CN102032296B - 盘式制动器 - Google Patents

Abstract

一种盘式制动器，可抑制复位弹簧对于安装部件侧的抵接位置随着摩擦垫摩损等产生大的位置偏移。对摩擦垫(9)朝向使其离开盘的方向施力的复位弹簧(21)构成为包括：固定安装在摩擦垫(9)的内衬金属片(10)的一侧的固定部(21A)；从该固定部(21A)在盘轴向上朝向远离摩擦垫(9)的方向延伸的延出部(21B)；将延出部(21B)的前端侧朝向安装部件侧折回的折回部(21C)；以及设置在该折回部(21C)的前端侧并与安装部件侧弹性抵接的抵接部(21D)。此外，在折回部(21C)的中间弯曲的部分(弯曲部(21C4))在盘旋转方向上配置在较抵接部(21D)更远离固定部(21A)的位置。

Description

盘式制动器

技术领域

本发明涉及例如对机动车等车辆施加制动力的盘式制动器。

背景技术

一般来说，设置在机动车等车辆上的盘式制动器，在车辆驾驶员等进行制动操作时，利用来自外部的液压供给，使设置在制动钳的活塞朝向盘侧滑动变位，将摩擦垫推压在盘上。此外，制动钳由于此时的反作用力而相对于托架滑动变位，在爪部与活塞之间将各摩擦垫推压到盘的两面上，由此，将制动力施加给旋转的盘。

此外，公知的还有具备复位弹簧的盘式制动器，所述复位弹簧在解除车辆的制动操作时，对所述各摩擦垫朝向使其从盘的两面离开的方向施力。该复位弹簧设置在所述托架与摩擦垫之间，对该摩擦垫朝向使其离开盘的复位方向施力(参照例如专利文献1)。

专利文献1：(日本)特开2004-308789号公报。

然而，所述以往技术中所采用的复位弹簧如下构成，即，是通过将固定安装在摩擦垫的内衬金属片上的一侧固定部、和抵接(弹性地连接)于安装部件臂部侧的另一侧的抵接部之间的中间部分弯曲形成倒V形或倒U形而构成。

因此，所述以往技术中所采用的复位弹簧，在反复进行制动操作后而摩擦垫逐渐摩损时，复位弹簧的变形会随之变大，复位弹簧相对所述安装部件侧的抵接位置会朝向离开摩擦垫的方向位置偏移。考虑到这种位置偏移，需要增大复位弹簧的抵接面积，结果出现造成托架大型化、进而盘式制动器大型化的问题。

发明内容

为了解决所述问题，本发明所采用的结构的特征在于，复位弹簧形成有：被固定在摩擦垫的固定部；与安装部件侧抵接的抵接部；延出部，其从所述固定部在盘轴向上朝向远离所述摩擦垫的方向延伸出；以及折回部，其从所述延出部朝向所述抵接部折回，所述折回部具有一延伸设置部，所述延伸设置部，从在盘旋转方向上与所述抵接部相比更远离所述固定部的位置开始，在盘轴向上朝向接近所述安装部件侧的方向延伸，并与所述抵接部连接。

此外，为了解决所述问题，本发明所采用的结构的特征在于，复位弹簧构成为包括：固定部，其设置在复位弹簧一端侧，并被固定在所述摩擦垫的盘抵接面的相反侧的平面上；抵接部，其设置在复位弹簧另一端侧，并弹性地与所述安装部件侧抵接；延出部，其从所述固定部在盘轴向上朝向远离所述摩擦垫的方向延伸出；以及折回部，其形成在该延出部的前端侧与所述抵接部之间，朝向所述安装部件侧折回，该折回部具有：第一延伸设置部，其从所述延出部的前端侧在沿着所述摩擦垫的所述平面的方向上朝向远离所述固定部的方向延伸到超越所述抵接部的位置；以及第二延伸设置部，其从该第一延伸设置部的前端侧在盘轴向上朝向所述安装部件侧倾斜地折回，与所述抵接部连接。

此外，为了解决所述问题，本发明所采用的结构的特征在于，具有复位弹簧，该复位弹簧对摩擦垫朝向使其离开盘的复位方向施力，该复位弹簧设置有：被固定于所述摩擦垫的固定部；与所述安装部件侧抵接的抵接部；从所述固定部在盘轴向朝向远离所述摩擦垫的方向延伸的延出部；以及从该延出部向所述抵接部折回的折回部，在所述复位弹簧的所述折回部，在沿着所述摩擦垫的盘抵接面的方向上形成至少两处的弯曲部，该弯曲部之中的所述摩擦垫侧的一弯曲部的弯曲刚性设定成低于所述安装部件侧的另一弯曲部的弯曲刚性。

根据本发明，可实现盘式制动器的小型化。

附图说明

图1是从外侧观察本发明实施方式的盘式制动器的正面图。

图2是从上方观察图1的盘式制动器的平面图。

图3是从右方观察图1的盘式制动器的右侧视图。

图4是放大表示图1的复位弹簧的局部放大图。

图5是表示将摩擦垫弹簧作为单体表示的立体图。

图6是表示将外侧复位弹簧安装到外侧摩擦垫上的状态的平面图。

图7是复位弹簧的立体图。

图8是表示图2的复位弹簧由于摩擦垫的摩损而弹性变形的状态的主要部分放大图。

图9是表示比较例的复位弹簧的弹性变形状态的与图8同样位置的主要部分放大图。

图10(A)、图10(B)是表示图2中的复位弹簧变形状态的图。

图11(A)、图11(B)是表示比较例的复位弹簧变形状态的图。

图12是表示第二实施方式的复位弹簧的部件图。

图13是表示第三实施方式的复位弹簧的部件图。

图14是表示第四实施方式的复位弹簧的部件图。

图15是表示第五实施方式的复位弹簧的部件图。

图16是表示第六实施方式的复位弹簧的部件图。

图17是从左方观察图16的复位弹簧的左侧视图。

图18是图16的复位弹簧的剖面图。

标记说明

1-盘；2-托架(安装部件)；2A-臂部；3-盘卡钳部；4-摩擦垫引导件；5-制动钳；6-滑动销；9-摩擦垫；10-内衬金属片；10A-耳部(嵌合部)；10B-铆接部；11-衬垫；14-摩擦垫弹簧；18-引导板部；19-径向施力部；20-底面板部；21、31、41、51、61、71-复位弹簧；21A、31A、41A、51A、61A、71A-固定部；21B、31B、41B、51B、61B、71B-延出部；21C、31C、41C、51C、61C、71C-折回部；21C1、31C1、41C1、51C1、71C1-第一延伸设置部(另一延伸设置部)；21C2、31C2、41C2、71C2-第二延伸设置部(一延伸设置部)；51C2-1-第二延伸设置部(一延伸设置部)；51C2-2-第三延伸设置部(第二延伸设置部、一延伸设置部)；51C2-3-第四延伸设置部(第二延伸设置部、一延伸设置部)；61C1-1-第一延伸设置部(第一延伸设置部、另一延伸设置部)；61C1-2-第二延伸设置部(第一延伸设置部、另一延伸设置部)；61C2-第三延伸设置部(第二延伸设置部、一延伸设置部)；21C3、51C3、61C3、71C3-第一弯曲部(一弯曲部)；21C4、51C4-1、61C4、71C4-第二弯曲部(另一弯曲部)；51C4-2-第三弯曲部(另一弯曲部)；51C4-3-第四弯曲部(另一弯曲部)；61C1-3-第三弯曲部；21D、31D、41D、51D、61D、71D-抵接部。

