CN108861643B - 一种自动均匀卸料控制方法和装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自动均匀卸料控制方法和装置。该方法在对缓冲仓进行卸料操作时，对各个缓冲仓的料位进行检测，获取各个缓冲仓的实际料位值，以确定各个缓冲仓的料位状态。当存在低料位状态缓冲仓时，优先对低料位状态缓冲仓进行卸料操作，当存在高料位状态缓冲仓时，禁止对高料位状态缓冲仓进行卸料操作。与现有技术相比，本发明基于缓冲仓的料位状态调整对各个缓冲仓的卸料顺序，以控制对各个缓冲仓的卸料量，实现对各个缓冲仓的均匀卸料，无需手动对各缓冲仓重新分配。

Description

一种自动均匀卸料控制方法和装置

技术领域

本申请涉及烟气净化技术领域，更具体地说，涉及一种自动卸料控制方法和装置。

背景技术

活性炭吸附塔系统是整个烟气净化系统中脱硫、脱硝、脱二噁英、脱重金属、除尘及除去其他微量有害烟气成分的最关键环节之一。参见图1示出了一种吸附塔系统的结构示意图。吸附塔系统一般由多个吸附塔和多个缓冲仓构成，每个吸附塔对应一个缓冲仓。如何往吸附塔的缓冲仓中均匀卸料(活性炭)对系统操作人员是最复杂，最繁琐，最花精力的一个环节，系统操作人员必须时刻注意，无论是缓冲仓内活性炭料位过高或者料位过低都会对个烟气净化系统造成很大的影响。如果缓冲仓内活性炭过多爆仓，会引起整个烟气系统停机，会造成局部活性炭升温，如果时间过长可能会引起燃烧爆炸。如果缓冲仓活性炭料位过低，不能及时往内部补充活性炭，会导致吸附塔内活性炭减少，不能封住塔内通过的需要净化的烟气，对人体以及大气环境有重大的危害。

卸料板是烟气净化吸附塔系统中，直接控制输送机卸料的设备。如何控制好这个设备是稳定整个吸附塔卸料系统的关键所在。在现有的卸料板驱动中一般采用时控的方式，按照一定的卸料顺序，基于设定的卸料时间控制输送机卸料，卸料板的卸料时间越长，卸料量越多，但是如果出现了由于卸料导致各个缓冲仓内料位的不均衡，有的满仓，有的快空仓时，必须将时控方式停止，然后手动对各缓冲仓重新卸料分配，无法自动实现对各个缓冲仓的均匀卸料

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种自动均匀卸料控制方法和装置，以实现对活性炭吸附塔系统中各个缓冲仓的均匀卸料。

为了实现上述目的，现提出的方案如下：

一种自动均匀卸料控制方法，包括：

获取各个缓冲仓的实际料位值；

比较所述实际料位值和预设料位值，以确定各个缓冲仓的料位状态，其中所述料位状态包括：低料位状态、高料位状态以及正常料位状态；

基于各个缓冲仓的料位状态对各个缓冲仓进行卸料操作；

其中，当各个缓冲仓中存在低料位状态缓冲仓时，优先对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作；

当各个缓冲仓中存在高料位状态缓冲仓时，禁止对所述高料位状态缓冲仓进行卸料操作。

优选的，所述基于各个缓冲仓的料位状态对各个缓冲仓进行卸料操作，包括：

当各个缓冲仓均为低料位缓冲仓或者均为正常料位料缓冲仓时，按照预设卸料顺序对各个缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料。

优选的，所述当各个缓冲仓中存在低料位状态缓冲仓时，优先对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作，包括：

按照第一预设卸料时间对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料。

优选的，所述基于所述料位状态控制卸料板对各个缓冲仓的进行卸料操作，包括：

当各个缓冲仓中存在正常料位状态缓冲仓时，按照第二预设卸料时间对所述正常料位状态缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料；

