CN101929799A - 一种烧结料仓组下料的控制装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种烧结料仓组下料的控制装置，所述装置包括：料位检测仪，用于检测得到各料仓当前的料位值；下料流量设定值获取单元，用于获取各料仓对应的下料流量设定值；理想流量值分配单元，用于根据各料仓当前的料位值、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想下料流量值；下料控制单元，用于按照所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。本发明还提供了一种烧结料仓组下料的控制方法。采用本发明实施例，能够实现烧结系统下料组中各原料对应料仓之间的协调下料问题。

Description

一种烧结料仓组下料的控制装置及方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼领域，特别是涉及一种烧结料仓组下料的控制装置及方法。

背景技术

参照图1，为烧结厂配料系统工艺流程图。

烧结厂的配料车间沿混一皮带设有若干个大型料仓1，用于储存烧结生产所需的各种物料，如铁料、燃料、熔剂、返矿、及杂料等。每个矿槽1向混一皮带下料，最终在混一皮带末端形成13个料仓1的混和料。上述通常称为配料系统。配料系统根据综合输送量，按比例控制每个料仓1的下料流量，进而控制烧结成品的化学成分。混一皮带上的原料依次被送入一次混合机2和二次混合机3，经过两次加水和混合后，形成混合料。混合料沿烧结皮带下落至混合料槽4，经九辊布料机5铺于烧结台车6上。在烧结台车6上点火、焙烧形成烧结球团。烧结过后的烧结球团，通过破碎、冷却、筛分后，经过成品检测点，进行成品检验，最后到达成品仓7，完成烧结过程。

现有烧结工艺的配料过程中，一般有铁料、返矿、燃料、熔剂、粉尘5种主要的原料组成。对于每种原料一般都有两个或两个以上的料仓。因此，在实际生产中，需要对同种原料对应的多个料仓的协调下料进行控制。

参照图2，以熔剂料仓组为例进行说明。图2中所示熔剂料仓组包括8#和9#两个料仓。在实际生产时，两个熔剂料仓是通过操作人员手动控制实现轮流供料的，即一个料仓供料时，另一个料仓备用；或者通过简单规则平均分配供料。但是，现有这种供料方式具有很多缺点。

首先，采用手动切换，需要操作人员时时操作，浪费人力且非常麻烦。同时，由于卸料小车在对各个料仓下料时，并不是采用平均分配的，因此无论采用轮流下料还是平均分配，都很容易造成某个料仓料位过高形成原料积压、或者某个料仓料位过低浪费料仓资源的现象。

因此，如何解决烧结料仓组下料的控制问题，实现各种原料各料仓之间的协调下料，是本领域技术人员急于解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种烧结料仓组下料的控制装置及方法，能够实现烧结系统下料组中各原料对应料仓之间的协调下料问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种烧结料仓组下料的控制装置，所述装置包括：设置在各料仓内的料位检测仪、下料流量设定值获取单元、理想流量值分配单元、以及下料控制单元；

所述料位检测仪，用于检测得到各料仓当前的料位值；

所述下料流量设定值获取单元，用于获取各料仓对应的下料流量设定值；

所述理想流量值分配单元，用于根据各料仓当前的料位值、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想下料流量值；

所述下料控制单元，用于按照所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。

优选地，所述预设的分配规则为：

$W_{i\_\mathrm{act}}=\frac{L_i\×\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{W}_{i\_\mathrm{def}}}{\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{L}_i}$

其中：n为同一种原料对应的料仓数目，n为正整数；L_i为各料仓的当前料位值；W_{i_def}为各料仓的下料流量设定值；W_{i_act}为各料仓的下料流量理想值。

优选地，所述装置进一步包括：料位等级划分单元，用于根据各料仓的当前料位值，按照预设的划分规则对各料仓划分料位等级。

优选地，所述料位等级包括：过高、略高、正常、略低、及过低。

优选地，所述预设的划分规则为：

Li＜L_LL时，Di＝LL；

L_LL≤Li＜L_L时，Di＝L；

L_L≤Li≤L_H时，Di＝OK；

L_H＜Li＜L_HH时，Di＝U；

Li＞L_HH时，Di＝UU；

其中：Li为料仓i当前的料位值；Di为料仓i当前的料位等级；H表示料仓的高度；L_LL为过低临界料位值；L_L为较低临界料位值；L_H为较高临界料位值；L_HH为过高临界料位值；且有L_LL＜L_L＜L_H＜L_HH。

