JP3616866B2 - 光学フィルム貼合基板の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学フィルム貼合基板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
基板上に偏光フィルム、位相差フィルム、円偏光フィルムなどの光学フィルムが貼合された光学フィルム貼合基板は、例えば液晶表示装置を構成する光学部品として重要である。かかる光学フィルム貼合基板を構成する光学フィルムは、遅相軸（進相軸）、偏光軸などの光学軸を有しているが、液晶表示装置においてかかる光学軸は、液晶表示装置の方式、他の構成部品（液晶セル、偏光フィルム、位相差フィルムなど）の種類、光学軸などとの関係に応じてその方向が適宜設計されており、光学フィルムを光学軸の方向精度よく基板に貼合することは、得られる液晶表示装置が設計どおりの性能を発揮する上でも重要である。
従来から、かかる光学フィルム貼合基板の製造方法としては、貼合する基板の大きさ及び目的の光学軸の方向を有する光学フィルムチップを基板に貼合する方法が採用されている。
【０００３】
しかしながら、光学フィルムチップは通常、帯状光学フィルムとして製造されているため、帯状光学フィルムから所定の大きさ、光学軸の方向を有する光学フィルムチップを切り出す必要があった。しかも、帯状光学フィルムの光学軸の方向は、その長手方向と平行または直交しているため、目的とする光学フィルム貼合基板や液晶表示装置に応じてその都度、異なる大きさ及び異なる光学軸方向を有する光学フィルムチップを切り出す必要があり、かかる光学フィルム貼合基板の製造方法は、決して効率のよい方法であるとは言えなかった。
【０００４】
また、切り出された光学フィルムチップには通常、基板上に貼合するための接着剤層が設けられていて、その上には、切り出しの際や、基板に貼合されるまでの保管、運搬に際して該接着剤層にホコリなどの異物が付着することを防止するための剥離材が貼合されているが、かかる光学フィルムチップを基板に貼合する際には、貼合の直前に光学フィルムチップの一枚一枚から、かかる剥離材を剥離する必要がある。さらに、剥離材が不用意に剥離して異物が付着することを防止するには、剥離材の光学フィルムチップへの粘着力を強くして、容易には剥離しないようにする必要があり、これは光学フィルムチップのから剥離材を剥離する際の作業性を悪くする。
加えて、所定の大きさに切り出された光学フィルムチップは、帯状光学フィルムと比較して、保管、運搬時などに反り（カール）が発生し易いが、反りが発生した光学フィルムチップは基板へ貼合する際の作業性が悪い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者は、より効率的な光学フィルム貼合基板の製造方法を開発するべく鋭意検討した結果、光学フィルムチップの光学軸は、その原料である帯状光学フィルムの長手方向に対して一定の方向にあることに着目し、帯状光学フィルムから光学フィルムチップを切り出すことなく、供給側にガイドレールを設けた一対の貼合ロールの間に、帯状光学フィルムをその長手方向が貼合ロールの長軸と直交するように供給し、およびガラス板または液晶表示装置用セルである基板を、基板がトレーの一辺に対して所定の方向となるようにトレーに設けた位置合せ用ガイドに沿わせてトレーに載置し、トレーの一辺をガイドレールに沿わせて供給して、帯状光学フィルムの長手方向に対して基板が所定の角度となるように貼合したのち、帯状光学フィルムを基板の形状に合せて切断することによって効率よく目的の光学フィルム貼合基板を製造し得ることを見出し、本発明に至った。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、供給側にガイドレールを設けた一対の貼合ロールの間に、帯状光学フィルムをその長手方向が貼合ロールの長軸と直交するように供給し、およびガラス板または液晶表示装置用セルである基板を、基板がトレーの一辺に対して所定の方向となるようにトレーに設けた位置合せ用ガイドに沿わせてトレーに載置し、トレーの一辺をガイドレールに沿わせて供給して、帯状光学フィルムの長手方向に対して基板が所定の角度となるように貼合したのち、帯状光学フィルムを基板の形状に合せて切断することを特徴とする光学フィルム貼合基板の製造方法を提供するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の製造方法を説明する。
図１に本発明の製造方法を模式的に図示する。また、図２は、図１におけるＡ−Ａ’断面から下を俯瞰した図である。
【０００８】
本発明の製造方法に適用される帯状光学フィルム（１）としては、例えば偏光フィルム、位相差フィルム、偏光フィルムと位相差フィルムとが積層された円偏光フィルムなどが挙げられ、一または複数のフィルムが積層された複層フィルムであってもよい。かかる帯状光学フィルムは、従来から光学フィルムチップの製造に用いられている帯状光学フィルムと同様のフィルムである。帯状光学フィルムの厚みは特に限定されるものではなく、通常０．１５〜０．５ｍｍ程度、好ましくは０．１５〜０．２５ｍｍ程度の範囲である。また、帯状光学フィルムの幅は特に限定されるものではなく、目的とする光学フィルム貼合基板の大きさに応じて適宜選択され、またその長さも特に限定されるものではない。かかる帯状光学フィルムは、帯電防止剤などが塗布または含浸されていてもよい。
帯状光学フィルム（１）の光学軸は、その長手方向（２）に対して一定の方向となっており、例えば偏光フィルムの場合にその光学軸（偏光軸）は通常長手方向と平行であり、位相差フィルムの場合にその光学軸（進相軸または遅相軸）は通常長手方向と平行または直交する。
【０００９】
基板（３）はガラス板または予め液晶セル、電極などの液晶表示装置を構成する部品が設けられた液晶表示装置用セルである。基板の形状は方形（正方形、長方形）であってもよいし、場合によっては菱形であってもよく、特に限定されるものではない。基板の厚み（ｈ1）は目的とする液晶表示装置に応じて適宜選択され、特に限定されるものではないが、通常は０．１５ｍｍ以上であればよく、取扱いの容易さの点で０．１５〜６ｍｍ程度であることが好ましい。
【００１０】
