CN101959839A - 二羟基苯衍生物的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种下述通式(3)[式中，R与下述同义]表示的化合物的制备方法，包括下述步骤：步骤(i)，在碱性化合物存在下，使下述通式(1)表示的化合物与下述通式(2)[式中，R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团，X表示卤原子]表示的酰卤化物反应，生成酯；步骤(ii)，在上述步骤(i)之后继续进行热处理，分解上述酯中的低聚物。

Description

二羟基苯衍生物的制备方法

技术领域

本发明涉及二羟基苯衍生物的制备方法，特别涉及为了提高在充气轮胎及工业用传送带等橡胶物品中使用的钢丝绳等金属增强材料与橡胶的粘合耐久性而使用的间苯二酚二酯类化合物等二羟基苯衍生物的制备方法。

背景技术

在汽车用轮胎、传送带、软管等特别要求强度的橡胶制品中，为了增强橡胶、提高强度、耐久性，使用用橡胶组合物被覆钢丝绳等金属增强材料的复合材料。为使该橡胶-金属复合材料发挥高增强效果得到可靠性，橡胶-金属增强材料间不受混合、配合、贮藏等条件左右的稳定的粘合是必须的。为了得到所述复合体，广泛采用所谓直接硫化粘合，即，将用锌、黄铜等电镀的钢丝绳等金属增强材料埋设于配合有硫的橡胶组合物中，在加热硫化时与橡胶硫化的同时使之粘合。目前为止为了提高该直接硫化粘合中橡胶-金属增强材料间的粘合性、特别是提高耐湿热粘合性，进行了各种研究。

例如，有报道公开了一种为了提高耐湿热粘合性而配合有间苯二酚、或配合有将间苯二酚与甲醛水溶液缩合所得的间苯二酚-甲醛树脂(以下简称“RF树脂”)的橡胶组合物(日本特开2001-234140号)。另外，还报道了一种由重均分子量为3000～45000的具有间苯二酚骨架的混合聚酯构成的粘合材料(日本特开平7-118621号公报)。

另一方面，本发明人等报道了与上述技术相比能够进一步提高耐湿热粘合性的间苯二酚二酯类化合物等二羟基苯衍生物及其组合物(WO2005-087704号)。

发明内容

但是，上述二羟基苯衍生物通常在碱性化合物存在下使二羟基苯与二酰卤化物反应进行制备，但粗收率及其组成(二酯体/酯类低聚物比)无法获得重现性。即，根据二酯体/酯类低聚物比，所得饼块的物性不同，存在粗收率不均的问题。特别是富含酯类低聚物时，饼块的粘度激增，有时得不到固体。另外，其组成(二酯体/酯类低聚物比)的不同虽然不能显著影响耐湿热粘合性，但是由于使操作性及熔点等基础物性出现差异，所以存在品质管理上的问题。

因此，本发明的第一目的在于提供一种二羟基苯衍生物的制备方法，所述制备方法在使二羟基苯与二酰卤化物反应制备二羟基苯衍生物时可以稳定地重现其组成(二酯体/酯类低聚物比)，据此能够维持高粗收率。

另外，通常情况下上述二羟基苯衍生物需要在碱性化合物存在下相对于二酰卤化物使用超过量的二羟基苯进行反应而制备，因此实施时需要有效地回收原料二羟基苯、使生产工艺最适化。

因此，本发明的第二目的在于提供一种二羟基苯衍生物的制备方法，所述制备方法在使二羟基苯与二酰卤化物反应制备二羟基苯衍生物中，可以有效地回收二羟基苯、将制备方法最适化。

本发明人等为了确保重现性进行了潜心研究，结果发现，仅在较低温度下使二羟基苯与二酰卤化物反应时，其组成中富含酯类低聚物，通过之后分离过程中的热历程(heat history)，酯类低聚物与残留的二羟基苯反应转化为二酯体。另外，还确认了二酰卤化物缺乏热稳定性，不能耐受高温下的反应。因此，发现通过进行下述2阶段反应能够在其组成及粗收率方面获得重现性，即，在较低温度下使二羟基苯与二酰卤化物反应，使酰卤化物骨架完全转化为二酯体或酯类低聚物，然后，在高温下使酯类低聚物与过量的二羟基苯进行酯交换反应，由此转化为二酯体。

另外，本发明人等进一步进行研究，结果发现，通过将反应、分离、二羟基苯回收等各单元操作的组合最适化，能够以简便的操作效率良好地制备二羟基苯衍生物，从而完成了本发明。

即，本发明的制备方法能够制备下述通式(3)表示的化合物，其特征在于，包括下述步骤，

步骤(i)，在碱性化合物存在下，使下述通式(1)表示的化合物与下述通式(2)表示的酰卤化物反应，生成酯；和

步骤(ii)，在该步骤(i)之后进行热处理，分解上述酯中的低聚物。

[式中，R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团，X表示卤原子]

[式中，R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团]

本发明的制备方法的优选例中，以上述通式(1)表示的化合物相对于上述通式(2)表示的酰卤化物为4～30倍的摩尔比使之反应。

本发明的制备方法的其他优选例中，在-20℃～80℃下进行生成上述酯的步骤(i)。

本发明的制备方法的其他优选例中，在110℃～140℃下进行分解上述低聚物的步骤(ii)。

本发明的制备方法中，优选上述碱性化合物为有机碱。

本发明的制备方法中，上述通式(3)表示的化合物优选为下述通式(4)表示的化合物。

[式中，R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团]

另外，本发明的制备方法的优选例包括下述步骤：

步骤(a)，使上述通式(1)表示的化合物溶解或悬浮于实质上与水不混合的有机溶剂中，用碱性化合物进行部分中和；

步骤(b)，接着一边滴入上述通式(2)表示的酰卤化物一边使其反应，生成酯；

步骤(c)，在比该步骤(b)时的温度高的温度下进行热处理，分解上述酯中的低聚物；

步骤(d)，使该步骤(c)中得到的混合物与水接触，析出产物，通过固液分离操作及干燥，得到产物的固体；

步骤(e)，向由该步骤(d)的固液分离操作产生的排水中，添加实质上与水不混合的有机溶剂，萃取用作原料的未反应的上述通式(1)表示的化合物；和

步骤(f)，调节该步骤(e)中得到的、在实质上与水不混合的有机溶剂中溶解有上述通式(1)所示化合物的液体的浓度，然后，用作上述步骤(a)的原料。

此处，上述实质上与水不混合的有机溶剂优选从酮类、醚类及酯类有机溶剂中选择。另外，优选在上述步骤(e)中，将萃取用作原料的未反应的上述通式(1)表示的化合物时的水层的pH调节为6.5～7.5。

