CN111891765B - 一种烧结用混匀矿的加料控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烧结用混匀矿的加料控制系统，包括获取模块、判断模块和加料控制模块；获取模块用于实时获取料仓组的料位信息和输送皮带组上的皮带料重；判断模块根据料位信息和皮带料重判断第一料仓组是否继续加料；若是，确定第一料仓组中的第一目标料仓；加料控制模块控制仓上卸料车在加满当前料仓后，移动至第一目标料仓进行加料；若否，判断模块根据料位信息判断第二料仓组是否需要加料；若是，确定第二料仓组中的第二目标料仓；加料控制模块控制混匀取料机停止取料，并在到达换向时间时，控制仓上卸料车移动至第二目标料仓进行加料；上述加料控制系统实现了烧结用混匀矿的一键自动供料。

Description

一种烧结用混匀矿的加料控制系统

技术领域

本申请涉及炼铁技术领域，尤其涉及一种烧结用混匀矿的加料控制系统。

背景技术

烧结原料的上料，是在烧结原料场进行配料，得到烧结所需的混匀矿，然后通烧结上料/加料装置进行混匀矿的取料、运输和卸料，将混匀矿添加到与烧结机配套的烧结原料仓，实现烧结混匀矿的上料/加料。目前，混匀矿的加料过程采用手动控制，即通过现场作业区的作业人员根据经验人为确定需要加料的加料料仓、加料时机和加料步骤，然后操控加料装置进行加料；在加料过程中需要留在现场持续盯仓，操作卸料车移动位置，为不同的料仓加料，在加料完成后关闭加料作业流程。采用手动控制加料的方式，作业人员工作量大，且人工确定加料流程或加料顺序不规范、不确定、判断时间滞后等问题，因此加料效率不高，产生了更多的生产成本、能源消耗和设备损耗，且现场作业环境差对作业人员健康不利。随着智能制造的不断发展，智能化已经成为衡量原料场现代化水平的一个重要标准，更是提高原料场生产效率的重要手段。故而，需要一种能够自动控制混匀矿加料的解决方案。

发明内容

本发明提供了一种烧结用混匀矿的加料控制系统，以解决或者部分解决手动控制烧结混匀矿的加料方式带来的加料效率不高，加料作业工作量大的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种烧结用混匀矿的加料控制系统，应用于包括混匀取料机、输送皮带组和仓上卸料车的烧结用混匀矿的加料装置，加料控制系统包括获取模块、判断模块和加料控制模块：

获取模块用于实时获取料仓组的料位信息和输送皮带组上的皮带料重；

判断模块判断加料装置在当前时刻是否存在加料流程；若存在加料流程，判断模块根据料位信息和皮带料重判断第一料仓组是否继续加料；其中，第一料仓组为仓上卸料车在当前时刻正在加料的料仓组；

若第一料仓组继续加料，判断模块确定第一料仓组中的第一目标料仓；加料控制模块控制仓上卸料车在加满当前料仓后，移动至第一目标料仓进行加料；

若第一料仓组不继续加料，判断模块根据料位信息判断第二料仓组是否需要加料；其中，第二料仓组为另一料仓组；

若第二料仓组需要加料，判断模块确定第二料仓组中的第二目标料仓；加料控制模块控制混匀取料机停止取料，并在到达换向时间时，控制仓上卸料车移动至第二目标料仓进行加料；

若第二料仓组不需要加料，加料控制模块控制混匀取料机停止取料，顺停加料流程；

若不存在加料流程，判断模块根据料位信息判断第一料仓组或第二料仓组是否需要加料；若第一料仓组或第二料仓组需要加料，加料控制模块创建新的加料流程。

可选的，料位信息包括：第一料仓组的满仓差量、第二料仓组的满仓差量；第一料仓组中每个料仓的单仓料位和全部料仓的总料位，第二料仓组中每个料仓的单仓料位和全部料仓的总料位。

如上述的技术方案，判断模块根据料位信息和皮带料重判断第一料仓组是否继续加料，具体包括：

判断模块判断第一料仓组的满仓差量是否大于皮带料重；若第一料仓组的满仓差量大于皮带料重，判断模块确定第一料仓组继续加料；

若第一料仓组的满仓差量小于等于皮带料重，判断模块确定第一料仓组不继续加料。

可选的，判断模块确定第一料仓组中的第一目标料仓，具体包括：

将单仓料位最低的料仓确定为第一目标料仓。

可选的，当仓上卸料车将第一目标料仓中的料位加至单仓料位上限时，判断模块从第一料仓组中确定次级第一目标料仓，加料控制模块控制仓上卸料车对次级第一目标料仓进行加料，直至第一料仓组的满仓差量小于等于当前的皮带料重；其中，次级第一目标料仓在第一目标料仓中的未加料料仓中的料位最低。

