CN101946940A - 一种高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，包括如下步骤：(1)将红薯破碎得到薯浆进行糖化酶解；(2)用酸性乙醇水溶液浸提；(3)离心分离分别得到沉淀物和上清液；(4)调节pH值至4～6；(5)高温灭菌后冷却，加入果胶酶、糖化酶和蛋白酶进行酶解，(6)利用硅藻土吸附除去杂质，然后进行杀菌；(7)将杀菌后的上清液进行浓缩；(8)向浓缩后的上清液加入步骤(3)得到的沉淀物并进行匀浆，得到高糖蛋白浓缩红薯清汁。本发明采用低温酸性环境下提取红薯糖蛋白，将上清液浓缩为红薯清汁，再加入已提取糖蛋白的工艺技术，避免高温导致红薯糖蛋白分解损失，最终获得一种高糖蛋白营养保健红薯浓缩清汁产品。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种红薯清汁的加工方法。
背景技术
红薯糖蛋白是一种独特的水溶性粘蛋白，占红薯干物质3.6％，其纯度可达71％。它是糖类(80％左右)同蛋白质(12％)以O-糖肽链连接到氨基酸而成；具有抑制胆固醇沉积、增加机体免疫力、防治糖尿病等特殊生理功能。红薯糖蛋白在pH3.5-7.5、温度70℃以下环境中性质稳定。因此，在红薯汁加工过程中红薯糖蛋白很容易在高温加工环节大量流失。
发明内容
本发明提供一种可有效避免红薯糖蛋白分解损失的浓缩红薯清汁加工方法。
一种高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，包括如下步骤：
(1)将红薯破碎得到薯浆，向薯浆中加入淀粉酶进行糖化酶解；
根据情况，在红薯破碎前进行清洗和去皮，红薯破碎时为了避免薯浆过于干稠，可以在破碎时适当加水，加水量并没有严格的限制，但考虑到后期需要浓缩，若加水量过大会加大浓缩的负担，一般情况下水的用量以重量比计，水∶红薯＝0.3～0.7∶1；
加水时优选使用40～60℃的软化水；
以重量比计，薯浆∶淀粉酶＝1∶0.002～0.004，优选1∶0.003，如果在红薯破碎的时候加入水，那么此时所述的薯浆的重量也包括水的重量。
加入淀粉酶进行糖化酶解时一般在不超过60℃(例如35～60℃)的条件下糖化酶解0.5～1小时，将薯浆中的淀粉多糖降解为单糖。
(2)用酸性乙醇水溶液浸提；
用酸性乙醇水溶液浸提步骤(1)得到的糖化酶解后的薯浆，酸性乙醇水溶液可以采用食品加工领域通用制备方法，一般是向乙醇水溶液中加入柠檬酸或盐酸，酸性乙醇水溶液pH值为3.5；
酸性乙醇水溶液中乙醇的质量百分比含量为1～2％，(例如1.5％)浸提一般温度30～50℃，时间1～2小时。
(3)对步骤(2)的浸提体系进行离心分离，分别得到沉淀物和上清液；
浸提完成后进行离心分离时，优选在低温下进行，一般4℃左右，离心转速约为10000rpm。
(4)向上清液中加柠檬酸调节pH值至4～6；
(5)调节pH值后的上清液加热至90～100℃，保持20～40s(优选30s)进行高温灭菌，高温灭菌后再冷却至室温，加入果胶酶、糖化酶和蛋白酶进行酶解，酶解可以在室温下进行，为了提高酶的活性可适当加热，但一般不超过40℃(例如30～40℃)，酶解时间2～3小时；
以重量比计，调节pH值后的上清液∶酶＝1∶0.001～0.002；
优选1∶0.0015，此处所述的酶的重量为果胶酶、糖化酶和蛋白酶三者重量之和。
针对红薯的特点。选择合适的果胶酶、糖化酶和蛋白酶的用量关系可以充分利用并转化红薯中的营养物质，得到的高糖蛋白浓缩红薯清汁在口味和色泽上也更佳，作为优选，果胶酶、糖化酶和蛋白酶的重量比为2∶2∶1。
(6)将酶解后的上清液冷却后加入硅藻土吸附杂质，滤除硅藻土及杂质后进行杀菌；滤除硅藻土可采用离心滤除。
以重量比计，硅藻土∶酶解后的上清液＝0.001～0.005∶1；优选0.002∶1
为了充分让硅藻土吸附杂质，在加入硅藻土(食品级)后，一般搅拌1～4小时左右；
进行杀菌时为了保护营养物质，优选采用高温瞬时杀菌，可采用通用工艺，例如90～100℃，保持20～40s。
(7)将杀菌后的上清液进行浓缩，浓缩后冷却至室温；
进行浓缩的终点，用糖度来表征，一般浓缩至60～70Brix。