本发明的制备方法中，在上述通式(4)表示的化合物中可以含有0～30重量％的下述通式(5)表示的化合物：

[式中，R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团，n表示2～6的整数]。

根据本发明，能够提供下述制备方法，所述制备方法可以重现良好地得到二羟基苯衍生物，所述二羟基苯衍生物是为了提高在充气轮胎及工业用传送带等橡胶物品中使用的钢丝绳等金属增强材料与橡胶的粘合耐久性而使用的。另外，根据本发明能够提供可以通过简便的操作效率良好地得到二羟基苯衍生物的制备方法。

具体实施方式

以下详细说明本发明。本发明的上述通式(3)表示的化合物的制备方法的特征在于，包括下述步骤：步骤(i)，在碱性化合物存在下，使上述通式(1)表示的化合物与上述通式(2)表示的酰卤化物反应，生成酯；步骤(ii)，在该步骤(i)之后进行热处理，分解上述酯中的低聚物。

作为上述通式(1)表示的化合物，可以举出儿茶酚、间苯二酚及氢醌。上述物质中优选间苯二酚。

上述通式(2)表示的酰卤化物中，式中的R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团。此处，作为碳原子数1～16的2价脂肪族基团，可以举出例如亚甲基、1，2-亚乙基、亚丁基、异亚丁基、亚辛基、2-乙基亚己基等直链或支链亚烷基、1，2-亚乙烯基(ethenylene group)基、亚丁烯基、亚辛烯基等直链或支链亚链烯基、上述亚烷基或亚链烯基的氢原子被羟基或氨基等取代得到的亚烷基或亚链烯基、亚环己基等脂环式基团。另外，作为2价芳香族基团，可以举出可以被取代的亚苯基、可以被取代的亚萘基、联苯基、二苯基醚基等。其中如果考虑到获得的容易性等，优选碳原子数2～10的亚烷基及亚苯基，特别优选1，2-亚乙基、亚丁基及亚辛基。

上述通式(2)表示的酰卤化物中，式中的X表示卤原子。作为该卤原子，优选氯及溴。

作为上述通式(2)表示的酰卤化物，可以举出丙二酰二氯、琥珀酰二氯、反丁烯二酰二氯、顺丁烯二酰二氯、戊二酰二氯、己二酰二氯、辛二酰二氯、壬二酰二氯、癸二酰二氯、1，10-癸烷二酰二氯、1，12-十二烷二酰二氯、1，16-十六烷二酰二氯等脂肪族二酰二氯，环己烷二酰二氯、环己烯二酰二氯等脂环式二酰二氯，间苯二甲酰二氯、对苯二甲酰二氯等芳香族二酰二氯，丙二酰二溴、琥珀酰二溴、反丁烯二酰二溴、顺丁烯二酰二溴、戊二酰二溴、己二酰二溴、辛二酰二溴、壬二酰二溴、癸二酰二溴、1，10-癸烷二酰二溴、1，12-十二烷二酰二溴、1，16-十六烷二酰二溴等脂肪族二酰二溴、环己烷二酰二溴、环己烯二酰二溴等脂环式二酰二溴、间苯二甲酰二溴、对苯二甲酰二溴等芳香族二酰二溴。上述物质中，优选丙二酰二氯、琥珀酰二氯、己二酰二氯、壬二酰二氯、癸二酰二氯、对苯二甲酰二氯、间苯二甲酰二氯、丙二酰二溴、琥珀酰二溴、己二酰二溴、壬二酰二溴、癸二酰二溴、对苯二甲酰二溴、间苯二甲酰二溴等。

作为上述通式(3)表示的化合物，可以举出例如上述通式(4)表示的化合物。需要说明的是，通式(3)及通式(4)中的R与通式(2)中的R同义。

作为上述通式(3)表示的化合物的具体例，可以举出丙二酸双(2-羟基苯基)酯、琥珀酸双(2-羟基苯基)酯、反丁烯二酸双(2-羟基苯基)酯、顺丁烯二酸双(2-羟基苯基)酯、苹果酸双(2-羟基苯基)酯、衣康酸双(2-羟基苯基)酯、柠康酸双(2-羟基苯基)酯、己二酸双(2-羟基苯基)酯、酒石酸双(2-羟基苯基)酯、壬二酸双(2-羟基苯基)酯、癸二酸双(2-羟基苯基)酯、环己烷二羧酸双(2-羟基苯基)酯、对苯二甲酸双(2-羟基苯基)酯、间苯二甲酸双(2-羟基苯基)酯、丙二酸双(3-羟基苯基)酯、琥珀酸双(3-羟基苯基)酯、反丁烯二酸双(3-羟基苯基)酯、顺丁烯二酸双(3-羟基苯基)酯、苹果酸双(3-羟基苯基)酯、衣康酸双(3-羟基苯基)酯、柠康酸双(3-羟基苯基)酯、己二酸双(3-羟基苯基)酯、酒石酸双(3-羟基苯基)酯、壬二酸双(3-羟基苯基)酯、癸二酸双(3-羟基苯基)酯、环己烷二羧酸双(3-羟基苯基)酯、对苯二甲酸双(3-羟基苯基)酯、间苯二甲酸双(3-羟基苯基)酯、丙二酸双(4-羟基苯基)酯、琥珀酸双(4-羟基苯基)酯、反丁烯二酸双(4-羟基苯基)酯、顺丁烯二酸双(4-羟基苯基)酯、衣康酸双(4-羟基苯基)酯、柠康酸双(4-羟基苯基)酯、己二酸双(4-羟基苯基)酯、酒石酸双(4-羟基苯基)酯、壬二酸双(4-羟基苯基)酯、癸二酸双(4-羟基苯基)酯、环己烷二羧酸双(4-羟基苯基)酯、对苯二甲酸双(4-羟基苯基)酯、间苯二甲酸双(4-羟基苯基)酯等。

