CN102043278A - 连续制造液晶显示元件的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种连续制造液晶显示元件的方法和装置，用来在液晶显示元件的制造过程中提高精度和速度，根本性解决提高合格品率的问题。本发明对连续状光学膜层积体施加宽度方向的切口，将由依次形成的相邻切割线划分的正常膜片和不良膜片与载体膜一体卷绕，并加工成卷筒状的具有切割线的光学膜层积体的连续卷筒，仅将从该连续卷筒放出的光学膜层积体剥离的正常膜片向液晶面板贴合来连续制造液晶显示元件。上述连续状光学膜层积体至少包括光学功能膜和自由剥离地层积的载体膜，具备根据事前检查检测出的缺陷位置，光学功能膜具有与液晶面板尺寸对应规定长度的不含缺陷的区域和具有与该区域不同长度的包含缺陷的区域。

Description

连续制造液晶显示元件的方法和装置 

技术领域

本发明涉及连续制造液晶显示元件的方法和装置，从具有形成为规定尺寸的液晶面板的宽度的、具有切割线的连续状光学膜层积体连续卷筒中，在由具有切割线的连续状光学膜层积体中依次形成的相邻切割线划分的光学功能膜的正常膜片和不良膜片中，仅将具有与液晶面板对应的规定长度的正常膜片剥离，并在其与液晶面板的贴合工位，向液晶面板贴合来连续制造液晶显示元件。 

背景技术

液晶面板W，如果以画面尺寸为对角42英寸的大型电视机用的液晶面板为例，则如图1所示，是由配置有透明电极或彩色滤光片等的5μm左右的液晶层构成的层状的面板，该液晶层被长(540～560)mm×宽(950～970)mm×厚0.7mm(700μm)左右的矩形玻璃基板夹持。因此，液晶面板W本身的厚度为1.4mm(1400μm)左右。液晶显示元件是通过分别在该液晶面板W的表面侧(识别侧)与背面侧(背光侧)贴合通常通称为「偏光板」的光学功能膜11的膜片所生成。 

关于液晶显示元件的功能，是与液晶分子的配向方向与偏光片的偏光方向紧密地相关。关于液晶显示元件技术，首先是使用TN(Twisted Nematic)型液晶的LCD(液晶表示装置)实现了实用化，然后是使用VA(Vertical Alignment)型液晶、IPS(Inplane Switching)型液晶等的LCD实现了实用化。虽然省略技术说明，但在使用了TN型液晶面板的LCD中，是由上下两片配向膜以在光轴方向扭转90度的状态将液晶分子配向、夹持，该配向膜在液晶面板的玻璃基板的内侧面配置且具有各自的摩擦方向，当施加电压时，则液晶分子会垂直配向膜而配向。如果要将表示画面左右的图像表示为相同的话，则必须使识别侧的配向膜的摩擦方向成为45度(使另一方的配向膜的摩擦方向成为135度)。于是，与之对应，必须使分别贴在液晶面板的表面侧与背面侧的、由偏光膜所形成的膜片中所含有的偏光片的偏光方向也 配置成相对于表示画面的纵向或横向倾斜45度方向。 

因此，制造TN型液晶面板的液晶显示元件时所使用的偏光膜的膜片，需要配合TN型液晶面板的大小，从连续状光学膜层积体中将其作为膜片而冲裁或切割加工成矩形。该连续状光学膜层积体包括偏光膜和在偏光膜的粘接层上剥离自如地层积的脱模膜。所述偏光膜以偏光片的由于在纵向或横向的延伸而造成长边或短边相对于配向方向成为45度方向的方式，在利用在纵向或横向的延伸而进行了配向处理的偏光片上层积保护膜，在与液晶面板贴合的面上形成粘接层。该技术例如公开于日本特开2003-161935号公报(专利文献1)或日本专利第3616866号公报(专利文献2)。加工成矩形的光学膜的膜片的宽度，也就是膜片的短边，当然小于光学膜的宽度。 

从连续状光学膜层积体将膜片进行冲裁或切割加工成矩形的技术总称为：液晶显示元件用单片型膜片或单片型膜片制造方法及装置。以该方式进行冲裁或切割加工的光学膜的膜片，不只是包含于连续状光学膜层积体的表面保护膜，连用来保护偏光膜的粘接层的露出面的载体膜，都一体地被进行冲裁或切割加工。一体地经过冲裁或切割加工的载体膜的膜片，并非成为输送介质，所以与其称为载体膜的膜片，更应该称为脱模膜的剥离片。于是，在液晶显示元件的制造过程中，首先，包含有从光学膜的膜片将该剥离片剥离，使偏光膜的膜片的粘接层露出的步骤。接着，无论露出了粘接层的偏光膜的膜片有无层积表面保护膜的膜片，都将该光学膜的膜片例如一片一片地吸附输送而贴合在液晶面板上。在以该方式制造液晶显示元件时，从光学膜一体地经过冲裁或切割加工的膜片，需要是挠曲或弯曲较少、容易进行输送或贴合、且具有一定程度的刚性的、四边被整形的单片型膜片。在液晶显示元件制造的初期阶段，光学膜的膜片或包含在光学膜中的偏光膜的膜片，一般来说称为「偏光板」，至今仍是通称的名称。 

在TN型的液晶显示元件制造方面，在相对于进给方向的直角方向，将从连续卷筒所放出的连续状光学膜层积体一体地连续进行冲裁或切割加工，由此形成光学膜的膜片。在该膜片中也含有同时成形的偏光膜的膜片。可是，在该情况下，在与该连续冲裁或切割加工步骤接续的步骤中，并不能将成形的膜片就这样贴在液晶面板上而加工成液晶显示元件。这是因为，相对于由于偏光片朝纵向或横向的延伸而实现的配向方向(也就是成形前的光学膜的进给方向)，成形为长边或短边的方向成为45度方向的膜片，无法 以相同姿态贴合于液晶面板。而如专利文献1或2所示，将偏光膜的膜片供给至其与液晶面板的贴合位置，当贴合于液晶面板而要加工成液晶显示元件时，将比液晶面板的长边更宽的连续状光学膜层积体，沿长度方向送出，将一片一片的膜片，例如利用模具，连光学膜一起朝相对于长度方向成45度的方向进行冲裁加工，适当供给至与液晶面板的贴合步骤。或如专利文献3或4所示，公开了液晶显示元件的制造方法，将相当宽的连续带状形态的光学膜朝相对于长度方向成45度的方向预先进行冲裁或切割加工，将由此所成形的一片膜片作为长型光学膜，或将成形的一片一片的膜片接合成膜状作为长型光学膜。将这样成形后的具有液晶面板宽度的长型光学膜加工成连续滚筒，从该连续滚筒将长型光学膜放出，相对于其进给方向在直角方向裁切，形成需要长度的膜片，将该膜片含有的偏光膜的膜片贴合在依次输送过来的液晶面板W，而制造出液晶显示元件。这些方法，都是包含在以TN型液晶显示元件为前提的单片型膜片制造的技术领域。 

日本特公昭62-14810号公报(专利文献3)公开了在VA型液晶、IPS型液晶等实现实用化以前，连续供给含有偏光膜的连续状光学膜层积体，且将被切割成所需要的长度而形成的膜片依次贴合于液晶面板来制造液晶面板的装置。其所公开的技术是，将含有偏光膜(该文献中称为「长型偏光板」)和用来保护偏光膜的粘接层的剥离片的连续状光学膜层积体(该文献中称为「偏光板带体」)，利用剥离片的载体功能来连续地送出，实施「保留剥离片6，而仅将偏光板4和粘接剂层5切割(以下称半切割)的作业」，将中途被切割的偏光膜片的缺陷部分除去，最后将残留在剥离片上的偏光膜片从剥离片上剥离，并将剥离的膜片连续地贴合于用来构成计算器等小型的表示画面的液晶面板(该文献中称为「液晶单元」)而加工成「偏光膜片和液晶单元的层积产品」。该装置是用来制造使用TN型液晶的LCD的贴标签装置(labeler)，所使用的光学膜，必须是配合液晶面板的宽度将相当宽的光学膜朝45°方向进行切割加工而形成的一片长型的光学膜的膜片，或是将一片一片的光学膜的膜片接合成膜状而成的长型的光学膜的膜片。因此，该装置的前提是使用配合液晶面板宽度而相对于偏光膜的延伸方向以45°方向进行切割加工而形成的一片长型的膜片，所以并无法直接适用于由连续状光学膜层积体来将偏光膜的膜片连续成形，直接贴合于使用VA型液晶或IPS型液晶的液晶面板而制造液晶显示元件的制造装置。 

专利文献4，即日本特开昭55-120005号与专利文献3同样地，公开了在VA型液晶、IPS型液晶等实现实用化以前，连续供应含有用以下顺序制作的偏光膜的连续状光学膜层积体，且将成形为需要长度的膜片依次贴合在液晶面板来制造液晶显示元件的装置。该光学膜的制作顺序为，首先，在宽幅的偏光膜上形成粘接层。从该宽幅的含有粘接层的偏光膜切出规定宽度的长型偏光膜的膜片。将该膜片贴在另外准备的完成脱模处理的输送介质(也就是载体膜)，而生成光学膜。接着，以相对于长度方向设置在规定间隔的两片切刀，将该光学膜以残留输送介质的方式在垂直方向半切割，将在输送介质上被切割的光学膜的膜片连续形成，将所形成的膜片依次贴合在输送过来的液晶面板，而制造出液晶显示元件。该装置的前提也是使用配合液晶面板宽度而朝相对于偏光膜的延伸方向成45度的方向切割加工的一片偏光膜的长型膜片，所以并不能直接适用在将偏光膜的膜片从连续状光学膜层积体连续成形，直接贴合在使用VA型液晶或IPS型液晶的液晶面板来制造液晶显示元件的制造装置。 

关于使用单片型膜片的液晶显示元件的制造自动化，大概如以下所述。在连续状光学膜层积体的制造过程中，由将事前检查好是否有缺陷的的包含偏光膜的连续状光学膜层积体，来生成矩形的单片型膜片。所生成的完成缺陷检查的单片型膜片在集合多数片之后将其置入液晶显示元件的制造过程。所送入的单片型膜片，通常是经由手动作业来收纳于单片型膜片用收容料盘。所收纳的单片型膜片中层积有：至少含有粘接层的偏光膜的膜片、与保护该粘接层的露出面的剥离片。收纳有单片型膜片的收容料盘装入液晶显示元件的制造过程。同样地从运用于制造过程的收纳有液晶面板的液晶面板用收容料盘将液晶面板逐片取出，经由洗净/研磨步骤而进行输送。与该液晶面板的输送同步地，通过吸附输送装置，从单片型膜片用收容料盘将单片型膜片逐片取出。所取出的单片型膜片，将其剥离片剥离而使膜片的粘接层露出。当使用单片型膜片来制造液晶显示元件时，必须对每个单片型膜片将剥离片剥离。接着，将粘接层露出的单片型膜片吸附输送到与液晶面板的贴合位置。将所输送的单片型膜片贴合在液晶面板的一个面，来连续制造液晶显示元件。该方法例如公开于日本特开2002-23151号公报(专利文献5)。可挠性的单片型膜片，若端部发生弯曲或下垂等，对于其与液晶面板的自动对准或自动贴合，容易产生挠曲或翘曲情形，对作 业的精度、速度而言，会造成极大的技术障碍。因此，吸附输送时为了容易进行其与液晶面板的定位及贴合，单片型膜片是要求一定程度的厚度及刚性。例如日本特开2004-144913号公报(专利文献6)、日本特开2005-298208号公报(专利文献7)或日本特开2006-58411号公报(专利文献8)所公开的，都是着眼于此技术课题而考虑的解决方法。 

相对于此，VA型液晶或IPS型液晶面板中，液晶分子并不是以扭转状态来配向。因此，使用该液晶面板来制造液晶显示元件时，不须像使用TN型液晶面板那样，基于根据液晶配向状态的视角特性，相对于液晶显示元件的长边或短边方向使偏光膜的膜片的偏光方向成为45°方向。使用该液晶面板的液晶显示元件，只要分别贴合于液晶面板的表面和背面侧的偏光膜片的偏光方向是相差90°的方向即可。在VA型液晶或IPS型液晶面板中，在考虑视角特性的情况，由于膜片的偏光轴方向表示最大对比度的方向，基于视角特性的对称性和目视性的技术性观点，偏光膜片的光学轴，优选为与液晶面板的纵向或横向平行。也就是说，贴合于该液晶面板的膜片的特征在于：将含有朝纵向或横向实施延伸处理的偏光膜的连续状光学膜层积体连续送出，沿着相对于该光学膜的进给方向的直角方向进行切割，将具有与光学膜相同宽度的光学膜的膜片连续地成形。 

另一方面，基于提升视角特性的观点，大型电视用的显示元件所使用的液晶从TN型液晶转变成VA型液晶或IPS型液晶。迄今为止的TN型液晶构成的显示元件，如前所述必须经由单片型膜片制造才能制得。受到产品精度及制造速度这两方面的制约，该方法的生产效率难以进一步提升。随着技术开发环境的改变，如日本特开2004-361741号公报(专利文献9)所示，将连续送出的包含偏光膜的光学膜层积体配合液晶面板的大小而实施切割加工，将切割加工后的膜片连续贴合于液晶面板；像这种以高生产效率的VA型液晶和IPS型液晶面板为前提的技术已被提出 

本发明的课题及想法，如后所述，与基于这样的VA型液晶、IPS型液晶等的、不同于TN型液晶的原理来进行液晶显示元件制造的技术有密不可分的关系。 

然而，由于存在着以下的技术课题，液晶显示元件的制造仍然是以单片型膜片的制造为主流。液晶显示元件的制造中的重要技术课题，是事前确认出所制造的显示元件的缺陷，而避免发生不良品。如此可大幅提升制 造成品率。大多数的缺陷，主要是起因于光学膜层积体所含的偏光膜内部存在的缺陷。然而，要以在层积的各个膜所含的缺陷完全除去的状态来提供连续状光学膜层积体，完全不切合实际。其理由在于：对构成未形成粘接层的偏光膜的偏光片、层积于该偏光片的保护膜、及形成于偏光膜的粘接层全部都加以调查发现，存在于偏光膜内的缺陷包含：偏光片的PVA膜本身内部存在的缺陷、或随着保护膜层积在偏光片上所产生的缺陷、或所形成的偏光膜的粘接层中所生成的缺陷等，从每1000m的偏光膜来看，已知有多达20-200处存在着各种形态的缺陷分布。这证明目前要制造出零缺陷的光学膜是非常困难的。另一方面，即使可目视的伤痕或缺陷只有微量，将包含该伤痕和缺陷的偏光膜的膜片当作电视用显示元件的膜片来使用时，基于维持液晶显示元件本身品质的观点而言，是不允许的。若从偏光膜形成的膜片的长边约1m左右，在事前无法除去缺陷部位的情况下，依单纯的计算，每1000个所制造的液晶显示元件，会发生多达20-200个有缺陷的不良品。 

因此，在目前的状况下，是以让划分为矩形而不含缺陷的区域适当避开同样划分为矩形而含有缺陷的区域的方式，对偏光膜实施冲裁或切割加工，获得成形为矩形的正常品的正常膜片(以下称「正常膜片」)。在随后的步骤贴合于液晶面板。而包含缺陷的区域，是以不良品的膜片(以下称「不良膜片」)的形式被实施冲裁或切割加工后，在随后的步骤仅选取并排除所成形为矩形的不良膜片。 