具体实施方式

下面，对本发明实施方式的盘式制动器根据附图详细说明。

[第一实施方式]

图1～图8表示本发明第一实施方式。在图1～图3中，在例如车辆向前进方向行驶时，盘1与车轮(未图示)一起向图1中的箭头A方向旋转。

托架2作为安装部件被安装在车辆的非旋转部分。如图1～图3所示，该托架2具有：在盘1的旋转方向(周向)离开并以跨盘1的外周的方式在盘1的轴向延伸的一对臂部2A、2A；以及将各臂部2A的基端侧进行一体化连接而设置的、在盘1内侧的位置被固定在所述车辆的非旋转部分的壁厚的支承部2B等。

此外，在托架2上，在盘1的外侧的位置，如图1、图2所示，一体地形成有将臂部2A、2A的前端侧相互连接的加强梁2C。

此外，在臂部2A的盘1轴向的中间部，如图3所示，形成有沿盘1的外周(旋转轨迹)以圆弧状延伸的盘卡钳部(デイスクパス)3。在该盘卡钳部3的盘1轴向两侧，分别形成有内侧、外侧的摩擦垫引导件4。此外，在各臂部2A上沿着盘1的轴向分别设置有销孔(未图示)，在这些销孔内能够滑动地嵌插有后述的滑动销6。

在托架2的各臂部2A上，在盘卡钳部3的轴向两侧的位置，在夹着该盘卡钳部3的各臂部2A的基端侧(内侧)与前端侧(外侧)分别设有摩擦垫引导件4、4。如图4、图5所示，这些摩擦垫引导件4沿着盘1的轴向延伸，形成为剖面为コ字形状的凹槽。此外，摩擦垫引导件4兼用作制动操作时后述摩擦垫9承受来自盘1的制动扭矩的扭矩承受部。

在托架2上能够滑动地设置有制动钳5。如图1～图3所示，该制动钳5包括：设置在盘1的一侧(内侧)的内脚部5A；在托架2的各臂部2A之间以横跨盘1的外周侧的方式从内脚部5A向盘1的另一侧(外侧)延伸设置的桥部5B；以及从该桥部5B的前端侧(外侧)向盘1的径向向内延伸、其前端侧构成多个爪部的外脚部5C。

此外，在制动钳5的内脚部5A形成有活塞能够滑动地嵌插的缸体(都没有标示出)。此外，在内脚部5A上设置有朝向图1、图2中的左、右方向突出的一对安装部5D、5D，这些安装部5D构成经由滑动销6将制动钳5能够滑动地支承在托架2的各臂部2A的支承臂。在滑动销6与各臂部2A之间，安装有用于覆盖滑动销6的基端侧周围，并可防止雨水等浸入滑动销6与臂部2A的销孔之间的保护罩8。

内侧、外侧的摩擦垫9、9与盘1的两面相对地配置。这些摩擦垫9如图1、图2、图4、图6所示，包括：在盘1周向(旋转方向)延伸的平板状的内衬金属片10；以及作为摩擦部件的衬垫11(参照图6)等，所述衬垫11固定附着地设置在该内衬金属片10的表面侧，与盘1表面摩擦接触。

摩擦垫9的内衬金属片10整体由扇形的平板部件形成，在其长度方向(盘1的周向)两端侧设有形成为凸形的作为嵌合部的耳部10A、10A。这里，内衬金属片10的各耳部10A通过后述的摩擦垫弹簧14的各引导板部18，分别能够滑动地嵌插在托架2的各摩擦垫引导件4内。此外，内侧、外侧的摩擦垫9在制动操作时被制动钳5推压在盘1的两面，此时，内衬金属片10的各耳部10A沿着摩擦垫引导件4在盘1的轴向滑动变位。

此外，在摩擦垫9(内衬金属片10)的各耳部10A上，弹性抵接有后述的摩擦垫弹簧14的径向施力部19，由此，给摩擦垫9始终朝向盘1的径向外侧施力。此外，在摩擦垫9的内衬金属片10上，靠近各耳部10A的基端(根部)侧的位置设有左右的铆接部10B、10B。

另一方面，位于摩擦垫9(内衬金属片10)的各耳部10A中的盘1的旋出侧的耳部10A，在例如车辆制动操作时，利用摩擦垫9承受来自盘1的制动扭矩(图1中箭头A方向的旋转扭矩)，经由摩擦垫弹簧14的引导板部18，与托架2的旋出侧的臂部2A(摩擦垫引导件4的底部)持续抵接，在两者抵接面之间通过托架2承受制动操作时的制动扭矩。

此外，在图1、图4所示的外侧的摩擦垫9上，在内衬金属片10的背面侧可装卸地设有用于防止鸣响的垫板12。此外，在图2所示的内侧的摩擦垫9上，在内衬金属片10的背面侧可装卸地设有防止鸣响用的垫板(未图示)。

摩擦垫弹簧14、14配置在托架2的各臂部2A和摩擦垫9之间，分别安装在托架2的各臂部2A上。在摩擦垫弹簧14、14两者之间弹性地支承内侧、外侧的摩擦垫9，并且，可使摩擦垫9滑动变位顺利地进行。摩擦垫弹簧14如图1、图2、图4、图6所示，是对具有弹簧性的不锈钢板进行冲压后，利用压力加工等手段将其弯曲而一体形成的。利用这样的加工，在摩擦垫弹簧14上形成连接板部15；引导板部18、18；径向施力部19、19及底面板部20、20。

连接板部15将摩擦垫弹簧14的各引导板部18等连接。该连接板部15横跨盘1的外周侧在轴向延伸形成，在其长度方向两端侧形成一对平板部16、16，该平板部16、16在盘1径向朝内延伸并一体形成。卡合板部17位于一对平板部16、16之间，与连接板部15一体地形成。卡合板部17安装在托架2上，使得从径向内侧与臂部2A的盘卡钳部3卡合。由此，摩擦垫弹簧14相对托架2的臂部2A在盘1的轴向被定位。

引导板部18、18经由各平板部16设置在连接板部15的两端侧。该各引导板部18通过从平板部16的前端侧弯曲成大致コ形而形成。如图4所示，这些引导板部18、18中的一引导板部18嵌合安装在外侧的摩擦垫引导件4内。另一引导板部18嵌合安装在内侧的摩擦垫引导件4上。引导板部18包括：与摩擦垫引导件4的上、下壁面相对的上面板18A、下面板18B；以及引导底板18C，所述引导底板18C将这些上面板18A、下面板18B之间在盘1径向连接，并且，其形成平坦面状并沿着盘1的轴向延伸，与摩擦垫引导件4的纵深侧壁面(底部)抵接。

