CN106406261B - 一种烧结原料仓下料成分实时跟踪方法 - Google Patents

一种烧结原料仓下料成分实时跟踪方法 Download PDF

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Abstract

一种烧结原料仓下料成分实时跟踪方法，属于烧结配料自动控制技术领域，具体涉及一种基于计算机先进先出技术和烧结灌仓上料工艺的成分跟踪方法。该方法解决烧结配料计算过程中原料成分信息失真与配比计算不精确的问题。其主要包括以下步骤：1)构建灌仓模型：通过原料仓上料特点同时结合先进先出算法，对料仓内原料进行灌仓批次划分；2)构建下料批次动态定位模型：总结一级重要检测数据的规律，制定下料批次动态判定方法，实现料仓批次动态跟踪；3)构建原料成分信息与灌仓批次匹配；4)构建料仓换料批时间预测模型。本发明实现了料仓下料成分的实时追踪，提高了配料计算的准确性，提高了烧结生产自动化水平。

Description

一种烧结原料仓下料成分实时跟踪方法
技术领域
本发明属于烧结配料自动控制技术领域，特别提供了一种原料成分自动实时追踪判定方法。
背景技术
烧结过程中，燃料及灰石配比对烧结矿的质量影响很大，尤其是燃料配比的变化将改变烧结过程的气氛性质和温度水平，直接影响烧结矿的成分和强度。目前烧结厂都只是简单的使用最新的成分检测值进行配料计算，由于原料仓具有一定的仓储能力，正在使用的原料批次成分未必就对应最新的成分检测值。因此，当上述情况发生时，造成实际原料成分和配料计算使用成分出现偏差，进而直接影响求解的燃料和灰石配比，影响烧结矿产量和质量。目前，配料计算的方法基本相同，但是在如何精确定位各配比用料的成分方面还没有见到相关报道，因此本发明的提出和实施将对生产具有很好地指导意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种烧结原料仓下料成分实时跟踪方法，采用计算机系统实现各料仓下料成分的实时追踪，将配料计算过程规范化，提高配料计算的准确性。
所述的一种烧结原料仓下料成分实时跟踪方法，操作步骤如下：
步骤一：数据准备及有效性判断：从数据库提取当前连续7个仓位数据、当前连续7个圆盘表底数据，作为计算数组，计算数组中数据的采数频率为1min，如果计算数组中相邻两个数据的时间间隔大于等于2min，则认为该组数据非有效数据，程序等待1min，重新选取计算数组，直到计算数组中7个数据满足条件要求；
步骤二：灌仓状态的判断：以间隔3min作为单元时间△T，对第1、4、7min的仓位数据、圆盘表底数据进行数学运算(第1min为当前时间、第4min为前4min时刻点，第1、4、7min的仓位分别为CW1、CW4、CW7，第1、4、7min的圆盘表底数分别为YP1、YP4、YP7)；
若第1、4min料位差加圆盘表底差大于0，且第4、7min料位差加圆盘表底差小于等于0，则判定第4min为灌仓开始时间；若第1、4min料位差加圆盘表底差小于等于0，且第4、7min料位差加圆盘表底差大于0，则判定第4min为灌仓结束时间。依据上述数学关系判断，若第4min为灌仓开始时间，需要在数据库写入一条新的灌仓记录，记录当前的物料名、灌仓开始仓位、圆盘表底数、灌仓开始时间，对应的灌仓结束信息字段置空；若第4min为灌仓结束时间，则查找最新一条的灌仓记录(灌仓结束信息置空的)进行更新处理，更新对应的灌仓结束仓位、圆盘表底数、灌仓结束时间；
步骤三：有效灌仓记录的判断：依靠灌仓起始仓位、圆盘表底数、灌仓结束仓位、圆盘表底数进行计算灌仓量，即：
灌仓量＝(灌仓结束仓位―灌仓起始仓位)+(灌仓结束圆盘表底数―灌仓起始圆盘表底数)。如果灌仓量大于5，则该灌仓记录作为有效灌仓记录，去除其他错误、偏差计量的无效灌仓记录；
步骤四：料仓内下料批次动态定位：每个原料仓都建立起灌仓批次记录，形成灌仓起始时间、灌仓量、结束时间、物料名、粘仓量等信息后，系统将进行对应灌仓批次在仓内动态使用及定位，建立数学关系判断在用料批(灌仓记录号)；