本申请人例如如日本特许第3974400号公报(专利文献10)、日本特开2005-62165号公报(专利文献11)、或日本特开2007-64989号公报(专利文献12)中所示，曾提出偏光膜的事前检查装置。这些技术，是关于以制造单片型膜片为前提的装置，主要包含以下两个制造步骤。在第1步骤是包含首先检查连续供应的偏光膜内部存在的缺陷，将检测出的缺陷的位置或座标实施图像处理，将经过图像处理所得的信息进行编码的步骤。第1步骤接着包含：在单片型膜片的制造过程中，通过记录装置在由偏光膜冲裁成单片型膜片时所残留的偏光膜的切屑或端部上直接印刷编码信息后，暂时卷取该偏光膜而生成连续卷筒的步骤。第2步骤包含前后两个步骤。首先，在前步骤中包括通过读取装置来读取从暂时卷取的连续卷筒送出的偏光膜上所印刷的编码信息，根据判断良否的结果在缺陷部位利用标记器划上标 记的步骤。在后步骤中包括从偏光膜冲裁成单片型膜片的步骤，即、根据事先划上的标记，来划分实施冲裁或切割加工后的单片型膜片是正常品或不良品的步骤。这些步骤，是为了提升制造单片型膜片时的成品率不可或缺的技术手段。 

值得一提的，在专利文献10或12中，是将偏光膜称为「膜片状成形体」，而例示出「例如，偏光膜、相位差膜、有机EL用塑料膜片、液晶单元用塑料膜片、太阳电池基板用塑料膜片」，在该文献的图1(a)(b)所示的实施例中，包含在偏光片的两面层积保护膜而构成的偏光膜，在此之后被施以冲裁的膜片称为「产品」。另外，专利文献11所例示的偏光膜是称为「偏光板原料卷筒」，同样的被施以冲裁后的膜片称为「膜片状产品」。在这些专利文献首先记载着以下的要点，事先通过检查装置来检测偏光膜所含的缺陷的位置或座标。接着将检测的信息编码。编码信息以在从偏光膜冲裁成膜片时可由读取装置读取的方式，印刷在该偏光膜的适当部位。制造出将编码信息印刷在偏光膜的连续卷筒。以上为第1步骤。并且在这些专利文献中记载着：将在第1步骤所制造的连续卷筒以另外方式组装入，从该连续卷筒放出偏光膜，从偏光膜将膜片成形的第2步骤。第2步骤包含根据读取装置所读取的编码信息，在偏光膜的缺陷的位置或座标上直接划上标记的前步骤，在后步骤中，包含通过有无划上的标记，区分经由从所制造的连续卷筒送出的偏光膜而冲裁膜片的步骤冲裁出的偏光膜的膜片是正常品或不良品的步骤。 

如后所述，本发明的目标是提供一种手段，通过该手段，供给具有切割线的连续状光学膜层积体，在该具有切割线的光学膜层积体的供给期间，在载体膜上以切割的状态依次形成的偏光膜的正常膜片与不良膜片之中，将判断为不良膜片的膜片不贴合于液晶面板，由此，不间断该具有切割线的光学膜层积体的供给，仅将判断为正常膜片的膜片供给到贴合工位，将其贴合于液晶面板。应注意，这种液晶元件的连续制造方式，与现有的、事先从光学膜层积体成形单片型膜片，集合多数片膜片进入到制造液晶显示元件的工序，来一片一片贴合于液晶面板的液晶显示元件的制造方式是完全不同的方式。 

在包含偏光膜的连续状光学膜层积体的供给期间，为了不将偏光膜的不良膜片输送到与液晶面板W的贴合工位，通常是将偏光膜的包含缺陷的 区域，从连续状光学膜层积体作为不良膜片切割，而将其排除。结果，会间断连续状光学膜层积体的供给。如果为了不间断连续状光学膜层积体的供给而让偏光膜的包含缺陷的区域就这样过去的话，则很难避免液晶显示元件的不良品的产生。尽管能够维持制造速度，而却牺牲了产品的成品率。这是本发明要解决的技术课题之一。主要是要不间断光学膜的供给，在连续状光学膜层积体的供给期间，如何将其所包含的偏光膜的含有缺陷的区域作为不良膜片予以排除。 

本申请人，在日本特开2007-140046号公报(专利文献13)中提出一种制造方法，将从连续卷筒送出的连续状光学膜层积体所包含的载体膜剥离，使含有粘接层的偏光膜露出，在检测出偏光膜内部存在的缺陷之后，保留偏光膜的缺陷部位，避开偏光膜的缺陷部位，仅将偏光膜的不含缺陷的区域冲切或切割加工成矩形，仅将加工后的不含缺陷的正常膜片利用其他的输送介质移送至贴合位置。然而该技术并无法实现下面的目的，即利用载体膜而仅将从连续状光学膜层积体切出并成形的偏光膜的正常膜片输送至其与液晶面板的贴合工位。该技术与专利文献4公开的方法相同，都是在另外准备的输送媒体上将偏光膜的膜片切出而向其与液晶面板的贴合工位转送，是将一次切断加工的单片型膜片自由剥离地向其他输送媒体层积而向其与液晶面板的贴合工位转送。不得不说这还是没有超越单片型膜片制造领域的液晶显示元件的制造方法。 

另外，本申请人在日本特愿2007-266200号中提出：如图2所示的偏光膜的膜片对于液晶面板的贴合方法及装置。其为具有以下步骤的液晶显示元件的制造方法及装置。该方法首先包含：剥离用来保护连续状光学膜层积体所含的偏光膜的粘接层的第1载体膜的步骤。该方法进一步包含：事先检查含有连续状粘接层的偏光膜内部存在的缺陷的步骤，该粘接层因剥离第1载体膜而变成露出状态；该步骤还包含，在后步骤中供应第2载体膜，在连续状偏光膜的露出状态的粘接层上以可自由剥离的方式层积第2载体膜而再度对粘接层予以保护的步骤。由此不会间断光学膜的供给，在连续状光学膜层积体的供给中，仍可以检查偏光膜内部存在的缺陷。该方法接下来具有：在连续状光学膜层积体中，相对于其进给方向在直角方向切入切割线，切割线的深度形成为直达第2载体膜面，在从该进给方向观察于连续状光学膜层积体中依次形成的切割线之间，将根据偏光膜内部存 在的缺陷的检查结果所确定的、偏光膜的划分为矩形的包含缺陷的区域及不含缺陷的区域所相当的不良膜片及正常膜片切出并予以成形的步骤。该方法还包括：从第2载体膜仅将不良膜片自动排除的步骤、以及仅将第2载体膜上所残留的正常膜片供给到其与液晶面板的贴合工位的步骤。该方法最后包含：通过从第2载体膜将正常膜片剥离，将正常偏光膜片贴合于液晶面板的其中一面的步骤。这是一个划时代的发明，可以从将事先准备的多片单片型膜片集中输送到液晶显示元件的制造过程中一片一片贴合于液晶面板来制造液晶显示元件的装置，转换成：从连续状光学膜层积体的连续卷筒将偏光膜的膜片连续成形，同时将成形的膜片直接贴合于液晶面板来连续制造液晶显示元件的装置。这里所准备的连续状光学膜层积体的连续卷筒是由至少没有进行事先的缺陷检查的包含粘接层的偏光膜、与可自由剥离地层积于该粘接层的载体膜所构成的连续状光学膜层积体的连续卷筒。 

图2所示的方法及装置欲解决的技术课题为如何将下述的技术手段予以实现，即、如何在连续状光学膜层积体的供给过程中，在该连续状光学膜层积体中，在相对于其进给方向的直角方向，从与第2载体膜相反一侧形成切割线，切割线的深度形成为直达第2载体膜的粘接层侧的面，在连续状光学膜层积体中依次形成的切割线之间，将与根据偏光膜内部存在缺陷的检查结果所确定的偏光膜的包含缺陷区域及不含缺陷区域相对应的不良膜片及正常膜片切出，在此同时，如何只不将其中的不良膜片运送到与液晶面板贴合的位置。该技术课题结果通过下述方式而得以解决，即、在液晶显示元件的一连串的制造过程中包含如下步骤：为了检查决定偏光膜的包含缺陷区域及不包含缺陷区域，而从连续状光学膜层积体将载体膜及表面保护膜暂时剥离的步骤、及检查后将代替载体膜或代替表面保护膜再层积于连续状光学膜层积体的步骤。在这些步骤中，在液晶显示元件的制造过程中，通过从包含偏光膜的光学膜将载体膜及表面保护膜暂时剥离，使含有粘接层的偏光膜露出，则可检查偏光膜内部存在的缺陷。这些步骤，为了将偏光膜的与粘接层相反侧的面，及偏光膜的粘接层的露出面加以保护而当然是必须的制造过程。可是，虽然是必须的制造过程，但是这些步骤不仅导致将被切出并成形的偏光膜的正常膜片贴合于液晶面板的方法或装置全体相当复杂，而且步骤数量会增加，对于每个步骤的控制很复杂， 会让制造速度降低。 

本发明是以相关发明为基础，为了大幅提升制造液晶显示元件时的产品精度及制造速度且彻底改善产品成品率而进行深入探讨所开发完成的。 

专利文献 

专利文献1：日本特开2003-161935号公报 

专利文献2：日本特许第3616866号公报 

专利文献3：日本特公昭62-14810号公报 

专利文献4：日本特开昭55-120005号公报 

专利文献5：日本特开2002-23151号公报 

专利文献6：日本特开2004-144913号公报 

专利文献7：日本特开2005-298208号公报 

专利文献8：日本特开2006-58411号公报 

专利文献9：日本特开2004-361741号公报 

专利文献10：日本特许第3974400号公报 

专利文献11：日本特开2005-62165号公报 

专利文献12：日本特开2007-64989号公报 

专利文献13：日本特开2007-140046号公报 

如以上所看到的，对于VA型液晶面板和IPS型液晶面板来说，从液晶配向状态得到的视角特性的角度出发，没有TN型液晶面板特有的技术制约，即、必须将作为光学功能膜的偏光膜的膜片的偏光方向相对液晶面板的长边或短边方向设定成45°方向，以此来将偏光膜的膜片向液晶面板的表侧和背面贴合。因此，使用VA型液晶面板或IPS型液晶面板的液晶显示元件在自由剥离地层积有光学功能膜的膜片的包含载体膜的连续状光学膜层积体的供给过程中，通过将光学功能膜的膜片依次从载体膜剥离并向液晶面板贴合而能够进行连续制造。且在连续状光学膜层积体的供给过程中，使该供给不间断，根据对其包含的光学功能膜的事前检查而检测出的缺陷位置而分别形成光学功能膜的不包含缺陷的正常膜片和包含缺陷的不良膜片，仅将其中的正常膜片向其与液晶面板的贴合位置供给，由此，能够在连续制造液晶显示元件的过程中使制品精度和制造速度飞速提高，大幅度改善制品合格率。 

发明内容

因此，本发明的目的通过提供如下结构而能够实现。即，从载体膜的相反侧对连续状光学膜层积体形成宽度方向的切口，直到载体膜粘接层侧的面的深度，该连续状光学膜层积体具有液晶面板的宽度，其至少包括包含粘接层的光学功能膜和自由剥离层积在该粘接层上的载体膜，根据事前检查检测出的缺陷位置，该光学功能膜具备在相对长度方向在直角方向上划分的具有与液晶面板尺寸对应的规定长度的不含缺陷的区域和具有与该区域不同长度的包含缺陷的区域；在由依次形成的相邻切割线划分的与光学功能膜的所述各个区域分别对应的正常膜片和不良膜片中，不将不良膜片向液晶面板贴合。通过提供这样的手段来实现使连续状光学膜层积体的供给不间断地仅将正常膜片连续向液晶面板连续贴合的目的。 

本发明的第一形态提供一种连续制造液晶显示元件的方法。该方法为从载体膜的相反侧向连续状光学膜层积体施加宽度方向的切口，直到载体膜的粘接层侧的面的深度，该连续状光学膜层积体具有液晶面板的宽度，至少包括包含粘接层的光学功能膜和自由剥离地层积在所述粘接层上的载体膜，光学功能膜具备根据事前检查检测出的缺陷位置而相对长度方向在直角方向上划分的、具有与液晶面板尺寸对应的规定长度的不含缺陷的区域和具有与所述不含缺陷的区域不同长度的包含缺陷的区域；将由依次形成的相邻切割线划分的与光学功能膜的所述区域分别对应的正常膜片和不良膜片与载体膜一体卷绕，并加工成卷筒状的具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒，使用该连续卷筒来连续制造液晶显示元件；该连续制造液晶显示元件的方法的特征在于，包括如下步骤：从装备的所述连续卷筒将具有切割线的连续状光学膜层积体向光学膜层积体与液晶面板的贴合工位连续送出的步骤；测量具有切割线的连续状光学膜层积体的送出量，并根据所述送出量来计算由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜膜片的长度的步骤；将光学功能膜的所述膜片的长度与正常膜片的规定长度比较，并由此来判断所述膜片是正常膜片还是不良膜片的步骤；当判断光学功能膜的所述膜片是正常膜片时，将所述膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离的步骤；与向贴合工位输送正常膜片同步地向贴合工位供给液晶面板，并将正常膜片向液晶面板贴合的步骤。 

本发明的一实施例中，还包括如下步骤，即、在由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜的膜片中，不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的步骤 

本发明的一实施例中，在贴合工位向液晶面板贴合正常膜片的步骤还包括有如下步骤：使用设置在贴合工位的能够接触分离的一对贴合辊，检测与向贴合工位供给液晶面板同步地被输送的正常膜片的位置，在贴合工位调整正常膜片与液晶面板的贴合位置；该调整贴合位置步骤为将向分离的贴合辊的间隙输送的正常膜片的前端和与正常膜片的输送同步供给的液晶面板的前端调整成一致，然后使贴合辊靠拢并由此将正常膜片与液晶面板贴合。 

本发明的一实施例中，不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的步骤为，在由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片到达排除工位时，使用粘贴不良膜片的虚设膜输送路径和使具有切割线的连续状光学膜层积体向所述虚设膜输送路径移动的移动辊，通过利用所述移动辊使具有切割线的连续状光学膜层积体移动而使不良膜片与虚设膜输送路径相接并从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离，并且粘贴在虚设膜输送路径上。 

本发明的一实施例中，不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的步骤为，在由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片到达设置在贴合工位的分离的贴合辊的间隙时，使用粘贴不良膜片的虚设膜输送路径和构成虚设膜输送路径一部分的移动辊，利用所述移动辊的移动而将所述移动辊置换成贴合辊中的一个辊，由此，使所述移动辊与贴合辊中的另一个辊连动而将不良膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离，并粘贴在虚设膜输送路径上。 

本发明的一实施例中，还包括有下面的步骤：将液晶面板预先收容在收容料盘，在向贴合工位输送由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的正常膜片时，将液晶面板从所述收容料盘依次运出并控制与正常膜片的输送同步地向贴合工位供给的液晶面板的姿态。 