基板（３）の貼合面、即ち帯状光学フィルムに貼合される側の面、および帯状光学フィルム（１）の貼合面、即ち基板と貼合される側の面の少なくとも一方には、通常、接着剤層が設けられている。かかる接着剤層は、基板の貼合面または帯状光学フィルムの貼合面の何れか一方の面にのみ設けられていてもよいし、両貼合面に設けられていてもよいが、通常は基板の貼合面または帯状光学フィルムの貼合面の何れか一方の面に設けられていれば、実用上十分な接着強度で基板と光学フィルムとを貼合することができる。また、帯状光学フィルムとして従来から用いられている点で、貼合面に接着剤層が設けられた帯状光学フィルムが入手し易く好ましい。
【００１１】
接着剤としては、アクリル系接着剤、ウレタン系接着剤などが挙げられるが、基板と光学フィルムとの貼合に用いられる通常の接着剤であれば特に限定されるものではない。かかる接着剤は、通常の方法、例えば帯状光学フィルムの貼合面および／または基板の貼合面に接着剤を塗布する方法で容易に設けることができ、後述するように貼合ロールの間に供給して貼合する場合には、例えばロールコーターなどを用いて塗布することもできる。
【００１２】
かかる帯状光学フィルム（１）および基板（３）は、帯状光学フィルムの長手方向（２）に対して基板（３）が所定の角度（θ１）となるようにして貼合される（図２）。かかる角度（θ１）は、目的とする光学フィルム貼合基板（４）における光学フィルム（５）の光学軸の方向に応じて、帯状光学フィルム（１）の光学軸の方向を勘案して適宜選択すればよい。
【００１３】
帯状光学フィルム（１）に基板（３）を貼合するには、例えば一対の貼合ロール（６、７）の間に帯状光学フィルム（１）および基板（３）を、帯状光学フィルム（１）はその長手方向（２）が貼合ロールの長軸（８）と直交するようにして供給し、基板（３）は貼合ロールの長軸（８）と所定の角度（θ２）となるように供給すればよい（図１、図２）。帯状光学フィルム（１）は通常、ロール状に巻き取られた光学フィルムロール（９）から巻き出されて連続的にロール間に供給される。一対の貼合ロールは、光学フィルム側貼合ロール（６）と基板側貼合ロール（７）とであって、それぞれの長軸（８）は互いに平行となっている（図２）。
【００１４】
かかる一対の貼合ロールを用いれば、帯状光学フィルム（１）を光学フィルムロール（９）から巻き出して、連続的に供給することができるので、目的とする光学フィルム貼合基板をより効率よく製造することができる。
また、帯状光学フィルム（１）の貼合面に接着剤層を設ける場合、光学フィルムロール（９）において、該接着剤層の上には剥離材（１０）が貼合されていてもよい。ここで、剥離材（１０）としては、通常の光学フィルムチップの製造に用いられる帯状光学フィルムに貼合され得るものであれば、特に限定されるものではない。帯状光学フィルム（１）は剥離材（１０）が貼合された状態で光学フィルムロール（９）から巻き出され（１１）、その後、剥離材（１０）が剥離されて貼合ロール（６、７）の間に供給されるが、本発明の製造方法においては、かかる剥離材（１０）を、それが貼合された状態で巻き出された帯状光学フィルム（１１）から、例えば剥離材剥離用ロール（１２）によって連続的に剥離することができる。なお、剥離された剥離材（１０）は、例えば剥離材巻き取りロール（１３）に巻き取って回収すればよい。
【００１５】
帯状光学フィルム（１）は、連続的にロール間に供給されるが、その長手方向（２）は貼合ロールの長軸（８）と直交している（図２）。なお、基板（３）は、貼合ロールの長軸（８）に対して所定の角度（θ２）となるように供給されるが、かかる角度（θ２）と、帯状光学フィルムの長手方向に対する基板の角度（θ１）とは、式〔１〕
θ２＝９０°−θ１ 〔１〕
に示す関係にある。
【００１６】
基板（３）を、貼合ロールの長軸（８）に対して所定の角度（θ２）となるようにロール間に供給するには、一枚毎に手作業で角度（θ２）を確認しながら供給してもよいが、作業性および角度（θ２）の精度よく供給できる点では、例えば基板（３）を、長手方向（１４）が貼合ロールの長軸（８）と直交するように貼合ロール（６、７）の間に供給されるキャリアシート（１５）の上に、該長手方向（１４）に対して所定の角度（θ３）となるように載置して供給する方法（図３）や、基板（３）を、トレー（１６）の上に、該トレー（１６）の一辺（１７）に対して所定の角度（θ４）となるように保持して、該一辺（１７）が貼合ロールの長軸（８）と平行または直交するようにロール間に供給する方法（図８）が好ましい。なお、図８では、トレーの一辺（１７）を太線で示している。
【００１７】
基板を、長手方向が貼合ロールの長軸と直交するように貼合ロールの間に供給されるキャリアシートの上に、該長手方向に対して所定の角度となるように載置して供給する場合（図３）、基板（３）はキャリアシート（１５）の上に載置されて供給される（図４）。図４において、かかるキャリアシートは、キャリアシートロール（１８）から巻き出されて供給されている。キャリアシート（１５）は、その長手方向（１４）が貼合ロールの長軸（８）と直交するようにロール間に供給されている（図３）。
【００１８】
基板（３）は、キャリアシート（１５）の長手方向（１４）に対して所定の角度（θ３）となるように載置されるが、かかる角度（θ３）は、基板に貼合される光学フィルムの光学軸の方向に応じて適宜設定される。また、このように基板（３）をキャリアシート（１５）に載置して供給する場合において、キャリアシートの長手方向（１４）に対する基板の角度（θ３）と貼合ロールの長軸（８）に対する基板（３）の角度（θ２）との関係は、式〔２〕
θ２＝９０°−θ３ 〔２〕
で示され、角度（θ３）と帯状光学フィルムの長手方向に対する基板の角度（θ１）とは、式〔３〕
θ２＝θ１ 〔３〕
で示される（図３）。
【００１９】
基板（３）はキャリアシート（１５）上に、通常複数が載置される。複数枚の基板を載置する場合、これらの基板（３）はキャリアシート（１５）の長手方向（１４）に一列に載置されてもよいが（図５）、キャリアシートの幅方向（１９）にも複数列載置されてもよく（図６）、この場合には光学フィルム貼合基板を効率よく製造し得ると共に、帯状光学フィルム（１）を面取り効率よく利用することができ、好ましい。また、複数の基板（３）同士の間隔（ｄ）は、キャリアフィルムの面積を有効に利用できる点で、それぞれができるだけ小さいことが好ましいが、後に光学フィルム（１）を切断する際の作業性を考慮して、切断しやすい間隔（ｄ）をそれぞれ開けて載置するのが好ましい。
【００２０】