下料灌仓批次的动态定位模块实现的主要步骤如下：
步骤a：读取料仓检测数据，主要指当前的各料仓的圆盘表底数(代表出料量)YP；
步骤b：从系统数据表中，获取“粘仓量”Z，参与后续运算；
步骤c：按照灌仓量大于5为筛选条件，选取最新3条有效灌仓记录，分别记录其对应的灌仓开始时间、灌仓起始圆盘表底、灌仓量、灌仓那个结束时间、物料名等信息。如果取不到3条有效记录则按照无灌仓记录、超前使用最新成份的原则进行处理；
步骤d：判断逻辑，若(当前圆盘表底数YP+“粘仓量”Z)>(第1条(最新)有效灌仓记录灌仓开始表底GCYP1+开始仓位KSCW1)，则说明当前使用的料批为第1条灌仓料批；若第1条判断不成立，且(当前圆盘表底数YP+“粘仓量”Z)>(第2条灌仓记录灌仓开始表底GCYP2+开始仓位KSCW2)，则说明当前使用的料批为第2条灌仓料批；若前2条判断不成立，且(当前圆盘表底数YP+“粘仓量”Z)>(第3条灌仓记录灌仓开始表底GCYP3+开始仓位KSCW3)，则说明当前使用的料批为第3条灌仓料批；若前3条判断都不成立，按照无灌仓记录处理，超前使用最新成份；
步骤五：原料成分信息与灌仓批次匹配：原料仓内料批动态定位完成后，进行对应成份数据提取。即通过时间的对应，实现对应成分数据的关联——灌仓开始、结束时间分别与行程时间的差值对应三级系统原料投料检验料批。对应规则为：相同生产系列、相同物料前提下，判断[(灌仓起始时间―行程时间)，(灌仓结束时间―行程时间)]时间段是否位于三级系统原料投料检验料批时间之内。如果通过上述方法查找到了三级系统中原料投料检验料批记录，则系统推导原料成分信息定位成功；如果未查找到，则认为三级系统检化验信息报出滞后，只能使用上一次的旧成分信息；如果三级系统中始终没有相关料种的投料料批记录，则代表该料种没有检化验信息，需要人工干预成份数据；
步骤六：料仓换料批时间预测：读取实时圆盘表底数据，预测各原料批次下料完成时间，提醒操作人员关注原料成分变化。
料仓换料批时间预测计算公式为：
GC_WEIGHT——为灌仓量；
TIME_0——为系统当前时间；
YP_0——为该料批开始下料时的圆盘表底数；
YP_1——为系统当前时间的圆盘表底数；
YP_2——为系统当前时间前1min的圆盘表底数。
本发明的有益效果是：可以实现料仓下料成分的实时追踪，提高配料计算的准确性，提高烧结生产自动化水平。
附图说明
图1为本发明所述的灌仓模型流程图。
图2为本发明所述的下料批次动态定位流程图。
图3为本发明所述的灌仓记录与成分匹配流程图。YP为当前时间的图盘表底数，Z为粘仓量，GCYP为灌仓开始时的圆盘表底数，QSCW为灌仓开始时的仓位。
图4为本发明所述的原料仓下料成分实时跟踪方法流程图。
具体实施方式
为让本发明的上述特征和优点能更加明显易懂，以下结合附图和具体实例对本发明作进一步详细说明：
Step1：数据准备及有效性判断：设系统当前时间为2016/8/29 22:29，读取当前连续7个时间的仓位和圆盘表底数据，作为计算数组，由表―1所示，计算数组中7条数据都满足时间间隔为1min的要求，数据有效。表―1计算数组1
Step2：灌仓状态的判断：
步骤a：灌仓开始：
(CW1_1-CW1_4)+(YP1_1-YP1_4)
＝(509.2017-457.7047)+(69818-69811)
＝58.497＞0
(CW1_4-CW1_7)+(YP1_4-YP1_7)
＝(457.7047-463.8368)+(69811-69805)
＝-0.1321＜0
满足灌仓开始的判断条件：第1、4min料位差加圆盘表底差大于0，且第4、7min料位差加圆盘表底差小于等于0，则判定第4min为灌仓开始时间，即2016/8/29 22:26为该条灌仓记录的开始时间。记录相关信息，见表―2所示：
表―2灌仓记录信息表
至此，寻找到灌仓开始时间，接下来每隔1min进行一次判断，寻找灌仓结束时间。
步骤b：灌仓结束：
