CN102102248B - 一种集成纺纺纱方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种集成纺纺纱方法，所述方法包括以下步骤：在带有集聚纺装置的环锭细纱机上，粗纱条经牵伸后的须条与第一长丝平行喂入集聚纺装置的负压加捻区，所述粗纱须条与第一长丝在从集聚纺装置的负压加捻区输出后，汇聚并合加捻，然后再与第二长丝汇聚加捻、卷绕到筒管上，形成集成纺纱线。本发明能提高纱线条干均匀度，并使纱线毛羽减少；增加纱线强力，增加纱线制成率；减少生产工序，提高生产效率。

Description

一种集成纺纺纱方法
技术领域
本发明属于纺织工程应用技术领域，尤其涉及一种集成纺纺纱方法。
背景技术
随着人民生活水平的提高和生活方式的改变，消费者对纺织产品的需求也不断变化，高支、轻薄化的纺织品更加令人关注，相应的高效、节能、高支纱纺纱加工技术也在不断发展。在环锭纺基础上，新型的集聚纺、赛络纺、赛络菲尔纺相继出现。集聚纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术，通过在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。因此成纱非常紧密，强力较高，纱线外观光洁、毛羽少，在加工制造过程中大大提高了纱线的耐磨性。赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出的这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，并合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。赛络菲尔纺是在赛络纺基础上发展起来的新型纺纱技术，通过在传统环锭细纱机上加装一个长丝喂入装置，其纱线由一根经细纱机牵伸装置牵伸后的须条与一根不经牵伸但具有一定张力的长复丝在加捻三角区复合加捻形成的复合纱线。形成一种与单纱结构相似的纱线，赛络菲尔纺技术新颖、工艺简便、成本低廉，是用较低支羊毛生产较高支数纱线的可行方法。但是现有技术存在以下问题：集聚纺的纺纱效率较低，赛络与赛络菲尔纺纱的纱线结构不够完善，纺制超高支纱线困难。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种集成纺纺纱方法，该方法将两种不同规格的长丝与集聚纺纺纱技术结合，分别经过两次赛络菲尔纺加捻区，不经过并线捻线工序，一次成纱。
上述目的是通过下述技术方案实现的：
一种集成纺纺纱方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：在带有集聚纺装置的环锭细纱机上，粗纱条经牵伸后的须条与第一长丝平行喂入集聚纺装置的负压加捻区，所述粗纱须条与第一长丝在从集聚纺装置的负压加捻区输出后，汇聚并合加捻，然后再与第二长丝汇聚加捻，卷绕到筒管上，形成集成纺纱线。
根据上述纺纱方法，其特征在于，粗纱条为毛、羊绒、棉、丝、麻、化纤、纤维混纺的短纤维纱条；第一长丝与第二长丝为蚕丝、化纤长丝，并且所述第一长丝和第二长丝为相同纤维长丝或不同纤维长丝。
根据上述纺纱方法，其特征在于，所述粗纱条从导纱架退绕，先绕过一个导纱杆，经过集聚喇叭口，然后经过一对后罗拉、一对中罗拉、一对前罗拉组成的牵伸区进行牵伸后，进入到集聚纺装置的负压加捻区，同时所述第一长丝从导纱架退绕，经过导纱杆、第一定位导纱轮、经前罗拉钳口与粗纱牵伸须条平行喂入，粗纱条与第一长丝在从集聚纺装置的负压加捻区输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩，再与另一根经第二定位导纱轮的第二长丝汇聚加捻，经另一个导纱钩，再经钢丝钩后，卷绕到装在锭子上的筒管上，形成集成纺纱线。