基板（３）は、キャリアシート（１５）との摩擦力で固定されてもよいが、キャリアシートの表面に予め粘着剤層を設けておけば、粘着層との粘着力で基板を固定できるため、好ましい。かかる粘着剤は、得られた光学フィルム貼合基板を比較的容易に剥離し得る程度の粘着力の範囲であることが好ましく、具体的には１００ｇ／２５ｍｍ幅以下、さらには２０ｇ／２５ｍｍ幅以下の粘着力のものが好ましい。なお、粘着材層を設ける場合、その粘着力は概ね５ｇ／２５ｍｍ幅以上である。
なお、このように粘着剤層が設けられたキャリアシート（１５）を用いた場合には、粘着材層を下側にして基板（３）を載置することもでき（図７）、基板や帯状光学フィルムの上にホコリなどの異物が落下することを防ぐこともできる。
【００２１】
基板を、トレーの上に該トレーの一辺に対して所定の方向となるように保持して、該一辺が貼合ロールの長軸と平行または直交するように貼合ロールの間に供給する場合（図８）、用いるトレー（１６）としては、例えば合成樹脂などからなる板を用いることができる。かかるトレーの厚みは、その上に基板を載置した状態でロール間に供給できるのであれば、特に限定されるものではなく、その材質に応じてでき得る限り撓みなどの少ない厚みを適宜選択すればよい。具体的には、例えば硬質塩化ビニル系樹脂からなるトレーを用いた場合、通常は２〜３ｍｍ程度である。
【００２２】
基板（３）は、かかるトレー（１６）の上に、該トレーの一辺（１７）に対して所定の方向（θ４）となるように載置される（図８）。なお、図８においては、トレーの一辺（１７）が貼合ロールの長軸と直交する場合を示している。
基板をこのようにトレーの上に載置するには、例えばトレーの上に基板の位置合せ用ガイド（２０）を設け、該ガイド（２０）に基板（３）を沿わせて載置すればよい。かかるガイドの厚み（ｈ２）は、基板を沿わせて載置できるだけの厚みであり、かつ帯状光学フィルムに基板を貼合することを妨げなければ特に限定されるものではなく、用いる基板の厚み（ｈ１）よりも小さいことが好ましい。かかる厚み（ｈ２）は、基板の位置を合せ得て、帯状光学フィルムへの基板の貼合を阻害しない厚みであれば特に限定されるものではないが、通常０．１ｍｍ程度以上であり、基板の厚み（ｈ１）よりも０．１ｍｍ程度小さい厚みであれば、実用的に使用できる。
なお、基板（３）トレーの一辺（１７）に対する方向（θ４）と、基板の貼合ロールの長軸（８）に対する基板の方向（θ２）との関係は、該一辺（１７）が貼合ロールの長軸と平行するように供給する場合には式〔４〕
θ２＝θ４ 〔４〕
で示され、直交するように供給する場合には式〔５〕
θ２＝９０°−θ４ 〔５〕
で示される。
【００２３】
トレーの上に載置された基板は、トレーの一辺（１７）が貼合ロールの長軸（８）と直交または平行するようにロール間に供給される。
該一辺（１７）が貼合ロールの長軸（８）と直交になるようにトレーを供給する場合には、例えば貼合ロールの供給側にガイドレール（２１）を設けておき、該ガイドレール（２１）にトレーの一辺（１７）を沿わせて供給すれば、基板をトレーと共に容易に供給することができる。
【００２４】
本発明の製造方法において光学フィルム供給側貼合ロール（６）と基板側貼合ロール（７）との間に供給された基板および帯状光学フィルムは、両貼合ロール（６、７）によって、少なくとも一方の貼合面に設けられた接着剤層を介して貼合される。
【００２５】
貼合に際して基板（３）は、例えば基板側貼合ロール（７）で駆動することによって供給することができる。基板を、キャリアシート（１５）の上に載置して貼合ロールの間に供給する場合には、該キャリアシート（１５）を基板側貼合ロール（７）で駆動することで、キャリアシート（１５）と共に基板（３）を貼合ロールの間に供給することができる。また、基板をトレーの上に保持してロール間に供給する場合には、該トレー（１６）を基板側貼合ロール（７）で駆動することで、基板（３）をロール間に供給することができる。
このように、基板側貼合ロール（７）を駆動することで基板（３）を供給する場合、帯状光学フィルム（１）は基板と共にロール間に供給されるので、光学フィルム側貼合ロール（６）は、回転自在なフリーロール式としておき駆動しなくともよい。
【００２６】
貼合圧力は、用いる光学フィルム（１）、基板（３）、少なくとも一方の貼合面に設けられる接着剤層の種類、材質などの応じて適宜選択され、基板や光学フィルムを貼合できる圧力であれば、特に限定されるものではない。光学フィルム側貼合ロール（６）と基板側貼合ロール（７）とを上下一対の貼合ロールとしておき、上ロールは上下方向に自由に移動可能としておけば、該上ロールの自重がそのまま貼合圧力とすることができ、さらに上下ロールの間隔がギャップフリー式となるため、上下ロール間の間隔を特に調整しなくとも、様々な厚みの基板および光学フィルムを貼合することができて、好ましい。この場合、上ロールの重量が小さい場合には、上ロールに荷重を追加して懸ければよく、大きい場合には、バネなどを介して上ロールを吊り上げて貼合圧力を調整すればよい。なお、図１および図４では、基板（３）を帯状光学フィルム（１）の下側に供給しているので、光学フィルム側貼合ロール（６）が上ロールであり、基板側貼合ロール（７）が下ロールであるが、図７に示すように基板（３）を帯状光学フィルム（１）の上側から供給する場合には、光学フィルム側貼合ロール（６）が下ロールとなり、基板側貼合ロールが（７）が上ロールとなる。
貼合速度は、特に限定されないが、通常０．５〜５ｍ／分程度の速度で基板（３）および帯状光学フィルム（１）が供給される。
【００２７】
かくして基板（３）を帯状光学フィルム（１）に貼合した後、帯状光学フィルム（１）を基板（３）の形状に合せて切断することで、目的の光学フィルム貼合基板（４）を得る。
キャリアシートを用いた場合、帯状光学フィルム（１）は、キャリアシート（１５）から基板（３）と共に剥離した後に切断してもよいし（図４）、キャリアシート（１５）上に基板（３）と共に保持された状態で切断して、得られた光学フィルム貼合基板（４）をキャリアシート（１５）から剥離してもよい（図７）。その後、キャリアシート（１５）は、キャリアシート巻き取りロール（２２）に巻き取られてもよく、この巻き取られたキャリアシートは、キャリアシートロール（１８）として本発明の製造方法に再利用することができる（図４）。また、キャリアシート（１５）をエンドレスタイプとしておき、巻き取りロールに巻き取られることなく、再び基板（３）を載置されて、本発明の製造方法に利用されてもよい（図７）。
【００２８】
トレー（１６）を用いた場合には、帯状光学フィルム（１）は、切断した後に基板（３）と共にトレー（１６）から取り外してもよいし、場合によっては、トレー（１６）から取り外した後に切断してもよい。切断に際しては、自動カッターなどを適宜用いることができる。