所述第一预设卸料时间大于所述第二预设卸料时间。

优选的，所述第二预设卸料时间的取值范围为：

且

其中，G为第二预设时间，单位为分钟，L_ave为正常料位高度，L为低料位高度，H为高料位高度，h为每小时缓冲仓下料高度；

其中，

Q＝P/x，Q每小时单个缓冲仓排料量，P为系统每小时输送料量，x为缓冲仓个数。

优选的，所述当各个缓冲仓中存在正常料位状态缓冲仓时，按照第二预设卸料时间对所述正常料位状态缓冲仓进行卸料操作，之后还包括：

经过一个卸料周期后，基于预设公式组对各个缓冲仓的所述第二预设卸料时间进行修正；

所述预设公式组包括：

G₁+G₂+G₃+....G_n＝G₁ ^*+G₂ ^*+G₃ ^*+G_n ^*＝nG；

M₁＝M₂＝M₃＝M_n；

其中，G₁、G₂、G₃、G_n表示n个缓冲仓对应的第二预设卸料时间，G₁ ^*、G₂ ^*、G₃ ^*、G_n ^*表示n个缓冲仓对应的第二预设卸料修正时间，nG表示卸料周期，M₁、M₂、M₃、M_n表示一个卸料周期后n个缓冲仓的料量，L₁、L₂、L₃、L_n表示n个缓个冲场的初始料位高度，R表示缓冲仓直径。

一种自动均匀卸料控制装置，包括：

信息采集单元，用于获取各个缓冲仓的实际料位值；

比较单元，用于比较所述实际料位值和预设料位值，以确定各个缓冲仓的料位状态，其中所述料位状态包括：低料位状态、高料位状态以及正常料位状态；

控制单元，用于基于各个缓冲仓的料位状态对各个缓冲仓进行卸料操作；

其中，当各个缓冲仓中存在低料位状态缓冲仓时，优先对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作；

当各个缓冲仓中存在高料位状态缓冲仓时，禁止对所述高料位状态缓冲仓进行卸料操作。

优选的，所述控制单元还用于当各个缓冲仓均为低料位缓冲仓或者均为正常料位料缓冲仓时，按照预设卸料顺序对各个缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料。

优选的，所述控制单元包括：

第一控制模块，用于按照第一预设卸料时间对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料。

优选的，所述控制单元还包括：

第二控制模块，用当各个缓冲仓中存在正常料位状态缓冲仓时，按照第二预设卸料时间对所述正常料位状态缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料；

所述第一预设卸料时间大于所述第二预设卸料时间。

优选的，所述第二预设卸料时间的取值范围为：

且

其中，G为第二预设时间，单位为分钟，L_ave为正常料位高度，L为低料位高度，H为高料位高度，h为每小时缓冲仓下料高度；

其中，

Q＝P/x，Q每小时单个缓冲仓排料量，P为系统每小时输送料量，x为缓冲仓个数。

优选的，还包括修正模块，用于经过一个卸料周期后，基于预设公式组对各个缓冲仓的所述第二预设卸料时间进行修正；

所述预设公式组包括：

G₁+G₂+G₃+....G_n＝G₁ ^*+G₂ ^*+G₃ ^*+G_n ^*＝nG；

M₁＝M₂＝M₃＝M_n；

其中，G₁、G₂、G₃、G_n表示n个缓冲仓对应的第二预设卸料时间，G₁ ^*、G₂ ^*、G₃ ^*、G_n ^*表示n个缓冲仓对应的第二预设卸料修正时间，nG表示卸料周期，M₁、M₂、M₃、M_n表示一个卸料周期后n个缓冲仓的料量，L₁、L₂、L₃、L_n表示n个缓个冲场的初始料位高度，R表示缓冲仓直径。