优选地，所述预设的分配规则为：对同一种原料对应的各料仓，

当存在料位等级为过高的料仓时，确定所述料仓的理想下料流量为该原料对应的总的下料流量设定值，其他料仓的理想下料流量值为0；

当存在料位等级为过低的料仓时，确定该料仓的理想下料流量为0，其他料仓根据其当前料位值按比例分配理想下料流量值；

当不存在料位等级为过高或过低的料仓时，根据各料仓的当前料位值按比例对各料仓分配理想下料流量值。

本发明还提供了一种烧结料仓组下料的控制方法，所述方法包括：

检测得到各料仓当前的料位值；

获取各料仓对应的下料流量设定值；

根据各料仓当前的料位值、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想下料流量值；

按照所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。

优选地，所述预设的分配规则为：

$W_{i\_\mathrm{act}}=\frac{L_i\×\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{W}_{i\_\mathrm{def}}}{\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{L}_i}$

其中：n为同一种原料对应的料仓数目，n为正整数；L_i为各料仓的当前料位值；W_{i_def}为各料仓的下料流量设定值；W_{i_act}为各料仓的下料流量理想值。

优选地，在按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想下料流量值之前进一步包括：根据检测得到的各料仓的当前料位值，按照预设的划分规则对各料仓划分料位等级。

优选地，所述料位等级包括：过高、略高、正常、略低、及过低。

优选地，所述预设的划分规则为：

Li＜L_LL时，Di＝LL；

L_LL≤Li＜L_L时，Di＝L；

L_L≤Li≤L_H时，Di＝OK；

L_H＜Li＜L_HH时，Di＝U；

Li＞L_HH时，Di＝UU；

其中：Li为料仓i当前的料位值；Di为料仓i当前的料位等级；H表示料仓的高度；L_LL为过低临界料位值；L_L为较低临界料位值；L_H为较高临界料位值；L_HH为过高临界料位值；且有L_LL＜L_L＜L_H＜L_HH。

优选地，所述预设的分配规则为：对同一种原料对应的各料仓，

当存在料位等级为过高的料仓时，确定所述料仓的理想下料流量为该原料对应的总的下料流量设定值，其他料仓的理想下料流量值为0；

当存在料位等级为过低的料仓时，确定该料仓的理想下料流量为0，其他料仓根据其当前料位值按比例分配理想下料流量值；

当不存在料位等级为过高或过低的料仓时，根据各料仓的当前料位值按比例对各料仓分配理想下料流量值。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明实施例所述装置及方法，实时获取各料仓的当前料位值，根据各料仓的当前存量，对同一原料对应的多个料仓进行下料流量值按比例分配，使存量多的料仓下料流量比较大，存量少的料仓下料流量较少。由此实现同一原料对应的多个料仓之间的协调配合，避免出现某个料仓料位过高形成原料积压、或者某个料仓料位过低浪费料仓资源的现象。

附图说明

图1为烧结厂配料系统工艺流程图；

图2为典型的熔剂料仓组结构图；

图3为本发明实施例一的烧结料仓组下料的控制装置结构图；

图4为本发明实施例二的烧结料仓组下料的控制装置结构图；

图5为本发明实施例的料位等级划分示意图；

图6为本发明第三实施例的烧结料仓组下料的控制方法流程图；

图7为本发明第四实施例的烧结料仓组下料的控制方法流程图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明所要解决的技术问题是提供一种烧结料仓组下料的控制装置及方法，能够实现烧结系统下料组中各原料对应料仓之间的协调下料问题。

本发明所述烧结料仓组下料的控制装置，其原理在于：对于同一种原料对应的多个料仓，根据各料仓的当前料位值按比例对各料仓分配理想下料流量值。对于当前料位较高、存量比较多的料仓，分配其理想下料流量值较大；对于当前料位比较低、存量较少的料仓，分配其理想下料流量值较小。由此可以保证同一原料对应的多个料仓能够协调下料，避免出现某个料仓料位过高形成原料积压、或者某个料仓料位过低浪费料仓资源的现象。