本发明的一实施例中，控制所述液晶面板姿态的步骤为，检测具有切割线的连续状光学膜层积体的相对输送方向而向直角方向延伸的正常膜片前端边缘部的位置、和液晶面板的相对输送方向而向直角方向延伸的液晶 面板前端边缘部的位置，并根据正常膜片前端边缘部的位置信息和液晶面板前端边缘部的位置信息来控制液晶面板的姿态。 

本发明的第二形态提供一种连续制造液晶显示元件的装置。该装置从载体膜的相反侧向连续状光学膜层积体施加宽度方向的切口，直到载体膜的粘接层侧的面的深度，该连续状光学膜层积体具有液晶面板的宽度，至少包括包含粘接层的光学功能膜和自由剥离地层积在所述粘接层上的载体膜，光学功能膜具备根据事前检查检测出的缺陷位置而相对长度方向在直角方向上划分的、具有与液晶面板尺寸对应的规定长度的不含缺陷的区域和具有与所述不含缺陷的区域不同长度的包含缺陷的区域，将由依次形成的相邻切割线划分的与光学功能膜的所述区域分别对应的正常膜片和不良膜片与载体膜一体卷绕，并加工成卷筒状的具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒，使用该连续卷筒来连续制造液晶显示元件；该连续制造液晶显示元件的装置的特征在于，包括：旋转自如地支承具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒的支架装置；从所述连续卷筒将具有切割线的连续状光学膜层积体向光学膜层积体与液晶面板的贴合工位连续送出的、具有切割线的光学膜的供给装置；测量具有切割线的连续状光学膜层积体的送出量，并根据所述送出量来计算由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜膜片的长度的测量装置、将光学功能膜的所述膜片的长度与正常膜片的规定长度比较，并由此来判断所述膜片是正常膜片还是不良膜片的控制装置、当判断光学功能膜的所述膜片是正常膜片时，将所述膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离的正常膜片剥离装置、与向贴合工位输送正常膜片同步地向贴合工位供给液晶面板，并将正常膜片向液晶面板贴合的贴合装置。 

本发明的一实施例中，还包括：在由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜的膜片中，不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的不良膜片排除装置。 

本发明的一实施例中，在贴合工位向液晶面板贴合正常膜片的贴合装置还包括：设置在贴合工位的能够接触分离的一对贴合辊；检测与向贴合工位供给液晶面板同步地被输送的正常膜片的位置，在贴合工位调整正常膜片与液晶面板的贴合位置的装置；该调整贴合位置的装置将向分离的贴合辊的间隙输送的正常膜片的前端和与正常膜片的输送同步供给的液晶面 板的前端调整成一致，然后使贴合辊靠拢并由此将正常膜片与液晶面板贴合。 

本发明的一实施例中，不良膜片排除装置包括：具有粘贴由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片的虚设膜输送路径的虚设膜驱动装置；使具有切割线的连续状光学膜层积体向所述虚设膜输送路径移动的移动装置；在不良膜片到达排除工位时，通过利用所述移动辊使具有切割线的连续状光学膜层积体移动而使不良膜片与虚设膜输送路径相接并从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离，并且粘贴在虚设膜输送路径上。 

本发明的一实施例中，不良膜片排除装置包括：具有粘贴由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片的虚设膜输送路径的虚设膜驱动装置；构成所述虚设膜输送路径一部分的移动辊；在不良膜片到达设置在贴合工位的分离的贴合辊的间隙时，利用所述移动辊的移动而将所述移动辊置换成贴合辊中的一个辊，由此，使所述移动辊与贴合辊中的另一个辊连动而将不良膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离，并粘贴在虚设膜输送路径上。 

本发明的一实施例中，还包括有液晶面板输送装置，其包括：预先收容液晶面板的收容料盘；将液晶面板从所述收容料盘依次运出的运出装置；在向贴合工位输送由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的正常膜片时，控制与正常膜片的输送同步地向贴合工位供给的液晶面板姿态的液晶面板姿态控制装置。 

本发明的一实施例中，液晶面板姿态控制装置包括：检测具有切割线的连续状光学膜层积体的相对输送方向而向直角方向延伸的正常膜片前端边缘部的位置的前端位置检测装置；液晶面板的相对输送方向而向直角方向延伸的液晶面板前端边缘部的位置的液晶面板前端位置检测装置；根据这些前端位置检测装置和液晶面板前端位置检测装置计算的正常膜片和液晶面板的前端边缘部的位置信息来控制液晶面板姿态的姿态控制装置。 

附图说明

图1是画面尺寸为对角42英寸的大型电视用液晶显示元件的典型例； 

图2是表示在连续状光学膜层积体的供给过程中，经过对其所包含的 光学功能膜的缺陷检查，将切出的光学功能膜的正常膜片向液晶面板贴合来连续制造液晶显示元件的装置的概念图； 

图3是表示在连续制造液晶显示元件的过程中所使用的本发明的具有切割线的连续状光学膜层积体结构的示意图； 

图4是表示本发明一实施例的连续制造液晶显示元件的装置的概念图，该装置包括：用于供给具有切割线的连续状光学膜层积体的供给装置和供给液晶面板的液晶面板供给装置，该液晶面板上贴合有构成具有切割线的连续状光学膜层积体的包含粘接层的光学功能膜的正常膜片； 

图5是表示在图4所示的液晶显示元件连续制造装置中各制造工序即各制造步骤的流程图； 

图6是表示在本发明一实施例的连续制造液晶显示元件的装置中，由判断装置读取的信息、与控制图4所示的具有切割线的连续状光学膜层积体的供给装置和液晶面板供给装置这些装置的控制装置之间的关系的示意图； 

图7是表示本发明一实施例的排除构成具有切割线的连续状光学膜层积体的光学功能膜不良膜片的装置的示意图，(1)表示包含设置在具有切割线的连续状光学膜层积体输送路径的移动辊的虚设分离片驱动装置的不良膜片排除装置，(2)表示包含能够与设置在贴合工位B的贴合装置的一对贴合辊中的一个辊进行置换的移动辊的虚设分离片驱动装置的不良膜片排除装置； 

图8是表示在本发明一实施例的连续制造液晶显示元件的装置中，根据判断装置读取的信息，通过控制液晶面板输送装置所包括的预对准装置、对准装置、向贴合位置的输送装置和液晶面板边缘检测装置这各装置而控制液晶面板的姿态进行输送的示意图； 

图9是表示正常膜片与液晶面板的贴合装置的示意图，该贴合装置包括检测构成具有切割线的连续状光学膜层积体的光学功能膜正常膜片前端边缘部分的边缘检测装置； 

图10是本发明一实施例的关于具有切割线的连续状光学膜层积体制造方法和装置的第一实施例的示意图； 

图11是本发明一实施例的关于具有切割线的连续状光学膜层积体制造方法和装置的第二实施例的示意图； 

图12是表示本发明第一实施例各制造步骤的流程图； 

图13是表示本发明第二实施例各制造步骤的流程图； 

图14是表示本发明一实施例的包括检查机构的切断位置确认装置动作的示意图，该检查机构确认对连续状光学膜层积体相对输送方向而在直角方向实际加入切割线的位置与根据连续状光学膜层积体的供给量测长数据计算的应该加入切割线的位置(基准线的位置)之间的偏差； 

图15是表示本发明一实施例的计算连续状光学膜层积体中应形成切割线的位置的方法的示意图，该切割线划分光学功能膜的包含缺陷的区域和不含缺陷的区域； 

图16是表示本发明一实施例的、与存储包含缺陷信息Xγ的方法相对应来形成切割线的步骤的图； 

图17是表示本发明一实施例的、与距应形成下一条切割线位置的距离＝x′+x0′(其中是x0′＞x0的关系)的方法相对应来形成切割线的步骤的图； 

图18是表示本发明一实施例的、与距应形成下一条切割线位置的距离＝(x′+x0)/m(其中m＝2以上)的方法相对应来形成切割线的步骤的图； 

图19是表示本发明一实施例的包括三个检查装置的连续状光学膜层积体制造装置的示意图； 

图20是本发明一实施例的表示缺陷检查装置、缺陷种类和缺陷检查方法的表。 

符号说明 

10具有切割线的光学膜  11包含粘接层的偏光膜 

11′未形成粘接层的偏光膜  12粘接层  13载体膜 

13′临时载体膜  14表面保护膜  15光学膜层积体 

16切割线  1连续制造液晶显示元件的装置 

100供给装置  110支架装置 

120包含进给的膜供给装置  130判断装置 

140包含张紧辊的速度调整装置  150不良膜片排除装置 

160包含进给辊的膜供给装置  170直线前进位置检测装置 

180载体膜卷绕驱动装置  190边缘检测装置 

200贴合装置  300液晶面板输送装置  400控制装置 

410信息处理装置  420存储装置 

500第一实施例的具有切割线的连续状光学膜制造装置 

500′第二实施例的具有切割线的连续状光学膜制造装置 

510偏光片的生产线  510′临时光学膜层积体的连续卷筒 

520保护膜的生产线  530偏光膜11′的生产线 

530′包含粘接层的偏光膜的生产线 

540连续状光学膜层积体的生产线 

550具有切割线的连续状光学膜的生产线  560贴合驱动装置 

560′膜供给驱动装置  570、570′测长装置580检查装置 

590载体膜贴合装置  600切断装置  610切断位置确认装置 

620制造的具有切割线的连续状光学膜连续卷筒 

630卷绕驱动装置  640贴合装置  650临时载体膜卷绕驱动装置 

700控制装置  710信息处理装置  720存储装置 

800制造连续状光学膜层积体连续卷筒的装置  810膜供给装置 

820卷绕驱动装置  830第一检查装置  840第二检查装置 

850第三检查装置  860载体膜供给装置 

870表面保护膜供给装置  900控制装置 

910信息处理装置  920存储装置 

具体实施方式

以下，一边参照附图一边详细说明本发明的实施方式。 

1、具有切割线的连续状光学膜层积体的概要 

图3(1)是表示连续状光学膜层积体15的示意图，图3(2)是表示本发明一实施例的具有切割线的连续状光学膜层积体10的示意图，其中，通过在连续状光学膜层积体15中沿宽度方向依次形成的切割线16，而在载体膜13上以被切断的状态形成有光学功能膜11的膜片。如后所述，向液晶面板W贴合的光学功能膜11的膜片是在载体膜13上以被切断状态形成的光学功能膜的膜片中、根据光学功能膜内部存在的缺陷的位置而被前后两部位的切割线16划分形成的光学功能膜的不包含缺陷区域的膜片。图3(3)是将它向液晶面板贴合而加工成液晶显示元件的示意图。 

包含向液晶面板W贴合的光学功能膜11的膜片的、本发明一实施例的具有切割线的连续状光学膜层积体10，是对连续状光学膜层积体15利用沿宽度方向形成的切割线以在载体膜13上将光学功能膜11的膜片和表面保护膜14的膜片一体切断的状态形成的具有切割线的光学膜层积体10，而连续状光学膜层积体15包括：在层积有透明保护膜的偏光片的向液晶面板贴合的面上形成有粘接层12的光学功能膜11、可自由剥离地层积在粘接层12上的载体膜13、可自由剥离地层积在载体膜13相反侧的光学功能膜的面上的表面保护膜14。除了需要与其他结构进行区别的情况之外，具有切割线的光学膜层积体或光学膜层积体或临时光学膜层积体简称为“具有切割线的光学膜”或“光学膜”或“临时光学膜”。 

光学功能膜11通常是在两面层积有保护膜的连续状偏光片的一个面上形成有向液晶面板W贴合的丙烯酸类粘接层12的膜。载体膜13是具有保护光学功能膜11的处于露出状态的粘接层12功能的膜，可自由剥离地层积在粘接层12上。光学功能膜11例如能够经过以下的工序生成。首先将50～80μm厚度左右的PVA(聚乙烯醇类)膜以碘染色并进行交联处理，对该PVA膜实施向纵向或横向延伸的配向处理，生成20～30μm厚度的连续状偏光片。其结果是在与PVA膜的延伸方向平行的方向配列有碘络合物，由此，在具有该方向振动的偏振光被吸收，结果是形成在与延伸方向平行的方向具有吸收轴的偏光片。为了制作在优良的均匀性和精度的基础上还具有优良的光学特性的连续状偏光片，优选PVA膜的延伸方向与该膜的纵向或横向一致。一般来说偏光片或包含偏光片的光学功能膜11的吸收轴与光学功能膜11的长度方向平行，偏光轴成为与之垂直的横向。然后，经由粘接剂向生成的连续状偏光片的单面或双面层积保护膜。最后，在层积有保护膜的连续状偏光片的一个面上形成向液晶面板W贴合的丙烯酸类粘接层12。保护连续状偏光片的保护膜一般多使用40～80μm厚度左右的透明TAC(三醋酸纤维素类)膜。连续状偏光片在以下被简称为“偏光片”。除了需要与其他结构进行区别的情况之外，光学功能膜在以下被称为“偏光膜”。 

根据关于包含液晶显示元件的平面屏显示元件的偏光膜(FPDPolarizing Films)的“SEMI Draft Document”的用语定义，与液晶显示元件所使用的偏光膜的“偏光膜结构膜-层”对应的用语是“Films and layer composing polarizing films”。这样看来，图3(1)的偏光膜11就与“films composing polarizing films”、即所谓的偏光膜相当。因此，从偏光膜11成形为矩形的图3(3)的膜片就与“polarizing films”相当，与通称的“偏光板”相比，将其称为“偏光膜膜片”更好。下面，将单面或双面层积有保护膜的偏光片(polarizer)的与液晶面板贴合的一面上形成有粘接层的膜称为偏光膜，将通称为“偏光板”的偏光膜或从偏光膜成形为矩形的膜片称为“偏光膜膜片”或单称为“膜片”。在从包含与表面保护膜和载体膜是一体的偏光膜的光学膜中成形膜片的情况下，即需要将该膜片与“偏光膜膜片”区别开时，则将它称为“光学膜膜片”，从它包含的表面保护膜和载体膜成形的膜片则分别称为“表面保护膜膜片”或“载体膜膜片”。 

偏光膜11的厚度通常是110～220μm左右。偏光膜11的结构通常是包括：厚度20～30μm左右的偏光片、在层积在该偏光片的两面的情况下厚度是80～160μm左右的保护膜、在与液晶面板W贴合的偏光片的一面上形成的厚度为10～30μm左右的粘接层12。偏光膜11经由粘接层12向液晶面板W的表侧和背侧贴合且使各自的偏光轴的交叉角成为90°。因此，例如在制造画面尺寸为对角42英寸的大型电视用液晶显示元件的情况下，由于液晶面板W的厚度是1400μm左右，偏光膜11的厚度是110～220μm左右，所以液晶显示元件整体的厚度成为1720～1840μm左右。即便如此，液晶显示元件的厚度也是在2.0mm以下。液晶面板W与偏光膜11膜片占据液晶显示元件厚度的厚度比例是10比1.5～3左右。从液晶显示元件薄型化的观点出发，使用仅向偏光片的一面贴合保护膜而在另一面形成粘接层12的偏光膜11时，偏光膜11自身的厚度能够薄到70～140μm厚，所以制造的液晶显示元件整体的厚度成为1540～1680μm左右。液晶面板W与偏光膜11膜片的厚度比例是10比1～2左右。 