经由上述技术方案可知，本申请公开了一种自动均匀卸料控制方法和装置。该方法在对缓冲仓进行卸料操作时，对各个缓冲仓的料位进行检测，获取各个缓冲仓的实际料位值，以确定各个缓冲仓的料位状态。当存在低料位状态缓冲仓时，优先对低料位状态缓冲仓进行卸料操作，当存在高料位状态缓冲仓时，禁止对高料位状态缓冲仓进行卸料操作。与现有技术相比，本发明基于缓冲仓的料位状态调整对各个缓冲仓的卸料顺序，以控制对各个缓冲仓的卸料量，实现对各个缓冲仓的均匀卸料，无需手动对各缓冲仓重新分配。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1示出了一种吸附塔系统的结构示意图；

图2示出了本发明一个实施例公开的一种自动均匀卸料方法的流程示意图；

图3示出了本发明一个实施例公开的一种自动均匀卸料方法的流程示意图；

图4示出了本发明一个实施例公开的一种自动均匀卸料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图2示出了本发明一个实施例公开的一种自动均匀卸料方法的流程示意图。

由图1可知，该方法包括：

S201：获取各个缓冲仓的实际料位值。

通过设置在各个缓冲仓内部的料位检测仪实时获取各个缓冲仓的实际料位值。

S202：比较所述实际料位值和预设料位值，以确定各个缓冲仓的料位状态，其中所述料位状态包括：低料位状态、高料位状态以及正常料位状态。

可选的，在实际应用中各个缓冲仓对应的预设料位值可能不同，也可能相同。在实际操作中，操作人员可根据实际生产的需要设定该预设料位值。

当然，该预设料位值可为某个预设定值，也可为某个预设范围值。对于该预设料位值得形式，本申请并不具体限定。任何形式的预设料位值均在本发明的保护范围内。

S203：基于各个缓冲仓的料位状态对各个缓冲仓进行卸料操作。

其中，当各个缓冲仓中存在低料位状态缓冲仓时，优先对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作；

当各个缓冲仓中存在高料位状态缓冲仓时，禁止对所述高料位状态缓冲仓进行卸料操作。

本申请采用卸料板驱动输送机上的料斗对各个缓冲仓进行卸料。具体包括：卸料板驱动分为长板与短板，运行卸料的过程如下(上升卸料。下降停止卸料)：上升卸料时先抬长板，隔5秒再升短板，短板升起后，会将输送机内部的料斗顶起，在下部入口阀门打开的情况下，将料斗内的物料完全倒入吸附塔缓冲仓。到达预设卸料时间后，卸料板开始下降，短板先降，间隔5秒后，长板下降，输送机停止卸料。

由以上实施例可知，本申请公开了一种自动均匀卸料控制方法。该方法在对缓冲仓进行卸料操作时，对各个缓冲仓的料位进行检测，获取各个缓冲仓的实际料位值，以确定各个缓冲仓的料位状态。当存在低料位状态缓冲仓时，优先对低料位状态缓冲仓进行卸料操作，当存在高料位状态缓冲仓时，禁止对高料位状态缓冲仓进行卸料操作。与现有技术相比，本发明基于缓冲仓的料位状态调整对各个缓冲仓的卸料顺序，以控制对各个缓冲仓的卸料量，实现对各个缓冲仓的均匀卸料，无需手动对各缓冲仓重新分配。

可选的，在实际卸料过程中，为了保证各个缓冲仓的均匀卸料，不仅需要考虑高料位状态缓冲仓和低料位状态缓冲仓卸料顺序，还需要考虑到正常料位状态缓冲仓。

下面为A、B、C三个缓冲仓均为例具体介绍卸料过程。其中，A、B、C三个缓冲仓的预设卸料顺序为A—B—C。

参见图3示出了本发明另一个实施例公开的一种自动均匀卸料控制方法的流程示意图。由图2可知，该方法具体包括：

S301：获取各个缓冲仓的实际料位值。

S302：确定各个缓冲仓的料位状态，其中所述料位状态包括：低料位状态、高料位状态以及正常料位状态。

S303：当各个缓冲仓均为正常料位状态或均为低料位状态时，依照预设卸料顺序对各个缓冲仓进行卸料。

如，当缓冲仓A、B、C均为正常料位时，首先控制A缓冲仓的卸料板上升，对A缓冲仓进行卸料。在经过第二预设卸料时间T后，控制A缓冲仓的卸料板下降，停止对A缓冲仓卸料。