径向施力部19、19对摩擦垫9、9朝向盘1的径向外侧施力。该各径向施力部19如下形成，即，通过在从引导板部18的下面板18B朝向盘1轴向外侧延伸的位置，朝向盘1径向外侧折回成大致U形或大致C形而形成。径向施力部19对摩擦垫9的耳部10A朝向盘1的径向外侧弹性施力，以抑制摩擦垫9的松动。

如图4及图5所示，底面板部20、20的基端侧相对引导板部18的引导底板18C垂直地以L形弯曲，并一体形成。底面板部20的前端侧如图1、图2、图8所示，稍稍离开托架2的臂部2A，构成朝向盘1的周向外侧(左、右方向外侧)延伸的自由端。如图4所示，底面板部20的自由端侧以比后述的复位弹簧21宽度大的平板状形成，形成复位弹簧21在弹性变形状态下抵接时的支撑座面。此外，如图2所示，在底面板部20的前端侧设有朝向盘1的轴向外侧以L形弯曲的弯曲片部20A。

如图1、图2、图4所示，复位弹簧21、21配设在沿着箭头A方向旋转的盘1旋入侧(旋转方向入口侧)的位置的臂部2A和摩擦垫9之间，对内侧、外侧的摩擦垫9朝着使其离开盘1的复位方向施力。如图8所示，各复位弹簧21其长度方向的一侧安装在各摩擦垫9的内衬金属片10上，其长度方向另一侧在弹性变形状态下与托架2侧(摩擦垫弹簧14的底面板部20侧)抵接。如图4、图6～图8所示，复位弹簧21包括：固定部21A、延出部21B、折回部21C及抵接部21D。

固定部21A位于复位弹簧21长度方向一侧，形成为平板状，并利用铆接部10B被固定在摩擦垫9(内衬金属片10)的耳部10A一侧。如图6～图8所示，延出部21B从该固定部21A延伸出而以L形弯曲形成，其前端侧沿着垂直远离盘1表面的方向即沿着盘1的轴向延伸设置。此外，延出部21B并不需要必须以L形弯曲地形成并且其前端侧沿着垂直远离盘1表面的方向即盘1的轴向延伸这样的结构，也可以适当地相对盘1的轴向保持角度地延伸出。

折回部21C形成为使所述延出部21B的前端侧朝向托架2侧、即朝向摩擦垫弹簧14的底面板部20侧折回。抵接部21D形成为，接续折回部21C而位于复位弹簧21长度方向的另一侧，弯曲成大致U形。抵接部21D，其折回部位，即，以U形圆角状弯曲的部位与摩擦垫弹簧14的底面板部20弹性抵接，以该抵接部位为基点的复位弹簧21，对摩擦垫9朝向离开盘1的方向施力。

复位弹簧21的折回部21C包括：从延出部21B的前端侧在沿着摩擦垫9(内衬金属片10)的平面的方向上朝向远离固定部21A的方向延伸的第一延伸设置部21C1；以及第二延伸设置部21C2，所述第二延伸设置部21C2从该第一延伸设置部21C1的前端侧朝向托架2侧(摩擦垫弹簧14的底面板部20侧)折回，与抵接部21D顺畅地连接。

此外，在折回部21C上，第一弯曲部21C3以弯曲的大致L形的方式形成在延出部21B和折回部21C的第一延伸设置部21C1之间，此外，在折回部21C的中间部分即第一延伸设置部21C1和第二延伸设置部21C2之间形成有第二弯曲部21C4。该第二弯曲部21C4在沿着摩擦垫9(内衬金属片10)的平面的方向、即在盘旋转方向上，配置在与抵接部21D相比更远离固定部21A的位置。此外，折回部21C的第二延伸设置部21C2从第一延伸设置部21C1的前端侧(第二弯曲部21C4的位置)折回，并在沿着内衬金属片10的平面的方向、即盘旋转方向上，朝向接近固定部21A的方向延伸地形成。即，第一延伸设置部21C1和第二延伸设置部21C2所成的角度(下面，为了方便称作第二弯曲部21C4的角度)为锐角，形成为比延出部21B和第一延伸设置部21C1所成角度(下面，为了方便称作第一弯曲部21C3的角度)的锐角小的角度。如上所述，如图4所示，复位弹簧21的折回部21C朝向横跨位于盘1的旋入侧的摩擦垫引导件4、摩擦垫弹簧14的底面板部20等的方向(图4中的左、右方向外侧)延伸。

其中，第一延伸设置部21C1构成为另一延伸设置部，而第二延伸设置部21C2构成为一延伸设置部。此外，第一弯曲部21C3构成为一弯曲部，而第二弯曲部21C4构成为另一弯曲部。此外，在延出部21B与盘1的表面垂直延伸的情况下，第一弯曲部21C3的角度和第二弯曲部21C4的角度，只要是使第二延伸设置部21C2在盘旋转方向上向接近固定部21A的方向延伸，则所述第一弯曲部21C3的角度和第二弯曲部21C4的角度这两个角度不是锐角也可以。例如，第一弯曲部21C3的角度为锐角时，而第二弯曲部21C4的角度为大致直角或钝角，或者第一弯曲部21C3的角度为大致直角或钝角时，而第二弯曲部21C4的角度为锐角，在以上任一种情况下，只要满足下述式1即可。

[式1]

(90°-第一弯曲部21C3的角度)＞(第二弯曲部21C4的角度-90°)

复位弹簧21通过位于其前端侧(长度方向的另一侧)的抵接部21D以弹性变形状态与底面板部20的表面抵接或滑动接触，而对摩擦垫9(内衬金属片10)始终朝向离开盘1的复位方向施力，在例如解除车辆制动操作时，使摩擦垫9稳定地返回到离开盘1的等待备用位置。

本实施方式的盘式制动器具有所述那样的结构，下面，说明其动作。

首先，在车辆的制动操作时，通过给制动钳5的内脚部5A(缸体)供给制动液压，使活塞朝向盘1滑动变位，由此，将内侧的摩擦垫9推压到盘1的一侧面上。然后，此时由于制动钳5受到来自盘1的推压反作用力，因此，制动钳5整体相对于托架2的臂部2A向内侧滑动变位，外脚部5C将外侧摩擦垫9推压到盘1的另一侧面(参照图8所示的行程S)。

由此，内侧和外侧的摩擦垫9，将沿着图1～图4中箭头A所示方向旋转的盘1从轴向两侧夹持在两者之间，把制动力施加在盘1上。然后，在解除制动操作时，通过停止向所述活塞的液压供给，使内侧和外侧的摩擦垫9离开盘1，再次恢复到非制动状态。

此外，在这样的制动操作时和解除时(非制动时)，摩擦垫9的内衬金属片10的左、右耳部10A由各摩擦垫弹簧14的径向施力部19朝向盘1径向外侧施力。因此，将内衬金属片10的各耳部10A经由摩擦垫弹簧14的引导板部18(上面板18A)，以滑动接触的方式推压到托架2的各臂部2A中的摩擦垫引导件4的上侧壁面。由此，摩擦垫9因车辆行驶时的振动等在盘1径向及旋转方向或周向上产生的松动，可利用设在摩擦垫弹簧14的径向施力部19的弹力(作用力)来限制。此外，在制动操作时，摩擦垫9承受来自盘1的制动扭矩(箭头A方向的旋转扭矩)，此时，由于经由摩擦垫弹簧14的引导板部18的引导底板18C，使旋出侧的耳部10A与托架2的摩擦垫引导件4(扭矩承受部)持续抵接，因此，制动操作时的制动扭矩可以由旋出侧的臂部2A(扭矩承受部)承受。