(8)向浓缩后的上清液加入步骤(3)得到的沉淀物并进行匀浆，得到所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁。
为了便于沉淀物的分散，提高匀浆的效果，可以先将步骤(3)得到的沉淀物冷冻干燥，即得到红薯糖蛋白粉，然后再将红薯糖蛋白粉加入到浓缩后的上清液中。
高糖蛋白浓缩红薯清汁一般采用低温灌装贮存。
本发明采用低温酸性环境下提取红薯糖蛋白，将上清液浓缩为红薯清汁，再加入已提取糖蛋白的工艺技术，避免高温导致红薯糖蛋白分解损失，最终获得一种高糖蛋白营养保健红薯浓缩清汁产品。
附图说明
图1为本发明高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法的流程图。
具体实施方式
实施例1
参见图1，利用本发明方法制备高糖蛋白浓缩红薯清汁的过程如下：
(1)向100公斤红薯中加60℃的软化水50公斤，进行破碎得到薯浆，向薯浆中加入淀粉酶0.3公斤，加热至45℃进行糖化酶解1小时，将薯浆中的淀粉多糖降解为单糖。
(2)向步骤(1)得到的糖化酶解后的薯浆中加入酸性乙醇水溶液200公斤，在40℃条件下浸提2小时，酸性乙醇水溶液pH值为3.5，通过向乙醇水溶液中加入柠檬酸制得，酸性乙醇水溶液中乙醇的质量百分比含量为1.5％。
(3)浸提结束后加热回收乙醇水溶液，冷却未蒸发的物料，在4℃、离心转速约为10000rpm进行离心分离，分别得到沉淀物40公斤和上清液150公斤；
(4)向上清液中加柠檬酸调节pH值至6；
(5)调节pH值后的上清液加热至100℃，保持20s进行高温灭菌，高温灭菌后再冷却至室温，加入果胶酶、糖化酶和蛋白酶在30℃酶解2小时；
以重量比计，调节pH值后的上清液∶酶＝1∶0.0015，其中果胶酶、糖化酶和蛋白酶三者用量各自为0.09、0.09、0.045公斤
(6)将酶解后的上清液冷却至室温后加入硅藻土0.3公斤，搅拌2小时吸附杂质，离心滤除硅藻土及杂质后进行高温瞬时杀菌，在100℃保持20s。
(7)将杀菌后的上清液进行浓缩，浓缩至糖度70Brix，浓缩后冷却至室温得到浓缩后的上清液50公斤。
(8)向浓缩后的上清液加入步骤(3)得到的沉淀物并进行匀浆，得到高糖蛋白浓缩红薯清汁，高糖蛋白浓缩红薯清汁采用低温灌装贮存。
实施例2
利用本发明方法制备高糖蛋白浓缩红薯清汁的过程如下：
(1)向100公斤红薯中加50℃的软化水50公斤，进行破碎得到薯浆，向薯浆中加入淀粉酶0.6公斤，加热至40℃进行糖化酶解0.5小时，将薯浆中的淀粉多糖降解为单糖。
(2)向步骤(1)得到的糖化酶解后的薯浆中加入酸性乙醇水溶液200公斤，在50℃条件下浸提1.5小时，酸性乙醇水溶液pH值为3.5，通过向乙醇水溶液中加入柠檬酸制得，酸性乙醇水溶液中乙醇的质量百分比含量为1.5％。
(3)浸提结束后加热回收乙醇水溶液，冷却未蒸发的物料，在4℃、离心转速约为10000rpm进行离心分离，分别得到沉淀物40公斤和上清液100公斤；
(4)向上清液中加柠檬酸调节pH值至5；
(5)调节pH值后的上清液加热至100℃，保持30s进行高温灭菌，高温灭菌后再冷却至室温，加入果胶酶、糖化酶和蛋白酶在40℃酶解2小时；
以重量比计，调节pH值后的上清液∶酶＝1∶0.0015，其中果胶酶、糖化酶和蛋白酶三者用量各自为0.06、0.06、0.03公斤。
(6)将酶解后的上清液冷却至室温后加入硅藻土0.1公斤，搅拌4小时吸附杂质，离心滤除硅藻土及杂质后进行高温瞬时杀菌，在90℃保持40s。
(7)将杀菌后的上清液进行浓缩，浓缩至糖度70Brix，浓缩后冷却至室温得到浓缩后的上清液45公斤。
(8)向浓缩后的上清液加入步骤(3)得到的沉淀物并进行匀浆，得到高糖蛋白浓缩红薯清汁，高糖蛋白浓缩红薯清汁采用低温灌装贮存。
实施例3
利用本发明方法制备高糖蛋白浓缩红薯清汁的过程如下：
(1)向100公斤红薯中加60℃的软化水50公斤，进行破碎得到薯浆，向薯浆中加入淀粉酶0.45公斤，加热至60℃进行糖化酶解1小时，将薯浆中的淀粉多糖降解为单糖。