进而，控制B缓冲仓的卸料板上升，对B缓冲仓进行卸料。在经过第二预设卸料时间T后，控制B缓冲仓的卸料板下降，停止对B缓冲仓卸料。

控制C缓冲仓的卸料板上升，对C缓冲仓进行卸料。在经过第二预设卸料时间T后，控制C缓冲仓的卸料板下降，停止对C缓冲仓卸料。

循环执行对上述缓冲仓A、B、C的卸料过程。

当缓冲仓A、B、C均为低料位状态时，先控制A缓冲仓的卸料板上升，对A缓冲仓进行卸料。在经过第一预设卸料时间T后，控制A缓冲仓的卸料板下降，停止对A缓冲仓卸料。

进而，控制B缓冲仓的卸料板上升，对B缓冲仓进行卸料。在经过第一预设卸料时间T后，控制B缓冲仓的卸料板下降，停止对A缓冲仓卸料。

控制C缓冲仓的卸料板上升，对C缓冲仓进行卸料。在经过第一预设卸料时间T后，控制C缓冲仓的卸料板下降，停止对C缓冲仓卸料。

需要说明的是，由于吸附塔下各圆辊卸料阀卸料能力固定，则平衡关键在于如何将解析塔输送机运送的活性炭均匀分配到各缓冲仓，保证各仓在正常料位下实现料位平衡。计算卸料板驱动往各缓冲仓卸料时间(即第二预设时间)成为关键。

计算下料时间重要参数：

活性炭缓冲仓直径(m):R

活性炭密度(t/m³):ρ

活性炭缓冲仓单位高度体积(m³)：V＝π(R/2)²

低料位高度(m)：L(预设)

高料位高度(m)：H(预设)

预设正常平均料位(m):L_ave

系统料量平衡下输送机每小时输送量(t/h)：P

每小时单塔排料能力(t/h)：Q＝P/x(x代表吸附塔个数，平均分配到几个塔)

每小时缓冲仓下料高度(m)：

每塔平均分配下料基准时间(min)：G

为保持正常生产，控制料位稳定，每塔下料基准时间G需满足：

且

由于设备状态存在微小差异，经过一段时间运行后，可能出现某一个或几个活性炭仓料位偏离正常范围，需要再根据料位情况提前进行时间上的修正。下面以4个缓冲仓为了，具体介绍。

我们设:

活性炭缓冲仓直径R(m)

进料周期开始前1～4#活性炭缓冲仓料位(m)：L1，L2，L3，L4

1～4#吸附塔实际排料速度(t/h)：W1，W2，W3，W4

1～4#吸附塔修正前的进料时间G1、G2、G3、G4、修正后的进料时间G1^*,G2^*,G3^*,G4^*

修正一个循环周期后各吸附塔缓冲仓料量：M1，M2，M3，M4

我们可得：

G₁+G₂+G₃+....G_n＝G₁ ^*+G₂ ^*+G₃ ^*+G_n ^*＝nG (式2.1)

控制目标：M1＝M2＝M3＝M4 (式2.6)

综合(式2.1)～(式2.6)，可得出合适的修正时间G1^*,G2^*,G3^*,G4^*每个循环周期开始前计算一次，4个吸附塔按照此时间进料，保持各料仓料位均衡。