此外，在制动操作时，可以通过摩擦垫弹簧14的引导板部18的上面板18A，将摩擦垫9的各耳部10A保持为与摩擦垫引导件4的上侧壁面滑动接触的状态，并且，对内侧、外侧的摩擦垫9沿着引导板部18朝向盘1的轴向顺畅地引导。

在此，在本实施方式中，内侧的复位弹簧21如下构成，即，包括：固定部21A、延出部21B、折回部21C及抵接部21D等，通过将具有弹簧性的金属板弯曲而作为一体部件形成，作为折回部21C的中间部分的即第二弯曲部21C4如下配置，即，在沿着摩擦垫9的内衬金属片10的平面的方向、即盘旋转方向上，配置在与抵接部21D相比更远离固定部21A的位置。

因此，即使在反复进行制动操作的过程中，摩擦垫9的衬垫11逐渐摩损时，伴随此，复位弹簧21如图8所示那样变形的情况下，也能够将对于托架2侧即对于摩擦垫弹簧14的底面板部20侧的复位弹簧21的抵接部21D的抵接位置所产生的位置偏移抑制到图8中的尺寸α所示的那样小的程度，并且，可以使偏移方向成为接近复位弹簧21的固定部21A的方向、即接近内衬金属片10的方向。因此，复位弹簧21的抵接部21D相对摩擦垫弹簧14的底面板部20的移动距离变小。因此，可缩短底面板部20，不需要设置与该缩短部分相应量的托架2的底面板部20的对应部分，从而可实现托架2进而实现盘式制动器的小型化。

此外，复位弹簧21的延出部21B和折回部21C朝向盘1轴向突出的突出量(图8所示的尺寸γ)，由于折回部21C而相对地变小。因此，很容易确保在托架2和摩擦垫9之间安装复位弹簧21所需要的空间，提高了布局设计的自由度。

与此相对，在图9所示比较例的情况下，复位弹簧22构成为包括：固定地安装在摩擦垫9的内衬金属片10上的一侧固定部22A；从该固定部22A在盘轴向朝向远离摩擦垫9方向延伸的延出部22B；将该延出部22B的前端侧朝向托架2侧折回地形成的折回部22C；以及设置在该折回部22C的前端侧、弹性地与托架2侧(摩擦垫弹簧14的底面板部20侧)抵接的抵接部22D。此外，折回部22C构成为包括：从延出部22B的前端侧在沿着摩擦垫9′(内衬金属片10′)的平面的方向上朝向远离固定部22A的方向延伸的第一延伸设置部22C1；以及从该第一延伸设置部22C1的前端侧开始，朝向托架2′侧(摩擦垫弹簧14′的底面板部20′侧)折回并顺畅地与抵接部22D连接的第二延伸设置部22C2。此外，在折回部22C，在延出部22B和折回部22C的第一延伸设置部22C1之间形成有第一弯曲部22C3，此外，在折回部22C的中间部分即第一延伸设置部22C1和第二延伸设置部22C2之间形成第二弯曲部22C4。该第二弯曲部22C4在沿着摩擦垫9(内衬金属片10)的平面的方向上配置在与抵接部22D相比更靠近固定部22A的位置。即，第一延伸设置部22C1和第二延伸设置部22C2所成的角度(下面，为了方便称作第二弯曲部22C4的角度)为钝角，构成为比延出部22B和第一延伸设置部22C1所成的为直角的角度(下面，为了方便称作第一弯曲部22C3的角度)要大的角度。

即，比较例的复位弹簧22构成为，将长度方向一侧的固定部22A和在托架2的臂部2A侧与底面板部20抵接(弹性接触)的另一侧的抵接部22D之间的中间部分(例如折回部22C)以倒V形或倒U形弯曲地形成。因此，在比较例的复位弹簧22的情况下，在反复进行制动操作的过程中，当摩擦垫9的衬垫11逐渐摩损时，复位弹簧22的变形会随之变大，复位弹簧22(抵接部22D)相对摩擦垫弹簧14的底面板部20的抵接位置，如图9所示的尺寸β(β＞α)那样，朝向远离固定部22A的方向即朝向远离摩擦垫9的方向大幅位置偏移。

而且，在图9所示的比较例的情况下，由于有为了确保复位弹簧22的弹簧常数的长度尺寸，因此，不得不增大延出部22B和折回部22C从固定部22A的位置朝向盘轴向突出的突出量(图9中所示的尺寸γ′)，因此，在确保复位弹簧22的安装空间方面难以进行布局设计。

在此，参照图10及图11详细说明本实施方式的复位弹簧21与比较例的复位弹簧22的动作。此外，复位弹簧21、22，其固定部21A、22A可以沿盘轴向移动，但是，在图10及图11中，为了便于说明，对于该抵接部21D、22D在盘轴向上移动而进行力的作用的情况加以说明。

本实施方式的复位弹簧21，在复位弹簧21受力的初始阶段，如图10(A)所示，在抵接部21D的移动为长度S1的情况下，对于复位弹簧21的抵接部21D，相对抵接面即底面板部20作用垂直的力F1。其中，力F1被分为平行于第二延伸设置部21C2的分力F1L和垂直于第二延伸设置部21C2的分力F1S，而传递给第二延伸设置部21C2。此外，第二延伸设置部21C2从第一延伸设置部21C1的前端侧(折回部21C4的位置)开始朝向沿着内衬金属片10的平面的方向即盘旋转方向上接近固定部21A的方向折回地形成。因此，由于分力F1S的力作用在第二延伸设置部21C2上，使第二延伸设置部21C2在沿着内衬金属片10的平面的方向上朝向接近固定部21A的方向挠曲。此时，由于固定部21A不动，因此，由于分力F1S而使延出部21B向接近固定部21A的方向即盘旋转方向的与抵接部21D相反的一侧挠曲。由于该延出部21B的挠曲，而使抵接部21D不移动。此时，由于第二延伸设置部21C2和延出部21B进行挠曲，而使第二弯曲部21C4以小于长度S1的移动量到达第二弯曲部21C4′处。

进一步，摩擦垫9的衬垫11出现异常磨损，复位弹簧21受到力的作用，如图10(B)所示，在抵接部21D进一步移动长度为S2的情况下，延出部21B的挠曲达到上限。此时，由于作用在第二延伸设置部21C2的力F2之中的平行于第二延伸设置部21C2′的力F2L，使第二延伸设置部21C2向远离第一延伸设置部21C1(增大第二弯曲部21C4的角度)的方向挠曲。由此，抵接部21D在沿着内衬金属片10平面的方向上朝向远离固定部21A的方向移动α。