例如，当前系统时间为2016/8/29 22:56，读取当前连续7个时间的仓位和圆盘表底数据，作为计算数组，由表―3所示，计算数组中7条数据都满足时间间隔为1min的要求，数据有效。
表―3计算数组2
(CW2_1-CW2_4)+(YP2_1-YP2_4)
＝(1048.809-1054.811)+(69874-69868)
＝-0.002＜0
(CW2_4-CW2_7)+(YP2_4-YP2_7)
＝(1054.811-1059.41)+(69866-69861)
＝2.401＞0
满足灌仓结束的判断条件：第1、4min料位差加圆盘表底差小于等于0，且第4、7min料位差加圆盘表底差大于0，则判定第4min为灌仓结束时间，即2016/8/29 22:53为该条灌仓记录的结束时间，将灌仓结束信息更新到表―2，得到表―4：
表―4灌仓记录信息表
Step3：有效灌仓记录的判断：
根据Step2中得到的灌仓记录信息，对该条灌仓那个记录进行有效性判断，即
GC_WEIGHT＝(CW1_4-CW0_4)+(YP1_4-YP0_4)
＝(1054.811-457.7047)+(69868-69811)
＝654.1063＞5
满足有效灌仓记录的判断条件：如果灌仓量(GC_WEIGHT)大于5，则该灌仓记录作为有效灌仓记录存入数据库。
Step4：料仓内下料批次动态定位：
选取最新3条有效灌仓记录，若(当前圆盘表底数YP+“粘仓量”Z)>(第1条(最新)有效灌仓记录灌仓开始表底GCYP1+开始仓位KSCW1)，则说明当前使用的料批为第1条灌仓料批；若第1条判断不成立，且(当前圆盘表底数YP+“粘仓量”Z)>(第2条灌仓记录灌仓开始表底GCYP2+开始仓位KSCW2)，则说明当前使用的料批为第2条灌仓料批；若前2条判断不成立，且(当前圆盘表底数YP+“粘仓量”Z)>(第3条灌仓记录灌仓开始表底GCYP3+开始仓位KSCW3)，则说明当前使用的料批为第3条灌仓料批；若前3条判断都不成立，按照无灌仓记录处理，超前使用最新成份。流程图，如图2所示。
Step5：原料成分信息与灌仓批次匹配:
原料仓内料批动态定位完成后，进行对应成份数据提取。即通过时间的对应，实现对应成分数据的关联——灌仓开始、结束时间分别与行程时间的差值对应三级系统烧结矿原料投料检验料批。对应规则为，相同生产系列、相同物料前提下，判断[(灌仓起始时间―行程时间)，(灌仓结束时间―行程时间)]是否位于三级系统原料投料检验料批时间之间。例如：Step2中求出了灌仓结束时间(T_end)和灌仓开始时间(T_start)，假设混匀矿经皮带到达料仓的行程时间为10min，则该批料灌仓时间段为：
[T_start―10，T_end―10]
＝[2016/8/29 22:16，2016/8/29 22:43]
该时间段范围与三级系统烧结矿原料投料检验料批(即批号)进行匹配，对比发现在2016/8/29 20―24批号的范围内，所以将2016/8/29 20―24批号的混匀矿成分赋值给灌仓号为123的混匀矿，至此完成物料成分的匹配，得到灌仓ID为123的料批的成分信息，如表―5所示。
表―5原料成分匹配表
灌仓ID TFe FeO CaO SiO2 Al2O3 MgO S P C Mn 烧损 碱度 水分
123 55.7 0 4.9 4.22 1.66 0.64 0 0 1.57 0 0 0 4
Step6：料仓换料批时间预测：
准备数据，见表―6：
表―6换料批时间预测准备数据
符号 释义 数值
GC_WEIGHT 灌仓ID为123的灌仓量 654.1063
TIME_0 系统当前时间 2016/8/30 6:30
YP_0 灌仓ID为123的料批开始下料时的圆盘表底数 70692
YP_1 系统当前时间的圆盘表底数 70817
YP_2 系统当前时间前1min的圆盘表底数 70815
料仓换料批时间预测计算公式为：
即，预测该批料下料完成，并开始换料批的时间为2016/8/30 10:55。