其中，优选丙二酸双(3-羟基苯基)酯、琥珀酸双(3-羟基苯基)酯、反丁烯二酸双(3-羟基苯基)酯、顺丁烯二酸双(3-羟基苯基)酯、苹果酸双(3-羟基苯基)酯、衣康酸双(3-羟基苯基)酯、柠康酸双(3-羟基苯基)酯、己二酸双(3-羟基苯基)酯、酒石酸双(3-羟基苯基)酯、壬二酸双(3-羟基苯基)酯、癸二酸双(3-羟基苯基)酯、环己烷二羧酸双(3-羟基苯基)酯，特别优选琥珀酸双(3-羟基苯基)酯、己二酸双(3-羟基苯基)酯、癸二酸双(3-羟基苯基)酯。

本发明的制备方法的步骤(i)，即“酯化步骤”中，使上述通式(1)表示的化合物与上述通式(2)表示的二酰卤化物在碱性化合物存在下反应。在该阶段，反应产物中除了目标化合物即通式(3)表示的化合物、特别是通式(4)表示的化合物之外，还存在相当量的上述通式(5)表示的酯类低聚物。因此，在步骤(ii)即“低聚物分解步骤”中进行热处理，使用酯化步骤后过量残留的上述通式(1)表示的化合物(例如间苯二酚)，通过酯交换反应，将上述通式(5)表示的酯类低聚物转化为上述通式(3)表示的化合物、特别是上述通式(4)表示的化合物。

上述酯化步骤(i)中使用的碱性化合物可以为有机碱或无机碱。

作为有机碱，可以举出吡啶、β-甲基吡啶、N-甲基吗啉、二甲基苯胺、二乙基苯胺、三甲基胺、三乙基胺、三丁基胺等有机胺。作为无机碱，可以举出氢氧化钠、氢氧化钾等碱金属氢氧化物、碳酸钾、碳酸钠等碱金属碳酸盐。其中，优选还具有作为溶剂的作用的有机碱，如果考虑到碱性等，则特别优选吡啶、β-甲基吡啶、N-甲基吗啉、二甲基苯胺等。

上述酯化步骤(i)中使用的碱性化合物的量没有特别限定，只要在酯化步骤(i)的反应温度下可以溶解通式(1)表示的化合物、并且可以确保能够搅拌的程度的流动性即可。通常使用所用通式(1)化合物的1/2重量～3倍重量。

上述酯化步骤(i)中，以通式(1)表示的化合物相对于通式(2)表示的酰卤化物通常为4～30倍、优选为5～25倍、较优选8～20倍的摩尔比使之反应。通式(1)表示的化合物的摩尔比低于上述范围时，低聚酯成为主产物。另外，通式(1)表示的化合物的摩尔比高于上述范围时，不但观察不到反应选择率差异，而且容积效率变差。

本发明的制备方法中，为了使原料及产物溶解等，能够使用溶剂。作为溶剂，可以直接使用上述有机碱作为溶剂，也可以使用不阻碍反应的其他有机溶剂。作为所述溶剂，可以举出例如二甲基醚、二氧杂环己烷等醚类溶剂。

上述酯化步骤(i)中，原料的投入方法没有特别限定，通常采用向通式(1)表示的化合物的溶液中滴入通式(2)表示的酰卤化物的方法。酰卤化物的滴加速度没有特别限定，只要在能够保持酯化步骤(i)期望的温度的范围内适当决定即可。滴加时间约为2小时～20小时左右。酰卤化物的滴加结束后，可以适当地导入熟化时间，作为熟化时间，通常采用1小时～10小时左右。

上述酯化步骤(i)通常在-20℃～80℃下进行，优选在-10℃～60℃下、较优选在0℃～50℃下进行。温度低于上述温度时，反应速度降低，需要更多时间。另外，温度高于上述温度时，存在低聚物分解步骤(ii)结束时刻的反应选择率降低的倾向。

上述低聚物分解步骤(ii)通常在105℃～140℃下进行，优选在110℃～140℃下、较优选在110℃～130℃下、更优选在115℃～130℃下进行，特别优选在115℃～125℃下进行。温度低于上述温度时，低聚物分解速度慢，需要更多时间。另外，虽然根据二酯体的种类而不同，但温度高于上述温度时，存在其骨架平衡破坏的倾向，另外也有时由于热历程可观察到副产物。

上述低聚物分解步骤(ii)所需的时间根据通式(1)表示的化合物与通式(2)表示的酰卤化物的摩尔比而不同，但通常2小时～20小时左右为标准。时间小于上述时间时，低聚物的分解不充分，并且存在二酯体/酯类低聚物比变差的倾向。另一方面，进行熟化的时间长于上述时间时，有可能生成由热历程引起的副产物、分解物。

本发明的制备方法中，使用碱或有机溶剂时，有时根据其种类，达不到低聚物分解时期望的温度。此时，只要在将使用的碱或溶剂蒸馏除去后或蒸馏除去的同时升温至期望的低聚物分解温度即可。此时，如果在碱性化合物的蒸馏除去中达到期望的温度，则引起低聚物分解反应，但是由于通式(1)表示的化合物的浓度越高低聚物分解的效率越好，所以优选在蒸馏除去碱性化合物后进行低聚物分解。

通过本发明的制备方法得到的通式(3)表示的化合物能够采用公知方法从反应混合物中分离。即，可以举出下述方法：将反应中使用的碱性化合物、通式(1)表示的化合物以及反应中使用有机溶剂时的所述有机溶剂通过减压蒸馏等操作蒸馏除去并干固的方法；向反应混合物中添加通式(3)表示的化合物的不良溶剂，使其再沉淀的方法；向反应混合液中添加水及与水不混合的有机溶剂，萃取到有机层中的方法等。另外，根据情况也可以通过重结晶进行精制。此处，作为上述通式(3)表示的化合物的不良溶剂，通常使用水。另外，作为上述与水不混合的有机溶剂，可以使用乙酸乙酯、乙酸丁酯等酯类，甲基异丁基酮、二异丁基酮等酮类。