本发明的有益效果：使用本发明的方法能够形成具有特定包芯、包缠、弹力、双合股AB结构、三合股ABC结构等风格纱线，使纺出纱线的强力和耐磨性提高，保证纱线的各项数据均达到织机用纱线相关国家标准的要求。此方法能在加工超高支纱线过程中，提高纱线条干均匀度，并使纱线毛羽减少；增加纱线强力，增加纱线制成率；减少生产工序，提高生产效率。
附图说明
图1是本发明的示意图。
具体实施方式
现结合图1详细说明本发明的工艺过程。
在带有集聚纺装置的环锭细纱机上，粗纱条A从导纱架1退绕，先绕过一个导纱杆2，经过集聚喇叭口3，然后经过一对后罗拉4、一对中罗拉（皮辊）5、一对前罗拉6组成的牵伸区进行牵伸后，进入到集聚纺装置的负压加捻区7，同时第一长丝B从导纱架1退绕，经过导纱杆2、第一定位导纱轮8、经前罗拉钳口6与粗纱牵伸须条平行喂入，相互间保持5-10mm间距。粗纱条A与第一长丝B在从集聚纺装置的负压加捻区7输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩10，再与另一根经第二定位导纱轮9的第二长丝C汇聚加捻，经另一个导纱钩11，两次加捻点相互间保持8-14mm间距，再经钢丝钩12后，卷绕到装在锭子上的筒管13上，形成集成纺纱线。
本发明技术方案中所述的长丝B与长丝C，一般为蚕丝、各类普通化纤长丝、氨纶等弹力长丝、水溶性纤维长丝，可以是相同纤维长丝，也可能是不同纤维长丝。长丝B为蚕丝、各类普通化纤长丝、水溶性纤维长丝，细度与牵伸后的须条A接近时，成纱为AB型结构纱线，此时如长丝C也为蚕丝、各类普通化纤长丝、水溶性纤维长丝，细度也接近，最终形成ABC型三合股结构纱线；如长丝C细度很细时，根据导纱钩10、11的位置不同，如图2所示，形成集成纺包芯纱，如图3所示，形成集成纺包缠纱。如长丝C为细度很细的氨纶等弹力长丝时，如图2所示，形成集成纺弹力包芯纱，如图3所示，形成集成纺弹力包缠纱。
    长丝B为蚕丝、各类普通化纤长丝，细度比牵伸后的须条A细得多时，由于集聚纺负压的作用，形成须条A纤维在外，长丝B在内的B/A包芯纱，此时如长丝C也为蚕丝、各类普通化纤长丝、水溶性纤维长丝，细度也接近，最终形成AC型结构纱线；如长丝C细度也很细时，形成集成纺包缠纱。如长丝C为细度很细的氨纶等弹力长丝时，形成集成纺弹力包缠纱。
长丝B为细度很细的氨纶等弹力长丝时，由于集聚纺负压的作用，形成须条A纤维在外，长丝B在内的B/A弹力包芯纱，此时如长丝C也为蚕丝、各类普通化纤长丝、水溶性纤维长丝，细度也接近，最终形成AC型结构弹力纱线；如长丝C为细度也很细的蚕丝、普通化纤长丝、水溶性纤维长丝时，形成集成纺弹力包缠纱；如长丝C为细度也很细的氨纶等弹力长丝时，形成高弹性集成纺弹力包缠包芯纱。
    长丝B为细度很细的水溶性纤维长丝时，由于集聚纺负压的作用，形成须条A纤维在外，长丝B在内的B/A包芯纱，这种纱线在后整理水溶性纤维溶解后，形成空心纱，此时如长丝C为蚕丝、各类普通化纤长丝细度与须条A接近，最终形成AC型空心结构纱线；如长丝C也为水溶性长丝时，在后整理水溶性纤维溶解后，形成完全空心纱织物；如长丝C为蚕丝、各类普通化纤长丝，细度很细时，最终在后整理水溶性纤维溶解后，形成集成纺包缠空心纱。
    本发明技术方案中，粗纱条A中的纤维。还可以是碳纤维、矿物纤维、金属纤维，长丝B、长丝C可以是镀银、镀镍、铜离子等特种纤维，从而可以加工具有耐高温、阻燃、高强、抗电磁波、抗静电、抗菌、抗病毒等功能性纱线和织物。因此，在新型结构、功能性、高性能等纱线、织物与服装应用领域，具有广泛的应用前景。
实施例1
高支羊毛纱线加工：