【００２９】
かくして、目的の光学フィルム貼合基板（４）が得られるが、かかる光学フィルム貼合基板（４）にさらに光学フィルムを貼合するには、得られた光学フィルム貼合基板（４）を、上記した本発明の製造方法における基板（３）として用いればよい。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の製造方法によれば、帯状光学フィルムから光学フィルムチップを切り出す工程を経ることなく、基板上に光学フィルムを連続的に貼合することができるので、帯状光学フィルムから効率よく、光学フィルム貼合基板を製造することができる。また、帯状光学フィルムを光学フィルムロールから連続的に巻き出しながら供給するので、剥離材を用いた場合においては、帯状光学フィルムから剥離材を連続的に剥離することができ、剥離のための作業を省くことができる。さらに、光学フィルムロールから巻き出された帯状光学フィルムは光学フィルムチップを経ることなく、そのまま基板との貼合に用いられるので、光学フィルムチップの反りによる作業性の低下を回避できる。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明はかかる実施例により限定されるものではない。
【００３２】
実施例１
上下一対の貼合ロール（６、７）の上ロールを光学フィルム側貼合ロール（６）とし、下ロールを基板側貼合ロール（７）として、帯状光学フィルム（１）に基板（３）を貼合した（図４）
基板（３）は、キャリアシートロール（１８）から巻き出されたキャリアシート（１５）の上に載置してロール間に供給した。
帯状光学フィルム（１）は、偏光フィルム〔幅１０００ｍｍ、長さ１００ｍ、光学軸（偏光軸）は長手方向と一致〕の片面に接着剤が塗布され、その上に剥離材（紙製）が貼合されたフィルムを用い、光学フィルムロール（９）から巻き出して、剥離材（１０）を剥離材剥離用ロール（１２）で連続的に剥離しながら、その長手方向（２）が貼合ロールの長軸（８）と直交するように貼合ロール（６、７）間に供給した。なお、剥離された剥離材（１０）は、剥離材巻き取りロール（１３）に巻き取った。
キャリアシート（１５）は、粘着剤層が設けられていないキャリアシート〔東レ社製、幅１２００ｍｍ、長さ１００ｍ、厚み５０μｍ〕を用い、キャリアシートロール（１８）から巻き出し、ガイドロール（２３）を通じて、その長手方向（１４）が貼合ロールの長軸（８）と直交するように貼合ロール（６、７）間に供給した。
基板（３）は、ガラス板〔幅１８０ｍｍ、長さ２２０ｍｍ、厚み１．０ｍｍ〕を用いた。基板（３）は、キャリアシート（１５）の幅方向（１９）に３枚、長手方向に２枚載置した。キャリアフィルムの長手方向に対する各基板（３）の長手方向の角度（θ３）が４５°となるように配置した。基板と基板との各間隔（ｄ）は１ｍｍ程度とした。
光学フィルム側貼合ロール（上ロール）（６）は、直径７０ｍｍ、幅１３００ｍｍ、自重１０ｋｇのものを用い、フリーロール式とした。基板側貼合ロール（７）は直径７０ｍｍ、幅１３００ｍｍのロールを用い、下ロールとしてキャリアシートを駆動した。光学フィルム側貼合ロールと基板側貼合ロールとはギャップフリー式とした。貼合速度は１．０ｍ／分とした。
【００３３】
貼合後、キャリアシート（１５）から帯状光学フィルム（１）に貼合された基板（３）を該帯状光学フィルムと共に剥離し、この光学フィルム（１）を基板（３）の形状に合せて切断して、光学フィルム貼合基板（４）を得た。かかる光学フィルム貼合基板は、光学フィルムと基板とが全面に亙って十分な強度で貼合されていた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光学フィルム貼合基板製造方法の一例を示す縦断面模式図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ’断面から下を俯瞰した図である。
【図３】キャリアシートを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す俯瞰図である。
【図４】キャリアシートを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す縦断面模式図である。
【図５】キャリアシート上への基板の載置状態の一例を示す図である。
【図６】キャリアシート上への基板の載置状態の一例を示す図である。
【図７】キャリアシートを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す俯瞰図である。
【図８】トレーを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す俯瞰図である。
【図９】トレー上に載置された基板を示す縦断面図である。
【図１０】トレーを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す縦断面模式図である。
【符号の説明】
１：帯状光学フィルム
２：帯状光学フィルムの長手方向
３：基板
４：光学フィルム貼合基板
５：光学フィルム
６：光学フィルム側貼合ロール
７：基板側貼合ロール
８：貼合ロール（光学フィルム側貼合ロールまたは基板側貼合ロール）の長軸
９：光学フィルムロール
１０：剥離材
１１：剥離材が貼合された状態で巻き出された帯状光学フィルム
１２：剥離材剥離用ロール
１３：剥離材巻き取りロール
１４：キャリアシートの長手方向
１５：キャリアシート
１６：トレー
１７：トレーの一辺
１８：キャリアシートロール
１９：キャリアシートの幅方向
２０：位置合せ用ガイド
２１：ガイドレール
２２：キャリアシート巻き取りロール
２３：ガイドロール
ｄ ：キャリアシート上に載置された各基板同士の間隔
ｈ１ ：基板の厚み
ｈ２ ：位置合せ用ガイドの厚み
θ１ ：帯状光学フィルムの長手方向に対する基板の角度
θ２ ：貼合ロールの長軸に対する基板の角度
θ３ ：キャリアシートの長手方向に対する基板の角度
θ４ ：トレーの一辺に対する基板の角度
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学フィルム貼合基板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