具体参照图3，为本发明实施例一的烧结料仓组下料的控制装置结构图。

所述装置包括：设置在各料仓中的料位检测仪10、下料流量设定值获取单元20、理想流量值分配单元30、以及下料控制单元40。

所述料位检测仪10，用于检测得到各料仓当前的料位值。

所述下料流量设定值获取单元20，用于获取各料仓对应的下料流量设定值。

所述理想流量值分配单元30，用于根据所述各料仓当前的料位值、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想下料流量值。

所述下料控制单元40，用于按照所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。

下面对本发明所述装置各部分做详细说明。

所述料位检测仪10设置在各料仓中，用于实时检测得到当前各料仓的料位值。所述料位值即为各料仓中原料的料面高度。本发明实施例中，通过料仓的料位值来表示各料仓中原料的存量，所述料位值越高，说明料仓中原料存量越多；反之，所述料位值越低，说明料仓中原料存量越少。

所述下料流量设定值获取单元20，用于获取各料仓对应的下料流量设定值。

在实际应用中，所述各料仓对应的下料流量的设定值可以通过操作人员人工设定，也可以通过生产计算得到。

所述理想流量值分配单元30，用于根据所述各料仓当前的料位值、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想流量值。

其分配原则为：根据各料仓的当前料位值按比例对各料仓分配理想下料流量值。对于当前料位较高、存量比较多的料仓，分配其理想下料流量值较大；对于当前料位比较低、存量较少的料仓，分配其理想下料流量值较小。

则，所述分配规则如式(1)所示：

$W_{i\_\mathrm{act}}=\frac{L_i\×\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{W}_{i\_\mathrm{def}}}{\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{L}_i}---\left(1\right)$

其中：n为同一种原料对应的料仓数目，n为正整数；L_i为各料仓的当前料位值；W_{i_def}为各料仓的下料流量设定值；W_{i_act}为各料仓的下料流量理想值。

所述下料控制单元，用于根据各料仓的理想流量值控制各料仓的实际下料流量。

以生石灰为例进行详细说明。假设，对于原料生石灰，对应有A和B两个料仓。假设，料仓A和料仓B当前的料位值分别为L_A和L_B；料仓A和料仓B的下料流量设定值分别为W_{A_def}和W_{B_def}，则料仓A和料仓B的理想下料流量值分别为：

$W_{A\_\mathrm{act}}=\frac{L_A(W_{A\_\mathrm{def}}+W_{B\_\mathrm{def}})}{(L_A+L_B)}---\left(2\right)$

$W_{B\_\mathrm{act}}=\frac{L_B(W_{A\_\mathrm{def}}+W_{B\_\mathrm{def}})}{(L_A+L_B)}---\left(3\right)$

其中：W_{A_act}和W_{B_act}分别为料仓A和料仓B的理想下料流量值。

所述下料控制单元40，用于根据所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。

本发明实施例一所述装置，实时获取各料仓的当前料位值，根据各料仓的当前存量，对同一原料对应的多个料仓进行下料流量值按比例分配，使存量多的料仓下料流量比较大，存量少的料仓下料流量较少。由此实现同一原料对应的多个料仓之间的协调配合，避免出现某个料仓料位过高形成原料积压、或者某个料仓料位过低浪费料仓资源的现象。

但是，在实际应用中，可能出现某个料仓几乎满仓或几乎空仓的想象，此时，对于满仓或接近满仓的料仓，希望尽量多从该料仓下料；对于空仓或接近空仓的料仓，希望能及时停止该料仓下料。为解决上述问题，本发明实施例二所述装置进一步包括：料位等级划分单元，通过对料仓料位等级的划分，确定料位过高或过低的料仓，使料位过高的料仓能尽量多下料，而对料位过低的料仓停止下料，由此可以解决出现满仓和空仓情况下，各料仓的协调下料问题。

参照图4，为本发明实施例二的烧结料仓组下料的控制装置结构图。

所述装置包括：设置在各料仓中的料位检测仪100、料位等级划分单元200、下料流量设定值获取单元300、理想流量值分配单元400、以及下料控制单元500。

所述料位检测仪100设置在各料仓中，用于实时检测得到当前各料仓的料位值。

所述料位等级划分单元200，用于根据各料仓的当前料位值，按照预设的划分规则对各料仓划分料位等级。

根据生产实践可知，对料仓而言，希望各料仓中的原料的存量都处在一个合理的范围之内。当某料仓中原料存量过多时，容易产生原料堆积；当某料仓中原料存量过少时，则会导致料仓空仓，造成资源浪费或无料可下。因此，在实际生产中，可以根据料仓的料位值进行存量等级划分，确定当料面高度处于哪个范围内时，料仓中原料的存量才是最合理的。