本发明的制备方法中，作为通式(1)表示的化合物使用间苯二酚时，可以得到通式(4)表示的化合物，但有时产物中也含有通式(5)表示的酯类低聚物。产物中通常含有60～100重量％通式(4)表示的化合物、0～20重量％通式(5)表示的n为2的化合物、0～10重量％通式(5)表示的n为3的化合物、总计10重量％左右的通式(5)表示的n为4～6的化合物，优选含有0～30重量％通式(5)表示的化合物。上述比率可以通过改变通式(2)表示的酰卤化物与间苯二酚的摩尔比进行控制。即，间苯二酚相对于酰卤化物的摩尔比越高，通式(5)表示的酯类低聚物的比率越低。需要说明的是，即使产物含有上述酯类低聚物，也能够通过与上述通式(3)表示的化合物的分离方法相同的方法，从含有上述物质的反应混合物中分离。

以下给出上述本发明的制备方法的优选实施方式。将相对于所用的二酰卤化合物为10倍摩尔的间苯二酚溶解于与间苯二酚相同重量的有机碱中，并保持在15℃。一边维持相同温度一边滴入羧酸二酰卤进行酯化反应。在该阶段，目标产物通式(4)表示的化合物的反应收率为30～40％左右，通式(5)表示的酯类低聚物占据大部分。之后，蒸馏除去碱性化合物。在该过程中，内温缓缓上升，可以上升至低聚物分解温度。之后在115℃～130℃下进行低聚物分解2小时。在该步骤中通式(5)表示的酯类低聚物与过量的间苯二酚反应(酯交换反应)，目标产物通式(4)表示的二酯体组成增多。之后，将低聚物分解产物排到水中进行再沉淀。由于产物有可能发生水解，所以通常多采用向冷却至5℃～30℃左右的水中滴入低聚物分解产物的方法进行。滤取所得的沉淀，水洗后在40～80℃左右下，在减压下或惰性气体气流下干燥。

但是，由于上述制备方法中通常需要在碱性化合物存在下相对于通式(2)表示的酰卤化物使用超过量的通式(1)表示的化合物进行反应，所以在实施时优选有效地回收未反应的通式(1)表示的化合物，使生产工艺最适化。相对于此，通过如下步骤，能够简便且效率良好地制备上述通式(3)表示的化合物：(a)使上述通式(1)表示的化合物溶解或悬浮于实质上与水不混合的有机溶剂中，用碱性化合物部分中和；(b)接着一边滴入上述通式(2)表示的酰卤化物一边使其反应，生成酯；(c)在比该步骤(b)时的温度高的温度下进行热处理，分解上述酯中的低聚物；(d)将该步骤(c)中得到的混合物与水接触，析出产物，通过固液分离操作及干燥，得到产物的固体；(e)向由该步骤(d)的固液分离操作产生的排水中，添加实质上与水不混合的有机溶剂，萃取用作原料的未反应的上述通式(1)表示的化合物；(f)调节该步骤(e)中得到的、在实质上与水不混合的有机溶剂中溶解有上述通式(1)表示的化合物的液体的浓度后，用作上述步骤(a)的原料。

上述实质上与水不混合的有机溶剂表示对水的溶解度为5重量％以下的有机溶剂，通常选自酮类、醚类及酯类有机溶剂。作为酮类有机溶剂，可以举出甲基异丁基酮、乙基异丁基酮、二异丁基酮等。作为醚类有机溶剂，可以举出乙醚、二异丙基醚、二丁基醚、环戊基甲基醚等。另外，作为酯类有机溶剂，可以举出乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸戊酯等。上述物质中，从反应选择率、通式(1)表示的化合物的回收率、沸点等观点考虑，最优选甲基异丁基酮。

作为上述步骤(a)中使用的碱性化合物，与上述步骤(i)同样地可以使用有机碱及无机碱中的任一种。但是，如果考虑到价格方面，则步骤(a)中优选无机碱，特别优选氢氧化钠、氢氧化钾。上述无机碱可以直接以固体进行使用，也可以作为水溶液进行使用。

上述步骤(a)中部分中和时使用的碱性化合物的量，通常为反应使用的通式(2)表示的酰卤化物的1.0～1.5当量，优选为1.0～1.2当量，更优选为1.0～1.05当量。小于上述范围时，低于化学计算量。另一方面，超过上述范围使用时，存在收率降低的倾向。

上述酯化步骤(b)一边滴入通式(2)表示的酰卤化物一边进行。此处，通式(1)表示的化合物与通式(2)表示的酰卤化物的摩尔比、酰卤化物的滴加速度、滴加时间、熟化时间等与上述步骤(i)相同。

上述酯化步骤(b)通常在-20℃～50℃下进行，优选在-10℃～40℃下、较优选在0℃～30℃下进行。温度低于上述范围的温度时，反应速度降低，需要更多时间。另一方面，温度高于上述范围的温度时，根据酰卤化物的种类，低聚物分解步骤结束时刻的反应选择率存在降低的倾向。

上述酯化步骤(b)的浓度只要能够确保在期望的温度范围内可以充分搅拌的液性即可，没有特别限定，以步骤(a)中通式(1)表示的化合物的投入浓度计，通常在浓度为5～60重量％的条件下进行，优选为10～55重量％，更优选为20～50重量％。浓度低于上述范围时，容积效率低。另外，浓度高于上述范围时，存在粘度高、搅拌中产生不良情况的倾向。

上述步骤(a)中作为碱性物质使用无机碱时，产生中和生成水。并且，使用碱金属氢氧化物等的水溶液时，来自碱性化合物的水存在于体系内。如果在体系内含有水的状态下进行低聚物分解步骤(c)，则产物有可能发生水解，因此需要在酯化步骤(b)后除去水。多数情况下，水与所使用的实质上与水不混合的有机溶剂具有共沸组成，通过公知的共沸脱水操作，一边将从馏出液中分离的有机溶剂重返到体系内一边蒸馏除去水。通常，将体系内的水分浓度为2重量％以下、优选为1重量％以下作为脱水的标准。