基板上に偏光フィルム、位相差フィルム、円偏光フィルムなどの光学フィルムが貼合された光学フィルム貼合基板は、例えば液晶表示装置を構成する光学部品として重要である。かかる光学フィルム貼合基板を構成する光学フィルムは、遅相軸（進相軸）、偏光軸などの光学軸を有しているが、液晶表示装置においてかかる光学軸は、液晶表示装置の方式、他の構成部品（液晶セル、偏光フィルム、位相差フィルムなど）の種類、光学軸などとの関係に応じてその方向が適宜設計されており、光学フィルムを光学軸の方向精度よく基板に貼合することは、得られる液晶表示装置が設計どおりの性能を発揮する上でも重要である。
従来から、かかる光学フィルム貼合基板の製造方法としては、貼合する基板の大きさ及び目的の光学軸の方向を有する光学フィルムチップを基板に貼合する方法が採用されている。
【０００３】
しかしながら、光学フィルムチップは通常、帯状光学フィルムとして製造されているため、帯状光学フィルムから所定の大きさ、光学軸の方向を有する光学フィルムチップを切り出す必要があった。しかも、帯状光学フィルムの光学軸の方向は、その長手方向と平行または直交しているため、目的とする光学フィルム貼合基板や液晶表示装置に応じてその都度、異なる大きさ及び異なる光学軸方向を有する光学フィルムチップを切り出す必要があり、かかる光学フィルム貼合基板の製造方法は、決して効率のよい方法であるとは言えなかった。
【０００４】
また、切り出された光学フィルムチップには通常、基板上に貼合するための接着剤層が設けられていて、その上には、切り出しの際や、基板に貼合されるまでの保管、運搬に際して該接着剤層にホコリなどの異物が付着することを防止するための剥離材が貼合されているが、かかる光学フィルムチップを基板に貼合する際には、貼合の直前に光学フィルムチップの一枚一枚から、かかる剥離材を剥離する必要がある。さらに、剥離材が不用意に剥離して異物が付着することを防止するには、剥離材の光学フィルムチップへの粘着力を強くして、容易には剥離しないようにする必要があり、これは光学フィルムチップのから剥離材を剥離する際の作業性を悪くする。
加えて、所定の大きさに切り出された光学フィルムチップは、帯状光学フィルムと比較して、保管、運搬時などに反り（カール）が発生し易いが、反りが発生した光学フィルムチップは基板へ貼合する際の作業性が悪い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者は、より効率的な光学フィルム貼合基板の製造方法を開発するべく鋭意検討した結果、光学フィルムチップの光学軸は、その原料である帯状光学フィルムの長手方向に対して一定の方向にあることに着目し、帯状光学フィルムから光学フィルムチップを切り出すことなく、供給側にガイドレールを設けた一対の貼合ロールの間に、帯状光学フィルムをその長手方向が貼合ロールの長軸と直交するように供給し、およびガラス板または液晶表示装置用セルである基板を、基板がトレーの一辺に対して所定の方向となるようにトレーに設けた位置合せ用ガイドに沿わせてトレーに載置し、トレーの一辺をガイドレールに沿わせて供給して、帯状光学フィルムの長手方向に対して基板が所定の角度となるように貼合したのち、帯状光学フィルムを基板の形状に合せて切断することによって効率よく目的の光学フィルム貼合基板を製造し得ることを見出し、本発明に至った。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、供給側にガイドレールを設けた一対の貼合ロールの間に、帯状光学フィルムをその長手方向が貼合ロールの長軸と直交するように供給し、およびガラス板または液晶表示装置用セルである基板を、基板がトレーの一辺に対して所定の方向となるようにトレーに設けた位置合せ用ガイドに沿わせてトレーに載置し、トレーの一辺をガイドレールに沿わせて供給して、帯状光学フィルムの長手方向に対して基板が所定の角度となるように貼合したのち、帯状光学フィルムを基板の形状に合せて切断することを特徴とする光学フィルム貼合基板の製造方法を提供するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の製造方法を説明する。
図１に本発明の製造方法を模式的に図示する。また、図２は、図１におけるＡ−Ａ’断面から下を俯瞰した図である。
【０００８】
本発明の製造方法に適用される帯状光学フィルム（１）としては、例えば偏光フィルム、位相差フィルム、偏光フィルムと位相差フィルムとが積層された円偏光フィルムなどが挙げられ、一または複数のフィルムが積層された複層フィルムであってもよい。かかる帯状光学フィルムは、従来から光学フィルムチップの製造に用いられている帯状光学フィルムと同様のフィルムである。帯状光学フィルムの厚みは特に限定されるものではなく、通常０．１５〜０．５ｍｍ程度、好ましくは０．１５〜０．２５ｍｍ程度の範囲である。また、帯状光学フィルムの幅は特に限定されるものではなく、目的とする光学フィルム貼合基板の大きさに応じて適宜選択され、またその長さも特に限定されるものではない。かかる帯状光学フィルムは、帯電防止剤などが塗布または含浸されていてもよい。
帯状光学フィルム（１）の光学軸は、その長手方向（２）に対して一定の方向となっており、例えば偏光フィルムの場合にその光学軸（偏光軸）は通常長手方向と平行であり、位相差フィルムの場合にその光学軸（進相軸または遅相軸）は通常長手方向と平行または直交する。
【０００９】
基板（３）はガラス板または予め液晶セル、電極などの液晶表示装置を構成する部品が設けられた液晶表示装置用セルである。基板の形状は方形（正方形、長方形）であってもよいし、場合によっては菱形であってもよく、特に限定されるものではない。基板の厚み（ｈ1）は目的とする液晶表示装置に応じて適宜選択され、特に限定されるものではないが、通常は０．１５ｍｍ以上であればよく、取扱いの容易さの点で０．１５〜６ｍｍ程度であることが好ましい。
【００１０】
基板（３）の貼合面、即ち帯状光学フィルムに貼合される側の面、および帯状光学フィルム（１）の貼合面、即ち基板と貼合される側の面の少なくとも一方には、通常、接着剤層が設けられている。かかる接着剤層は、基板の貼合面または帯状光学フィルムの貼合面の何れか一方の面にのみ設けられていてもよいし、両貼合面に設けられていてもよいが、通常は基板の貼合面または帯状光学フィルムの貼合面の何れか一方の面に設けられていれば、実用上十分な接着強度で基板と光学フィルムとを貼合することができる。また、帯状光学フィルムとして従来から用いられている点で、貼合面に接着剤層が設けられた帯状光学フィルムが入手し易く好ましい。
【００１１】