如图5中所示，根据料仓料位值将料位划分为五个等级，分别为：过高(UU)、略高(U)、正常(OK)、略低(L)、过低(LL)。其具体划分规则为：

假定，以Li表示实时检测得到的第i个料仓当前的料位值；以H表示料仓的高度；以Di表示第i个料仓当前的料位等级。

Li＜L_LL时，表明料面高度过低，原料存量过少，Di＝LL；

L_LL≤Li＜L_L时，表明料面高度略微低，原料存量略微少，Di＝L；

L_L≤Li≤L_H时，表明料面高度比较好，原料存量正常，Di＝OK；

L_H＜Li＜L_HH时，表明料面高度略微高，原料存量略微多，Di＝U；

Li＞L_HH时，表明料面高度过高，原料存量过多，Di＝UU。

其中：L_LL为过低临界料位值；L_L为较低临界料位值；L_H为较高临界料位值；L_HH为过高临界料位值；且有L_LL＜L_L＜L_H＜L_HH。

值得注意的是：此处所指料仓的高度是指从料仓顶端至圆盘给料机中心位置的距离。

所述下料流量设定值获取单元300，用于获取各料仓对应的下料流量设定值。

在实际应用中，所述各料仓对应的下料流量的设定值可以通过操作人员人工设定，也可以通过生产计算得到。

所述理想流量值分配单元400，用于根据所述各料仓当前的料位值、料位等级、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想流量值。

所述分配规则为：对于同一种原料对应的各料仓，当存在料位等级为过高的料仓时，确定该料仓的理想下料流量为该原料对应的总的下料流量设定值，其他料仓的理想下料流量值为0；当存在料位等级为过低的料仓时，确定该料仓的理想下料流量为0，对其他料仓，根据其当前料位值按比例分配理想下料流量值；当不存在料位等级为过高或过低的料仓时，根据各料仓的当前料位值按比例对各料仓分配理想下料流量值。

以生石灰为例进行详细说明。假设，对于原料生石灰，对应有A和B两个料仓。假设，所述料仓A和料仓B当前的料位值分别为L_A和L_B，料位等级分别为D_A和D_B，下料流量设定值分别为W_{A_def}和W_{B_def}。

设定，料仓A的分配比例系数为FP_A；料仓B的分配比例系数为FP_B；则有：

W_{act_A}＝(W_A+W_B)×FP_A                    (4)

W_{act_B}＝(W_A+W_B)×FP_B                    (5)

FP_A+FP_B＝1                              (6)

其中，W_{act_A}为料仓A的理想下料流量值；W_{act_B}为料仓B的理想流量值；W_{A_def}和W_{B_def}分别为料仓A和料仓B的下料流量设定值；FP_A为料仓A的分配比例系数；FP_B为料仓B的分配比例系数。

对本发明实施例二来说，关键在于料仓A和料仓B的分配比例系数的确定问题。在本发明实施例二中，按照区间组合分配规则来确定料仓A和料仓B的分配比例系数，即为确定料仓A和料仓B的理想下料流量值。所述区间组合模糊控制规则具体如表1所示。

表1：区间组合模糊控制规则

DA	DB	FPA	FPB
				OK	UU	0	1
OK	U	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
				OK	OK	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)

OK	L	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
				OK	LL	1	0
UU	UU	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
				UU	U	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
UU	OK	1	0
				UU	L	1	0
UU	LL	1	0
				U	UU	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
U	U	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
				U	OK	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
U	L	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
				U	LL	1	0
L	UU	0	1

L	U	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
				L	OK	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
L	L	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)
				L	LL	1	0
LL	UU	0	1
				LL	U	0	1
LL	OK	0	1
				LL	L	0	1
LL	LL	LA/(LA+LB)	LB/(LA+LB)