上述低聚物分解步骤(c)的温度需要高于上述步骤(b)时的温度，与上述步骤(ii)相同。低聚物分解步骤(c)也可以直接使用酯化反应混合物(根据情况为脱水后的混合物)，也可以使用蒸馏除去有机溶剂后的混合物。有时根据使用的有机溶剂，不能达到期望的低聚物分解温度，因此多在将有机溶剂蒸馏除去后、或蒸馏除去的同时升温至低聚物分解温度。另外，蒸馏除去有机溶剂时，具有如下优点，即，能够除去在共沸脱水时利用相互溶解度的关系无法充分除去的水分。可以在减压度一定的条件下一边缓缓升高内温一边进行蒸馏除去，也可以一边调节减压度使内温一定一边进行蒸馏除去。

上述低聚物分解步骤(c)也与化合物种类及温度有关，但通常进行2～20小时左右。另外，一边蒸馏除去有机溶剂一边升温时的时间也包括在内。时间短于上述范围时，低聚物分解不充分，制品组成富含低聚物。另一方面，热处理时间长于上述范围，不能观察到组成变化，因此造成浪费，同时根据情况有时由于热历程而观察到副产物的生成。

不除去有机溶剂而进行低聚物分解步骤(c)时，也可以直接进行下一步骤(d)，也可以除去有机溶剂后进行步骤(d)。虽然也与使用的有机溶剂的量有关，但相对于作为不良溶剂的水的比率较高时，可能对沉淀析出产生不良影响，多通过浓缩等将量削减后进行步骤(d)。作为浓缩后混合液中的有机溶剂浓度，可以将20％重量以下、优选10％重量以下作为浓缩的标准。

上述步骤(d)是使通过低聚物分解步骤(c)反应结束的混合液与水接触、析出产物的步骤。步骤(d)中使用的溶剂，只要基本上为作为产物的通式(3)表示的化合物的不良溶剂、同时为作为原料的通式(1)表示的化合物的良溶剂即可，通常使用水。

上述步骤(d)中作为不良溶剂使用的水，相对于反应混合物使用5重量倍～100重量倍。在该范围以下时，析出不充分且收率低。另外在该范围以上时，容积效率变差。

上述步骤(d)中，将反应混合物与作为不良溶剂的水接触时的温度，通常为0℃～40℃，优选为0℃～25℃。温度高于上述范围时，产物有可能发生水解。

上述步骤(d)中，将反应混合物与作为不良溶剂的水接触的方法没有特别限定，只要能够维持期望的温度即可。由于反应混合物是大半的溶剂被蒸馏除去、作为原料的通式(1)表示的化合物中溶解有产物的状态，所以虽然也与化合物种类有关，但是在低聚物分解温度以下时多数情况下无法维持流动性。因此，可以采用下述方法：在设定为期望温度的水中一边滴加或分批装入加热下的反应混合物一边使沉淀析出。装入速度只要能维持期望的温度即可，没有特别限定，经0.5小时～10小时进行步骤(d)。时间短于上述范围时，存在所得结晶的过滤速度变慢的倾向。另外，即使时间长于上述范围，状态也没有特别变化，但有时由搅拌引起的剪切或裂解效果使结晶径发生变化，过滤速度变慢。

上述步骤(d)中，通过与水接触得到的沉淀，可以利用过滤、离心分离等固液分离操作进行分离。

另外，上述步骤(d)中利用固液分离操作分离的湿体可以在常压或减压下干燥。干燥温度没有特别限定，多在20℃～120℃下、优选在40℃～80℃下进行。温度高于上述范围时，产物有可能发生水解。需要说明的是，在干燥初期～后期连续地或阶段地升高温度同时进行干燥，由此能够抑制水解并缩短干燥时间。

对于上述步骤(d)中得到的干燥固体，可以通过重结晶进行精制、或进行色谱柱精制。

上述步骤(d)中，通过固液分离操作产生的排水中，含有作为原料过量使用的通式(1)表示的化合物。相对于此，步骤(e)是向该排水中添加与反应中使用的相同的、实质上与水不混合的有机溶剂，萃取通式(1)表示的化合物的步骤。

上述步骤(e)中，萃取使用的有机溶剂的量没有特别限定，可以通过目标回收率及萃取次数等适当决定。该有机溶剂通常每1次萃取操作，相对于排水使用0.05重量倍～10重量倍，优选使用0.1重量倍～5重量倍，更优选为0.2～2重量倍。在上述范围以下时萃取不充分，即使使用上述范围以上的有机溶剂，也观察不到萃取率的提高，而且与容积效率变差有关。

上述步骤(e)中，萃取次数没有特别限定，可以根据目标回收率适当决定，多数情况下决定条件(溶剂量、时间、温度)使得采用1次～3次左右即可结束。萃取时间也没有特别限定，只要大约萃取0.5小时至2小时左右，之后静置0.5小时～2小时后分液即可。

上述步骤(e)中，萃取温度没有特别限定，通常为5℃～80℃，优选为10℃～70℃，更优选为20～50℃。有时步骤(d)中产生的排水中存在溶解度分量的通式(3)表示的化合物。此时，通式(3)表示的化合物通过步骤(e)的萃取操作被萃取在有机溶剂侧，经步骤(f)的浓缩操作后，作为原料被投入，因此使下次反应的产量提高。因此，在萃取温度高于上述范围的温度下进行时，由于通式(3)表示的化合物的水解，有可能不会使下次反应的产量提高。

上述步骤(e)中，在萃取用作原料的未反应的上述通式(1)表示的化合物时，优选将此时的水层的pH调节为6.5～7.5。通过使萃取时的pH为6.5以上，能够降低由于混入酸成分而导致的反应收率降低的可能性。另外，通过使pH为7.5以下，能够减少向水层的萃取损耗，实现稳定的萃取。此处，可以按照公知的方法添加例如乙酸、盐酸、硫酸等酸及氢氧化钠、氢氧化钾等碱来适当地调节pH。