(2)向步骤(1)得到的糖化酶解后的薯浆中加入酸性乙醇水溶液250公斤，在50℃条件下浸提1小时，酸性乙醇水溶液pH值为3.5，通过向乙醇水溶液中加入柠檬酸制得，酸性乙醇水溶液中乙醇的质量百分比含量为1.8％。
(3)浸提结束后加热回收乙醇水溶液，冷却未蒸发的物料，在4℃、离心转速约为10000rpm进行离心分离，分别得到沉淀物55公斤和上清液200公斤；
(4)向上清液中加柠檬酸调节pH值至6；
(5)调节pH值后的上清液加热至100℃，保持20s进行高温灭菌，高温灭菌后再冷却至室温，加入果胶酶、糖化酶和蛋白酶在35℃酶解2小时；
以重量比计，调节pH值后的上清液∶酶＝1∶0.0015，其中果胶酶、糖化酶和蛋白酶三者用量各自为0.12、0.12、0.06公斤。
(6)将酶解后的上清液冷却至室温后加入硅藻土0.5公斤，搅拌2小时吸附杂质，离心滤除硅藻土及杂质后进行高温瞬时杀菌，在95℃保持35s。
(7)将杀菌后的上清液进行浓缩，浓缩至糖度65Brix，浓缩后冷却至室温得到浓缩后的上清液55公斤。
(8)向浓缩后的上清液加入步骤(3)得到的沉淀物并进行匀浆，得到高糖蛋白浓缩红薯清汁，高糖蛋白浓缩红薯清汁采用低温灌装贮存。
Claims (10)
1.一种高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将红薯破碎得到薯浆，向薯浆中加入淀粉酶进行糖化酶解；
(2)用酸性乙醇水溶液浸提步骤(1)得到的糖化酶解后的薯浆；
(3)对步骤(2)的浸提体系进行离心分离，分别得到沉淀物和上清液；
(4)向上清液中加柠檬酸调节pH值至4～6；
(5)对调节pH值后的上清液进行高温灭菌，高温灭菌后再冷却至室温，加入果胶酶、糖化酶和蛋白酶进行酶解，
(6)利用硅藻土吸附除去酶解后的上清液中的杂质，然后进行杀菌；
(7)将杀菌后的上清液进行浓缩；
(8)向浓缩后的上清液加入步骤(3)得到的沉淀物并进行匀浆，得到所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁。
2.如权利要求1所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，步骤(1)中在红薯破碎前加水，以重量比计，水∶红薯＝0.3～0.7∶1。
3.如权利要求2所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，步骤(1)中以重量比计，薯浆∶淀粉酶＝1∶0.002～0.004。
4.如权利要求3所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，步骤(1)中加入淀粉酶后在35～60℃糖化酶解0.5～1小时。
5.如权利要求1所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，步骤(2)中利用酸性乙醇水溶液浸提的温度30～50℃，时间1～2小时。
6.如权利要求1所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，步骤(3)中在4℃进行离心分离。
7.如权利要求1所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，步骤(5)中所述的高温灭菌为将调节pH值后的上清液加热至90～100℃，保持20～40s。
8.如权利要求7所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，步骤(5)中以重量比计，调节pH值后的上清液∶酶＝1∶0.001～0.002，，所述的酶的重量为果胶酶、糖化酶和蛋白酶三者重量之和。
9.如权利要求8所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，步骤(5)中酶解温度30～40℃，时间2～3小时。
10.如权利要求8所述的高糖蛋白浓缩红薯清汁加工方法，其特征在于，步骤(7)中将杀菌后的上清液浓缩至60～70Brix。
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