本发明的用于液晶显示元件的具有切割线的连续状光学膜10，如图3(2)所示。包含制造步骤在内简要说明具有切割线的光学膜10的构造，则为在偏光膜11的没有粘接层的面上，可自由剥离地层积具有粘接面的60～70μm厚度左右的表面保护膜14，在与液晶面板W贴合的面上形成的偏光膜11的粘接层12上，可自由剥离地层积具有保护该粘接层12的功能的载体膜13。载体膜13及表面保护膜14通常使用PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯类)膜。通常，载体膜13在液晶显示元件的制造过程中除了保护粘接层 12之外，并可作为偏光膜11的输送介质。以下，称此为「载体膜」。载体膜13及表面保护膜14皆是到液晶显示元件的制造最终步骤为止被剥离除去的所谓制作过程材料。分别是用于在液晶显示元件的制造过程中，保护偏光膜11的没有粘接层的面不致被污染或受损，或者保护粘接层露出的面的膜。 

对于偏光膜11，可以将用于保护偏光片的其中一个保护膜替换成使用环烯烃类聚合物或TAC类聚合物等的具有光学补偿功能的相位差膜。并且，也可以在TAC类等透明基材上施加通过涂覆聚酯类或聚酰亚胺类等聚合物材料并进行配向，并请固定化后形成的层。贴合在液晶显示元件的背光侧的偏光膜中，也可以在偏光片的背光侧的保护膜上贴合提升亮度膜来使其具有此功能。除此之外，针对偏光膜11的构造提出有各种的变更方案，例如在偏光片的一面贴合TAC膜，在另一面贴合PET膜等。 

对于在偏光片的单面或双面层积有保护膜且未形成用于贴合于液晶面板W的粘接层的偏光膜11’，形成该粘接层的方法之一，是在偏光膜11’的贴合于液晶面板W的面上层积可转印地形成有粘接层的载体膜13。具体的转印方法如以下说明。首先，在载体膜13的制造过程中，对层积在偏光膜11’的与液晶面板贴合的面上的载体膜13的一面施以脱模处理，在该面上涂覆含粘接剂的溶剂，通过使该溶剂干燥在载体膜13上生成粘接层。接着，例如将包含所形成的粘接层的载体膜13连续送出，层积在与之同样连续送出的偏光膜11’上，由此将载体膜13的粘接层转印至偏光膜11’上形成粘接层12。代替如上所述形成的粘接层，当然也可以在偏光膜11’的与液晶面板贴合的面上直接涂覆含粘接剂的溶剂使其干燥形成粘接层12。 

表面保护膜14通常具有粘接面。该粘接面与偏光膜11的粘接层12不同，在液晶显示元件的制造过程中，从偏光膜11的膜片剥离除去表面保护膜14的膜片(未图示)时，必须将该粘接面与表面保护膜14的膜片一体地剥离。这是由于和偏光膜11的膜片一体成形的表面保护膜14的膜片是保护偏光膜11的膜片的没有粘接层12的面不致被污染或损伤等的膜片，而不是转印在该面上的粘接面。并且，图3(3)是表示剥离除去表面保护膜14的膜片后的状态。另外追加说明，不论是否在偏光膜11上层积表面保护膜14，也可以在偏光膜11的表面侧的保护膜表面上，施以保护液晶显示元件最外面的硬涂层处理或可获得含抗眩处理的防眩等效果的表面处理。 

2.连续制造液晶显示元件的装置及连续制造方法 

(连续制造液晶显示元件的装置的概要) 

图4是表示连续制造液晶显示元件的装置1的概念图，该装置1包含用来供给本发明的具有切割线的连续状光学膜10的供给装置100。该装置1还包含液晶面板供给装置300。将具有切割线的连续状光学膜10送入贴合工位B，该光学膜10包含：通过在宽度方向上依次形成的切割线16而以被分割的状态形成的偏光膜11的正常膜片Xα及不良膜片Xβ、以及可自由剥离地层积于偏光膜11的粘接层12的载体膜13。液晶面板供给装置300与正常膜片xα的进给同步地供给液晶面板W，以在贴合工位仅将从载体膜13剥离的正常膜片xα连续贴合在液晶面板W上。 

图5是表示将图4所示的液晶显示元件连续制造的各工序也就是制造过程(步骤)的流程图。 

图6的示意图用来表示在本发明的一实施方式的连续制造液晶显示元件的装置1中，通过判断装置130读取在具有切割线的连续状光学膜10中依次形成的切割线16并予以图像化的信息、与包含判断装置130的用来供给具有切割线的连续状光学膜10的供给装置100、以及控制装置400之间的关系，该控制装置400使仅将正常膜片xα贴合于液晶面板W的贴合装置200和液晶面板输送装置300的各装置彼此关联而对其进行控制。 

如图4所示，用来供给具有切割线的连续状光学膜10的供给装置100具有：可自由旋转地安装着本实施方式的具有切割线的连续状光学膜10的连续卷筒的支架装置110；包含进给辊的膜供给装置120；判断装置130，通过相对于所供给的具有切割线的连续状光学膜10的进给方向在直角方向上依次形成的切割线16，在载体膜13上以被切割的状态形成偏光膜11的膜片，在判断工位A，该判断装置130与控制装置400相关联地来判断该偏光膜11的膜片是正常膜片Xα还是不良膜片Xβ；速度调整装置140，其包含将膜供给控制为恒定速度的张紧辊；不良膜片排除装置150，在排除工位C，其与控制装置400相关联地使移动辊152动作，将以被切割的状态形成于载体膜13上的不良膜片Xβ从载体膜13剥离并将其排除；包含进给辊的膜供给装置160；贴合装置200，在贴合工位B，其与控制装置400相关联地使至少一对可自由接触分离的贴合辊动作，将通过在宽度方向依次形成于载体膜13上的切割线16而以被切割状态形成的正常膜片xα从载体膜 13剥离，将其贴合于液晶面板W；用来卷绕载体膜13的载体膜卷绕驱动装置180；在贴合工位B，用来确认正常膜片xα的前端的边缘检测装置190；直线前进位置检测装置170，其将载体膜13上形成的正常膜片xα的进给方向及直角方向的偏移量，例如利用CCD照相机来摄影并图像化，而作为测量偏移量使用x、y、θ来进行计算。 

(具有切割线的连续状光学膜的构造) 

装备于供给装置100的本实施方式的具有切割线的连续状光学膜10最好具有与所要贴合的液晶面板W的长边或短边的尺寸对应的宽度。如图3(1)所示，构成形成切割线之前的连续状光学膜15的偏光膜11，是在偏光片的单面或双面层积有优选为透明的保护膜的结构。如图3(2)所示，具有切割线的连续状光学膜10是在连续状光学膜15中，通过在其宽度方向依次形成的切割线，在载体膜13上以被切割的状态形成有偏光膜11的膜片的具有切割线的连续状光学膜。其中，光学膜15包含：在层积着透明保护膜的偏光片的与液晶面板W贴合的面上形成有粘接层12而构成的偏光膜11、及可自由剥离地层积于粘接层12的载体膜13。图3(3)表示从载体膜13剥离的偏光膜11的膜片，与液晶面板W的表面侧与背面侧贴合并且使偏光方向分别相差90度的方向的状态的液晶显示元件的示意图。如图3(1)及(2)所示，根据需要，可以使用在与载体膜13相反侧的偏光膜的面上可自由剥离地层积具有粘接面的表面保护膜14的连续状光学膜15，以成为在载体膜13上将偏光膜11的膜片及表面保护膜14的膜片一体切割的状态形成的具有切割线的连续状光学膜。 

载体膜13原本在具有切割线的连续状光学膜的制造过程及液晶显示元件的制造过程中，是用来保护偏光膜11的膜片的粘接层12的脱模膜。因此，在要和液晶面板W贴合前或贴合时，将其从粘接层12剥离，卷绕而去除。在本实施方式中，载体膜13虽然也是脱模膜，但由于可发挥将通过在宽度方向形成于载体膜13上的切割线以切割状态形成的偏光膜11的膜片输送至贴合位置的输送介质(也就是载体膜)的作用，因此在此不称之为脱模膜，而是称之为“载体膜”。 

制造步骤的详细情形如后所述，具有切割线的连续状光学膜10通过两种制造方法制造。以下大致说明每个制造方法。第一中制造方法是，生成在偏光片的至少一面层积保护膜的偏光膜11’，边制造具有切割线的连续状 光学膜10的方法(图10)。在该方法中，在偏光片的至少一面层积保护膜且将所生成的偏光膜11’立刻送入检查工位M。在检查工位M，通过检查所供给的偏光膜11’的表面及内部，检测出偏光膜11’内部存在的缺陷。进而根据所检测出的缺陷的位置，对于偏光膜11’执行信息处理。由此，在偏光膜11’中确定在相对于长度方向的直角方向划分的、在长度方向具有与液晶面板W的尺寸对应的规定长度的不含缺陷的区域(Xα)、将缺陷位置夹在其中且与不含缺陷的区域具有不同的规定间隔的含有缺陷的区域(Xβ)。 

经过信息处理的数据最终使配备于切割线形成工位N的切割装置动作，对经过信息处理后所制造的连续状光学膜15，在宽度方向施加与在相对于长度方向的直角方向划分的各区域对应的切割线，而依次形成切割线16。在检查工位M的信息处理后，在偏光膜11’中，隔着粘接层12，可自由剥离地层积载体膜13，制造出连续状光学膜15。而根据需要也可制造出在与载体膜13相反侧的偏光膜的面上可自由剥离地层积具有粘接面的表面保护膜14的连续状光学膜层积体15。 

接着，将所制造的光学膜层积体15送入到切割线形成工位N。在切割线形成工位N，切割装置对于所供给的光学膜15分别相对于长度方向的直角方向划分的区域，也就是不包含缺陷的区域(Xα)及包含缺陷的区域(Xβ)，形成宽度方向的切割线，切割线的深度形成为从与载体膜13相反侧直达载体膜13的粘接层侧的面，由此依次形成切割线16。由此，在载体膜13上依次形成的前后两处的切割线16之间，形成为根据需要包含表面保护膜14的膜片的偏光膜11’的不含缺陷的膜片与含有缺陷的膜片，也就是正常膜片Xα与不良膜片Xβ以被切割开的状态形成。由此，最后完成了具有切割线的连续状光学膜10。这是第一制造方法。 

第二制造方法是使用连续状临时光学膜层积体15’来制造具有切割线的连续状光学膜10的方法(图11)，该临时光学膜层积体15’包含有：事先准备的至少包含粘接层12的偏光膜11、可自由剥离地层积于粘接层12的临时载体膜13’。首先，将连续状临时光学膜层积体15’例如以连续卷筒的形态配备于制造步骤。接着，从连续卷筒放出连续状临时光学膜15’，将其供给到剥离工位L。在剥离工位L，将构成所供给的连续状临时光学膜15’的临时载体膜13’从偏光膜11的粘接层12剥离。由此，让包含粘接层12 的偏光膜11露出。 

包含所露出的粘接层12的偏光膜11，以连续带状形态被送入到检查工位M。在检查工位M，通过检查包含粘接层12的偏光膜11的表面及内部，来检测出包含粘接层12的偏光膜11内部存在的缺陷。进而，根据所检测出的缺陷的位置，对包含粘接层12的偏光膜11执行信息处理。由此，在包含粘接层12的偏光膜11中确定在相对于长度方向的直角方向所划分的、在长度方向具有对应于液晶面板W的尺寸的规定长度且不含缺陷的区域(Xα)、与将该缺陷的位置夹在其中而具有与不含缺陷的区域不同的长度而包含缺陷的区域(Xβ)。在第一制造方法中，检查缺陷的对象是形成粘接层12之前的偏光膜11’，相对于此，在第二制造方法中，检查缺陷的对象是包含粘接层12的偏光膜11。 

经过信息处理的数据最终使配备于切割线形成工位N的切割装置动作，对经过信息处理后所制造的连续状光学膜15，在宽度方向施加与相对于长度方向的直角方向划分的各区域对应的切割线，而依次形成切割线16。在检查工位M的信息处理后，在包含粘接层12的偏光膜11中，将代替被剥离的临时载体膜13’的载体膜13可自由剥离地层积于粘接层12，制造出连续状光学膜层积体15。而根据需要也可制造出在与载体膜13相反侧的偏光膜的面上可自由剥离地层积表面保护膜14的连续状光学膜层积体15。 

接着，两制造方法都经过相同的制造步骤，将所制造的连续状光学膜15送入到切割线形成工位N，完成具有切割线的连续状光学膜10。也就是说，在已完成的具有切割线的连续状光学膜10中，在载体膜13上依次形成的前后两处的切割线16之间，形成为根据需要包含表面保护膜14的膜片的偏光膜11的不含缺陷的膜片与含有缺陷的膜片，也就是正常膜片Xα与不良膜片Xβ以被切割开的状态形成。任何一种方法都可以根据需要包含将具有切割线的连续状光学膜10加工成连续卷筒的步骤。 

(制造液晶显示元件的概要) 

利用具有切割线的连续状光学膜10所进行的制造液晶显示元件的过程，大致如下所述。参考图4及图5大致说明。如图4所示，具有切割线的连续状光学膜10，例如以连续卷筒的形态可自由旋转地安装于支架装置110。如图5的步骤1所示，从连续卷筒放出的具有切割线的连续状光学膜10，通过包含进给辊的膜供给装置120，被供给到配备有判断装置130的判 断工位A，该判断装置130具有与控制装置400相关联的CCD照相机等读取装置。 

在判断工位A，判断装置130与控制装置400相关联地来判断利用相对于具有切割线的连续状光学膜10的进给方向在直角方向上形成的切割线16、而在载体膜13上以被切割状态形成的偏光膜11的膜片是正常膜片Xα还是不良膜片Xβ。判断装置130例如通过包含CCD照相机的光学传感器，来拍摄在具有切割线的连续状光学膜10上依次形成的切割线，将其图像化。接着，例如通过包含编码器的测定装置，来测量在前后两处切割线之间的膜片的长度方向的长度(X)。在图5的步骤2，例如用以下的方式则能判断所测量的膜片是正常膜片xα还是不良膜片xβ。 

具体来说，在内置于控制装置400的信息处理装置410及存储装置420中，例如依次执行包括运算膜片的长度方向长度(x)的信息处理。 

(1)通过以光学传感器130拍摄的图像内的对比度差来判断从连续卷筒放出的具有切割线的连续状光学膜10的最初的切割线16。 

(2)同时，例如通过内置于膜供给装置120的进给辊中的编码器，来测量出具有切割线的连续状光学膜10的放出量。 

(3)与上述(1)同样地，判断下一条切割线16，来计算两处切割线16之间的进给量，也就是膜片的长度(X)，将其予以存储。 

(4)接着，在判断膜片的长度(X)是与例如预先存储的正常膜片xα的规定长度(xα)不同的长度，也就是与正常膜片Xα相比较短或较长时，将该膜片判断为不良膜片Xβ。在判断膜片的长度(X)为正常膜片xα的规定长度(Xα)时，判断该膜片为正常膜片Xα。 

(5)控制装置400将所判断的正常膜片Xα及不良膜片Xβ的各自的位置作为例如从在具有切割线的连续状光学膜10中所记录的基准点(例如最初的切割线16的位置)起算的放出量，将其存储于存储装置420。 