与此相对，关于比较例的复位弹簧22，在复位弹簧22受力的初始阶段，如图11(A)所示，在抵接部21D移动长度为S1的情况下，在复位弹簧22的抵接部22D上，相对抵接面即底面板部20′作用垂直的力F1′。这里，力F1′分为平行于第二延伸设置部22C2的分力F1L′和垂直于第二延伸设置部22C2的分力F1S′，并传递到第二延伸设置部22C2上。此外，第二延伸设置部22C2从第一延伸设置部22C1的前端侧(第二弯曲部22C4的位置)开始在沿着内衬金属片10平面的方向上、即盘旋转方向上朝向远离固定部22A的方向弯曲地形成。通过将分力F1S向远离固定部22A的方向作用在第二延伸设置部22C2上，使第二延伸设置部22C2在沿着内衬金属片10的平面的方向上、即盘旋转方向上朝向远离固定部22A的方向挠曲。通过第二延伸设置部22C2的挠曲，抵接部22D在底面板部20′上滑动，并在沿着内衬金属片10平面的方向上朝向远离固定部22A的方向移动长度β1。此时，通过第二延伸设置部22C2的挠曲，第二弯曲部22C4以小于长度S1的移动量到达第二弯曲部22C4′处。

进一步，复位弹簧22受力的作用，如图11(B)所示，在抵接部22D进一步移动长度S2的情况下，由于第二延伸设置部22C2的挠曲达到上限，此时，由于分力F2L′使延出部22B向接近固定部22A的方向挠曲。由于该延出部22B的挠曲，抵接部22D的位置不会产生变化。如上所述，抵接部22D在沿着内衬金属片10平面的方向上朝向远离固定部22A的方向移动距离β。

如此，关于本实施方式的复位弹簧21与比较例的复位弹簧22，由于第二延伸设置部21C2、22C2的延伸方向不同，因此，由于固定部21A、22A的移动产生的抵接部21D、22D的盘旋转方向的移动量不同，与抵接部22D的移动量相比，抵接部21D的移动量要小。

在此，关于上述的本实施方式的复位弹簧21与比较例的复位弹簧22的动作，变换观点来看，本实施方式的复位弹簧21中，第二弯曲部21C4的角度为锐角，构成比第一弯曲部21C3角度的锐角小的角度。因此，在固定部21A相对抵接部21D向接近盘1的方向移动时，与第二弯曲部21C4相比，第一弯曲部21C3的角度容易变大，换言之，第一弯曲部21C3的弯曲刚性低于第二弯曲部21C4的弯曲刚性。即，当摩擦垫9向接近盘1的方向移动，而使第二弯曲部21C4以角度变大的方式弯曲时，受其力的作用，第一弯曲部21C3先于第二弯曲部21C4出现弯曲而角度变大，由此，延出部21B的前端在盘旋转方向上朝向与抵接部21D相反的一侧挠曲。因此，复位弹簧21几乎不会产生由于固定部21A的移动引起的抵接部21D的盘旋转方向的移动。

与此相对，在比较例的复位弹簧22中，第二弯曲部22C4的角度为钝角，成为比第一弯曲部22C3的为直角的角度要大的角度。因此，在固定部22A相对抵接部22D向接近盘1的方向移动时，与第一弯曲部22C3相比，第二弯曲部22C4的角度容易变大，换言之，第一弯曲部22C3的弯曲刚性比第二弯曲部22C4的弯曲刚性要高。即，当摩擦垫9向接近盘1的方向移动，而使第二弯曲部22C4以角度变大的方式弯曲时，第二弯曲部22C4直接出现弯曲而角度变大，延出部22B在接近固定部22A的方向上即在盘旋转方向上无法向抵接部22D相反的一侧挠曲，最终，造成抵接部22D在盘旋转方向上朝向远离固定部22A的方向移动。

如上所述，复位弹簧21，由于其第一弯曲部21C3的弯曲刚性低于第二弯曲部21C4的弯曲刚性，因此，可以抑制由于固定部21A的移动引起的抵接部22D的盘旋转方向的移动量。

这样，本实施方式所采用的复位弹簧21，通过采用上述结构，即使在反复进行制动操作而使摩擦垫9的衬垫11摩损的情况下，也能够将复位弹簧21(抵接部21D)针对摩擦垫弹簧14的底面板部20的抵接位置的位置偏移抑制到图8中所示的尺寸α那样小的程度。

其结果，对于摩擦垫弹簧14的底面板部20来说，由于能够缩短其长度尺寸，因此，不需要设置与该缩短量相应的托架2的底面板部20的对应部分，可实现托架2进而实现盘式制动器的小型化。此外，也能够有效地进行摩擦垫弹簧14的材料选取。进一步，即使在托架2的臂部2A侧的摩擦垫引导件4与销孔(未图示)之间的布局更为苛刻的情况下，也能够比较容易地进行布局设计。

此外，由于所述折回部21C的中间部分(第二弯曲部21C4)在沿着内衬金属片10平面的方向上配置在与抵接部21D相比更远离固定部21A的位置，因此，由于该折回部21C，可以将复位弹簧21的突出量(图8中所示的尺寸γ)相对地缩小。因此，可容易确保复位弹簧21的安装空间，提高布局设计的自由度。

此外，复位弹簧21的折回部21C，由于其第一延伸设置部21C1和第二延伸设置部21C2之间的第二弯曲部21C4配置在沿着内衬金属片10平面的方向即盘旋转方向上的较抵接部21D更远离固定部21A的位置，或者，第一延伸设置部21C1从延出部21B的前端侧开始在沿着摩擦垫9平面的方向上即在盘旋转方向上朝向远离固定部21A的方向延伸到超越抵接部21D的位置，因此，第一延伸设置部21C1和第二延伸设置部21C2的延伸设置长度(总计的长度尺寸)与现有的部件(图9所示的比较例)相比，可以形成得更长，在这种情况下，容易确保弹簧常数。

即，复位弹簧21通过适当选择第一延伸设置部21C1和第二延伸设置部21C2的延伸设置长度，可以很容易进行弹簧常数的调节，从而可以提高设计的自由度。此外，可以提高制作复位弹簧21的成品率，很容易确保必要的强度。

而且，具有延出部21B和折回部21C的复位弹簧21，例如在解除车辆的制动操作时等，可针对摩擦垫9在适当的位置施加复位弹簧21的作用力，可以将摩擦垫9相对盘1的表面保持平行的姿态，并且可以使其稳定地复位。

因此，根据本实施方式，在实现盘式制动器小型化的基础上，可以提高布局设计的自由度。此外，在解除制动操作时，可以利用复位弹簧21的作用力使摩擦垫9顺畅地返回到等待备用位置，可使摩擦垫9的复位动作稳定。由此，可降低摩擦垫9的偏摩损等，防止摩擦垫的拖曳或制动器鸣响等。

[第二实施方式]

下面，图12表示本发明的第二实施方式。本实施方式的特征在于，复位弹簧的折回部从延出部的前端侧以圆弧状弯曲地形成，将其中间部分配置在沿着摩擦垫平面的方向上的较抵接部更远离固定部的位置。此外，在第二实施方式中，与所述第一实施方式相同的构成要素标有相同的标记，省略对其的说明。