由表1可知，当出现料仓A料位过高(UU)时，设定料仓A的分配比例系数为1，即料仓A的理想下料流量值为生石灰对应的总的下料流量设定值；当出现料仓A料位过低(LL)时，设定料仓A的分配比例系数为0，停止从料仓A下料，此时相应的，料仓B的理想下料流量值为生石灰对应的总的下料流量设定值；当料仓A和料仓B均不存在料位等级为过高或过低时，根据料仓A和料仓B的当前料位值按比例对两个料仓分配理想下料流量值。由此，可以解决实际应用时出现满仓或空仓情况时的协调下料问题。

所述下料控制单元500，用于按照所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。

采用本发明实施例二所述装置，可以解决实际应用时出现满仓或空仓情况时的协调下料问题。

对应于本发明实施例一的烧结料仓组下料的控制装置，本发明还提供了一种烧结料仓组下料的控制方法。

参照图6，为本发明第三实施例的烧结料仓组下料的控制方法流程图。所述方法具体包括以下步骤：

步骤S601：实时检测得到当前各料仓当前的料位值。

步骤S602：获取各料仓对应的下料流量设定值。

步骤S603：根据各料仓的当前料位值、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想下料流量值。

其分配原则为：根据各料仓的当前料位值按比例对各料仓分配理想下料流量值。对于当前料位较高、存量比较多的料仓，分配其理想下料流量值较大；对于当前料位比较低、存量较少的料仓，分配其理想下料流量值较小。

则，所述分配规则如式(1)所示：

$W_{i\_\mathrm{act}}=\frac{L_i\×\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{W}_{i\_\mathrm{def}}}{\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{L}_i}---\left(1\right)$

其中：n为同一种原料对应的料仓数目，n为正整数；L_i为各料仓的当前料位值；W_{i_def}为各料仓的下料流量设定值；W_{i_act}为各料仓的下料流量理想值。

步骤S604：按照所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。

本发明实施例三所述方法，通过实时获取各料仓的当前料位值，根据各料仓的当前存量，对同一原料对应的多个料仓进行下料流量值按比例分配，使存量多的料仓下料流量比较大，存量少的料仓下料流量较少。由此实现同一原料对应的多个料仓之间的协调配合，避免出现某个料仓料位过高形成原料积压、或者某个料仓料位过低浪费料仓资源的现象。

但是，在实际应用中，可能出现某个料仓几乎满仓或几乎空仓的想象，此时，对于满仓或接近满仓的料仓，希望尽量多从该料仓下料；对于空仓或接近空仓的料仓，希望能及时停止该料仓下料。为解决上述问题，本发明实施例四所述方法进一步包括：根据各料仓当前的料位值，对料仓料位等级进行划分，确定料位过高或过低的料仓，使料位过高的料仓能尽量多下料，而对料位过低的料仓停止下料，由此可以解决出现满仓和空仓情况下，各料仓的协调下料问题。

参照图7，为本发明第四实施例的烧结料仓组下料的控制方法流程图。所述方法具体包括以下步骤：

步骤S701：实时检测得到当前各料仓当前的料位值。

步骤S702：根据检测得到的各料仓的当前料位值，按照预设的划分规则对各料仓划分料位等级。

根据料仓中料面的高度将料位划分为五个等级，分别为：过高(UU)、略高(U)、正常(OK)、略低(L)、过低(LL)。其具体划分规则与实施例二所述装置中的划分规则相同。

步骤S703：获取各个料仓对应的下料流量设定值。

步骤S704：根据各料仓的当前料位值、料位等级、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓进行理想流量值分配。

所述分配规则为：对于同一种原料对应的各料仓，当存在料位等级为过高的料仓时，确定该料仓的理想下料流量为该原料对应的总的下料流量设定值，其他料仓的理想下料流量值为0；当存在料位等级为过低的料仓时，确定该料仓的理想下料流量为0，对其他料仓，根据其当前料位值按比例分配理想下料流量值；当不存在料位等级为过高或过低的料仓时，根据各料仓的当前料位值按比例对各料仓分配理想下料流量值。

步骤S705：按照所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。

采用本发明实施例四所述方法，可以解决实际应用时出现满仓或空仓情况时的协调下料问题。

以上对本发明所提供的一种烧结料仓组下料的控制装置及方法，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (12)

1.一种烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，所述装置包括：设置在各料仓内的料位检测仪、下料流量设定值获取单元、理想流量值分配单元、以及下料控制单元；

所述料位检测仪，用于检测得到各料仓当前的料位值；

所述下料流量设定值获取单元，用于获取各料仓对应的下料流量设定值；

所述理想流量值分配单元，用于根据各料仓当前的料位值、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想下料流量值；

