真空断熱パネル１’の外面に沿って、別々にではなく同時に折り曲げ（耳折り）する。さらに、折り曲げたヒレ部１６，１６’が元の状態に戻らないように、その耳折りした部分の端部表面と外被材４’の表面との間に跨って、図示しない粘着テープを貼り付ける。この耳折りとテープ貼りの作業は、外被材４’にサブの真空断熱パネル１を入れて真空封止した後に１回だけ行なえばよく、従来のように、ヒレ部１６，１６’をそれぞれ耳折りしてテープ貼りする場合よりも、１回分の封止後の作業を省略できる。

こうして、内側の外被材４よりも大きいサイズを有する外側の外被材４’でサブの真空断熱パネル１を包み、外被材４’の内部を真空封止して、最後に内側の外被材４と外側の外被材４’のヒレ部１６，１６’を同時に耳折りすることで、作業効率を格段に上げることができる。また、耳折りされたヒレ部１６，１６’に、粘着テープによるテープ貼りを行なうことで、ヒレ部１６，１６’を真空断熱パネル１’の外面側に重ねた状態で固定することができる。

以上のように、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１’は、複数枚積層した無機質繊維からなるシートまたはボードからなる芯材２を、ガスおよび水蒸気の透過を阻害する第１の外被材４で包み、外被材４の内部を減圧して封止したサブの真空断熱パネル１を得た後、さらに別な第２の外被材４’で真空断熱パネル１を包み、外被材４’の内部を減圧した後に封止した構成を有している。

この場合、外被材を二重構造にして芯材を包むことにより、内側の第１の外被材に傷が付いてリークが生じても、外側の第２の外被材でリークの進行を食い止めることができ、信頼性の向上に寄与する。また、完成した断熱体をぶつけたり擦ったりしても、外側の第２の外被材が緩衝物となり、第１の外被材へのダメージを防ぐ効果がある。したがって、内部の真空度が低下せず、良好な断熱性能を維持できる。

また、本実施例の真空断熱パネル１’は、第１の外被材４の外寸Ｌ１よりも、第２の外被材４’の内寸Ｌ２を１ｍｍ以上大きく形成している。このように、第１の外被材４の外寸Ｌ１よりも第２の外被材４’の内寸Ｌ２を大きくすることで、第２の外被材４’への挿入作業が容易になり、また、第１の外被材４の角部が第２の外被材４’に当たることによるダメージも低減できる。

また、本実施例の真空断熱パネル１’は、第１の外被材４のヒレ部１６と第２の外被材４のヒレ部１６’とを同時に折り返して、図示しないテープ（粘着テープ）を貼着して構成される。

この場合、第１の外被材４の内部を真空封止した後に、第１の外被材４のヒレ部１６を折り返してテープを貼着すると、第２の外被材４’の内部を真空封止した後に、ヒレ部１６’を折り返してテープを貼着する同様の作業が必要になって製造効率が低下するが、第１の外被材４のヒレ部１６と第２の外被材４’のヒレ部１６’を同時に折り返してテープを貼着することで、１回分の封止後の作業を省くことができ、製造効率を上げることが可能になる。

図３１〜図３３は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１を示している。これらの各図に共通して、真空断熱パネル１は前述した各実施例のものと共通しており、芯材２を外被材４で包み、外被材４の内部を真空封止して構成される。これらの各図には示していないが、外被材４はバリア性を有するラミネート袋として、平面視同形をなす２枚のシート部材を重ね合わせ、シート部材の外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、外被材４の四方周縁には、シート部材を当該ヒートシールで接合した余剰部分としての耳部６が形成される。この耳部６は、真空断熱パネル１としては機能しない余白となる。

本実施例では、図３１に示すように、外被材４の内部に芯材２を入れて真空封止した後に、外被材４の外周部となる耳部６を包むようにカバー４５を被せる。カバー４５は、外被材４と同様に可撓性を有し、好ましくは外被材４よりも熱伝導性の低い樹脂製シートなどの部材からなる。図３２に示すように、カバー４５を耳部６に被せた後、カバー４５と耳部６は外被材４の表面に沿うように一体として折り返される（図３２に示す矢印が折り曲げ方向）。