图中，31是对摩擦垫9朝向使其离开盘1的复位方向施力的复位弹簧，该复位弹簧31构成为与第一实施方式所述的复位弹簧21大致相同，其具有：位于其长度方向一侧的平板状的固定部31A；从该固定部31A以L形弯曲形成并且前端侧沿盘轴向延伸出的延出部31B；将该延出部31B的前端侧朝向托架2侧以C形折回地形成的折回部31C；以及通过将复位弹簧31的长度方向的另一侧以大致U形弯曲而形成的抵接部31D。

但是，该情况下的复位弹簧31与第一实施方式的不同点在于，其延出部31B，从固定部31A以L形弯曲，在沿与盘轴向平行地延伸后，向抵接部31D的相反侧稍稍弯曲地形成，并沿盘轴向延伸出(延伸到图12中的点划线交叉的位置X)；此外，折回部31C从延出部31B的前端侧开始形成C形并以圆弧状弯曲地形成。此外，折回部31C的基端侧作为从延出部31B的前端连续的圆弧形成，折回部31C形成例如大致C形的整体形状。此外，形成圆弧状的折回部31C，其中间部分31C1在沿着摩擦垫9平面的方向上配置在较抵接部31D更远离固定部31A的位置。

于是，在这样构成的第二实施方式中，可得到与所述第一实施方式相同的作用和效果。特别是，该情况下的复位弹簧31，其整体以大致Ω形状形成，将折回部31C作为从延出部31B的前端侧连续的圆弧并以C形(圆弧状)弯曲地形成。

因此，复位弹簧31，通过适当地选择折回部31C的圆弧直径(曲率)或延伸设置长度，可以容易进行弹簧常数的调节，可以提高设计的自由度。此外，可提高制作复位弹簧31的成品率，容易确保必要的强度。

此外，在该折回部31C中，相对于第一实施方式所示的直线状的第一延伸设置部21C1和第二延伸设置部21C2，作为连续的圆弧构成，如果要分为第一延伸设置部31C1和第二延伸设置部31C2时，可由图12中的点划线交叉的位置Y划分这些延伸设置部。此外，在所述第二实施方式中，虽然复位弹簧31的整体形状全部以圆弧的大致Ω形状形成，但其一部分，例如，也可以是将延出部31B延长而作成大致P字形状。

[第三实施方式]

下面，图13表示本发明第三实施方式。在第三实施方式中，也是同样对于与所述第一实施方式相同的构成要素标有相同的标记，省略对其的说明。本实施方式的特征在于，将后述的抵接部41D配置朝向由折回部41C所形成的圆弧内侧的方向。

图中，41是对摩擦垫9朝向使其离开盘1的复位方向施力的复位弹簧，该复位弹簧41具有：固定部41A、延出部41B、折回部41C及抵接部41D。折回部41C从沿着盘2的轴向伸出的延出部41B的前端侧开始沿着切线方向弯曲成圆弧状。

但是，该情况下的复位弹簧41，与第一、第二实施方式不同的是，是将位于其长度方向另一侧的抵接部41D朝向折回部41C所形成的圆弧的内侧方向以大致U形弯曲、并以圆弧状弯曲的结构。此外，形成圆弧状的折回部41C，其中间部分41C1在沿着摩擦垫9平面的方向上配置在较抵接部41D更远离固定部41A的位置。此外，如果针对折回部41C要分为第一延伸设置部41C1和第二延伸设置部41C2时，可由图13中的点划线交叉的位置Y划分这些延伸设置部。

于是，在这样构成的第三实施方式中，也可得到与所述第一及第二实施方式基本相同的作用和效果。此外，在这种情况下，由于将抵接部41D朝向折回部41C所形成的圆弧内侧方向以大致U形弯曲，因此，不必担心制造盘式制动器时抵接部41D的前端与其他部件等接触，从而提高制造效率。

[第四实施方式]

下面，图14表示本发明第四实施方式。本实施方式的特征在于，复位弹簧的折回部形成为包括后述的第一～第四延伸设置部，其中间部分在沿着摩擦垫平面的方向上配置在较抵接部更远离固定部的位置。此外，在第四实施方式中，与所述第一实施方式相同的构成要素标有相同的标记，省略对其的说明。

图中，51是对摩擦垫9朝向使其离开盘1的复位方向施力的复位弹簧，该复位弹簧51具有与第一实施方式所述的复位弹簧21大致相同的结构，其具有：位于其长度方向一侧的平板状的固定部51A；从该固定部51A以L形弯曲形成并且前端侧朝向盘轴向延伸出的延出部51B；通过将该延出部51B的前端侧朝向托架2侧多次弯曲所形成的折回部51C；以及通过将复位弹簧51的长度方向另一侧以大致U形或圆弧状弯曲所形成的抵接部51D。

复位弹簧51的折回部51C形成有：第一延伸设置部51C1，其从延出部51B的前端侧在沿着摩擦垫9(内衬金属片10)平面的方向上朝向远离固定部51A的方向延伸；第二延伸设置部51C2-1，其从所述第一延伸设置部51C1的前端侧朝向托架2侧(摩擦垫弹簧14的底面板部20侧)以大致L形折回并与延出部51B大致平行地延伸；第三延伸设置部51C2-2，其从所述第二延伸设置部51C2-1的前端侧以大致L形折回并与第一延伸设置部51C1大致平行地延伸；以及第四延伸设置部51C2-3，其从所述第三延伸设置部51C2-2的前端侧以大致L形折回，并与延出部51B大致平行地延伸。

此外，复位弹簧51的抵接部51D通过将第四延伸设置部51C2-3的前端侧弯曲成大致U形或圆弧状而形成。此外，在折回部51C的中间部分，在第一延伸设置部51C1和第二延伸设置部51C2-1之间设有第二弯曲部51C4-1，在第二延伸设置部51C2-1与第三延伸设置部51C2-2之间设有第三弯曲部51C4-2。进一步，在第三延伸设置部51C2-2与第四延伸设置部51C2-3之间设有第四弯曲部51C4-3。其中，第二延伸设置部51C2-1、第三延伸设置部51C2-2及第四延伸设置部51C2-3相当于第一实施方式中的第二延伸设置部21C2。

其中，成为折回部51C的中间部分的第二弯曲部51C4-1、第二延伸设置部51C2-1及第三弯曲部51C4-2等在沿着摩擦垫9(内衬金属片10)平面的方向上，配置在较抵接部51D更远离固定部51A的位置。

于是，在这样构成的第四实施方式中，可得到与所述第一实施方式基本相同的作用和效果。此外，在这种情况下，由于复位弹簧51的折回部51C构成为包括：第一延伸设置部51C1、第二延伸设置部51C2-1、第三延伸设置部51C2-2及第四延伸设置部51C2-3等，因此，可以容易进行弹簧常数的调节，从而提高设计的自由度。

[第五实施方式]

下面，图15表示本发明的第五实施方式。本实施方式的特征在于，复位弹簧的折回部形成为包括后述的第一～第三延伸设置部，并且，复位弹簧的折回部的中间部分在沿着摩擦垫平面的方向上配置在较抵接部更远离固定部的位置。此外，在第五实施方式中，与所述第一实施方式相同的构成要素标有相同的标记，省略了对其的说明。