当将载体膜13上的不良膜片Xβ送入到排除工位C时，如图5的步骤3～步骤6所示，控制装置400根据存储的不良膜片Xβ的位置信息而发出不良膜片Xβ的排除指令，由此，使将膜供给调整为一定速度的速度调整装置140、及包含进给辊的其他膜供给装置160连动，使包含移动辊152的不良膜片排除装置150动作。由此，不良膜片排除装置150，如图5的步骤7所示，在载体膜13上以切割状态依次形成的偏光膜11的膜片中，仅将判 断为不良膜片Xβ的膜片从载体膜13剥离、排除。 

如图5的步骤8～步骤10所示，在排除工位C从载体膜13排除了不良膜片Xβ的具有切割线的连续状光学膜10，仅在载体膜13上包含由前后两处切割线16划分的正常膜片xα，通过包含有与控制装置400相关联的进给辊的膜供给装置160、及用来卷绕载体膜的载体膜卷绕驱动装置180的动作，其被送入到贴台工位B。此时，通过直线前进位置检测装置170来确认在载体膜13上形成的正常膜片xα的进给方向及直角方向是否与基准线一致。 

如图9所示，只有载体膜13经由剥离板201而通过载体膜卷绕驱动装置180被以锐角剥离。通过将载体膜13以锐角剥离，能使正常膜片xα的粘接层面渐渐露出。而从载体膜13渐渐剥离的正常膜片xα的前端边缘，通过边缘检测装置190予以检测。将正常膜片xα一边渐渐剥离，一边最好调整为与液晶面板W贴合的速度而将其供给到贴合工位B的贴合装置200。由此，使正常膜片xα的前端的边缘部分稍微露出，将依次输送到该边缘部分的液晶面板W的前端的边缘部分对准位置。而图5的步骤11～步骤16所示的液晶面板输送装置300的详细情形后面会叙述。 

(液晶显示元件制造的动作时) 

在连续制造液晶显示元件的装置1的装置全体动作时，一开始将连续状虚设膜(ダミ一フィルム)的连续卷筒安装于连续制造装置1。连续状虚设膜，通过控制装置400使包含进给辊的膜供给装置120、160、及包含张紧辊的速度调整装置140动作，以张紧状态从连续卷筒供给。连续状的虚设膜的前端的边缘部分，平常是放出到将载体膜13从正常膜片xα剥离、已剥离的载体膜13通过剥离板201而通过载体膜卷绕驱动装置180卷绕载体膜13的位置。然后，将连续状虚设膜的后端部与具有切割线的连续状光学膜10的前端部连接，开始进行具有切割线的连续状光学膜10的供给。 

(不良膜片Xβ的排除) 

接着，在液晶显示元件的制造过程中，针对与控制装置400相关联的不良膜片排除装置150的具体动作，详加叙述。不良膜片排除装置150由控制装置400所控制。图7(1)及图7(2)表示不良膜片排除装置150，其将具有切割线的连续状光学膜10中所包含的、在载体膜13上以切割状态形成的正常膜片xα与不良膜片Xβ中，通过判断装置130判断为不良膜片Xβ 的膜片从载体膜13剥离而排除。不良膜片排除装置150都包含有虚设膜驱动装置151及移动辊152。 

图7(1)的不良膜片排除装置150包含有虚设膜驱动装置151与移动辊152。该虚设膜驱动装置151具有将可自由剥离地层积于载体膜13上的不良膜片Xβ予以粘贴剥离的功能，当不良膜片Xβ到达具有切割线的连续状光学膜10的输送路径的排除起点时，根据控制装置400的排除指令让移动辊152动作，由此，具有切割线的连续状光学膜10的输送路径移动，而接触于虚设膜驱动装置151的虚设膜输送路径。载体膜13上的不良膜片Xβ，从载体膜13剥离，粘贴于虚设膜输送路径，从具有切割线的连续状光学膜10的输送路径排除。当排除不良膜片Xβ时，移动辊152回复原本的状态，解除了具有切割线的连续状光学膜10的输送路径与虚设膜驱动装置151的虚设膜输送路径的接触状态。 

图7(2)的不良膜片排除装置150是通过由控制装置400发出不良膜片Xβ的排除指示，与包含在贴合工位B处配备的一对贴合辊的贴合装置200连动来动作的装置。包含具有将不良膜片Xβ粘贴剥离的功能的虚设膜驱动装置151、与构成虚设膜驱动装置151的虚设膜输送路径的移动辊152。图7(2)的装置与图7(1)的装置的不同之处在于，在贴合工位B，可将移动辊152置换成贴合装置200的一对贴合辊中的一个贴合辊，移动辊152构成与包含于贴合装置200的一对贴合辊接近配置的虚设膜输送路径。 

具体来说，在贴合工位B，当不良膜片Xβ到达具有切割线的连续状光学膜的输送路径的终点(也就是排除起点)时，控制装置400使一对贴合辊分离，使构成虚设膜输送路径的移动辊152，移动到已分离的贴合辊之间的间隙，置换成贴合辊中的一个辊。由此，移动辊152与贴合辊中的另一个辊连动。此时，载体膜13被载体膜卷绕驱动装置180卷绕，所以将不良膜片Xβ从载体膜13上剥离，所剥离的不良膜片Xβ通过与贴合辊中的另一个辊连动的移动辊152粘贴于虚设膜输送路径，不是贴合于液晶面板W，而是被排除。当不良膜片Xβ被排除时，移动辊152回复到原本状态，被置换的贴合辊中的一个辊回到与贴合辊的另一辊连动的位置。也就是说，不良膜片排除装置150与贴合装置200的连动被解除了。接着，当将载体膜13上的正常膜片xα运送过来时，贴合装置200进行动作以使所置换的贴合辊中的一个辊与贴合辊中的另一个辊连动，将正常膜片Xα贴合于液晶面板。 

(液晶面板W的输送) 

简要说明用来将液晶面板W供给到贴合装置200的液晶面板输送装置300。该贴合装置200包含有一对贴合辊，该一对贴合辊使具有切割线的连续状光学膜10的载体膜13上以被切割的状态形成的正常膜片Xα与液晶面板W贴合，在上下方向上可接触分离。 

以对角42英寸的大型电视用液晶显示元件为例，如图1所示，矩形的液晶面板W的大小为长(540～560)mm×宽(950～970)mm。液晶显示元件的制造过程中的液晶面板W，在包含组装电子零件在内的配线组装阶段，其周缘被施以些许的切削加工。或是，液晶面板W是以周缘已被实施了切削加工的状态被输送过来。液晶面板W是利用供给装置而从收容多个液晶面板的面板收容料盘逐片取出，例如经由洗净/研磨处理后，如图5的步骤11～步骤16所示，通过输送装置300调整成一定间隔和一定速度，而被输送到与正常膜片Xα的贴合工位B的贴合装置200。正常膜片Xα是从具有切割线的连续状光学膜所生成的尺寸比液晶面板W稍小的膜片。 

图8是在液晶显示元件的制造过程中，根据通过判断装置130判断为正常膜片Xα的膜片信息，控制装置400通过控制包含于液晶面板输送装置300的预校准装置310、校准装置320、向贴合位置的输送装置330、以及液晶面板边缘检测装置340这些装置，对液晶面板W进行姿态控制来进行输送的示意图。输送装置300包含有液晶面板姿态控制装置，该液晶面板姿态控制装置是当将正常膜片xα送入到贴合工位B时，在与正常膜片xα的送入同步地依次向贴合工位B供给液晶面板W的最终阶段，用来控制液晶面板W的姿态的装置，由预校准装置310、校准装置320、向贴合装置的输送装置330、以及用来检测出液晶面板w的前端边缘部分的边缘检测装置340构成。 

(正常膜片Xα向液晶面板W的贴合) 

如图9所示，正常膜片xα前端的边缘部分出现在贴合装置200的一对贴合辊在上下方向处于分离状态下的间隙中，通过边缘检查装置190来进行确认。正常膜片Xα是以层积在载体膜13上的状态送来，但相对于载体膜14长度方向，进给方向的角度θ＝0(正确输送)的情况很少。于是，关于正常膜片Xα的进给方向及横向的偏移量，例如是用直线前进位置检测装置170的CCD照相机拍摄并予以图像化，使用X、y、θ来算出所测定的偏差 量，并通过控制装置400将算出的信息存储于存储装置420。 

液晶面板W通过预校准装置310依次进行定位，使其长及宽分别对准液晶面板W输送路径的进给方向及与其正交的方向。搭载着定位后的液晶面板W并进行运送的校准装置320包含通过控制装置400控制的驱动装置而进行转动的校准台320。校准台上所搭载的液晶面板W的前端边缘部分通过边缘检测装置340进行检测。前端边缘部分的位置与存储于存储装置420的基准贴合位置进行对照，具体而言，是和使用x、y、θ(代表供应的正常膜片xα的姿态)而算出的算出数据进行对照。例如，使用图1所示的液晶面板W的校准标记，测定前端边缘部分的位置和基准贴合位置之间的位置偏移量，计算偏移θ角，而使搭载着液晶面板W的校准台仅转动θ。接着，使校准台连接于向贴合工位B的贴合装置200进行输送的输送装置330。液晶面板W通过输送装置330朝向贴台工位B的贴合装置200以同样的姿态运送。如图8所示，在贴合装置200中，液晶面板W的前端边缘部分，对准正常膜片Xα的前端边缘部分且重叠在一起。在最终阶段，对准后的正常膜片xα和液晶面板W通过一对贴合辊进行压接输送，而完成液晶显示元件。 

正常膜片Xα通过在张紧状态下供应的具有切割线的连续状光学膜10，以和载体膜13形成为一体的方式供应至其与液晶面板W的贴合位置。如图9所示，由于其能够在此从载体膜13渐渐剥离，因此正常膜片Xα的周缘不容易出现弯曲或下垂的现象。因此，液晶面板W的姿态容易与正常膜片Xα相匹配。这种方法及装置能够实现在单片型膜片的制造过程中根本无法实现的液晶显示元件制造的高速化及液晶显示元件的高精度化。在制造单片型膜片时，必须将每个单片型膜片的剥离片剥离后使粘接层露出，吸附输送至其与液晶面板w的贴合位置，边和液晶面板w对准位置边进行贴合而完成液晶显示元件。 

进而附加说明的是，构成使用具有切割线的连续状光学膜10的连续状光学膜层积体15的偏光膜11，在以PVA为基材的偏光片的至少一面，层积优选为透明的保护膜，在另一面形成粘接层12即可。在粘接层12上，可剥离自如地层积着连续状载体膜13。如上所述，在使用单片型膜片的现有的液晶显示元件制造过程中，作为膜片，为了使其具备刚性而通常使用在偏光片的两面层积着保护膜的偏光膜11。然而，在使用本实施方式的具 有切割线的连续状光学膜10的液晶显示元件制造过程中，偏光膜11的正常膜片Xα是在载体膜13上以被切割的状态连续形成，所以在贴合工位B的贴合装置200中，连续的正常膜片xα从载体膜13连续剥离，依次贴合于液晶面板W。此时正常膜片xα，能够逐渐露出其形态。当然，像使用单片型膜片的情况逐片将剥离片剥离的步骤是不需要的。正常膜片Xα的前端边缘部分，在正常膜片xα从载体膜13剥离的期间，是和每一片送入的液晶面板w的前端边缘部分连续进行对准，正常膜片xα和液晶面板w是通过贴合装置200的一对贴合辊在被挤压的状态下进行贴合。于是，逐渐露出的正常膜片Xα的周缘发生挠曲或翘曲的可能性降低。因此，不同于单片型膜片，本实施方式的用于具有切割线的连续状光学膜10的连续状光学膜层积体15的偏光膜11中，层积在偏光片上的保护膜只要设在偏光片的单面即可。 

3.具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒的制造方法及制造装置 

本发明是关于具有切割线的连续状光学膜层积体与其制造方法及制造装置，该光学膜层积体是用于对于形成为规定尺寸的液晶面板，将对应于该液晶面板的尺寸形成为规定尺寸的光学功能膜的膜片进行贴合，来连续制造出液晶显示元件的装置。针对其最佳实施方式，以下参考附图来进行说明。具有切割线的光学膜层积体，就象之前那样称为“具有切割线的光学膜10”，光学功能膜称为“偏光膜”。 

图10及图11是表示本发明一实施方式的具有切割线的连续状光学膜10的制造方法及装置的第一及第二实施方式的示意图。图12及图13，是表示本实施方式的连续带状形态的具有切割线的光学膜10的制造方法及装置的本发明的第一及第二实施方式的各制造过程也就是制造步骤的流程图。 

针对本发明的具有切割线的连续状光学膜10的制造方法及装置的第一及第二实施方式，使用图10及图12进行说明，针对第二实施方式，使用图11与图13来进行说明。 

(第一实施例) 

图10是包含有以下生产线的装置500的示意图，在下部包括具有切割线的连续状光学膜10的层积体结构。制造装置500包含：用来制造连续状 偏光片(以下仍如前述称之为「偏光片」)的偏光片生产线510、层积于偏光片的保护膜的生产线520、制造层积有保护膜的偏光片所构成的连续状偏光膜11’(为了和包含粘接层的偏光膜11区别，以下称为「偏光膜11’」)的生产线530。生产线530还包括有：通过检查偏光膜11’的表面及内部，来检查出内部存在的缺陷的偏光膜11’的检查工位M。 

制造装置500还包括在检查完成的偏光膜11’上可自由剥离地层积载体膜13与表面保护膜14，来制造连续状光学膜15的生产线540。生产线540还包括有切割线形成工位N和切割线确认工位P。在切割线形成工位N，在连续状光学膜15中，分别对应于规定的相对于偏光膜11’的长度方向在直角方向划分的不含缺陷的区域(Xα)及含有缺陷的区域(xβ)，在连续状光学膜15的宽度方向进行切割，依次形成切割线16。切割线确认工位P是在与切割线形成工位N重叠的位置，用来确认在连续状光学膜15中形成的切割线16的位置。制造装置500最后可以包含有将所制造的具有切割线的连续状光学膜10卷绕而加工成连续卷筒的生产线550。 

图12是表示制造装置500的各制造过程的流程图。在装置500中，在偏光片的单面层积保护膜来制造偏光膜11’的生产线530和最后将所制造的具有切割线的连续状光学膜10加工成连续卷筒620的生产线550之间，包含有图12所示的各步骤。 

在偏光片的生产线510中，例如包含：将作为偏光片的基材的PVA膜的连续卷筒旋转自如地安装，将通过贴合驱动装置560或未图示的其他驱动装置而从连续卷筒送出的PVA膜实施染色、交联、延伸处理后施以干燥的步骤。在保护膜的生产线520中，包含将作为保护膜的基材的通常为透明的TAC膜的连续卷筒旋转自如地安装，将通过贴合驱动装置540或未图示的其他驱动装置而从连续卷筒送出的透明TAC膜实施皂化处理(ケン化処理)后施以干燥的步骤。当在偏光片的两面层积保护膜时，制造装置500包含有保护膜的两条生产线520、520’(这里将生产线520’省略)。在生产线520中也可包含：在将保护膜层积于偏光片之前，在保护膜表面(非层积面)实施硬涂层处理、防眩处理等加工处理步骤。 