    选用品质支数为130支的超细羊毛，按羊毛：水溶性PVA为60:40的比例，经过一系列初步加工、制条、条染复精梳、前纺等工序加工成0.12g/m的粗纱条A，从导纱架1退绕，绕过导纱张力杆2，经过牵伸区集聚喇叭口3，然后经过一对后罗拉4，一对中罗拉（皮辊）5，一对前罗拉6组成的牵伸区进行牵伸，牵伸倍数选择为：42.99，另一根纤度为2.78Tex(25D)的水溶性PVA长丝B从导纱架1退绕，经过导纱杆2、第一定位导纱轮8、经前罗拉钳口6与粗纱牵伸须条平行喂入，相互间保持6mm间距。前罗拉钳口输出的纱条A与长丝B进入到集聚纺装置的负压加捻区7，从集聚纺装置的负压加捻区输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩10，再与另一根经第二定位导纱轮9引出，纤度同样为2.78Tex(25D)的水溶性PVA长丝C汇聚加捻，经导纱钩11，两次加捻点相互间保持8mm间距，经钢丝钩12后，卷绕到装在锭子上的筒管13上，导纱钩11、12位置为图3配置，形成2.85×3 Tex（350.88 Nm /3）三合股ABC集成纺纱线。
    该纱线经过织造，后整理，特别是经过湿整理退维处理后，形成单纱支数612 Nm/1(1.63 Tex),平方米重为53.2g/m2的超轻薄毛织物。织物的经纬向拉伸断裂强力、经纬向撕破强力等性能指标均达到了FZ/T24002-2006，精梳毛织品纺织行业标准的要求。
实施例2
高支高弹棉型弹力包缠包芯纱线加工：
    选用细度为0.15 Tex的细绒棉，经过开清棉、梳棉、并条、精梳、并条、粗纱等一系列工序加工成3.13g/10m的粗纱条A，从导纱架1退绕，绕过导纱张力杆2，经过牵伸区集聚喇叭口3，然后经过一对后罗拉4，一对中罗拉（皮辊）5，一对前罗拉6组成的牵伸区进行牵伸，牵伸倍数选择为：58.50，另一根纤度为1.11Tex(10D)的氨纶弹力长丝B从导纱架1退绕，经过导纱杆2，第一定位导纱轮8经前罗拉钳口6与粗纱牵伸须条平行喂入，相互间保持5mm间距。前罗拉钳口输出的纱条A与长丝B进入到集聚纺装置的负压加捻区7，从集聚纺装置的负压加捻区输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩10，再与另一根纤度同样为1.11Tex(10D)的氨纶弹力长丝经第二定位导纱轮9喂入汇聚加捻，经导纱钩11，两次加捻点之间保持14mm间距，经钢丝钩12后，卷绕到装在锭子上的筒管13上，导纱钩10、11的位置为图3配置，形成7.35Tex（230.4 Ne）高支高弹棉型弹力包缠包芯集成纺纱线。
    该纱线经过织造，后整理，形成平方米重为85.3g/m2的超轻薄棉织物。织物的经纬向拉伸断裂强力、经纬向撕破强力等性能指标均达到了FZ/T 14016-2009棉氨纶弹力印染布国家标准的要求。
实施例3
绢纺空心纱线加工：
    选用细度为0.1 Tex （0.9D）的桑蚕绢丝精干绵，经过制绵（精梳）、前纺等工序加工成0.15g/m的粗纱条A，从导纱架1退绕，绕过导纱张力杆2，经过牵伸区集聚喇叭口3，然后经过一对后罗拉4，一对中罗拉（皮辊）5，一对前罗拉6组成的牵伸区进行牵伸，牵伸倍数选择为：38.50，另一根纤度为2.22Tex(20D)的水溶性PVA长丝B从导纱架1退绕，经过导纱杆2，第一定位导纱轮8经前罗拉钳口6与粗纱牵伸须条平行喂入，相互间保持7mm间距。前罗拉钳口输出的纱条A与长丝B进入到集聚纺装置的负压加捻区7，从集聚纺装置的负压加捻区输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩10，再与另一根纤度同样为2.22Tex(20D)的桑蚕长丝C经第二定位导纱轮9汇聚加捻，经导纱钩11，两次加捻点之间保持10mm间距，钢丝钩12后，卷绕到装在锭子上的筒管13上，导纱钩10、11的位置为图2配置，形成6.14×2.22 Tex（240Nm /2）双合股AC集成纺纱线。