图中，61是对摩擦垫9朝向使其离开盘1的复位方向施力的复位弹簧，该复位弹簧61具有与第一实施方式所述的复位弹簧21大致相同的结构，具有：固定部61A、延出部61B、通过将该延出部61B的前端侧朝向托架2侧多次弯曲形成的折回部61C、以及通过将复位弹簧61的长度方向另一侧弯曲所形成的抵接部61D。

复位弹簧61的折回部61C构成为包括：从延出部61B的前端侧在沿着摩擦垫9(内衬金属片10)平面的方向上朝向远离固定部61A的方向延伸的第一延伸设置部61C1-1和第二延伸设置部61C1-2；以及从该第二延伸设置部61C1-2的前端侧开始朝向托架2侧(摩擦垫弹簧14的底面板部20侧)折回并与抵接部61D连接的第三延伸设置部61C2。其中，第一延伸设置部61C1-1及第二延伸设置部61C1-2相当于第一实施方式中的第一延伸设置部21C1。

此外，在复位弹簧61的折回部61C上形成有：设置在延出部61B与第一延伸设置部61C1-1之间的第一弯曲部61C3；设置在第二延伸设置部61C1-2与第三延伸设置部61C2之间、以大致L形弯曲的第二弯曲部61C4；以及设置在第一延伸设置部61C1-1和第二延伸设置部61C1-2之间的、以钝角状弯曲的第三弯曲部61C1-3。此外，成为折回部61C的中间部分的第二弯曲部61C4在沿着摩擦垫9(内衬金属片10)的平面的方向上，配置在较抵接部61D更远离固定部61A的位置。

于是，在这样构成的第五实施方式中，可得到与所述第一实施方式基本相同的作用和效果。此外，在这种情况下，由于复位弹簧61的折回部6C构成为包括：第一延伸设置部61C1-1、第二延伸设置部61C1-2及第三延伸设置部61C2等，因此，容易进行弹簧常数的调节，从而提高设计的自由度。

[第六实施方式]

下面，图16至图18表示本发明的第六实施方式。本实施方式的特征在于，为了提高第二弯曲部71C4的弯曲刚性，而设置有肋72。在所述实施方式中，特别是在第一实施方式中，通过将第二弯曲部21C4的角度构成为比第一弯曲部21C3的角度要小的角度，而使第一弯曲部21C3的弯曲刚性低于第二弯曲部21C4的弯曲刚性。而与此相对，在本第六实施方式中，这些第一弯曲部21C3和第二弯曲部21C4的弯曲刚性，除了由于其构成的角度而产生弯曲刚性不同之外，还表示出由于第一弯曲部21C3和第二弯曲部21C4的厚度、宽度尺寸、形状等而使得弯曲刚性有所不同。此外，在第六实施方式中，对于除了所述第一实施方式中的复位弹簧以外的构成要素标有相同的标记，省略对其的说明。

复位弹簧71构成为包括：固定安装在摩擦垫9的内衬金属片10上的一侧的固定部71A；从该固定部71A在盘的轴向上朝向远离摩擦垫9的方向延伸出的延出部71B；通过将该延出部71B的前端侧朝向托架2侧折回形成的折回部71C；以及抵接部71D，所述抵接部71D设置在该折回部71C的前端侧，其与托架2侧(摩擦垫弹簧14的底面板部20侧)弹性抵接。

折回部71C构成为包括：第一延伸设置部71C1，其从延出部71B的前端侧在沿着摩擦垫9(内衬金属片10)平面的方向上朝向远离固定部71A的方向延伸；以及第二延伸设置部71C2，其从该第一延伸设置部71C1的前端侧朝向托架2侧(摩擦垫弹簧14的底面板部20侧)弯曲并圆滑地与抵接部71D连接。

此外，在折回部71C上，在延出部71B和折回部71C的第一延伸设置部71C1之间形成有第一弯曲部71C3，此外，在折回部71C的中间部分的第一延伸设置部71C1和第二延伸设置部71C2之间形成有第二弯曲部71C4。该第二弯曲部71C4在沿着摩擦垫9(内衬金属片10)平面的方向上即在盘旋转方向上，配置在与抵接部71D相比更接近固定部71A的位置。即，第一延伸设置部71C1与第二延伸设置部71C2所成的角度(下面，为了方便称作第二弯曲部71C4的角度)为钝角，构成为比延出部71B与第一延伸设置部71C1所成的为直角的角度(下面，为了方便称作第一弯曲部71C3的角度)要大的角度。复位弹簧71具有与第一实施方式中说明的图9所示的比较例的复位弹簧22同样的整体形状。

此外，在第二弯曲部71C4上设有利用其弯曲而向凸的方向突出的肋72。利用该肋72使得第二弯曲部71C4的弯曲刚性比第一弯曲部71C3的弯曲刚性要高。因此，在固定部71A相对抵接部71D向接近盘1的方向移动时，第一弯曲部71C3的角度先于第二弯曲部71C4而变大。

其结果是，可将复位弹簧71的抵接部71D相对摩擦垫弹簧14的底面板部20的抵接位置的位置偏移抑制为小的程度。此外，摩擦垫弹簧14的底面板部20，由于能使其长度尺寸缩短，因此，不需要设置与该缩短的量对应的托架2的底面板部20的对应部分，从而可实现托架2进而实现盘式制动器的小型化。此外，也可以有效地进行摩擦垫弹簧14的材料选取。进一步，即使在托架2的臂部2A侧的摩擦垫引导件4与销孔(未图示)之间的布局苛刻的情况下，也能比较容易地进行布局设计。

此外，在所述第一实施方式中，以复位弹簧21的抵接部21D相对摩擦垫弹簧14的底面板部20弹性抵接的情况为例进行了说明。但是，本发明并不限于此，例如，还可以采用如下结构，即，将利用不同于摩擦垫弹簧的部件形成的底面板部固定设置在安装部件上，将复位弹簧21的抵接部21D对于该底面板部进行抵接。此外，还可以不使用底面板部20等，而将复位弹簧的抵接部直接地与安装部件的端面(或者形成于安装部件上的复位弹簧用的座面部)等抵接。此外，这一点对于第二～第六实施方式也同样。

此外，在所述第一实施方式中，举例说明了如下例子，即，在托架2的臂部2A形成有作成凹形状的摩擦垫引导件4，并将构成内衬金属片10嵌合部的耳部10A形成为凸形状的。但是，本发明并不限于此，还可以采用的结构有例如，在摩擦垫的内衬金属片上设置有作成凹形状的嵌合部，在安装部件的臂部设置有作成凸形状的摩擦垫引导件。

此外，在所述第一实施方式中，举例说明了如下例子，即，在内衬金属片10的左、右耳部10A中的位于盘1旋入侧的耳部10A侧铆接固定复位弹簧21的基端侧。但是，本发明并不限于此，还可以采用例如在盘1的旋出侧同样地设置有复位弹簧的结构。