図３３は、折返し後の完成状態における真空断熱パネル１を示している。一方、図３４は、カバー４５を装着せずに耳部６を折り返した従来の真空断熱パネル１である。従来は、折り返された外周部としての耳部６が、外被材４の表面に直接接してしまうため、この状態で冷蔵庫などの製品に真空断熱パネル１を取付けると、図３４の矢印で示すように、外被体４は耳部６から表面伝いに反対面にまで熱が伝導するいわゆるヒートブリッジを生じ、真空断熱パネル１全体としての断熱性能が悪化する。

それに対して、図３３に示す真空断熱パネル１では、耳部６を折り返すと、耳部６よりも熱伝導性の悪いカバー４５が外被材４の表面に直接接するため、外被材４の表面の熱は断熱材としてのカバー４５によって遮断され、反対面に伝導することはない。したがって、真空断熱パネル１全体としての断熱性能の悪化を減らす効果がある。

以上のように、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１は、芯材２を袋状の外被材４に包んで構成され、外被材４の外周部である耳部６を折り曲げて形成され、特に耳部６を包むカバー４５を具備しており、外被材４の耳部６とカバー４５を、耳部６の基端で一体に折り曲げ形成している。

この場合、外被材４の余白となる外周部としての耳部６を折り返しても、耳部６に装着したカバー４５が断熱材となって、外被材４の表面の熱伝導を低減させる。したがって、外被材４の表面のヒートブリッジを低減させて、真空断熱パネル１全体としての断熱性能を悪化させない効果を得ることができる。

なお、本実施例で提示したカバー４５は、上述した各実施例の中の二重の外被材４，４’を備えた真空断熱パネル１’にも適用できる。この場合は、外側の外被材４’の耳部６’にカバー４５を装着すれば、やはり外被材４’の表面の熱伝導を低減させて、真空断熱パネル１’全体としての断熱性能を悪化させないようにすることができる。

図３５〜図３８は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１の製造工程を順に示している。これらの各図に共通して、芯材２は、例えば略板状である繊維集合体を複数枚積層した構造をなし、この芯材２に埋設する吸着剤３をガスバリア性のある袋状の外被材４で封止し、外被材４の内部を真空にして真空断熱パネル１を得る。この真空断熱パネル１は、外被材４の内部を真空封止した後に、形状を整え、冷蔵庫などへの製品の取付け性を向上させるために、例えば実施例８で説明したような、外被材４を芯材２の端面に沿って折る「耳折り」の必要がある。本実施例では、この「耳折り」の作業を低減できる方法を提案する。

比較のために、従来の「耳折り」作業の例を、図３９〜図４２に従って説明する。従来は先ず、図３９に示すように三方を予め封止してある耳部６を形成した外被材４の中に、平面視略矩形状の芯材２を残りの一方の開口部３６から挿入する。次に、図４０に示すように、外被材４の中央に位置するように芯材２を配置し、外被材４の内部を真空にしながら外被材４の開口部３６を封止し、内部を真空状態にした真空断熱パネル１を得る。この場合、図４１に示すように、外被材４の四辺が封止されて耳部６が形成され、また芯材２が外被材４の中央に配置されることで、芯材２の四辺において、芯材２の端面よりも外被材４の端面が飛び出したヒレ部１６が形成される。その後、図４２に示すように、芯材２の四辺に対して、外被材４の飛び出した部分であるヒレ部１６を、芯材２の端面に沿って折り曲げる「耳折り」を行ない、次いで真空断熱パネル１の平面部となる外被材４の表面と、折り返された外被材４の端面とを、粘着テープ４８で止めるテープ貼りを行なう。

上述した「耳折り」の作業時には、外被材４を折り曲げる毎に応力が加わるため、外被材４にダメージを与えて、特に芯材２の角部（コーナー部）に接する箇所でクラックを発生させてしまう。また、芯材２の四辺に対して「耳折り」を行なわなければならず、外被材４へダメージを与える機会が多く、その後のテープ貼りを含めて、作業時間も余計にかかる。

その対策として、本実施例では、先ず図３５に示すように、ガスバリア性のあるシート体を折り曲げて、その一辺を折り曲げ部４９として形成すると共に、折り曲げ部４９に直交する別な一辺に、封止部となる耳部６を形成して、耳部６を一箇所のみで構成した対をなすシート部材４Ａ，４Ｂからなる外被材４を使用し、図３６に示すように、外被材４の中央にではなく、折り曲げ部４９と耳部６とにより形成される外被材４のコーナー部５０に、芯材２の角部を寄せるようにして、この芯材２を配置する。