该纱线经过织造，后整理，特别是经过湿整理退维处理后，成品织物中形成支数162.87 Nm (6.14 Tex)的空心包缠纱,织物平方米重为75.6g/m2的轻薄丝织物。织物的经纬向拉伸断裂强力、经纬向撕破强力等性能指标均达到了国家标准GB/T15551-2007桑蚕丝织物的要求。
实施例4
麻纺包缠纱线加工：
    选用细度为1500Nm的苎麻精干麻纤维，按精干麻：水溶性PVA为90:10的比例，采用毛纺式苎麻纺设备与工艺，经过制条、前纺等工序加工成0.29g/m的粗纱条A，从导纱架1退绕，绕过导纱张力杆2，经过牵伸区集聚喇叭口3，然后经过一对后罗拉4，一对中罗拉（皮辊）5，一对前罗拉6组成的牵伸区进行牵伸，牵伸倍数选择为：54.62，另一根纤度为2.22Tex(20D)的氨纶长丝B从导纱架1退绕，经过导纱杆2，第一定位导纱轮8经前罗拉钳口6与粗纱牵伸须条平行喂入，相互间保持10mm间距。前罗拉钳口输出的纱条A与长丝B进入到集聚纺装置的负压加捻区7，从集聚纺装置的负压加捻区输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩10，再与另一根经第二定位导纱轮9引出，纤度为3.33Tex(30D)的DTY锦纶长丝C汇聚加捻，经导纱钩11，两次加捻点间保持14mm间距，钢丝钩12后，卷绕到装在锭子上的筒管13上，导纱钩10、11的位置为图3配置，形成7.83×3.22 Tex（180.99/2 Nm）双合股AC集成纺苎麻包缠纱线。
    该纱线经过织造，后整理，包括经过湿整理退维处理后，形成纱支196.56Nm/2苎麻包缠纱线,织物平方米重为76.3g/m2的超轻薄麻织物。织物的经纬向拉伸断裂强力、经纬向撕破强力等性能指标均达到了国家标准FZ/T 34001-2003 苎麻印染布的要求。
实施例5
丝毛高支AB纱线加工：
    选用品质支数为130支的超细羊毛，按羊毛：水溶性PVA为70:30的比例，经过一系列初步加工、制条、条染复精梳、前纺等工序加工成0.21g/m的粗纱条A，从导纱架1退绕，绕过导纱张力杆2，经过牵伸区集聚喇叭口3，然后经过一对后罗拉4，一对中罗拉（皮辊）5，一对前罗拉6组成的牵伸区进行牵伸，牵伸倍数选择为：53.86，另一根纤度为2.22Tex(20D)的水溶性PVA长丝B从导纱架1退绕，经过导纱杆2，第一定位导纱轮8经前罗拉钳口6与粗纱牵伸须条平行喂入，相互间保持7mm间距。前罗拉钳口输出的纱条A与长丝B进入到集聚纺装置的负压加捻区7，从集聚纺装置的负压加捻区输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩10，再与另一根经第二定位导纱轮9引出，纤度同样为2.22Tex(20D)的桑蚕长丝C汇聚加捻，经导纱钩11，两次加捻点之间保持10mm间距，钢丝钩12后，卷绕到装在锭子上的筒管13上，导纱钩10、11的位置为图2配置，形成3.25 Tex（307.5 Nm /3）三合股ABC集成纺纱线。
    该纱线经过织造，后整理，特别是经过湿整理退维处理后，形成纱支数265.6 Nm/2(3.77×2Tex) 的丝毛AB纱线,平方米重为87.8g/m2的轻薄丝毛织物。织物的经纬向拉伸断裂强力、经纬向撕破强力等性能指标均达到了FZ/T24002-2006，精梳毛织品纺织行业标准的要求。
实施例6
碳纤维/羊毛阻燃纱线加工：
    将3K碳纤维长丝，采用化纤切断机切断，形成平均长度为60mm 的短纤维，选用品质支数为130支的超细羊毛，按羊毛：碳纤维为80:20的比例，经过制条、条染复精梳、前纺等工序加工成0.31g/m的粗纱条A，从导纱架1退绕，绕过导纱张力杆2，经过牵伸区集聚喇叭口3，然后经过一对后罗拉4，一对中罗拉（皮辊）5，一对前罗拉6组成的牵伸区进行牵伸，牵伸倍数选择为：34.52，另一根纤度为3.33Tex(30D)的阻燃粘胶长丝B从导纱架1退绕，经过导纱杆2，第一定位导纱轮8经前罗拉钳口6与粗纱牵伸须条平行喂入，相互间保持8mm间距。前罗拉钳口输出的纱条A与长丝B进入到集聚纺装置的负压加捻区7，从集聚纺装置的负压加捻区输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩10，再与另一根经第二定位导纱轮9引出，纤度同样为3.33Tex(30D)的阻燃粘胶长丝C汇聚加捻，经导纱钩11，两次加捻点之间保持8mm间距，钢丝钩12后，卷绕到装在锭子上的筒管13上，导纱钩10、11位置为图2配置，形成5.21×3 Tex（191.93 Nm /3）三合股ABC集成纺纱线。