上述步骤(f)是浓缩步骤(e)中得到的萃取液使其能够用作步骤(a)的原料的步骤。通常，将通式(1)表示的化合物的浓度浓缩至与投入时相同程度，追加在反应中被消耗的分量的通式(1)表示的化合物后，添加有机溶剂，调节浓度。该萃取液中含有饱和溶解度分量的水，可以与溶剂一起蒸馏除去，也可以首先与溶剂进行共沸脱水、形成实质上的非水体系后进行浓缩操作。

上述步骤(f)中，浓缩或共沸脱水时的温度没有特别限定，通常在常压或减压下于20℃～100℃下进行，较优选为30℃～70℃，更优选为40℃～60℃。温度低于上述范围时，由于需要高真空，所以真空泵及冷凝器等设备负担变大。另外，温度高于上述范围时，萃取液中含有的通式(3)表示的化合物有可能发生水解。

以下给出包括上述步骤(a)～(f)的本发明的制备方法的优选实施方式。将相对于用作原料的酰卤化物为10倍摩尔的二羟基苯溶解于相同重量的水不混合性溶剂中，添加相对于酰卤化物中的官能团为1.0～1.1当量的25wt％～30wt％NaOH水溶液，进行部分中和。之后，冷却至10℃，一边保持10℃～15℃一边连续或分批滴加酰卤化物，进行酯化反应，滴加结束后进行1hr左右的熟化。在此阶段，作为目标产物的通式(3)表示的二羟基苯衍生物的收率为30％～40％左右，大部分为低聚物。之后，在40℃～65℃下与水不混合性溶剂进行共沸脱水，使反应体系内水分浓度降低至1重量％以下后，将水不混合性溶剂蒸馏除去至体系之外。此时，随着蒸馏除去的进行，内温上升，但在上升至低聚物分解温度的时刻，溶剂的蒸馏除去结束。之后，在120℃/2hr的条件下进行低聚物分解。在该阶段确定产物的组成，目标产物即通式(3)表示的二羟基苯衍生物变为主产物。之后，一边保持低聚物分解产物的温度使其为能够保持流动性的程度，一边连续或分批地排入到冷却至5℃～25℃的水中，进行再沉淀，滤取所得的沉淀，通过水洗除去附着的二羟基苯后，于40～80℃左右下在减压下或惰性气体气流中进行干燥。

<实施例>

以下举出实施例及比较例更详细地说明本发明，但本发明不受下述实施例的任何限定。需要说明的是，以下例中，HPLC的分析条件如下所述。

1.己二酸双(3-羟基苯基)酯、癸二酸双(3-羟基苯基)酯、间苯二酚的分析

色谱柱：YMC公司A-312ODS

柱温：40℃

洗脱液：甲醇/水＝7/3(用磷酸调节至pH＝3)

检测：UV(254nm)

2.低聚物的分析

色谱柱：YMC公司A-312ODS

柱温：40℃

洗脱液：乙腈/水＝8/2(用乙酸调节至pH＝3.5)

检测：UV(254nm)

(实施例A-1)

将330.6g(3.0mol)间苯二酚溶解于600.0g吡啶中，将所得溶液一边在冰浴上保持15℃以下，一边向其中缓缓滴加54.9g(0.30mol)己二酰二氯。滴加结束后，将所得反应混合物升温至室温后，在减压下从反应混合物中蒸馏除去吡啶。最终内温变为72℃左右。之后升温至120℃，在相同温度下熟化2小时。将所得的反应混合物排入1200g保持为15℃的水中，冰冷至3～5℃时，沉淀析出。将析出的沉淀过滤、水洗，将得到的湿体减压干燥，得到白色～淡黄色的粉体89.8g(粗收率90.6％/己二酰二氯)。将所得的粉体用HPLC进行分析，结果所述粉体中的己二酸双(3-羟基苯基)酯为89.3重量％。另外，粉体中还含有7.3重量％通式(5)表示的n为2的化合物(以下称为低聚物1)、2.0重量％通式(5)表示的n为3的化合物(以下称为低聚物2)、2.5重量％原料间苯二酚。

(实施例A-2)

将330.6g(3.0mol)间苯二酚溶解于600.0g吡啶中，将所得溶液一边在冰浴上保持15℃以下，一边向其中缓缓滴加54.9g(0.30mol)己二酰二氯。滴加结束后，将所得的反应混合物缓缓升温，在116℃下熟化2小时。之后，保持80℃同时在减压下蒸馏除去吡啶。将所得的反应混合物排入1200g保持为15℃的水中，进行冰冷时析出沉淀。将析出的沉淀过滤、水洗，将得到的湿体减压干燥，得到白色～淡黄色的粉体88.9g(粗收率89.7％/己二酰二氯)。将所得的粉体用HPLC进行分析，结果此粉体中的己二酸双(3-羟基苯基)酯为88.9重量％。另外，粉体中还含有7.2重量％低聚物1、2.2重量％低聚物2、2.2重量％原料间苯二酚。

(实施例A-3)

将330.6g(3.0mol)间苯二酚溶解于600.0g吡啶中，将所得溶液一边在冰浴上保持15℃以下，一边向其中缓缓滴加71.7g(0.30mol)癸二酰二氯。滴加结束后，将所得反应混合物升温至室温后，在减压下从反应混合物中蒸馏除去吡啶。最终内温变为80℃左右。之后升温至120℃，在相同温度下熟化2小时。将所得的反应混合物排入1200g保持为15℃的水中，冰冷至3～5℃时析出沉淀。将析出的沉淀过滤、水洗，将得到的湿体减压干燥，得到白色～淡黄色的粉体105.3g(粗收率90.8％/癸二酰二氯)。将所得的粉体用HPLC进行分析，结果该粉体中的癸二酸双(3-羟基苯基)酯为99.1重量％。除此之外，还含有0.25重量％原料间苯二酚。

(比较例A-1)