偏光膜11′的生产线530包括在偏光片与保护膜的界面涂布以聚乙烯醇类(ポリビ二ルァルコ一ル系)树脂为主剂的粘接剂，将两膜用仅数μm的粘接层进行干燥粘接的工序。生产线530还设置有包含一对贴合辊561 的贴合驱动装置560，在贴合辊561中的任一个辊上装备有例如组装了编码器的测长装置570，由此，包括有测量从贴合驱动装置560送出的偏光膜11′送出量的测量步骤。 

生产线530包括检查工位M，包括通过检查被供给的偏光膜11′的表面和内部来检测内部存在的缺陷的用于检查步骤的检查装置580。检查装置580包括：例如包含有CCD照相机的图像读取装置581。如后所述，检查装置580例如进行反射检查、透射检查、斜向透射检查、正交偏光透射检查，将检查得到的缺陷图像数据向控制装置700的信息处理装置710发送。 

控制装置700使信息处理装置710及存储装置720动作，使基于图像读取装置581所得到的图像数据、与基于测长装置570所得到的从偏光膜11’的前端起算的放出量而获得的测长数据相关联，来进行信息处理，由此生成与偏光膜11’内部存在的缺陷的位置或坐标相关的位置数据，将其存储于存储装置720。控制装置700接着根据关于缺陷的位置的位置信息来划分偏光膜11’的不含缺陷的区域(Xα)及含有缺陷的区域(Xβ)。控制装置700进而生成切割位置信息，该切割位置信息用于在随后的步骤中所制造的连续状光学膜15的载体膜13上，在切割线形成工位N，使用切割装置600，将分别对应于所划分的偏光膜11’的不含缺陷的区域(Xα)及含有缺陷的区域(Xβ)的包含粘接层12的偏光膜11的正常膜片xα及不良膜片Xβ，以切割状态依次形成。切割位置信息是用来指定在连续状光学膜15中需要形成切割线16的位置的信息，也将其存储于存储装置720。 

具有与液晶面板W的尺寸对应的宽度，在相对于长度方向的直角方向，通过前后两处切割线16所形成的包含粘接层12的偏光膜11的正常膜片xα，具有与液晶面板W一致的规定长度Xα。与此相对，不良膜片Xβ将单一的缺陷或多个缺陷夹在其中，具有规定间隔的长度xβ，具体来说，从进给方向观察，正前方的正常膜片Xα的上游侧切割线16成为不良膜片xβ的下游侧切割线16，所以具有长度xβ，该长度xβ是通过不良膜片Xβ的下游侧切割线16、与隔着缺陷形成于上游的不良膜片Xβ的上游侧切割线16(这是与下个正常膜片xα的下游侧切割线16相当的切割线)来确定的。从进给方向观察，分别划分出了从不良膜片Xβ的下游侧切割线16到最近的缺陷的长度，所以不良膜片Xβ的长度Xβ也是可改变的。不良膜片Xβ的详细情形如后述，当对用来指定需要形成切割线16的位置的切割位置信息进行信息 处理时，优选总是以与正常膜片Xα的长度Xα不同的长度，也就是让xβ≠xα的方式进行信息处理。 

信息处理步骤的详细情形，对于第一及第二实施方式是共通的技术事项，所以根据图15在后面详细叙述。 

在用来制造连续状光学膜15的生产线540中包含有如以下方式来制造连续状光学膜15的步骤。也就是说，该步骤包含有通过载体膜贴合装置590，在检查完成的偏光膜11’上可自由剥离地层积载体膜13的载体膜层积步骤、及根据需要，使用贴合装置640在与载体膜13相反侧的偏光膜的面上，可自由剥离地层积表面保护膜14的表面保护膜层积步骤。 

具体的步骤如以下所示。从图12的流程图来看，在步骤1，通过贴合驱动装置560，在偏光片的单面层积保护膜，制造并供给偏光膜11’。在步骤2，将制造好的偏光膜11’送入检查工位M，通过检查装置580检测出内部存在的缺陷。在步骤3，在支架装置591可自由旋转地安装载体膜13的连续卷筒。在步骤4，通过脱模膜卷绕驱动装置592及卷绕驱动装置630，使可转印地生成的粘接层12露出而从连续卷筒放出载体膜13。在步骤5，载体膜13通过载体膜贴合装置590可自由剥离地层积于偏光膜11’，从而制造出包含粘接层12的偏光膜11。 

这里虽然表示同时进行粘接层12形成在偏光膜11’的过程及载体膜13层积在粘接层12的过程，但当然也可以事先在偏光膜11’上形成粘接层12。尤其是在将保护膜层积于偏光片之前，无论是否在保护膜的表面实施硬涂层处理、防眩处理都没关系，也可通过贴合装置640，将具有粘接面的表面保护膜14层积在偏光膜11的与载体膜13相反侧的面上。由此所制造的连续状光学膜15，在偏光膜11的两面可自由剥离地层积着载体膜13与表面保护膜14。 

生产线540包含有切割线形成工位N，在切割线形成工位N所包含的步骤是：首先，根据在检查工位M经过信息处理的连续状光学膜15中依次形成切割线16的切割位置信息，装备于切割线形成工位N的切割装置600，在连续状光学膜15中，从与载体膜13相反的一侧进行切割，直到载体膜13的粘接层侧的面，从而依次形成切割线16的步骤。进而，还包括，在载体膜13上，分别将偏光膜11’的不含缺陷的区域(Xα)及含有缺陷的区域(Xβ)所分别对应的包含粘接层12的偏光膜11的正常膜片Xα及不良膜片Xβ， 以切割状态依次形成的步骤。 

生产线540还包括切割线确认工位P。在切割线确认工位P包含有如下步骤：通过隔着切割装置600在前后分别包含有图像读取装置611的切割位置确认装置610，确认在连续状光学膜15的应施加切割线16的位置(基准位置)、与实际施加切割线16的位置之间有无产生偏移的步骤、以及当产生偏移时，修正切割装置600的切割位置或角度的步骤。详细内容，根据图14加以说明。 

图14是用来表示包含检查机构的切割位置确认装置610的动作的示意图，检查机构用来确认在连续状光学膜15中，在相对于其进给方向的直角方向实际施加切割线16的位置、与将光学膜15的供给量与测长装置570的测长数据相关联所算出的应施加切割线的位置(基准线的位置)之间的偏差。 

切割位置确认装置610的图像读取装置611从光学膜的进给方向观察是隔着切割装置600而设置在其前后的上游侧和下游侧。在下游侧的图像读取装置611的更下游侧，配备包含于卷绕驱动装置630的一对进给辊631，在上游侧的图像读取装置611的更上游侧，配备有包含张紧辊的速度调整装置660。通过使这些装置连动，让连续状光学膜15，即使在切割位置暂时停止，也能总是以张紧状态供给。 

光学膜15的相对于进给方向形成于直角方向的切割线16，是否和将光学膜15的供给量与测长装置570的测长数据相关联所算出的应施加切割线16的位置(基准线的位置)一致的确认，可通过求出光学膜层积体15的输送方向(X方向)和光学膜15的横切方向(Y方向)的正确位置来进行。优选为，在光学膜15的、夹持着形成切割线16的切割位置(切割装置600的位置)的前后两处，测定实际切割线16的形成位置及光学膜层积体15的边缘(侧端部)位置、和包含应施加切割线的位置的各个基准线在X方向及Y方向的偏差，由此来进行确认。例如，通过包含CCD照相机的图像读取装置611，拍摄光学膜层积体15中实际施加切割线的位置及光学膜层积体15的边缘位置并予以图像化。在拍摄范围内事先分别设定对应的基准线。根据所拍摄的图像内的对比度差，来判断其位置。接着，算出事先设定的基准线和这些位置的距离(偏差)，根据所算出的距离(偏差)，将切割装置600的位置及角度，从连续带状形态的光学膜层积体15的进给方向的前后方向进行修 止。 

更具体而言，如图12所示，在张紧状态下进行供应连续状光学膜15的步骤5及9，步骤9中，在连续状光学膜15中形成切割线16。接着，通过图像读取装置611来读取实际的切割线16的形成位置，通过两个图像读取装置611来确认：所读取的切割线16与通过切割位置信息而确定的应形成切割线16的位置，也就是与基准线之间是否有偏差。在产生偏差的情况下，则进行步骤10及11，其中一例是依以下所示的顺序进行修正。 

用来确认在连续状光学膜15中、实际的切割线16的形成位置和应形成切割线16的位置之间是否有偏差的检查方法，作为一例是按照以下表示的顺序进行处理。 

(1)通过图像读取装置611，来拍摄在连续状光学膜15中实际形成切割线16的位置(X)和两处边缘位置(Y1、Y2)并予以图像化，根据图像内的对比度差来测定连续状光学膜15的实际形成切割线16的位置(X)及边缘位置(Y1、Y2)。 

(2)在从X方向观察在上游侧且在切割位置确认装置160的拍摄范围内事先设定的沿Y方向延伸的基准线、与从X方向观察在下游侧且在图像读取装置611的拍摄范围内事先设定的沿Y方向延伸的基准线之间的中间位置，事先设定沿Y方向延伸的切割线基准位置，将代表上游侧的基准线和下游侧的基准线之间的距离的数据γ通过信息处理装置710，事先存储于存储装置720。另外，从X方向观察在上游侧及下游侧且在图像读取装置611的拍摄范围内事先设定沿X方向延伸的基准线。 

(3)根据所测定的连续状光学膜15中的实际形成切割线16的位置(X)及边缘位置(Y1、Y2)和上述基准线，通过切割位置信息，算出将应形成切割线16的位置朝X方向修正的修正量α、和朝切割线16的Y方向作角度修正的修正量δ。修正量α是所测定的偏差量α，也就是实际形成切割线16的位置(X)和下游侧的沿Y方向延伸的基准线之间的偏移量α。修正量δ是根据与连续状光学膜15的边缘位置的距离而测定的Y方向的两处偏移量，根据与沿X方向延伸的下游侧的基准线及从上游侧的基准线起算的偏差量(β1及β2)和两基准线间的距离数据γ，可由以下的式子算出。 

[公式1] 

$\mathrm{\δ}={\cos }^{-1}\left\{\frac{\mathrm{\γ}}{\sqrt{{\mathrm{\γ}}^2+{({\mathrm{\β}}_1-{\mathrm{\β}}_2)}^2}}\right\}$

(4)为了和应形成沿Y方向延伸的切割线19的基准位置一致，根据所测定、算出的数据，将用来指示给切割装置600的修正量(α及δ)即角度修正量δ和X方向的位置修正量α存储于存储装置720。 

(5)切割装置600通过控制装置700，根据所存储的修正量(α及δ)，将进给方向的修正及相对于进给方向的直角方向的角度修正指示给切割装置150，以在连续状光学膜15中形成下一条切割线16时，能对准连续状光学膜15的应形成切割线16的位置的基准线。 

(6)然后，使切割装置600动作，以在连续状光学膜15上形成下一条切割线16。 

在生产线550中，包含有卷绕驱动装置630，该卷绕驱动装置630包含有将具有切割线的连续状光学膜10卷绕而加工成连续卷筒620的一对进给辊631。 

在本实施方式中，包含粘接层12的偏光膜11的制造，也可在检查完成的偏光膜11’的贴合于液晶面板W的面上，直接涂布包含粘接剂的溶剂而使其干燥。可是，包含粘接剂12的偏光膜11，通常是由以下方式所制造。首先，在载体膜13的制造过程中，在与贴合于液晶面板W的偏光膜11’的面层积的载体膜面上实施脱模处理，将包含粘接剂的溶剂涂布然后干燥，而制造出包含粘接层12的载体膜13。在生产线540的载体膜层积步骤中，使用贴合装置590，通过将预先制造的包含粘接层12的载体膜13层积于检查完成的偏光膜11’，将粘接层12转印到检查完成的偏光膜11’，制造出包含粘接层12的偏光膜11。在生产线540中，也可包含：在检查完成的偏光膜11’的与载体膜13相反侧的面上，通过贴合装置640，来层积表面保护膜14的表面保护膜的层积步骤。 

(第二实施例) 

第二实施例的制造装置500’的特征在于准备了事先制造的连续状临时光学膜15’。因此，制造装置500’当然不具有偏光片的生产线及保护膜的生产线。也不需要如第一实施例的生产线530那样的、通过贴合驱动装置560的一对贴合辊561，在界面涂布粘接剂来将偏光片与保护膜干燥粘接的步骤。而与其相对应的生产线，是如图11所示，连续带状形态的临时光学膜 层积体15’的供给线530’。是图13所示的步骤1。这里包含有膜供给驱动装置560’，该驱动装置560’包含有将安装于支架装置520’的连续状临时光学膜15’的连续卷筒510’放出的一对进给辊561’。 

图11是包含有以下的生产线的制造装置500’的示意图。这里，当图11的生产线或装置对应于图10的制造装置500包含的生产线或装置时，则使用相同附图标记。 

图13是表示该装置的各制造过程也就是制造步骤的流程图。 

图11所示的临时光学膜15’的供给线530’包含有如下工序，即，将在图11的下段所示的包含临时载体膜13’的连续状临时光学膜15’送入到剥离工位L，将构成临时光学膜15’的包含粘接层12的偏光膜11，从同样构成的临时载体膜13’剥离的步骤，由此，也相当于用来制造包含粘接层12的偏光膜11的生产线530’。以下将该线路称为生产线530’。 

生产线530’设置有包含一对进给辊561’的膜供给驱动装置560’，在一对进给辊561’中的任一个上，例如装备着组装有编码器的测长装置570’，由此，包含有将从膜供给驱动装置560’供给的连续状临时光学膜15’的放出量予以测量的测量步骤。生产线530’还包括：将所制造的包含粘接层12的偏光膜11送入到检查工位M，将包含粘接层12的偏光膜11内部存在的缺陷检测出的检查步骤。第二实施方式的具有切割线的连续状光学膜10的制造，是通过生产线530’开始进行。 

事先准备的连续状临时光学膜15’，在其制造步骤中，最好使用包含可转印的粘接层的临时载体膜13’。这是因为在制造装置500’中，当从连续状临时光学膜15’将临时载体膜13’剥离时，临时载体膜13’的粘接层会转印到偏光膜11，而制造出包含粘接层12的偏光膜11。 

如图11所示，制造装置500’包含有用来制造包含有连续状粘接层12的偏光膜11的生产线530’。生产线530’包含有与第一实施方式的制造装置500所包含的检查工位M相同的检查工位M，与第一实施方式的制造装置500的不同之处在于检查的对象是包含粘接层12的偏光膜11。制造装置500’还与第一实施方式的制造装置500同样还包含有生产线540及生产线550。因此，制造装置500’包含有与第一实施方式的制造装置500共通的以下各装置，也就是：包含图像读取装置581的检查装置580、包含安装着载体膜13的连续卷筒的支架装置591的载体膜贴合装置590、切割线形成工位N 的切割装置600、包含有隔着切割装置600配备在其前后的图像读取装置611的切割线确认工位P的切割线确认装置610、包含有将所制造的具有切割线的连续状光学膜10予以卷绕的一对进给辊631的卷绕驱动装置630、以及包含有连续信息处理装置710与存储装置720的控制装置700；根据需要也可包含有表面保护膜14的贴合装置640。在第一实施方式的制造装置500中不存在的制造装置500’所包含的装置是包含有配备于剥离工位L的临时载体膜剥离装置651的临时载体膜卷绕驱动装置650。 