接着剤としては、アクリル系接着剤、ウレタン系接着剤などが挙げられるが、基板と光学フィルムとの貼合に用いられる通常の接着剤であれば特に限定されるものではない。かかる接着剤は、通常の方法、例えば帯状光学フィルムの貼合面および／または基板の貼合面に接着剤を塗布する方法で容易に設けることができ、後述するように貼合ロールの間に供給して貼合する場合には、例えばロールコーターなどを用いて塗布することもできる。
【００１２】
かかる帯状光学フィルム（１）および基板（３）は、帯状光学フィルムの長手方向（２）に対して基板（３）が所定の角度（θ１）となるようにして貼合される（図２）。かかる角度（θ１）は、目的とする光学フィルム貼合基板（４）における光学フィルム（５）の光学軸の方向に応じて、帯状光学フィルム（１）の光学軸の方向を勘案して適宜選択すればよい。
【００１３】
帯状光学フィルム（１）に基板（３）を貼合するには、例えば一対の貼合ロール（６、７）の間に帯状光学フィルム（１）および基板（３）を、帯状光学フィルム（１）はその長手方向（２）が貼合ロールの長軸（８）と直交するようにして供給し、基板（３）は貼合ロールの長軸（８）と所定の角度（θ２）となるように供給すればよい（図１、図２）。帯状光学フィルム（１）は通常、ロール状に巻き取られた光学フィルムロール（９）から巻き出されて連続的にロール間に供給される。一対の貼合ロールは、光学フィルム側貼合ロール（６）と基板側貼合ロール（７）とであって、それぞれの長軸（８）は互いに平行となっている（図２）。
【００１４】
かかる一対の貼合ロールを用いれば、帯状光学フィルム（１）を光学フィルムロール（９）から巻き出して、連続的に供給することができるので、目的とする光学フィルム貼合基板をより効率よく製造することができる。
また、帯状光学フィルム（１）の貼合面に接着剤層を設ける場合、光学フィルムロール（９）において、該接着剤層の上には剥離材（１０）が貼合されていてもよい。ここで、剥離材（１０）としては、通常の光学フィルムチップの製造に用いられる帯状光学フィルムに貼合され得るものであれば、特に限定されるものではない。帯状光学フィルム（１）は剥離材（１０）が貼合された状態で光学フィルムロール（９）から巻き出され（１１）、その後、剥離材（１０）が剥離されて貼合ロール（６、７）の間に供給されるが、本発明の製造方法においては、かかる剥離材（１０）を、それが貼合された状態で巻き出された帯状光学フィルム（１１）から、例えば剥離材剥離用ロール（１２）によって連続的に剥離することができる。なお、剥離された剥離材（１０）は、例えば剥離材巻き取りロール（１３）に巻き取って回収すればよい。
【００１５】
帯状光学フィルム（１）は、連続的にロール間に供給されるが、その長手方向（２）は貼合ロールの長軸（８）と直交している（図２）。なお、基板（３）は、貼合ロールの長軸（８）に対して所定の角度（θ２）となるように供給されるが、かかる角度（θ２）と、帯状光学フィルムの長手方向に対する基板の角度（θ１）とは、式〔１〕
θ２＝９０°−θ１ 〔１〕
に示す関係にある。
【００１６】
基板（３）を、貼合ロールの長軸（８）に対して所定の角度（θ２）となるようにロール間に供給するには、一枚毎に手作業で角度（θ２）を確認しながら供給してもよいが、作業性および角度（θ２）の精度よく供給できる点では、例えば基板（３）を、長手方向（１４）が貼合ロールの長軸（８）と直交するように貼合ロール（６、７）の間に供給されるキャリアシート（１５）の上に、該長手方向（１４）に対して所定の角度（θ３）となるように載置して供給する方法（図３）や、基板（３）を、トレー（１６）の上に、該トレー（１６）の一辺（１７）に対して所定の角度（θ４）となるように保持して、該一辺（１７）が貼合ロールの長軸（８）と平行または直交するようにロール間に供給する方法（図８）が好ましい。なお、図８では、トレーの一辺（１７）を太線で示している。
【００１７】
基板を、長手方向が貼合ロールの長軸と直交するように貼合ロールの間に供給されるキャリアシートの上に、該長手方向に対して所定の角度となるように載置して供給する場合（図３）、基板（３）はキャリアシート（１５）の上に載置されて供給される（図４）。図４において、かかるキャリアシートは、キャリアシートロール（１８）から巻き出されて供給されている。キャリアシート（１５）は、その長手方向（１４）が貼合ロールの長軸（８）と直交するようにロール間に供給されている（図３）。
【００１８】
基板（３）は、キャリアシート（１５）の長手方向（１４）に対して所定の角度（θ３）となるように載置されるが、かかる角度（θ３）は、基板に貼合される光学フィルムの光学軸の方向に応じて適宜設定される。また、このように基板（３）をキャリアシート（１５）に載置して供給する場合において、キャリアシートの長手方向（１４）に対する基板の角度（θ３）と貼合ロールの長軸（８）に対する基板（３）の角度（θ２）との関係は、式〔２〕
θ２＝９０°−θ３ 〔２〕
で示され、角度（θ３）と帯状光学フィルムの長手方向に対する基板の角度（θ１）とは、式〔３〕
θ２＝θ１ 〔３〕
で示される（図３）。
【００１９】
基板（３）はキャリアシート（１５）上に、通常複数が載置される。複数枚の基板を載置する場合、これらの基板（３）はキャリアシート（１５）の長手方向（１４）に一列に載置されてもよいが（図５）、キャリアシートの幅方向（１９）にも複数列載置されてもよく（図６）、この場合には光学フィルム貼合基板を効率よく製造し得ると共に、帯状光学フィルム（１）を面取り効率よく利用することができ、好ましい。また、複数の基板（３）同士の間隔（ｄ）は、キャリアフィルムの面積を有効に利用できる点で、それぞれができるだけ小さいことが好ましいが、後に光学フィルム（１）を切断する際の作業性を考慮して、切断しやすい間隔（ｄ）をそれぞれ開けて載置するのが好ましい。
【００２０】
基板（３）は、キャリアシート（１５）との摩擦力で固定されてもよいが、キャリアシートの表面に予め粘着剤層を設けておけば、粘着層との粘着力で基板を固定できるため、好ましい。かかる粘着剤は、得られた光学フィルム貼合基板を比較的容易に剥離し得る程度の粘着力の範囲であることが好ましく、具体的には１００ｇ／２５ｍｍ幅以下、さらには２０ｇ／２５ｍｍ幅以下の粘着力のものが好ましい。なお、粘着材層を設ける場合、その粘着力は概ね５ｇ／２５ｍｍ幅以上である。
なお、このように粘着剤層が設けられたキャリアシート（１５）を用いた場合には、粘着材層を下側にして基板（３）を載置することもでき（図７）、基板や帯状光学フィルムの上にホコリなどの異物が落下することを防ぐこともできる。