S304：当存在高料位状态缓冲仓时，禁止对高料位状态缓冲仓进行卸料操作。

首先，基于A缓冲仓的料位信息，判断A缓冲仓是否为高料位状态。

若A缓冲仓为高料位状态，则跳过A缓冲仓的卸料程序执行过程，不对A缓冲仓进行卸料，而直接基于B缓冲仓的料位信息，判断B缓冲仓是否为高料位状态。若A缓冲仓不是高料位状态，则执行A缓冲仓的卸料程序，按照预设卸料时间对A缓冲仓进行卸料。其中，当A缓冲仓为低料位状态时，按照第一预设卸料时间对A缓冲仓进行卸料，当A缓冲仓为正常料位状态时，按照第二预设卸料时间对A缓冲仓进行卸料。

需要说明的是，如果A缓冲仓在卸料过程中出现高料位状态，则控制A缓冲仓的卸料板下降，停止对A缓冲仓卸料。再判断B、C缓冲仓的料位是否为高料位状态。

当对A缓冲仓卸料完毕或跳过A缓冲仓后，判断B缓冲仓是否为高料位状态。

若B缓冲仓为高料位状态，则跳过B缓冲仓的卸料程序执行过程，直接判断C缓冲仓是否为高料位状态。

若B缓冲仓不是高料位状态，则执行B缓冲仓的卸料程序，按照预设卸料时间对B缓冲仓进行卸料。如果B缓冲仓在卸料过程中出现高料位状态，则控制B缓冲仓的卸料板下降，停止对B缓冲仓卸料。再判断C缓冲仓的料位是否为高料位状态。

当对B缓冲仓卸料完毕或跳过B缓冲仓后，判断C缓冲仓是否为高料位状态。

若C缓冲仓为高料位状态，则跳过C缓冲仓的卸料程序执行过程，直接返回循环执行判断A缓冲仓是否为高料位状态的操作若C缓冲仓不是高料位状态，则执行C缓冲仓的卸料程序，按照预设卸料时间对C缓冲仓进行卸料。如果C缓冲仓在卸料过程中出现高料位则控制C缓冲仓卸料板下降，再判断A,B缓冲仓料位是否为高料位状态。

S305：当同时存在低料位状态的缓冲仓、正常料位状态的缓冲仓和高料位缓冲仓时，优先对所述低料位状态的缓冲仓进行卸料。

如，若B缓冲仓为低料位状态，A缓冲仓和C缓冲仓均非低料位状态，则控制卸料板跳过对A缓冲仓卸料，优先对B缓冲仓卸料。

需要说明的是，在料位优先控制中，最关键最核心的内容是：如何有效的对料位信号进行稳定性处理，因为在往吸附塔缓冲仓内卸料及吸附塔对外排料时，当塔缓冲仓内料位正处在高(H)料位和低(L)料位边缘的时候，会产生高料位与正常料位、低料位与正常料位之间的反复变化，对于控制程序而言，会频繁调用高料位跳过，低料位优先控制的流程，这对程序的控制以及流程的稳定会产生很大的影响。

为稳定料位信号变化对程序控制的影响，本发明采用周期循环运行卸料方法，周期内卸料板卸料执行程完一次后，在本运行周期内，无论料位再反复变化也不会再次启动。

如，当B塔缓冲仓为低料位，执行完卸料板驱动下料程序后，A塔缓冲仓又出现低料位，也不会马上往A塔缓冲仓跳转，而是继续往下塔缓冲仓进行料位检测，如果此时C塔缓冲仓为正常料位，根据低料位优先下料的规则，跳过C塔缓冲仓，一个周期程序执行完毕，循环进行第二个周期，如果此时A塔缓冲仓还为低料位时，马上执行A塔卸料板驱动卸料程序。

可选的，为例均匀对各个缓冲仓进行卸料，在本发明公开的其他实施例中不仅需要基于各个缓冲仓的料位状态调整各个缓冲仓的料位添加顺序，还需要考虑对添加料位的时间。

如，当对低料位状态的缓冲仓进行卸料时依据第一预设卸料时间进行卸料，当对正常料位状态的缓冲仓进行卸料时依据第二预设卸料时间进行卸料，其中，第一预设卸料时间大于第二预设卸料时间。