制造装置500’包含有在图13的流程图中所示的工序也就是步骤。首先，在步骤1，例如将临时光学膜层积体15’的连续卷筒510’安装于支架装置520’。临时光学膜层积体15’例如使用如下结构，即，在偏光片的单面或双面层积着保护膜的偏光膜11上，层积着形成有可转印的粘接层12的临时载体膜13’。在步骤2，连续状临时光学膜15’，通过包含一对进给辊561’的膜供给驱动装置560’，供给到用来制造包含粘接层12的偏光膜11的生产线530’。在步骤3及步骤4，通过临时载体膜卷绕驱动装置650的临时载体膜剥离装置651，从临时光学膜15’将临时载体膜13’剥离去除，而制造出包含转印的粘接层12的偏光膜11。在步骤5，通过检查装置580，检测包含露出的粘接层12的偏光膜11的表面及内部，从而与第一实施方式同样地检测出内部存在的缺陷。 

如后所述，检查装置580例如进行反射检查、透射检查、正交偏光透射检查，通过检查在剥离工位L包含露出的粘接层的偏光膜11的表面和内部来检测内部存在的缺陷。信息处理装置710根据检测出的缺陷位置或坐标来演算包含粘接层12的偏光膜11相对长度方向而在直角方向被划分的、在长度方向具有规定长度的不含缺陷的区域(Xα)和将缺陷位置夹在其中且具有与不含缺陷的区域不同长度的包含缺陷的区域(Xβ)，并存储在存储装置720中，在制造连续状光学膜15时，在形成切割线工位N中使用切割装置600来生成切割位置信息，其用于形成与存储装置720存储的不含缺陷的区域(Xα)和包含缺陷的区域(Xβ)分别对应的切割线，以在光学膜15的宽度方向依次形成切割线16，这样完成信息处理步骤。根据生成的切断位置信息，控制装置700在构成连续状光学膜15的载体膜13上依次形成偏光膜膜片，由此来制造具有切割线的连续状光学膜10。 

具体来说，控制装置700使信息处理装置710及存储装置720动作， 使图像读取装置581所得到的图像数据、与测长装置570所得到的基于从包含粘接层12的偏光膜11的前端起算的放出量确定的测长数据相关联，来进行信息处理，由此生成与包含粘接层的偏光膜11内部存在的缺陷的位置相关的位置数据，将其存储于存储装置720。控制装置700接着根据关于缺陷位置的位置信息，划分包含粘接层12的偏光膜11的不含缺陷的区域(Xα)及含有缺陷的区域(Xβ)。控制装置700在随后的步骤中所制造的连续状光学膜15的载体膜13上，使用在切割线形成工位N配备的切割装置600，生成将分别对应于所划分的包含粘接层12的偏光膜11的不含缺陷的区域(Xα)及含有缺陷的区域(Xβ)的正常膜片Xα及不良膜片Xβ以切割状态依次形成的切割位置信息。切割位置信息是用来指定在连续状光学膜15中要形成切割线16的位置的信息，也将其存储于存储装置720。任何一个信息处理步骤，都与第一实施方式的制造装置500的情况相同。 

在制造连续状光学膜15的生产线540中，包含有如以下方式来制造连续状光学膜15的步骤。即、该步骤包含有：通过载体膜贴合装置590，在检查完成的包含粘接层12的偏光膜11上可自由剥离地层积载体膜13的载体膜层积步骤；及根据需要，使用贴合装置640，在与载体膜13相反侧的偏光膜的面上，可自由剥离地层积表面保护膜14的表面保护膜层积步骤。具体步骤从图13的流程图来看，在步骤6～步骤8，载体膜13通过载体膜贴合装置590，将要层积的面上实施过脱模处理的载体膜13可自由剥离地层积于包含粘接层12的偏光膜11，制造出连续状光学膜15。所制造的连续状光学膜15具有与第一实施方式的制造装置500所制造的连续状光学膜15相同的构造。 

特别是在将保护膜层积于偏光片之前，无论是否在保护膜的表面实施硬涂层处理、防眩处理都没关系，都可通过贴合装置640，将具有粘接面的表面保护膜14可自由剥离地层积在偏光膜11的与载体膜13相反侧的面上。由此所制造的连续状光学膜15，在包含粘接层12的偏光膜11的两面可自由剥离地层积着载体膜13与表面保护膜14。 

生产线540与第一实施方式的生产线540同样，包含有切割线形成工位N，在此所包含的步骤是，根据在检查工位M经过信息处理的用于在连续状光学膜15中依次形成切割线16的切割位置信息，装备于切割线形成工位N的切割装置600在连续状光学膜15中，从与载体膜13相反侧进行 沿宽度方向的切割直到载体膜13的粘接层侧的面，依次形成切割线16，由此在载体膜13上，分别将包含粘接层12的偏光膜11的不含缺陷的区域(Xα)及含有缺陷的区域(Xβ)所分别对应的包含粘接层12的偏光膜11的正常膜片Xα及不良膜片Xβ以切割状态依次形成。关于具有对应于液晶面板W的尺寸的宽度且通过相对于长度方向的直角方向由前后两处的切割线16所形成的包含粘接层12的偏光膜11的正常膜片Xα及不良膜片Xβ在长度方向的大小的说明，分别与在第一实施方式中详细叙述的内容重复，所以在这里省略说明。 

生产线540还包含切割线确认工位P。在此包含有如下步骤：即、利用隔着切割装置600在前后分别包含图像读取装置611的切割位置确认装置610，确认在连续状光学膜15中应施加切割线16的位置(基准位置)与实际施加切割线16的位置之间有无产生偏差的步骤、以及当产生偏差时，修正切割装置600的切割位置或角度的步骤。 

更具体而言，如图13所示，实行在张紧状态下供应连续状光学膜15的步骤8及12，步骤12中，在连续状光学膜15中形成切割线16。接着，通过下游侧的图像读取装置611来读取实际的切割线16的形成位置，通过两个图像读取装置611来确认所读取的切割线16与根据切割位置信息确定的应形成切割线16的位置，也就是与基准线之间是否有偏差。在产生偏差的情况下，则进行步骤13及14。用来确认在连续状光学膜15中实际的切割线16的形成位置与应形成切割线16的位置之间是否有偏差的检查方法，根据图14，作为第一实施方式的切割线确认工位P的步骤与已经详细叙述的内容重复，所以在此省略。 

生产线550是与第一实施方式的制造装置同样的生产线，包含有卷绕驱动装置630，该卷绕驱动装置630包含有将具有切割线的连续状光学膜10卷绕而加工成连续卷筒620的一对进给辊631。第一实施方式与第二实施方式的制造装置的差异，可以从图10及图11的下段所示的各生产线的膜剖面图中容易地了解。 

(切割位置信息的生成) 

在第一实施方式或第二实施方式的检查工位M，与检查装置580相关联的控制装置700的信息处理装置710，根据所检测的缺陷的位置，将相对于偏光膜11’(第一实施方式)或包含粘接层12的偏光膜11(第二实施方式) 的长度方向的直角方向划分的不含缺陷的区域(Xα)及包含缺陷的区域(Xβ)予以运算，并存储在存储装置720中，接着，当制造连续状光学膜15时，利用在切割线形成工位N配备的切割装置600，在光学膜15中，分别对应于所存储的没有包含缺陷的区域(Xα)及包含缺陷的区域(Xβ)在宽度方向依次施加切割线，来执行用来产生在光学膜15中依次形成切割线16的切割位置信息的信息处理步骤。根据通过信息处理所生成的切割位置信息，控制装置700在构成连续状光学膜15的载体膜13上，通过依次形成偏光膜的膜片，来制造具有切割线的连续状光学膜层积体10。 

以下使用图15的示意图及图16～图18的流程图来说明：通过确定在相对于长度方向的直角方向划分的不含缺陷的区域(Xα)及包含缺陷的区域(Xβ)的信息处理，而生成切割位置信息的具体的步骤。注意该实施方式只是一个例子。 

图15是表示将在偏光片上层积了保护膜的偏光膜11’或包含粘接层12的偏光膜11(以下将两者总称为「偏光膜11」)通过贴合驱动装置560或膜供给驱动装置560’、经由包含载体膜贴合装置590的进给辊及张紧辊的速度调整装置650而包含于卷绕驱动装置630的一对进给辊631，连续朝右方供给的状态。 

图16～图18是表示计算出在所供给的连续状光学膜15中应形成切割线16的不同方法的流程图。 

在任一个情况下，步骤1中，控制装置700使贴合驱动装置560或膜供给驱动装置560’及卷绕驱动装置630所包含的一对进给辊631动作，以提供偏光膜11。步骤2中，控制装置700使信息处理装置710及存储装置720动作，使图像读取装置581所得到的图像数据、与基于测长装置570所得到的从偏光膜11的前端起算的放出量而确定的测长数据相关联，来进行信息处理，由此生成与偏光膜11内部存在的缺陷的位置或坐标相关的位置数据，将其存储于存储装置720。在步骤3及步骤4，控制装置700接着根据关于缺陷的位置的位置信息，划分偏光膜11的不含缺陷的区域(Xα)及含有缺陷的区域(Xβ)。控制装置700进而生成所制造的连续状光学膜15的载体膜13上，在切割线形成工位N，使用切割装置600，将分别对应于所划分的偏光膜11’的不含缺陷的区域(Xα)及含有缺陷的区域(Xβ)的、包含粘接层12的偏光膜11的正常膜片Xα及不良膜片Xβ以切割状态依次形成的 切割位置信息。切割位置信息是用来指定在连续状光学膜15的要形成切割线16的位置的信息，也将其存储于存储装置720。 

步骤3中，控制装置700通过信息处理装置710，来运算所供应的偏光膜11的缺陷位置与基准位置之间的距离X，将运算结果存储在存储装置720。如图15所示，距离X例如是检查装置580的位置(缺陷位置)与载体膜贴合装置590的位置(基准位置＝例如第一切割线的形成位置)之间的距离。 

步骤4中，控制装置700进一步通过信息处理装置710算出从距离x减去相当于不含缺陷的区域的长度xα后的距离(x-xα)＝x’，并存储在存储装置720。相当于偏光膜11的不含缺陷的区域的长度xα′是根据液晶面板W的大小而由系统管理员来设定，且事先存储在存储装置720中。接着控制装置700根据信息处理装置710来判断所算出的距离x’是否比事先存储在存储装置720中的相当于偏光膜11的不含缺陷的区域的长度xα更长。也就是说，在图15所示的x’(或x”)＞xα时，表示可确保偏光膜11的不含缺陷的区域xα′。因此控制装置700将位于基准位置A(第一切割线形成位置)的上游侧且与其相距xα的位置B作为为了形成相当于正常区域的正常膜片而形成下一条切割线的位置(第二切割线形成位置)，并且指示贴合驱动装置560或膜供给驱动装置560’及卷绕驱动装置630所包含的一对进给辊631，以张紧状态仅供应与不含缺陷的区域的长度xα相应长度的偏光膜。这时的Xα值是用来形成相当于偏光膜11的不含缺陷的区域(Xα)的正常膜片Xα的切割位置信息。 

另一方面，在x’(或x”)≤xα时，也就是图15所示的x”’≤xα时，表示无法确保偏光膜11的不含缺陷的区域xα。在此情况下，偏光膜11的长度为xβ的区域变成包含缺陷的区域(Xβ)，控制装置700会通过信息处理装置710，将x’(15图所示的x”’)加上一定尺寸x₀而算出相当于包含缺陷的区域(Xβ)的长度(x’+x₀)＝xβ。即，在位置D的上游侧且与其相距xβ的位置E是为了形成相当于不良区域的不良膜片Xβ的切割线形成位置。控制装置700指示贴合驱动装置560或膜供给驱动装置560’及卷绕驱动装置630所包含的一对进给辊631，以张紧状态供应与包含缺陷的区域长度xβ相应长度的偏光膜11。这时的xβ值是用来形成相当于偏光膜11的包含缺陷的区域(Xβ)的不良膜片Xβ的切割位置信息。 

控制装置700是进行以下(a)及(b)的运算，也就是说计算： 

(a)x’＞xα时，到应形成下一条切割线的位置的距离＝xα 

(b)x’≤xα时，到应形成下一条切割线的位置的距离＝(x’+x₀)＝xβ 

将切割位置信息存储在存储装置720，该切割位置信息用来指定在随后步骤中所制造的连续状光学膜15上应形成切割线16的位置，以形成偏光膜11的正常膜片Xα和不良膜片Xβ。 

然而，在相当于包含缺陷的区域(Xβ)的长度(x’+xβ)＝(xβ)和相当于不含缺陷的区域(Xα)的长度(xα)相等时，也就是当(x’+x₀)＝xα时，控制装置700无法识别或区分不含缺陷的区域(Xα)和含有缺陷的区域(Xβ)。也就是说，含有缺陷的区域无法以含有缺陷的区域(Xβ)的形式被辨识出，例如无法从偏光膜11的送出量即测长数据来判断该区域是属于(Xα)和(Xβ)中哪一个，因此根据该测长数据(x’+x₀)所生成的信息变得不完全。这种状况可想象在如下情况下会发生，即，偏光膜11内部存在的缺陷的位置，和偏光膜11的应形成下一条切割线16的位置非常接近的情况，或是多数的连续缺陷分布在相当于不含缺陷的区域的长度xα的情况。 

步骤5中，当(x’+x₀)＝(xα)时，控制装置700根据至少下述任一方法，通过使信息处理装置710动作来进行运算，而生成用来识别或区分不含缺陷的区域(Xα)和含有缺陷的区域(Xβ)的信息。 

在图16的步骤5中，即使信息处理装置710所运算出的、到应形成下一条切割线16的位置的距离(x’+x₀)是相当于不含缺陷的区域(Xα)的长度xα，该区域也并非不含缺陷的区域(Xα)。为了辨识此情况，例如如下生成缺陷含有信息Xγ，也就是生成不良膜片Xβ的识别信息Xγ，并将其存储于存储装置720：即，让用来指定应形成相当于不含缺陷的区域(Xα)的切割线16的位置的切割位置信息和数值「0」相关联，让指定应形成相当于包含缺陷的区域的切割线16的位置的切割位置信息和数值「1」相关联。 

图17的步骤5中，在通过信息处理装置710运算出的到应形成下一条切割线16的位置的距离(x’+x₀)是相当于不含缺陷的区域(Xα)的长度xα的情况下，进行信息处理而使应形成下一条切割线16的位置成为(x’+x₀’)(有x₀’＞x₀的关系)，并存储在存储装置720。该信息处理通过计算不同于长度xα的(x’+x₀’)，即可识别或区分具有(x’+x₀’)长度的区域和不含缺陷的区域(Xα)。 

图18的步骤5中，在通过信息处理装置710运算出的到应形成下一条切割线16的位置的距离(x’+x₀)相当于不含缺陷的区域(Xα)的长度xα的情况 下，进行信息处理而使应形成下一条切割线16的位置成为(x’+x₀)/m(m＝2以上，最好是2或3)，并存储于存储装置720。该信息处理也可如图17的情况通过计算不同于xα的(x’+x₀)/m，即可识别或区分具有{(x’+x₀)/m}的长度的区域和不含缺陷的区域(Xα)。 