【００２１】
基板を、トレーの上に該トレーの一辺に対して所定の方向となるように保持して、該一辺が貼合ロールの長軸と平行または直交するように貼合ロールの間に供給する場合（図８）、用いるトレー（１６）としては、例えば合成樹脂などからなる板を用いることができる。かかるトレーの厚みは、その上に基板を載置した状態でロール間に供給できるのであれば、特に限定されるものではなく、その材質に応じてでき得る限り撓みなどの少ない厚みを適宜選択すればよい。具体的には、例えば硬質塩化ビニル系樹脂からなるトレーを用いた場合、通常は２〜３ｍｍ程度である。
【００２２】
基板（３）は、かかるトレー（１６）の上に、該トレーの一辺（１７）に対して所定の方向（θ４）となるように載置される（図８）。なお、図８においては、トレーの一辺（１７）が貼合ロールの長軸と直交する場合を示している。
基板をこのようにトレーの上に載置するには、例えばトレーの上に基板の位置合せ用ガイド（２０）を設け、該ガイド（２０）に基板（３）を沿わせて載置すればよい。かかるガイドの厚み（ｈ２）は、基板を沿わせて載置できるだけの厚みであり、かつ帯状光学フィルムに基板を貼合することを妨げなければ特に限定されるものではなく、用いる基板の厚み（ｈ１）よりも小さいことが好ましい。かかる厚み（ｈ２）は、基板の位置を合せ得て、帯状光学フィルムへの基板の貼合を阻害しない厚みであれば特に限定されるものではないが、通常０．１ｍｍ程度以上であり、基板の厚み（ｈ１）よりも０．１ｍｍ程度小さい厚みであれば、実用的に使用できる。
なお、基板（３）トレーの一辺（１７）に対する方向（θ４）と、基板の貼合ロールの長軸（８）に対する基板の方向（θ２）との関係は、該一辺（１７）が貼合ロールの長軸と平行するように供給する場合には式〔４〕
θ２＝θ４ 〔４〕
で示され、直交するように供給する場合には式〔５〕
θ２＝９０°−θ４ 〔５〕
で示される。
【００２３】
トレーの上に載置された基板は、トレーの一辺（１７）が貼合ロールの長軸（８）と直交または平行するようにロール間に供給される。
該一辺（１７）が貼合ロールの長軸（８）と直交になるようにトレーを供給する場合には、例えば貼合ロールの供給側にガイドレール（２１）を設けておき、該ガイドレール（２１）にトレーの一辺（１７）を沿わせて供給すれば、基板をトレーと共に容易に供給することができる。
【００２４】
本発明の製造方法において光学フィルム供給側貼合ロール（６）と基板側貼合ロール（７）との間に供給された基板および帯状光学フィルムは、両貼合ロール（６、７）によって、少なくとも一方の貼合面に設けられた接着剤層を介して貼合される。
【００２５】
貼合に際して基板（３）は、例えば基板側貼合ロール（７）で駆動することによって供給することができる。基板を、キャリアシート（１５）の上に載置して貼合ロールの間に供給する場合には、該キャリアシート（１５）を基板側貼合ロール（７）で駆動することで、キャリアシート（１５）と共に基板（３）を貼合ロールの間に供給することができる。また、基板をトレーの上に保持してロール間に供給する場合には、該トレー（１６）を基板側貼合ロール（７）で駆動することで、基板（３）をロール間に供給することができる。
このように、基板側貼合ロール（７）を駆動することで基板（３）を供給する場合、帯状光学フィルム（１）は基板と共にロール間に供給されるので、光学フィルム側貼合ロール（６）は、回転自在なフリーロール式としておき駆動しなくともよい。
【００２６】
貼合圧力は、用いる光学フィルム（１）、基板（３）、少なくとも一方の貼合面に設けられる接着剤層の種類、材質などの応じて適宜選択され、基板や光学フィルムを貼合できる圧力であれば、特に限定されるものではない。光学フィルム側貼合ロール（６）と基板側貼合ロール（７）とを上下一対の貼合ロールとしておき、上ロールは上下方向に自由に移動可能としておけば、該上ロールの自重がそのまま貼合圧力とすることができ、さらに上下ロールの間隔がギャップフリー式となるため、上下ロール間の間隔を特に調整しなくとも、様々な厚みの基板および光学フィルムを貼合することができて、好ましい。この場合、上ロールの重量が小さい場合には、上ロールに荷重を追加して懸ければよく、大きい場合には、バネなどを介して上ロールを吊り上げて貼合圧力を調整すればよい。なお、図１および図４では、基板（３）を帯状光学フィルム（１）の下側に供給しているので、光学フィルム側貼合ロール（６）が上ロールであり、基板側貼合ロール（７）が下ロールであるが、図７に示すように基板（３）を帯状光学フィルム（１）の上側から供給する場合には、光学フィルム側貼合ロール（６）が下ロールとなり、基板側貼合ロールが（７）が上ロールとなる。
貼合速度は、特に限定されないが、通常０．５〜５ｍ／分程度の速度で基板（３）および帯状光学フィルム（１）が供給される。
【００２７】
かくして基板（３）を帯状光学フィルム（１）に貼合した後、帯状光学フィルム（１）を基板（３）の形状に合せて切断することで、目的の光学フィルム貼合基板（４）を得る。
キャリアシートを用いた場合、帯状光学フィルム（１）は、キャリアシート（１５）から基板（３）と共に剥離した後に切断してもよいし（図４）、キャリアシート（１５）上に基板（３）と共に保持された状態で切断して、得られた光学フィルム貼合基板（４）をキャリアシート（１５）から剥離してもよい（図７）。その後、キャリアシート（１５）は、キャリアシート巻き取りロール（２２）に巻き取られてもよく、この巻き取られたキャリアシートは、キャリアシートロール（１８）として本発明の製造方法に再利用することができる（図４）。また、キャリアシート（１５）をエンドレスタイプとしておき、巻き取りロールに巻き取られることなく、再び基板（３）を載置されて、本発明の製造方法に利用されてもよい（図７）。
【００２８】
トレー（１６）を用いた場合には、帯状光学フィルム（１）は、切断した後に基板（３）と共にトレー（１６）から取り外してもよいし、場合によっては、トレー（１６）から取り外した後に切断してもよい。切断に際しては、自動カッターなどを適宜用いることができる。
【００２９】