Claims (7)

1.一种烧结原料仓下料成分实时跟踪方法，其特征在于：
步骤一：数据准备及有效性判断：从数据库提取当前连续7个仓位数据、当前连续7个圆盘表底数据，作为计算数组，并对数组数据进行有效性判断；
步骤二：灌仓状态的判断：以3min内仓位差+圆盘表底差大于0，做为灌仓状态；以3min内仓位差+圆盘表底差小于等于0，做为非灌仓状态；形成灌仓记录，保存当前灌仓开始时间、灌仓结束时间、灌仓起始仓位、灌仓结束仓位、起始圆盘表底数、结束圆盘表底数；
步骤三：有效灌仓记录的判断：灌仓记录形成后，为避免错误、偏差计量，依靠灌仓起始仓位、起始圆盘表底数、灌仓结束仓位、结束圆盘表底数，求得灌仓量，根据灌仓量对灌仓记录的有效性进行判断，得到有效灌仓记录；
步骤四：料仓内下料批次动态定位：每个原料仓都建立起有效灌仓批次记录，形成灌仓起始时间、灌仓量、灌仓结束时间、物料名、粘仓量信息后，进行有效灌仓批次在仓内动态定位，建立数学关系判断在用料批；
步骤五：原料成分信息与灌仓批次匹配：通过三级系统获得各料种检化验的批次及成分信息，根据批次号与灌仓开始、结束时间进行匹配，完成物料成分的追踪；
步骤六：料仓换料批时间预测：读取实时圆盘表底数据，预测各原料批次下料完成时间，提醒操作人员关注原料成分变化。
2.如权利要求1所述的实时跟踪方法，其特征在于：所述的数据有效性判断模块：计算数组中数据的采数频率为1次/min，如果计算数组中相邻两个数据的时间间隔大于等于2min，则认为该组数据非有效数据，程序等待1min，重新选取计算数组，直到计算数组中7个数据满足条件要求。
3.如权利要求1所述的实时跟踪方法，其特征在于：所述的灌仓状态判断模块：以间隔3min作为单元时间ΔT，对第1、4、7min的仓位数据、圆盘表底数据进行数学运算；
若第1、4min料位差加圆盘表底差大于0，且第4、7min料位差加圆盘表底差小于等于0，则判定第1min为灌仓开始时间；若第1、4min料位差加圆盘表底差小于等于0，且第4、7min料位差加圆盘表底差大于0，则判定第1min为灌仓结束时间；依据上述数学关系判断，若第1min为灌仓开始时间，需要在数据库写入一条新的灌仓记录，记录当前的物料名、灌仓起始仓位、圆盘表底数、灌仓开始时间，对应的灌仓结束信息字段置空；若第1min为灌仓结束时间，则查找最新一条的灌仓记录进行更新处理，更新对应的灌仓结束仓位、圆盘表底数、灌仓结束时间。
4.如权利要求1所述的实时跟踪方法，其特征在于：所述的灌仓量对灌仓记录的有效性进行判断：依靠灌仓起始仓位、圆盘表底数、灌仓结束仓位、圆盘表底数进行计算灌仓量：
灌仓量＝(灌仓结束仓位―灌仓起始仓位)+(灌仓结束圆盘表底数―灌仓起始圆盘表底数)；如果灌仓量大于5，则该灌仓记录作为有效灌仓记录，去除其他错误、偏差计量的无效灌仓记录。
5.如权利要求1所述的实时跟踪方法，其特征在于：所述的有效灌仓批次在仓内动态定位的步骤如下：
步骤a：读取料仓检测数据，主要指当前的各料仓的圆盘表底数YP；
步骤b：从系统数据表中，获取“粘仓量”Z，参与后续运算；
步骤c：按照灌仓量大于5为筛选条件，选取最新3条有效灌仓记录，分别记录其对应的灌仓开始时间、灌仓起始圆盘表底、灌仓量、灌仓结束时间、灌仓结束圆盘表底、物料名；如果取不到3条有效记录则按照无灌仓记录处理，超前使用最新成分；
步骤d：逻辑判断，若(当前圆盘表底数YP+“粘仓量”Z)>(第1条有效灌仓记录灌仓开始表底GCYP1+开始仓位KSCW1)，则说明当前使用的料批为第1条灌仓料批；若第1条判断不成立，且(当前圆盘表底数YP+“粘仓量”Z)>(第2条灌仓记录灌仓开始表底GCYP2+开始仓位KSCW2)，则说明当前使用的料批为第2条灌仓料批；若前2条判断不成立，且(当前圆盘表底数YP+“粘仓量”Z)>(第3条灌仓记录灌仓开始表底GCYP3+开始仓位KSCW3)，则说明当前使用的料批为第3条灌仓料批；若前3条判断都不成立，按照无灌仓记录处理，超前使用最新成分。
6.如权利要求1所述的实时跟踪方法，其特征在于：所述的原料成分信息与灌仓批次匹配模块：原料仓内料批动态定位完成后，进行对应成分数据提取；通过时间的对应，实现对应成分数据的关联：灌仓开始、结束时间分别与行程时间的差值对应三级系统原料投料检验料批；
对应规则为：相同生产系列、相同物料前提下，判断[(灌仓起始时间―行程时间)，(灌仓结束时间―行程时间)]时间段是否位于三级系统原料投料检验料批时间之内；如果通过上述方法与三级系统中原料投料检验料批记录匹配良好，则系统推导原料成分信息定位成功；如果未查找到合适的批号，则认为三级系统检化验信息报出滞后，只能使用上一次的旧成分信息；如果三级系统中始终没有相关料种的投料料批记录，则代表该料种没有检化验信息，需要人工干预成分数据。
7.如权利要求1所述的实时跟踪方法，其特征在于：所述的料仓换料批时间预测为：
GC_WEIGHT为灌仓量；
TIME_0为系统当前时间；
YP_0为该料批开始下料时的圆盘表底数；
YP_1为系统当前时间的圆盘表底数；
YP_2为系统当前时间前1min的圆盘表底数。
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