将330.6g(3.0mol)间苯二酚溶解于600.0g吡啶中，将所得溶液一边在冰浴上保持15℃以下，一边向其中缓缓滴加54.9g(0.30mol)己二酰二氯。滴加结束后，将所得反应混合物升温至室温，放置1昼夜，结束反应。在减压下从反应混合物中蒸馏除去吡啶，最终内温变为80℃左右。将所得的反应液排入1200g保持15℃的水中时析出沉淀，将析出的沉淀过滤、水洗，将得到的湿体减压干燥，得到白色～淡黄色的粉体75g(粗收率75.7％/己二酰二氯)。将所得的粉体用HPLC进行分析，结果所述粉体中的己二酸双(3-羟基苯基)酯为72重量％。另外，粉体中还含有10重量％低聚物1、5重量％低聚物2、2.5重量％原料间苯二酚。

(比较例A-2)

以与比较例A-1相同的投料及相同的操作进行反应，放置1昼夜，结束反应。在减压下从反应混合物中蒸馏除去吡啶，最终内温变为70℃左右。将所得反应液排入1200g保持为15℃的水中时析出沉淀，将析出的沉淀过滤、水洗，将得到的湿体减压干燥，得到白色～淡黄色的具有粘度的固体68g(粗收率68.6％/己二酰二氯)。将所得的固体用HPLC进行分析，结果所述粉体中的己二酸双(3-羟基苯基)酯为65重量％。另外，粉体中还含有15重量％低聚物1、7重量％低聚物2、2重量％通式(5)表示的n为4的化合物(低聚物3)、2.4重量％原料间苯二酚。

(比较例A-3)

将330.6g(3.0mol)间苯二酚溶解于600.0g吡啶中，将所得溶液一边在冰浴上保持15℃以下，一边向其中缓缓滴加71.7g(0.30mol)癸二酰二氯。滴加结束后，将所得反应混合物升温至室温后，在减压下从反应混合物中蒸馏除去吡啶。最终内温变为80℃左右。将所得的反应混合物排入1200g保持为15℃的水中冰冷至3～5℃时析出沉淀。将析出的沉淀过滤、水洗，将得到的湿体减压干燥，得到白色～淡黄色的粉体86.9g(粗收率75.0％/癸二酰二氯)。将所得的粉体用HPLC进行分析，结果所述粉体中的癸二酸双(3-羟基苯基)酯为79.1重量％。另外，粉体中还含有15面积％的被认为是二聚物的成分、0.4重量％原料间苯二酚。

(比较例A-4)

将330.6g(3.0mol)间苯二酚溶解于600.0g吡啶中，将所得的溶液加热至120℃。一边保持相同温度一边缓缓滴加54.9g(0.30mol)己二酰二氯。滴加结束后，分析反应液，结果己二酸双(3-羟基苯基)酯的反应收率只有54％，观察到数个不明峰。

比较例A-1及比较例A-2中，虽然进行相同反应，但由于分离步骤即蒸馏除去吡啶时的操作不同，结果二酯/酯类低聚物的比差异较大，而且收率也出现差异。

另一方面，实施例A-1及实施例A-2中，通过导入120℃熟化(低聚物分解)的操作，能够保持基本一定的收率及二酯/酯类低聚物的比，与蒸馏除去吡啶时的差异无关。

另外，如比较例A-4所示，如果酯化反应本身在低聚物分解步骤的温度下进行，则通过酰基氯的热分解等，选择率显著降低。

(实施例B-1)

将110.2g(1.0mol)间苯二酚(以下简称为RS)溶解于110g甲基异丁基酮(以下简称为MIBK)中，添加30.6重量％的NaOH水溶液26.7g(0.204mol)进行部分中和。之后，冷却至10℃，一边维持10℃～15℃一边经1小时滴加18.3g(0.10mol)己二酰二氯(以下简称为ADC)进行酯化反应，在相同温度下进行1小时熟化。之后，在升温且减压(40torr左右)的条件下进行共沸脱水。大约3小时后在内温达到65℃的时刻结束共沸脱水。体系内水分浓度为0.3重量％。之后，在升温且减压(30torr)的条件下蒸馏除去MIBK。大约2小时后在内温达到120℃的时刻结束MIBK蒸馏除去。此时体系内MIBK浓度为5重量％。在相同温度下进行2小时熟化并进行低聚物分解后，经30分钟排入540g冷却至5℃的水中，析出结晶。通过用布氏吸滤漏斗进行减压过滤，滤取结晶，用540g水清洗后，按照60℃/15小时的条件减压干燥，得到29.8g白色～淡黄色粉体(粗收率90.3％/ADC)。用HPLC分析，结果己二酸双(3-羟基苯基)酯为89.0重量％，低聚物(二量体)为7.4重量％，原料间苯二酚为3.1重量％。结果示于表1。

另一方面，使用共计492.8g MIBK将609.9g通过过滤·清洗生成的滤洗液在30℃下进行1小时萃取-1小时静置分液，将此操作重复进行2次，所述492.8g MIBK是通过向低聚物分解后经蒸馏除去而回收的106g MIBK中添加新MIBK而得到的。MIBK层中的间苯二酚相对于滤洗液中的RS为98.0％。之后，在60℃/20torr条件下蒸馏除去水及MIBK，调制44.0重量％的RS/MIBK溶液196.5g。

向所得的RS/MIBK溶液中追加·溶解不足部分的RS 23.74g，调制50重量％的RS/MIBK溶液220.2g。

(实施例B-2)

向实施例B-1中得到的50重量％的RS/MIBK溶液220.2g(RS：1.0mol)中添加30.6重量％的NaOH水溶液26.7g(0.204mol)进行部分中和。之后，进行与实施例B-1相同的操作，得到30.4g浅褐色粉体(粗收率93.8％/ADC)。用HPLC进行分析，结果己二酸双(3-羟基苯基)酯为86.5重量％，低聚物(二量体)为8.2重量％，原料间苯二酚为3.0重量％。结果示于表1。

另一方面，使用共计492.8g MIBK将通过过滤·清洗生成的611.2g滤洗液在30℃下进行1小时萃取-1小时静置分液，将此操作重复进行2次，所述492.8g MIBK是通过向低聚物分解后经蒸馏除去而回收的108g MIBK中添加新MIBK而得到的。MIBK层中的间苯二酚相对于滤洗液中的RS为98.1％。之后，在60℃/20torr的条件下蒸馏除去水及MIBK，调制196.3g 44.0重量％的RS/MIBK溶液。