次に、外被材４の開口している２辺のうちの一辺を封止して耳部６を形成し、残っている開口部から袋状の外被材４の内部を真空状態にまで減圧して、その開口部を封止する。このときの状態を示したのが図３７であり、耳部６は折り曲げ部４９を除く外被材４の三辺に形成されると共に、外被材４のコーナー部５０に芯材２の角部を寄せるようにして芯材２が配置されている関係で、芯材２の端面から外被材４の飛び出している端面は二辺となり、その二辺にそれぞれヒレ部１６が形成される。

その後、図３８に示すように、芯材２の二辺に対して、外被材４の飛び出した部分であるヒレ部１６を、芯材２の端面に沿って折り曲げる「耳折り」を行ない、次いで真空断熱パネル１の平面部となる外被材４の表面と、折り返された外被材４の端面とを、粘着テープ４８で止めるテープ貼りを行なう。このように本実施例では、外被材４の折り曲げ回数の少ない構造にして、「耳折り」の作業を２回で済ますことができるので、外被材４の折り曲げによるダメージ機会を減らすことができ、芯材２の角部に接する箇所でのクラックなどを低減できる。また、外被材４の折り曲げ回数が減ることにより、折り曲げに要する時間が減少し、その後のテープ貼りを含めて、工数削減を図ることが可能になる。

以上のように本実施例では、略板状の繊維集合体を積層した構造である芯材２と、芯材２の埋設部に設置され、包材に入れたゲッタ剤としての吸収剤３とを、ガスバリア性を有する外被材４で封止し、外被材４の内部を真空にしてなる断熱体としての真空断熱パネル１において、外被材４の内部を真空封止した後に、少なくとも芯材２の一辺以上を、芯材２から外被材４に顕著な飛び出しがないように端面を揃えて配設した構成となっている。

この場合、少なくとも芯材２の端面と外被材４の端面を揃えた部位では、外被材４を芯材２の端面に沿って折る耳折り部が形成されないため、冷蔵庫などへの製品の取付け性を向上させることができると共に、製品としての見栄えを良くすることができる。

また、本実施例では、芯材２と外被材４の端面を揃えるために、少なくともシート状の外被材４の一辺に、折り曲げ部４９を形成している。

この場合、折り曲げ部４９を形成した外被材４の一辺は、耳折り部が形成されないため、冷蔵庫などへの製品の取付け性を向上させることができると共に、製品としての見栄えを良くすることができる。

また、本実施例の外被材４は、少なくとも一辺以上が封止されていない構造を有している。この場合、外被材４の封止されていない折り曲げ部４９に芯材２の端面４を揃えることで、外被材４の折り曲げ回数の少ない構造にすることができ、外被材４の折り曲げによるダメージ機会を減らして、芯材２の角部に接する箇所でのクラックなどを低減できる。

図４３〜図４５は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル５１の構成を示している。図４３には、図４４や図４５に示す真空断熱パネル５１を構成する真空断熱部５２を示しているが、これは実際には上記実施例で示した真空断熱パネル１と同じものである。すなわち、抄紙タイプのグラスウールシートであるシート体２Ａ，２Ｂ，２Ｃを複数枚積層して芯材２とし、この芯材２の埋設部２８に吸着剤３を配置して、吸着剤３を含む芯材２を外被材４で包み、外被材４の内部を減圧しした後に、外被材４の開口部を封止することで、芯材２の全周囲を包んで密閉した真空断熱部５２が得られる。なお、芯材２となる抄紙タイプのグラスウールシートは、シート状に製造されるため、積層する場合には任意の寸法にカットしたシート体２Ａ，２Ｂ，２Ｃを順次積み重ねて、既定の枚数にして外被材４に挿入される。

図４４に示す真空断熱パネル５１は、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせた外被材４の適所にシール部５４を形成して、複数の空間５５を区画形成し、この空間５５に図４３で示した吸着剤（図示せず）を含む芯材２をそれぞれ挿入して、各空間５５を減圧封止する。その結果、複数の真空断熱部５２を直列に連結した真空断熱パネル５１を得ることができる。