参见图4示出了本发明另一个实施例公开的一种自动均匀卸料控制装置的结构示意图。

该装置包括：信息采集单元1、比较单元2以及控制单元3。

信息采集单元，用于获取各个缓冲仓的实际料位值；

比较单元，用于比较所述实际料位值和预设料位值，以确定各个缓冲仓的料位状态，其中所述料位状态包括：低料位状态、高料位状态以及正常料位状态；

控制单元，用于基于各个缓冲仓的料位状态对各个缓冲仓进行卸料操作；

其中，当各个缓冲仓中存在低料位状态缓冲仓时，优先对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作；

当各个缓冲仓中存在高料位状态缓冲仓时，禁止对所述高料位状态缓冲仓进行卸料操作。

可选的，当各个缓冲仓均为低料位缓冲仓或者均为正常料位料缓冲仓时，按照预设卸料顺序对各个缓冲仓进行卸料操作。当各个缓冲仓均为高料位缓冲仓时，停止卸料。

具体的，该控制单元3包括：第一控制模块31和第二控制模块32。

其中，第一控制模块，用于按照第一预设卸料时间对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作。

第二控制模块，用当各个缓冲仓中存在正常料位状态缓冲仓时，按照第二预设卸料时间对所述正常料位状态缓冲仓进行卸料操作；

所述第一预设卸料时间大于所述第二预设卸料时间。

需要说明的是，由于设备状态存在微小差异，经过一段时间运行后，可能出现某一个或几个活性炭仓料位偏离正常范围，需要再根据料位情况提前进行时间上的修正。

因而在本发明公开的其他实施例中，该装置还包括：修正单元，用于在经过一个卸料周期后对各个缓冲仓的第二预设卸料时间进行修改，其修改方法已在方法实施例中进行了介绍，再次不作赘述。

可选的，在实际应用中，该卸料装置包括三大控制模式：(1)固定模式，选定相应塔缓冲仓后，固定向所选定塔缓冲仓内下料。(2)跳过模式，选定相应塔缓冲仓后，程序在循环时，自动屏蔽所选塔卸料板驱动运行，适用于检修设备检修状态。(3)隔离模式，选定后，如果检测相应吸附塔的进料旋转阀发生故障关闭时，或者卸料板驱动在上升过程中长板上升规定范围时间后，短板还未上抬时，程序对此塔卸料板驱动自动屏蔽或者使其长短版下降，不再对缓冲仓下料，跳至下一塔缓冲仓卸料。隔离模式与跳过模式可以同时选中使用。

可见，本发明公开的卸料装置在卸料板驱动对应缓冲仓卸料流程线上的设备出现故障时，可自动屏蔽跳过该缓冲仓对应的卸料流程线，在不影响其他缓冲仓卸料的同时，方便进行故障设备检修。

需要说明的是该装置实施例与方法实施例相对应，其执行过程和执行原理相同，在此不作赘述。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种自动均匀卸料控制方法，其特征在于，包括：

获取各个缓冲仓的实际料位值；

比较所述实际料位值和预设料位值，以确定各个缓冲仓的料位状态，其中所述料位状态包括：低料位状态、高料位状态以及正常料位状态；

基于各个缓冲仓的料位状态对各个缓冲仓进行卸料操作；

其中，当各个缓冲仓中存在低料位状态缓冲仓时，优先对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作；

当各个缓冲仓中存在高料位状态缓冲仓时，禁止对所述高料位状态缓冲仓进行卸料操作；

当各个缓冲仓中存在正常料位状态缓冲仓时，按照第二预设卸料时间对所述正常料位状态缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料；