此外，在所述第一实施方式中，举例说明了如下例子，即，在盘1的内侧与外侧使用具有各平板部16、各引导板部18及各径向施力部19等的所谓一体型的摩擦垫弹簧14。但是，本发明并不限于此，还可以采用的结构有例如，在盘1的内侧、外侧分别配设有两个摩擦垫弹簧，该两个摩擦垫弹簧具有在盘1的内侧与外侧将摩擦垫弹簧14分离的形状。此外，这一点对于位于盘1旋出侧的摩擦垫弹簧14来说也同样。

在所述实施方式所包括的发明中，复位弹簧的折回部具有：从延出部的前端侧在沿着摩擦垫平面的方向上朝向远离固定部的方向延伸的第一延伸设置部；以及从该第一延伸设置部的前端侧朝向安装部件侧折回并与抵接部连接的第二延伸设置部，该第二延伸设置部通过从所述第一延伸设置部的前端侧在沿着摩擦垫平面的方向上朝向接近所述固定部的方向折回而形成。

由此，可以将第一延伸设置部与第二延伸设置部之间的折回部分在沿着摩擦垫平面的方向上配置在较抵接部更远离固定部的位置。从而，可以将第一延伸设置部和第二延伸设置部的延伸设置长度(总计的长度尺寸)比以往产品做的更长。因此，很容易调节复位弹簧的弹簧常数，提高了设计的自由度。此外，可提高制作复位弹簧的成品率，容易确保必要的强度。

在所述实施方式所包括的发明中，复位弹簧的折回部从延出部的前端侧以圆弧状弯曲地形成，其中间部分在沿着摩擦垫平面的方向上延伸到较抵接部更远离固定部的位置。

这样，由于从复位弹簧的延出部前端侧以圆弧状弯曲地形成的折回部之中的中间部分在沿着摩擦垫平面的方向上延伸到较抵接部更远离固定部的位置，因此，即使在摩擦垫摩损时，也能将复位弹簧对于安装部件侧的抵接位置的位置偏移抑制到很小的程度，使摩擦垫以稳定的姿态复位，并且，容易确保复位弹簧的安装空间。

Claims (8)

1.一种盘式制动器，包括：

安装部件，其沿轴向横跨盘的外周侧而形成，并能够滑动地支承配置在所述盘两面的至少一对摩擦垫；

制动钳，其能够滑动地设置在该安装部件上，将所述一对摩擦垫推压向所述盘的两面；以及

复位弹簧，其设置在所述摩擦垫与所述安装部件之间，对所述摩擦垫朝向使所述摩擦垫离开盘的复位方向进行施力，

所述复位弹簧形成有：被固定在所述摩擦垫的固定部；与所述安装部件侧抵接的抵接部；延出部，其从所述固定部在盘轴向上朝向远离所述摩擦垫的方向延伸出；以及折回部，其从所述延出部朝向所述抵接部折回，

所述盘式制动器的特征在于，

在所述复位弹簧受力的初始阶段，

所述折回部具有一延伸设置部和另一延伸设置部，所述一延伸设置部，从在盘旋转方向上与所述抵接部相比更远离所述固定部的位置开始，在盘轴向上朝向接近所述安装部件侧的方向延伸，并与所述抵接部连接，而所述另一延伸设置部从所述延出部的前端侧沿远离所述固定部的方向延伸，

所述一延伸设置部与所述另一延伸设置部所成的角度为锐角，

按照使所述延出部与所述另一延伸设置部所成的角度成为锐角的方式折回。

2.根据权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，

所述另一延伸设置部从所述延出部的前端侧在沿着所述摩擦垫的平面的方向上朝向远离所述固定部的方向延伸到超越所述抵接部的位置，

所述一延伸设置部从所述另一延伸设置部的前端侧在盘轴向上朝向所述安装部件侧、并且在盘旋转方向上朝向接近所述固定部的方向折回。

3.根据权利要求1或2所述的盘式制动器，其特征在于，

所述一延伸设置部与所述另一延伸设置部所成的角度小于所述延出部与所述另一延伸设置部所成的角度。

4.根据权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，

在所述复位弹簧的所述折回部上，在沿着所述摩擦垫的盘抵接面的方向上设有至少两处的弯曲部，

所述弯曲部之中的位于所述摩擦垫侧的一弯曲部的弯曲刚性设定成比位于所述安装部件侧的另一弯曲部的弯曲刚性更低。

5.根据权利要求4所述的盘式制动器，其特征在于，

在所述摩擦垫朝向接近所述盘的方向移动、而使所述另一弯曲部弯曲而角度变大时，所述延出部受到力的作用，所述延出部的前端在盘旋转方向上朝向与所述抵接部相反的一侧挠曲。

6.一种盘式制动器，包括：

安装部件，其沿轴向横跨盘的外周侧而形成，并能够滑动地支承配置在所述盘两面的至少一对摩擦垫；

制动钳，其能够滑动地设置在该安装部件上，将所述一对摩擦垫推压向所述盘的两面；以及

复位弹簧，其设置在所述摩擦垫与所述安装部件之间，对所述摩擦垫朝向使所述摩擦垫离开盘的复位方向进行施力，

所述复位弹簧形成有：被固定在所述摩擦垫的固定部；与所述安装部件侧抵接的抵接部；延出部，其从所述固定部在盘轴向上朝向远离所述摩擦垫的方向延伸出；以及折回部，其从所述延出部朝向所述抵接部折回，

所述盘式制动器的特征在于，

所述折回部具有一延伸设置部，所述一延伸设置部，从在盘旋转方向上与所述抵接部相比更远离所述固定部的位置开始，在盘轴向上朝向接近所述安装部件侧的方向延伸，并与所述抵接部连接，

所述复位弹簧的折回部从所述延出部的前端侧以圆弧状弯曲地形成，所述复位弹簧的折回部的中间部分在沿着所述摩擦垫平面的方向上延伸到与所述抵接部相比更远离所述固定部的位置，所述一延伸设置部从该位置与所述抵接部连接。

7.一种盘式制动器，包括：

安装部件，其横跨盘的外周侧而形成，并能够滑动地支承配置在所述盘两面的至少一对摩擦垫；

制动钳，其能够滑动地设置在该安装部件上，将所述一对摩擦垫推压向所述盘的两面；以及

复位弹簧，所述复位弹簧对所述摩擦垫朝向使所述摩擦垫离开盘的复位方向进行施力，所述复位弹簧设置有：被固定在所述摩擦垫的固定部；与所述安装部件侧抵接的抵接部；延出部，其从所述固定部在盘轴向上朝向远离所述摩擦垫的方向延伸出；以及折回部，其从所述延出部朝向所述抵接部折回；

所述盘式制动器的特征在于，

在所述复位弹簧的所述折回部上，在沿着所述摩擦垫的盘抵接面的方向上形成有至少两处的弯曲部，

所述弯曲部之中的所述摩擦垫侧的一弯曲部的弯曲刚性设定成比所述安装部件侧的另一弯曲部的弯曲刚性更低。

8.根据权利要求7所述的盘式制动器，其特征在于，

在所述摩擦垫朝向接近所述盘的方向移动、而使所述另一弯曲部弯曲而角度变大时，所述延出部受到力的作用，所述延出部的前端在盘旋转方向上朝向与所述抵接部相反的一侧挠曲。