    该纱线经过织造，后整理后，平方米重为112.9g/m2的阻燃、高强轻薄毛织物。织物的经纬向拉伸断裂强力、经纬向撕破强力等性能指标均远高于了FZ/T24002-2006，精梳毛织品纺织行业标准的要求。该织物在公安、消防、军队、钢铁等行业，作为职业制服服装面料，具有重要的应用意义。
实施例7
银纤维/丝毛ABC三合股抗电磁波纱线加工：
    选用品质支数为125支的超细羊毛，按羊毛：锦纶为95:5的比例，经过制条、条染复精梳、前纺等工序加工成0.22g/m的粗纱条A，从导纱架1退绕，绕过导纱张力杆2，经过牵伸区集聚喇叭口3，然后经过一对后罗拉4，一对中罗拉（皮辊）5，一对前罗拉6组成的牵伸区进行牵伸，牵伸倍数选择为：42.37，另一根纤度为4.44Tex(40D)的桑蚕长丝B从导纱架1退绕，经过导纱杆2，第一定位导纱轮8经前罗拉钳口6与粗纱牵伸须条平行喂入，相互间保持6mm间距。前罗拉钳口输出的纱条A与长丝B进入到集聚纺装置的负压加捻区7，从集聚纺装置的负压加捻区输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩10，再与另一根经第二定位导纱轮9引出，纤度为4.44Tex(40D)的银纤维长丝C汇聚加捻，经导纱钩11，两次加捻点保持10mm间距，钢丝钩12后，卷绕到装在锭子上的筒管13上，导纱钩10、11的位置为图2配置，形成4.69×3 Tex（213.2 Nm /3）银纤维/丝毛三合股ABC集成纺纱线。
    该纱线经过织造，后整理后，形成平方米重为133.1g/m2的轻薄毛织物。织物的经纬向拉伸断裂强力、经纬向撕破强力等性能指标均达到了FZ/T24002-2006，精梳毛织品纺织行业标准的要求。对2250-2650MHz的电磁波屏蔽效应达到65.3dB。洗涤50次后织物的电磁波屏蔽效应仍然为53.2 dB，具有优异的电磁波防护与耐洗涤性能。

Claims (3)

1.一种集成纺纺纱方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：在带有集聚纺装置的环锭细纱机上，粗纱条经牵伸后的须条与第一长丝平行喂入集聚纺装置的负压加捻区，所述粗纱须条与第一长丝在从集聚纺装置的负压加捻区输出后，汇聚并合加捻，然后再与第二长丝汇聚加捻、卷绕到筒管上，形成集成纺纱线。
2.根据权利要求1所述的纺纱方法，其特征在于，粗纱条为毛、羊绒、棉、丝、麻、化纤、纤维混纺的短纤维纱条；第一长丝与第二长丝为蚕丝、化纤长丝，并且所述第一长丝和第二长丝为相同纤维长丝或不同纤维长丝。
3.根据权利要求1所述的纺纱方法，其特征在于，所述粗纱条从导纱架退绕，先绕过一个导纱杆，经过集聚喇叭口，然后经过一对后罗拉、一对中罗拉、一对前罗拉组成的牵伸区进行牵伸后，进入到集聚纺装置的负压加捻区，同时所述第一长丝从导纱架退绕，经过导纱杆、第一定位导纱轮、经前罗拉钳口与粗纱牵伸须条平行喂入，所述粗纱须条与第一长丝在从集聚纺装置的负压加捻区输出后，相互汇聚并合加捻，经导纱钩，再与另一根经第二定位导纱轮的第二长丝汇聚加捻，经另一个导纱钩，再经钢丝钩后，卷绕到装在锭子上的筒管上，形成集成纺纱线。
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