また、別な図４５に示す真空断熱パネル５１は、平面視同形をなす３枚のシート部材４Ａ，４Ｂ，４Ｃを重ね合わせ、その端部にシール部５６を形成した外被材４により、シート部材４Ａ，４Ｂの間と、シート部材４Ｂ，４Ｃの間にそれぞれ空間５５を区画形成し、この空間５５に図４３で示した吸着剤（図示せず）を含む芯材２をそれぞれ挿入して、各空間５５を減圧封止する。その結果、複数の真空断熱部５２を並列に連結した真空断熱パネル５１を得ることができる。

これらの各図に示す真空断熱パネル５１は、外被材４により複数の独立した空間５５をそれぞれ形成して、外被材４内を多室化し、各空間５５に芯材２を挿入して真空封止していることから、仮に真空断熱パネル５１の一部に不良が発生して、空間５５の一部の真空度が失われたとしても、残りの空間５５の真空度を維持することができる。したがって、真空断熱パネル５１全体として、断熱機能を保持することが可能になる。

以上のように、本実施例における真空断熱パネル５１は、例えば図４４や図４５に示すように、一組の外被材４と複数組の芯材２で構成され、外被材４により形成される複数の空間５５内に、芯材２を個々に入れて、それぞれの芯材２が独立して減圧保持されるようになっている。

従来は一組の外被材に一組の芯材を使用して、真空断熱パネルを形成していたが、これでは外被材のどこか一箇所でもピンホールなどの真空を破壊する不良が発生すると、真空断熱パネル全体としての機能が失われる。

これに対して本実施例の真空断熱パネル５１は、外被材４により形成される複数の空間５５内に、芯材２を個々に入れて、それぞれの芯材２が独立して減圧保持される構成となっているので、真空断熱パネル５１の一部に不良が発生しても、真空断熱パネル５１全体として、断熱機能を保持することが可能になる。

図４６は、本実施例における断熱体としての真空断熱パネル１の構成を示している。真空断熱パネル１は上述したように、複数枚積層した無機質繊維からなる薄肉のグラスウールシートを芯材２とし、ガスおよび水蒸気の透過を阻害する外被材４で芯材２を包み、外被材４の内部を真空封止することで得られる。

外被材４は、平面視同形をなす２枚のシート部材４Ａ，４Ｂを重ね合わせ、シート部材４Ａ，４Ｂの外周部（端部）をヒートシールして形成されるもので、芯材２を内部に密封収納した状態で、芯材２を含まない外被材４のみで構成されるヒレ部１６が、芯材２の外周端部から外被材４の外周端部にかけて形成される。特に本実施例では、芯材２を外被材４で包んでヒレ部１６を折り返した後、外被材４の内部を減圧した状態で、実施例７で示した上下ヒーターによるシール装置４０を用いて、シート部材４Ａ，４Ｂを熱溶着させたシール部５８を、折り返したヒレ部１６の上下２か所に形成する。このシール部５８は、前述の耳部６，６’に相当する。

比較として、従来の真空断熱パネル１の要部構成を図４７に示す。従来は、外被材４で芯材２を包み、外被材４の内部を強制的に減圧した後、外被材の開口部を封止して、全周囲を密閉した状態に保持した真空断熱パネル１を製造していた。この場合、外被材４のヒレ部１６は折り返さずに、そのままシール装置４０でシールされる。つまり、外被材４の開口部におけるシール部５８は一箇所のみであり、シール部５８からの阻害ガス侵入による長期信頼性の低下が起こる。

これに対して、本実施例の真空断熱パネル１は、複数枚積層した無機質繊維からなるシートまたはボードを芯材２とし、ガスおよび水蒸気の透過を阻害する外被材４で芯材２を包み、外被材４のヒレ部１６を折り返した後に、外被材４の内部を減圧し、最後にヒレ部１６に上下合わせて二箇所以上のシール部５８を設けて、外被材４の端部をシールする構成となっている。

この場合、外被材４のヒレ部１６を折り返して、ヒレ部１６の上下二箇所以上にシール部５８を設けることで、従来に比べてシール部５８からの阻害ガスを侵入しにくくして、優れた長期信頼性を有する真空断熱パネル１を提供することが可能になる。