向所得的RS/MIBK溶液中追加·溶解不足部分的RS 23.9g，调制50重量％的RS/MIBK溶液220.2g。

(实施例B-3)

使用实施例B-2中得到的50重量％的RS/MIBK溶液220.2g(RS：1.0mol)，进行与实施例B-2相同的操作。所得结晶的组成比、粗收率示于表1。

(实施例B-4)

使用实施例B-3中得到的50重量％的RS/MIBK溶液，进行与实施例B-2相同的操作。所得结晶的组成比、粗收率示于表1。

(实施例B-5)

使用实施例B-4中得到的50重量％的RS/MIBK溶液，进行与实施例B-2相同的操作。所得结晶的组成比、粗收率示于表1。

(实施例B-6)

使用实施例B-5中得到的50重量％的RS/MIBK溶液，进行与实施例B-2相同的操作。所得结晶的组成比、粗收率示于表1。

(实施例B-7)

进行与实施例B-1相同的操作，得到29.7g白色～淡黄色粉体(粗收率90.1％/ADC)。用HPLC进行分析，结果己二酸双(3-羟基苯基)酯为88.9重量％，低聚物(二量体)为7.4重量％，原料间苯二酚为3.0重量％。结果示于表2。

另一方面，将610.5g通过过滤·清洗生成的滤洗液用30重量％NaOH水溶液调节至pH＝7.0(调节前pH＝6.3)。使用共计492.8g MIBK将pH调节后的滤洗液在30℃下进行1小时萃取-1小时静置分液，将此操作重复进行2次，所述492.8g MIBK是通过向低聚物分解后经蒸馏除去而回收的108g MIBK中添加新MIBK而得到的。MIBK层中的间苯二酚相对于滤洗液中的RS为98.0％。之后，在60℃/20torr的条件下蒸馏除去水及MIBK，调制44.0重量％的RS/MIBK溶液196.2g。

向所得的RS/MIBK溶液中追加·溶解不足分量的RS 24.0g，调制50重量％的RS/MIBK溶液220.2g。

(实施例B-8)

向实施例B-7中得到的50重量％的RS/MIBK溶液220.2g(RS：1.0mol)中添加30.6重量％的NaOH水溶液26.7g(0.204mol)进行部分中和。之后，进行与实施例B-1相同的操作，得到30.3g浅褐色粉体(粗收率93.6％/ADC)。用HPLC进行分析，结果己二酸双(3-羟基苯基)酯为86.6重量％，低聚物(二量体)为8.2重量％，原料间苯二酚为3.1重量％。结果示于表2。

另一方面，采用与实施例B-7相同的操作对通过过滤·清洗生成的滤洗液进行处理，调制50重量％的RS/MIBK溶液220.2g。

(实施例B-9)

使用实施例B-8中得到的50重量％的RS/MIBK溶液，进行与实施例B-8相同的操作。所得结晶的组成比、粗收率示于表2。

(实施例B-10)

使用实施例B-9中得到的50重量％的RS/MIBK溶液，进行与实施例B-8相同的操作。所得结晶的组成比、粗收率示于表2。

(实施例B-11)

使用实施例B-10中得到的50重量％的RS/MIBK溶液，进行与实施例B-8相同的操作，接着，将一系列操作重复6次。所得结晶的组成比、粗收率示于表2。

表1

表2

由表1及2的结果可知，即使循环使用间苯二酚，制品组成也基本不改变。

另外，由表1的结果和表2的结果的比较可知，通过将萃取间苯二酚时的水层的pH调节为6.5～7.5，能够抑制由混入酸成分而引起的反应收率降低，制品组成的变动幅度变得较小，能够更确实地抑制目标产物即己二酸双(3-羟基苯基)酯的产量的降低。

Claims (10)

1.下述通式(3)表示的化合物的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：

步骤(i)，在碱性化合物存在下，使下述通式(1)表示的化合物与下述通式(2)表示的酰卤化物反应，生成酯，和

步骤(ii)，在所述步骤(i)之后进行热处理，分解所述酯中的低聚物，

式中，R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团，X表示卤原子，

式中，R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，以所述通式(1)表示的化合物相对于所述通式(2)表示的酰卤化物为4～30倍的摩尔比使之反应。

3.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，在-20℃～80℃下进行生成所述酯的步骤(i)。

4.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，在110℃～140℃下进行分解所述低聚物的步骤(ii)。

5.如权利要求1～4中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述碱性化合物为有机碱。

6.如权利要求1～5中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述通式(3)表示的化合物为下述通式(4)表示的化合物：

式中，R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团。

7.如权利要求1～6中任一项所述的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：

步骤(a)，将所述通式(1)表示的化合物溶解或悬浮于实质上与水不混合的有机溶剂中，用碱性化合物进行部分中和；

步骤(b)，接着一边滴入所述通式(2)表示的酰卤化物一边使其反应，生成酯；

步骤(c)，在比所述步骤(b)时的温度高的温度下进行热处理，分解所述酯中的低聚物；

步骤(d)，使所述步骤(c)中得到的混合物与水接触析出产物，通过固液分离操作及干燥，得到产物的固体；

步骤(e)，向由所述步骤(d)的固液分离操作产生的排水中，添加实质上与水不混合的有机溶剂，萃取用作原料的未反应的所述通式(1)表示的化合物；和

步骤(f)，调节所述步骤(e)中得到的、在实质上与水不混合的有机溶剂中溶解有所述通式(1)表示的化合物的液体的浓度后，作为所述步骤(a)的原料。

8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述实质上与水不混合的有机溶剂选自酮类、醚类及酯类有机溶剂。

9.如权利要求7或8所述的制备方法，其特征在于，在所述步骤(e)中，将萃取用作原料的未反应的上述通式(1)表示的化合物时的水层的pH调节为6.5～7.5。

10.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述通式(4)表示的化合物中，含有0～30重量％下述通式(5)表示的化合物：

式中，R表示碳原子数1～16的2价脂肪族基团或2价芳香族基团，n表示2～6的整数。