综上所述，用来识别或区分不含缺陷的区域(Xα)和含有缺陷的区域(Xβ)的信息的生成方法，例如可采用以下任一种方法。 

(1)作为用来识别或区分信息处理装置710所运算的具有(x’+x₀)的长度的区域和不含缺陷的区域(Xα)的信息，生成缺陷含有信息Xγ的方法。 

(2)生成通过信息处理装置710所运算的不同于长度xα的、到应形成下一条切割线16的位置的距离x’+x0’(但有x0’＞x0的关系)的方法。 

(3)生成通过信息处理装置710所运算的不同于长度xα的、到应形成下一条切割线16的位置的距离(x’+x₀)/m(m＝2以上)的方法。 

特别是在采用方法(2)或(3)的情况下，(x’+x₀)＝xα是成为(x’+x₀’)≠xα或(x’+x₀)/m≠xα，因此这些应形成切割线16的位置，成为能与不含缺陷的区域(Xα)相识别或区分的表示包含缺陷的区域(Xβ)的信息。 

步骤6中，在任一种情况下，控制装置700都会根据步骤4、5所运算的结果，通过信息处理装置710来决定从基准位置(图15所示的载体膜贴合装置590的位置)到应形成下一条切割线16的位置的长度。接着，在步骤7中，在上述(2)或(3)的情况下，控制装置700将步骤6中所决定的到应形成下一条切割线16的位置的长度存储于存储装置720。但在上述(1)的情况下，控制装置700将所决定的到应形成下一条切割线16的位置的长度以和缺陷含有信息Xγ相关联的形式加以存储。 

步骤8中，在任一种情况下，控制装置700通过信息处理装置710，根据在步骤7存储的、到应形成下一条切割线16的位置的长度，使配备于切割线形成工位N的切割装置600动作，当将在随后步骤中所制造的连续状光学膜15供给到切割线形成工位N时，在连续状光学膜15中，在构成该光学膜15的载体膜13上，以使包含构成该光学膜15的粘接层12的偏光膜11的正常膜片Xα及不良膜片Xβ依次形成为切割状态的方式，从与载体膜13相反侧切入切割线，直到载体膜13的粘接层侧的面的深度，而依次形成切割线16。 

在步骤9，通过切割线确认工位P的切割位置确认装置610来执行确认 实际施加切割线16的位置、与所存储的应施加切割线16的位置是否一致的确认步骤。如之前所指出的那样，确认在连续状光学膜15中应施加切割线16的位置(基准位置)与实际施加切割线16的位置之间是否产生偏差，如果产生了偏差，则在下次形成切割线16之前，修正切割装置600的切割位置或角度。 

(缺陷检查装置的详细情形) 

图19是本发明的第二实施方式的其中一种优选实施例，将连续状临时光学膜15’送入剥离工位L，通过将构成连续状临时光学膜15’的临时载体膜13’剥离，而制造出包含粘接层12的偏光膜11，对所制造的包含粘接层12的偏光膜11，在包含三个检查装置的检查工位M进行检查而检测出内部存在的缺陷。检查装置并不限于此，当然也可适用于本发明的第一实施方式的检查工位M。图19又表示了在检查过的包含粘接层12的偏光膜11上可自由剥离地层积着载体膜13、及根据需要在与载体膜13相反侧的面上可自由剥离地层积表面保护膜，来制造连续状光学膜15的连续卷筒的装置800。制造连续状光学膜15的生产线，是在第一及第二实施方式的制造装置500及500’中有详细叙述，所以这里省略说明。 

装置800除了具有包含用来供给临时光学膜层积体15’的进给辊811的膜供给装置810之外，还具有将临时载体膜13’卷绕驱动的卷绕驱动装置820。装置800作为检查装置具有：第一检查装置830、第二检查装置840、第三检查装置850，这些装置是被控制装置900所控制，控制装置900包含有信息处理装置910及存储装置920。包含贴合装置861的载体膜供给装置860、及根据需要设置的包含贴合装置871的表面保护膜供给装置870，在检查完成的包含粘接层12的偏光膜11的露出状态的粘接层12的面上，可自由剥离地层积载体膜13，及根据需要，在与载体膜13相反侧的偏光膜的面上可自由剥离地层积表面保护膜。由此，制造出连续状光学膜15。 

如图19所示，装备于装置800的检查装置有三处。第一检查装置840是在膜供给装置810的进给辊811与将临时载体膜卷绕驱动的卷绕装置820之间，检查层积着临时载体膜13’的连续状临时光学膜层积体。其是通过光反射来检测偏光膜11的表面的装置。能检测的缺陷，如图20所示，仅限于CCD照相机可检测出的表面的凹凸及伤痕或斑点。 

第二检查装置840中，通过光源照射的光相对于包含粘接层12的偏光 膜11垂直入射，且由光学式检查单元受光，包含粘接层12的偏光膜11内部存在的缺陷作为阴影而被检测出。能检测出的缺陷，如图20所示，是内部的异物及在内部形成的气泡等。 

第三检查装置850是利用正交偏光条件的缺陷检测装置。伴随着该缺陷检查装置的实用化，偏光膜的缺陷检查的精确度大幅提升。作为大型液晶显示元件用的偏光膜，通常倾向只利用通过了基于正交偏光条件所进行的缺陷检查的膜。检查方法如下。首先，将检查对象也就是包含粘接层12的偏光膜11及与其对应的偏光滤光片配置成让其吸收轴成为正交偏光。将来自光源的光照射于该处，观察透射的光。由此，让包含粘接层12的偏光膜11内部存在的缺陷作为亮点检测出。第三检查装置850中，使通过光源发出的光相对于包含粘接层12的偏光膜11垂直或倾斜地入射，在光学式检测单元的正前方将偏光滤光片设置成相对于包含粘接层12的偏光膜11的吸收轴让偏光滤光片的吸收轴成为90度的状态，将包含粘接层12的偏光膜11透射的光由光学式检测单元受光，由此让包含粘接层12的偏光膜11内部存在的缺陷作为亮点检测出的检查方法。能检测出的缺陷，如图20所示，除了表面的凹凸以外，大致包含全部的缺陷。 

本发明中，透射检查是指一边将从光源照射的光相对于光学膜垂直地入射，一边由光学式检测单元受光，将光学膜内部存在的缺陷作为阴影检测出的检查方法。正交偏光条件下所进行的缺陷检测是指将从光源发出的光相对于光学功能膜垂直或倾斜地入射，以相对于光学功能膜的吸收轴让偏光滤光片的吸收轴成为90°的方式且设置于光学式检测单元的正前方的状态，由光学检测单元受光，将光学功能膜内部存在的缺陷作为亮点检测出的检查方法。 

第一～第三检查装置虽然都是以包含粘接层12的偏光膜11作为检查对象，而当然也可以用没有形成粘接层的偏光膜11’，也可以用其他的光学功能膜。 

关于本发明虽是记载了优选的实施方式，但可理解的是只要本领域技术人员即可在不脱离本发明的范围内进行各种改变，而用等同的技术特征来代替相关要素。因此，本发明并不限定于所公开的特定实施方式即为了实施本发明所考虑到的最佳实施方式，而是包含属于权利要求的所有的实施方式。 

Claims (14)

1.一种连续制造液晶显示元件的方法，从载体膜的相反侧向连续状光学膜层积体施加宽度方向的切口，直到载体膜的粘接层侧的面的深度，该连续状光学膜层积体具有液晶面板的宽度，至少包括包含粘接层的光学功能膜和自由剥离地层积在所述粘接层上的载体膜，光学功能膜具备根据事前检查检测出的缺陷位置而相对长度方向在直角方向上划分的、具有与液晶面板尺寸对应的规定长度的不含缺陷的区域和具有与所述不含缺陷的区域不同长度的包含缺陷的区域；

将由依次形成的相邻切割线划分的与光学功能膜的所述区域分别对应的正常膜片和不良膜片与载体膜一体卷绕，并加工成卷筒状的具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒，使用该连续卷筒来连续制造液晶显示元件；

该连续制造液晶显示元件的方法的特征在于，包括如下步骤：

从装备的所述连续卷筒将具有切割线的连续状光学膜层积体向光学膜层积体与液晶面板的贴合工位连续送出的步骤；

测量具有切割线的连续状光学膜层积体的送出量，并根据所述送出量来计算由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜膜片的长度的步骤；

将光学功能膜的所述膜片的长度与正常膜片的规定长度比较，并由此来判断所述膜片是正常膜片还是不良膜片的步骤；

当判断光学功能膜的所述膜片是正常膜片时，将所述膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离的步骤；

与向贴合工位输送正常膜片同步地向贴合工位供给液晶面板，并将正常膜片向液晶面板贴合的步骤。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括如下步骤，即、在由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜的膜片中，不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的步骤。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在贴合工位向液晶面板贴合正常膜片的步骤还包括有如下步骤：

使用设置在贴合工位的能够接触分离的一对贴合辊，检测与向贴合工位供给液晶面板同步地输送的正常膜片的位置，在贴合工位调整正常膜片与液晶面板的贴合位置；

该调整贴合位置步骤为将向分离的贴合辊的间隙输送的正常膜片的前端和与正常膜片的输送同步供给的液晶面板的前端调整成一致，然后使贴合辊靠拢并由此将正常膜片与液晶面板贴合。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的步骤为，在由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片到达排除工位时，使用粘贴不良膜片的虚设膜输送路径和使具有切割线的连续状光学膜层积体向所述虚设膜输送路径移动的移动辊，通过利用所述移动辊使具有切割线的连续状光学膜层积体移动，使不良膜片与虚设膜输送路径相接并从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离，并且粘贴在虚设膜输送路径上。

5.如权利要求2所述的方法，其特征在于，不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的步骤为，在由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片到达设置在贴合工位的分离的贴合辊的间隙时，使用粘贴不良膜片的虚设膜输送路径和构成虚设膜输送路径一部分的移动辊，利用所述移动辊的移动而将所述移动辊置换成贴合辊中的一个辊，由此，使所述移动辊与贴合辊中的另一个辊连动而将不良膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离，并粘贴在虚设膜输送路径上。

6.如权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，还包括有如下步骤：

将液晶面板预先收容在收容料盘，在向贴合工位输送由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的正常膜片时，将液晶面板从所述收容料盘依次运出并控制与正常膜片的输送同步地向贴合工位供给的液晶面板的姿态。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，控制所述液晶面板姿态的步骤为，检测具有切割线的连续状光学膜层积体的相对输送方向而向直角方向延伸的正常膜片前端边缘部的位置、和液晶面板的相对输送方向而向直角方向延伸的液晶面板前端边缘部的位置，并根据正常膜片前端边缘部的位置信息和液晶面板前端边缘部的位置信息来控制液晶面板的姿态。

8.一种连续制造液晶显示元件的装置，从载体膜的相反侧向连续状光学膜层积体施加宽度方向的切口，直到载体膜的粘接层侧的面的深度，该连续状光学膜层积体具有液晶面板的宽度，至少包括包含粘接层的光学功能膜和自由剥离地层积在所述粘接层上的载体膜，光学功能膜具备根据事前检查检测出的缺陷位置而相对长度方向在直角方向上划分的、具有与液晶面板尺寸对应的规定长度的不含缺陷的区域和具有与所述不含缺陷的区域不同长度的包含缺陷的区域，

将由依次形成的相邻切割线划分的与光学功能膜的所述区域分别对应的正常膜片和不良膜片与载体膜一体卷绕，并加工成卷筒状的具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒，使用该连续卷筒来连续制造液晶显示元件；

该连续制造液晶显示元件的装置的特征在于，包括：

旋转自如地支承具有切割线的连续状光学膜层积体的连续卷筒的支架装置；

从所述连续卷筒将具有切割线的连续状光学膜层积体向光学膜层积体与液晶面板的贴合工位连续送出的、具有切割线的光学膜的供给装置；

测量具有切割线的连续状光学膜层积体的送出量，并根据所述送出量来计算由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜膜片的长度的测量装置；

将光学功能膜的所述膜片的长度与正常膜片的规定长度比较，并由此来判断所述膜片是正常膜片还是不良膜片的控制装置；

当判断光学功能膜的所述膜片是正常膜片时，将所述膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离的正常膜片剥离装置；

与向贴合工位输送正常膜片同步地向贴合工位供给液晶面板，并将正常膜片向液晶面板贴合的贴合装置。

9.如权利要求8所述的装置，其特征在于，还包括：在由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的光学功能膜的膜片中，不向液晶面板贴合被判断为不良膜片的膜片的不良膜片排除装置。

10.如权利要求8或9所述的装置，其特征在于，在贴合工位向液晶面板贴合正常膜片的贴合装置还包括：

设置在贴合工位的能够接触分离的一对贴合辊；

检测与向贴合工位供给液晶面板同步地输送的正常膜片的位置，在贴合工位调整正常膜片与液晶面板的贴合位置的装置；

该调整贴合位置的装置将向分离的贴合辊的间隙输送的正常膜片的前端和与正常膜片的输送同步供给的液晶面板的前端调整成一致，然后使贴合辊靠拢并由此将正常膜片与液晶面板贴合。

11.如权利要求9所述的装置，其特征在于，不良膜片排除装置包括：

具有粘贴由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片的虚设膜输送路径的虚设膜驱动装置；

使具有切割线的连续状光学膜层积体向所述虚设膜输送路径移动的移动装置；

在不良膜片到达排除工位时，通过利用所述移动装置使具有切割线的连续状光学膜层积体移动而使不良膜片与虚设膜输送路径相接并从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离，并且粘贴在所述虚设膜输送路径上。

12.如权利要求9所述的装置，其特征在于，不良膜片排除装置包括：

具有粘贴由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的不良膜片的虚设膜输送路径的虚设膜驱动装置；

构成所述虚设膜输送路径一部分的移动辊；

在不良膜片到达设置在贴合工位的分离的贴合辊的间隙时，利用所述移动辊的移动而将所述移动辊置换成贴合辊中的一个辊，由此，使所述移动辊与贴合辊中的另一个辊连动而将所述不良膜片从具有切割线的连续状光学膜层积体剥离，并粘贴在所述虚设膜输送路径上。

13.如权利要求8到12任一项所述的装置，其特征在于，还包括有液晶面板输送装置，其包括：

预先收容液晶面板的收容料盘；

将液晶面板从所述收容料盘依次运出的运出装置；

在向贴合工位输送由形成在具有切割线的连续状光学膜层积体中的相邻切割线划分的正常膜片时，控制与正常膜片的输送同步地向贴合工位供给的液晶面板姿态的液晶面板姿态控制装置。

14.如权利要求13所述的装置，其特征在于，液晶面板姿态控制装置包括：

检测具有切割线的连续状光学膜层积体的相对输送方向而向直角方向延伸的正常膜片前端边缘部的位置的前端位置检测装置；

检测液晶面板的相对输送方向而向直角方向延伸的液晶面板前端边缘部的位置的液晶面板前端位置检测装置；

根据这些前端位置检测装置和液晶面板前端位置检测装置计算的正常膜片和液晶面板的前端边缘部的位置信息来控制液晶面板姿态的姿态控制装置。

Images