かくして、目的の光学フィルム貼合基板（４）が得られるが、かかる光学フィルム貼合基板（４）にさらに光学フィルムを貼合するには、得られた光学フィルム貼合基板（４）を、上記した本発明の製造方法における基板（３）として用いればよい。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の製造方法によれば、帯状光学フィルムから光学フィルムチップを切り出す工程を経ることなく、基板上に光学フィルムを連続的に貼合することができるので、帯状光学フィルムから効率よく、光学フィルム貼合基板を製造することができる。また、帯状光学フィルムを光学フィルムロールから連続的に巻き出しながら供給するので、剥離材を用いた場合においては、帯状光学フィルムから剥離材を連続的に剥離することができ、剥離のための作業を省くことができる。さらに、光学フィルムロールから巻き出された帯状光学フィルムは光学フィルムチップを経ることなく、そのまま基板との貼合に用いられるので、光学フィルムチップの反りによる作業性の低下を回避できる。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明はかかる実施例により限定されるものではない。
【００３２】
実施例１
上下一対の貼合ロール（６、７）の上ロールを光学フィルム側貼合ロール（６）とし、下ロールを基板側貼合ロール（７）として、帯状光学フィルム（１）に基板（３）を貼合した（図４）
基板（３）は、キャリアシートロール（１８）から巻き出されたキャリアシート（１５）の上に載置してロール間に供給した。
帯状光学フィルム（１）は、偏光フィルム〔幅１０００ｍｍ、長さ１００ｍ、光学軸（偏光軸）は長手方向と一致〕の片面に接着剤が塗布され、その上に剥離材（紙製）が貼合されたフィルムを用い、光学フィルムロール（９）から巻き出して、剥離材（１０）を剥離材剥離用ロール（１２）で連続的に剥離しながら、その長手方向（２）が貼合ロールの長軸（８）と直交するように貼合ロール（６、７）間に供給した。なお、剥離された剥離材（１０）は、剥離材巻き取りロール（１３）に巻き取った。
キャリアシート（１５）は、粘着剤層が設けられていないキャリアシート〔東レ社製、幅１２００ｍｍ、長さ１００ｍ、厚み５０μｍ〕を用い、キャリアシートロール（１８）から巻き出し、ガイドロール（２３）を通じて、その長手方向（１４）が貼合ロールの長軸（８）と直交するように貼合ロール（６、７）間に供給した。
基板（３）は、ガラス板〔幅１８０ｍｍ、長さ２２０ｍｍ、厚み１．０ｍｍ〕を用いた。基板（３）は、キャリアシート（１５）の幅方向（１９）に３枚、長手方向に２枚載置した。キャリアフィルムの長手方向に対する各基板（３）の長手方向の角度（θ３）が４５°となるように配置した。基板と基板との各間隔（ｄ）は１ｍｍ程度とした。
光学フィルム側貼合ロール（上ロール）（６）は、直径７０ｍｍ、幅１３００ｍｍ、自重１０ｋｇのものを用い、フリーロール式とした。基板側貼合ロール（７）は直径７０ｍｍ、幅１３００ｍｍのロールを用い、下ロールとしてキャリアシートを駆動した。光学フィルム側貼合ロールと基板側貼合ロールとはギャップフリー式とした。貼合速度は１．０ｍ／分とした。
【００３３】
貼合後、キャリアシート（１５）から帯状光学フィルム（１）に貼合された基板（３）を該帯状光学フィルムと共に剥離し、この光学フィルム（１）を基板（３）の形状に合せて切断して、光学フィルム貼合基板（４）を得た。かかる光学フィルム貼合基板は、光学フィルムと基板とが全面に亙って十分な強度で貼合されていた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光学フィルム貼合基板製造方法の一例を示す縦断面模式図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ’断面から下を俯瞰した図である。
【図３】キャリアシートを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す俯瞰図である。
【図４】キャリアシートを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す縦断面模式図である。
【図５】キャリアシート上への基板の載置状態の一例を示す図である。
【図６】キャリアシート上への基板の載置状態の一例を示す図である。
【図７】キャリアシートを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す俯瞰図である。
【図８】トレーを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す俯瞰図である。
【図９】トレー上に載置された基板を示す縦断面図である。
【図１０】トレーを用いて基板を供給する本発明の製造方法の一例を示す縦断面模式図である。
【符号の説明】
１：帯状光学フィルム
２：帯状光学フィルムの長手方向
３：基板
４：光学フィルム貼合基板
５：光学フィルム
６：光学フィルム側貼合ロール
７：基板側貼合ロール
８：貼合ロール（光学フィルム側貼合ロールまたは基板側貼合ロール）の長軸
９：光学フィルムロール
１０：剥離材
１１：剥離材が貼合された状態で巻き出された帯状光学フィルム
１２：剥離材剥離用ロール
１３：剥離材巻き取りロール
１４：キャリアシートの長手方向
１５：キャリアシート
１６：トレー
１７：トレーの一辺
１８：キャリアシートロール
１９：キャリアシートの幅方向
２０：位置合せ用ガイド
２１：ガイドレール
２２：キャリアシート巻き取りロール
２３：ガイドロール
ｄ ：キャリアシート上に載置された各基板同士の間隔
ｈ１ ：基板の厚み
ｈ２ ：位置合せ用ガイドの厚み
θ１ ：帯状光学フィルムの長手方向に対する基板の角度
θ２ ：貼合ロールの長軸に対する基板の角度
θ３ ：キャリアシートの長手方向に対する基板の角度
θ４ ：トレーの一辺に対する基板の角度
Claims (3)
- 供給側にガイドレールを設けた一対の貼合ロールの間に、帯状光学フィルムをその長手方向が貼合ロールの長軸と直交するように供給し、およびガラス板または液晶表示装置用セルである基板を、基板がトレーの一辺に対して所定の方向となるようにトレーに設けた位置合せ用ガイドに沿わせてトレーに載置し、トレーの一辺をガイドレールに沿わせて供給して、帯状光学フィルムの長手方向に対して基板が所定の角度となるように貼合したのち、帯状光学フィルムを基板の形状に合せて切断することを特徴とする光学フィルム貼合基板の製造方法。
- 帯状光学フィルムの貼合面および基板の貼合面の少なくとも一方に予め接着剤層が設けられている請求項１に記載の製造方法。
- 光学フィルムが、偏光フィルム、位相差フィルムまたは円偏光フィルムである請求項１に記載の製造方法。
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