经过一个卸料周期后，基于预设公式组对各个缓冲仓的所述第二预设卸料时间进行修正；

所述预设公式组包括：

G₁+G₂+G₃+....G_n＝G₁ ^*+G₂ ^*+G₃ ^*+G_n ^*＝nG；

M₁＝M₂＝M₃＝M_n；

其中，G₁、G₂、G₃、G_n表示n个缓冲仓对应的第二预设卸料时间，G₁ ^*、G₂ ^*、G₃ ^*、G_n ^*表示n个缓冲仓对应的第二预设卸料修正时间，nG表示卸料周期，M₁、M₂、M₃、M_n表示一个卸料周期后n个缓冲仓的料量，L₁、L₂、L₃、L_n表示n个缓个冲场的初始料位高度，R表示缓冲仓直径，W₁，W₂，W₃，W₄表示各个缓冲仓对应的吸附塔的实际排料速度。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于各个缓冲仓的料位状态对各个缓冲仓进行卸料操作，包括：

当各个缓冲仓均为低料位缓冲仓或者均为正常料位料缓冲仓时，按照预设卸料顺序对各个缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当各个缓冲仓中存在低料位状态缓冲仓时，优先对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作，包括：

按照第一预设卸料时间对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一预设卸料时间大于所述第二预设卸料时间。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二预设卸料时间的取值范围为：

且

其中，G为第二预设时间，单位为分钟，L_ave为正常料位高度，L为低料位高度，H为高料位高度，h为每小时缓冲仓下料高度；

其中，

Q＝P/x，Q每小时单个缓冲仓排料量，P为系统每小时输送料量，x为缓冲仓个数，R为缓冲仓直径，ρ为缓冲仓内缓存的材料的密度。

6.一种自动均匀卸料控制装置，其特征在于，包括：

信息采集单元，用于获取各个缓冲仓的实际料位值；

比较单元，用于比较所述实际料位值和预设料位值，以确定各个缓冲仓的料位状态，其中所述料位状态包括：低料位状态、高料位状态以及正常料位状态；

控制单元，用于基于各个缓冲仓的料位状态对各个缓冲仓进行卸料操作；

其中，当各个缓冲仓中存在低料位状态缓冲仓时，优先对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作；

当各个缓冲仓中存在高料位状态缓冲仓时，禁止对所述高料位状态缓冲仓进行卸料操作；

当各个缓冲仓中存在正常料位状态缓冲仓时，按照第二预设卸料时间对所述正常料位状态缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料；

修正模块，用于经过一个卸料周期后，基于预设公式组对各个缓冲仓的所述第二预设卸料时间进行修正；

所述预设公式组包括：

G₁+G₂+G₃+....G_n＝G₁ ^*+G₂ ^*+G₃ ^*+G_n ^*＝nG；

M₁＝M₂＝M₃＝M_n；

其中，G₁、G₂、G₃、G_n表示n个缓冲仓对应的第二预设卸料时间，G₁ ^*、G₂ ^*、G₃ ^*、G_n ^*表示n个缓冲仓对应的第二预设卸料修正时间，nG表示卸料周期，M₁、M₂、M₃、M_n表示一个卸料周期后n个缓冲仓的料量，L₁、L₂、L₃、L_n表示n个缓个冲场的初始料位高度，R表示缓冲仓直径，W₁，W₂，W₃，W₄表示各个缓冲仓对应的吸附塔的实际排料速度。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述控制单元还用于当各个缓冲仓均为低料位缓冲仓或者均为正常料位料缓冲仓时，按照预设卸料顺序对各个缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述控制单元包括：

第一控制模块，用于按照第一预设卸料时间对所述低料位状态缓冲仓进行卸料操作，且在卸料过程中出现高料位状态时，停止卸料。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述第一预设卸料时间大于所述第二预设卸料时间。

10.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第二预设卸料时间的取值范围为：

且

其中，G为第二预设时间，单位为分钟，L_ave为正常料位高度，L为低料位高度，H为高料位高度，h为每小时缓冲仓下料高度；

其中，

Q＝P/x，Q每小时单个缓冲仓排料量，P为系统每小时输送料量，x为缓冲仓个数，R为缓冲仓直径，ρ为缓冲仓内缓存的材料的密度。

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