また本実施例では、折り返した上下のシール部５８どうしが融着される構成であることが好ましい。この場合、個々のシール部５８が外被材４の端部をシールするだけでなく、シール部５８どうしもさらに融着して外被材４の端部をシールすることで、さらに優れた長期信頼性を有する真空断熱パネル１を提供できる。また、ヒレ部１６の耳折りが不要になり、ヒレ部１６の最小化につながる真空断熱パネル１を提供できる。

また本実施例では、外被材４が三層以上のラミネート袋からなり、且つその表層がプラスチック材料からなる融着層であることが好ましい。このようにすれば、ヒレ部１６を折り返したときに、外被材４の表層となる融着層が内側に向かい合い、この融着層を介して上下のシール部５８どうしを容易に融着することが可能になる。

また、本実施例で用いるシール部５８は、その幅が一箇所につき８ｍｍ以上であることが好ましい。このような幅でそれぞれのシール部５８を形成すれば、優れた長期信頼性を有する真空断熱パネル１を提供できる、とする本実施例の効果を発揮することが可能になる。

図４８は、本実施例における真空断熱パネル１の完成状態を示している。同図において、真空断熱パネル１は、繊維状のグラスウールシートを積層した断熱材からなる芯材２と、積層シート状のフィルムで袋状に封止された水分の吸着剤３とを、フィルム状の外被材４に収納して内部を真空維持したものである。吸着剤３は、例えば酸化カルシウム，シリカゲル，ゼオライトなどの水分吸着性能を有する無機物からなる。また外被材４は、ガスバリア性を有し、芯材２及び吸着剤３を収納して内部を真空維持できれば、どのような材料でも構わず、例えばアルミニウムなどの金属を表面に蒸着したプラスチックフィルムなどの積層袋が用いられる。６１は、真空断熱パネル１の表面に形成された凹部であって、これは前述の溝部３５に相当する。

次に、上記真空断熱パネル１の製造工程について、図４９~図５２を参照しながら詳しく説明する。

図４９は、芯材２を外被材４に収容して真空封止する前の芯材２の斜視図である。本実施例の芯材２は、複数の芯部２Ａ，２Ｂ，２Ｃを組み合わせて構成される。それぞれの芯部２Ａ，２Ｂ，２Ｃは、型や刃物（図示せず）を使用して、芯材２の母材を所定寸法にすることで得る。その際、凹部６１を形成する部分は、芯材２の底面をなす平板状の芯部２Ａの上面に間引いて配置された複数の芯部２Ｂ，２Ｃを使用して得る。芯部２Ｂ，２Ｃは動かないように、芯部２Ａに糸止めなどをして固定するのが好ましい。

さらに芯材２には、凹部６１を逃げた位置に、吸着剤３の挿入部を設けるために、予め切刃６２を入れておく。芯材２の乾燥工程を経た後、図５０に示すように、切刃６２を入れた箇所の芯材２を取り除いて薄肉化し、そこに吸着剤３を挿入する。その後、取り除いた芯材２を適量剥いだものを、吸着剤３の上に被せるように戻すことで、吸着剤３が直接外被材４に当たらないようにする。

図５０は、芯材２に吸着剤３を装着した状態で、これらを袋状の外被材４に入れて、真空封止装置（図示せず）の内部にセットし、外被材４の内部を減圧して真空封止して得た真空断熱パネル１を示している。なお、芯材２に吸着剤を装着したものを別部材、例えばポリプロピレンシートなどに包んで圧縮し、圧縮した状態でシート周囲をヒートシールして成形体にしてから外被材４に挿入し、真空封止装置の内部にセットし、減圧前にシートの一端を開いてから外被材４の内部を減圧して真空封止してもよい（図示せず）。

図５０に示すように、真空断熱パネル１は、大気圧により押されて、芯材２を間引いた側だけでなく、その反対側にも凹部６１’が形成され、必要とする凹部６１は本来よりも浅い状態になっている。この凹部６１に、図５１や図５２に示すローラー６５を直線方向に向かって回転させながら圧縮し、凹部６１の深さを所定寸法に成形して、完成状態の真空断熱パネル１を得る。

図５１は、上記真空断熱パネル１の断面を示しており、凹部６１を所定寸法に形成するために、ここでは回転するローラー６５と、そのローラー６５に一体形成された凸部６６とを含む図示しないプレス機を用いている。ローラー６５の凸部６６で凹部６１を一側から圧縮することで、従動ローラー６７の上面に載置された真空断熱パネル１の反対側（他側）の凹部６１’は略平坦になる。