所述下料控制单元，用于按照所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。

2.根据权利要求1所述的烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，所述预设的分配规则为：

$W_{i\_\mathrm{act}}=\frac{L_i\×\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{W}_{i\_\mathrm{def}}}{\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{L}_i}$

其中：n为同一种原料对应的料仓数目，n为正整数；L_i为各料仓的当前料位值；W_{i_def}为各料仓的下料流量设定值；W_{i_act}为各料仓的下料流量理想值。

3.根据权利要求1所述的烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，所述装置进一步包括：料位等级划分单元，用于根据各料仓的当前料位值，按照预设的划分规则对各料仓划分料位等级。

4.根据权利要求3所述的烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，所述料位等级包括：过高、略高、正常、略低、及过低。

5.根据权利要求4所述的烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，所述预设的划分规则为：

Li＜L_LL时，Di＝LL；

L_LL≤Li＜L_L时，Di＝L；

L_L≤Li≤L_H时，Di＝OK；

L_H＜Li＜L_HH时，Di＝U；

Li＞L_HH时，Di＝UU；

其中：Li为料仓i当前的料位值；Di为料仓i当前的料位等级；H表示料仓的高度；L_LL为过低临界料位值；L_L为较低临界料位值；L_H为较高临界料位值；L_HH为过高临界料位值；且有L_LL＜L_L＜L_H＜L_HH。

6.根据权利要求5所述的烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，所述预设的分配规则为：对同一种原料对应的各料仓，

当存在料位等级为过高的料仓时，确定所述料仓的理想下料流量为该原料对应的总的下料流量设定值，其他料仓的理想下料流量值为0；

当存在料位等级为过低的料仓时，确定该料仓的理想下料流量为0，其他料仓根据其当前料位值按比例分配理想下料流量值；

当不存在料位等级为过高或过低的料仓时，根据各料仓的当前料位值按比例对各料仓分配理想下料流量值。

7.一种烧结料仓组下料的控制方法，其特征在于，所述方法包括：

检测得到各料仓当前的料位值；

获取各料仓对应的下料流量设定值；

根据各料仓当前的料位值、以及各料仓的下料流量设定值，按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想下料流量值；

按照所述各料仓的理想下料流量值控制各料仓下料。

8.根据权利要求7所述的烧结料仓组下料的控制方法，其特征在于，所述预设的分配规则为：

$W_{i\_\mathrm{act}}=\frac{L_i\×\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{W}_{i\_\mathrm{def}}}{\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{L}_i}$

其中：n为同一种原料对应的料仓数目，n为正整数；L_i为各料仓的当前料位值；W_{i_def}为各料仓的下料流量设定值；W_{i_act}为各料仓的下料流量理想值。

9.根据权利要求7所述的烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，在按照预设的分配规则对同一种原料对应的各料仓分配理想下料流量值之前进一步包括：根据检测得到的各料仓的当前料位值，按照预设的划分规则对各料仓划分料位等级。

10.根据权利要求9所述的烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，所述料位等级包括：过高、略高、正常、略低、及过低。

11.根据权利要求10所述的烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，所述预设的划分规则为：

Li＜L_LL时，Di＝LL；

L_LL≤Li＜L_L时，Di＝L；

L_L≤Li≤L_H时，Di＝OK；

L_H＜Li＜L_HH时，Di＝U；

Li＞L_HH时，Di＝UU；

其中：Li为料仓i当前的料位值；Di为料仓i当前的料位等级；H表示料仓的高度；L_LL为过低临界料位值；L_L为较低临界料位值；L_H为较高临界料位值；L_HH为过高临界料位值；且有L_LL＜L_L＜L_H＜L_HH。

12.根据权利要求11所述的烧结料仓组下料的控制装置，其特征在于，所述预设的分配规则为：对同一种原料对应的各料仓，

当存在料位等级为过高的料仓时，确定所述料仓的理想下料流量为该原料对应的总的下料流量设定值，其他料仓的理想下料流量值为0；

当存在料位等级为过低的料仓时，确定该料仓的理想下料流量为0，其他料仓根据其当前料位值按比例分配理想下料流量值；

当不存在料位等级为过高或过低的料仓时，根据各料仓的当前料位值按比例对各料仓分配理想下料流量值。

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