図５２は、外被材４の内部を真空封止した後で、真空断熱パネル１の凹部６１の表面に、ギャップ調整したローラー６５を用いて、凹部６１の深さを所定寸法に形成する状態を示している。具体的には、図５０に示す状態の真空断熱パネル１を、送りローラー６８で案内しながらローラー６５に向かって搬送する。ローラー６５が回転することにより、ローラー６５の凸部６６が真空断熱パネル１の表面を圧縮しながら、直線状に所定深さの凹部６１を徐々に形成すると同時に、従動ローラー６７に押し付けられた真空断熱パネル１の裏面側では、本来必要のない凹部６１’が矯正されて略平坦となり、結果的に図４８に示すような、真空断熱パネル１の表面側にのみ、所定寸法の深さを有する凹部６１を形成した真空断熱パネル１が得られる。

このように本実施例では、芯材２と水分の吸着剤３を有し、芯材２と吸着剤３を覆い内部を減圧して封止した外被材４を備え、直線状に所定の深さと幅を有する凹部６１を一つ以上形成した真空断熱パネル１において、凹部６１は芯材２を直線状に間引いて外被材４に挿入して真空封止した後、直線方向にローラー６５を回転しながら形成されるものとなっている。

従来は、真空断熱パネルに溝加工を行なう方法として、外被材の内部を真空封止した真空断熱パネルに対し、後加工で金型に凸部を設けたプレス機で圧縮する考えや、ローラーに凸部を設けて、そのローラーを回転させながら圧縮する考えが提案されている。これらの方法は、何れも後加工で所定深さの凹部を圧縮により形成するので、真空断熱パネルの厚みが薄くなる。そのため、必要な厚さの真空断熱パネルを得るには、芯材厚みを予め厚くしておく必要があり、芯材の使用量が多くなってコストアップの要因となっていた。また、一度に所定の深さの凹部を形成させなければならず、外被材にダメージを与えてしまい、外被材の破れや外被材のバリア性が低下して、真空断熱パネルとしての断熱性能が劣化する。

そこで本実施例のように、芯部２Ａの上面に複数の芯部２Ｂ，２Ｃを間引いて配置して、芯材２に予め凹部６１を形成すれば、外被材４の内部を真空封止した後の大気圧により、真空断熱パネル１にはある程度の深さの凹部６１が形成され、予め凹部６１を形成していない平板状の真空断熱パネル１に対し、後加工で所定の深さの凹部６１をローラー６５で圧縮して形成する場合と比べて、同じ厚さの真空断熱パネル１を得るのに、芯材２の使用量を少なくすることができる。また、芯材２に予め凹部６１が形成されているので、ローラー６５による後加工では真空断熱パネル１に対する圧縮力が小さく済み、その結果、所定の深さの凹部６５を形成するのに、外被材４へのダメージを少なくすることができる。

また本実施例では、真空断熱パネル１の凹部６１を、図示しないプレス機により圧縮して所定深さに形成している。この場合も、上述の効果を得ることができる他に、プレス機を用いて所定深さの凹部６１を、真空断熱パネル１に形成することが可能になる。

なお、本発明は上記各実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更可能である。例えば、各実施例に示す芯材２は、平面視で四角形以外の形状であっても構わない。また、各実施例に記載された特徴を、別な一乃至複数の実施例と組み合わせてもよい。

１ 真空断熱パネル（断熱体）
２ 芯材
２Ａ，２Ｂ シート体
３ 吸着剤
４ 外被材
５ 固定部材

Claims (3)

1. シート体を積層してなる芯材と、水分またはガスを吸着する吸着剤と、ガスバリア性フィルムからなる外被材とにより形成される断熱体において、
   前記吸着剤は、所定温度以上で粘着性を発する固定部材で前記シート体の間に挟持固定されることを特徴とする断熱体。
2. 前記固定部材がシート状であることを特徴とする請求項１記載の断熱体。
3. 前記固定部材が、アクリル樹脂，エポキシ樹脂，フェノール樹脂，スチレン樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリエステル樹脂，ポリビニルアルコール，澱粉のうちの少なくとも１種類の物質を含むことを特徴とする請求項１または２記載の断熱体。

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