如上述的技术方案，判断模块根据料位信息和皮带料重判断第二料仓组是否需要加料，具体包括：

当第二料仓组的满仓差量大于等于皮带料重时，确定第二料仓组需要加料；或，

当第二料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限时，确定第二料仓组需要加料；或，

当第二料仓组中全部料仓的总料位小于等于第二料仓组的总料位下限时，确定第二料仓组需要加料。

如上述的技术方案，判断模块根据料位信息判断第一料仓组或第二料仓组是否需要加料，具体包括：

当第一料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限时，确定第一料仓组需要加料；或，

当第一料仓组中全部料仓的总料位小于等于第一料仓组的总料位下限时，确定第一料仓组需要加料；

当第二料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限时，确定第二料仓组需要加料；或，

当第二料仓组中全部料仓的总料位小于等于第二料仓组的总料位下限时，确定第二料仓组需要加料。

如上述的技术方案，在顺停加料流程以后，判断模块在间隔预设时间后，重新判断第一料仓组或第二料仓组是否需要加料；其中，预设时间为20～40分钟。

如上述的技术方案，获取模块、判断模块和加料控制模块通过炼铁一级系统或炼铁二级系统实现对应功能。

通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供了一种加料控制系统，根据实时获取的料位信息和皮带料重，自动进行加料判断，实现了烧结用混匀矿的一键自动供料，与手动控制加料的方式相比，有效减少了作业人员的作业量，并规范了加料判断和加料作业流程，降低了生产成本、能源消耗和设备损耗，提升了钢铁企业原料场的智能化水平的同时也改善了作业环境。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1示出了根据本发明一个实施例的烧结用混匀矿的加料控制系统的示意图；

图2示出了根据本发明一个实施例的加料装置的工作流程图；

图3示出了根据本发明一个实施例的仓上卸料车和料仓分组示意图；

图4示出了根据本发明一个实施例的原料场的混匀矿料堆的示意图；

图5示出了根据本发明一个实施例的加料控制系统的逻辑判断流程图。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。除非另有特别说明，本发明中用到的各种设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

为了实现烧结用混匀矿的自动智能供料，在一个的可选的实施例中，如图1所示，提出了一种实现自动控制加料的烧结用混匀矿的加料控制系统，并对加料流程判断进行了改进；加料控制系统应用于包括混匀取料机、输送皮带组和仓上卸料车的烧结用混匀矿的加料装置，加料控制系统包括获取模块10、判断模块20和加料控制模块30：

获取模块10用于实时获取料仓组的料位信息和输送皮带组上的皮带料重；

判断模块20判断加料装置在当前时刻是否存在加料流程；若存在加料流程，判断模块20根据料位信息和皮带料重判断第一料仓组是否继续加料；其中，第一料仓组为仓上卸料车在当前时刻正在加料的料仓组；

若第一料仓组继续加料，判断模块20确定第一料仓组中的第一目标料仓；加料控制模块30控制仓上卸料车在加满当前料仓后，移动至第一目标料仓进行加料；

若第一料仓组不继续加料，判断模块20根据料位信息判断第二料仓组是否需要加料；其中，第二料仓组为另一料仓组；

若第二料仓组需要加料，判断模块20确定第二料仓组中的第二目标料仓；加料控制模块30控制混匀取料机停止取料，并在到达换向时间时，控制仓上卸料车移动至第二目标料仓进行加料；

若第二料仓组不需要加料，加料控制模块30控制混匀取料机停止取料，顺停加料流程；

若不存在加料流程，判断模块20根据料位信息判断第一料仓组或第二料仓组是否需要加料；若第一料仓组或第二料仓组需要加料，加料控制模块30创建新的加料流程。

上述方案涉及的名词解释如下：

满仓差量：同一组内的所有料仓从当前仓位距离到仓位上限时所需要加的混匀矿的重量；

皮带料重：皮带上滞留的混匀矿总重量，此料重根据混匀取料机的位置变化而改变；

换向时间：混匀取料机在停取取料后将在皮带上形成断流，此断流到达HK208皮带的时间为换向时间。

具体的，附图2中给出了本实施例中的加料装置的工作流程示意图。在烧结原料场处堆放有混匀矿料堆，混匀矿料堆处设有混匀取料机，混匀取料机用于将混匀矿取至输送皮带组上；输送皮带组中包括多个皮带机，用于运输混匀矿。例如，本实施例中的加料装置的输送皮带组中存在8个皮带机，分别以HK201、HK202、…、HK207、HK208SHR命名；其中HK208SHR为双向移动皮带卸料车，用于将皮带上输运的混匀矿加至烧结机原料仓(以下简称：料仓)中。烧结机配套有两组料仓，且每组料仓中包括一个以上的料仓；皮带机HK208在同一运转方向加料的料仓为一组，反之另一运转方向加料的料仓为另一组，即控制双向皮带正转时，仓上卸料车对其中一组料仓进行加料；若控制双向皮带反转，仓上卸料车对另一组料仓进行加料。一个料仓和仓上卸料车的简易示意图如图3所示。

本实施例提供的加料控制系统，根据烧结机料仓中的料位情况，自动判断并控制加料装置进行加料。为了方便的实现相应的信息采集和逻辑判断功能，可选的，获取模块10、判断模块20和加料控制模块30通过炼铁一级系统或炼铁二级系统实现对应功能。即，加料控制系统集成至一级系统或二级系统，通过一级系统或二级系统进行料位、皮带料重等信息采集和自动加料逻辑判断；并调用混匀取料机控制系统的功能，对混匀取料机进的取料进行控制，以及调用皮带机控制系统的功能，对皮带运行进行控制。

为了实现上述的功能，对于加料设备的控制，如混匀取料机、仓上卸料车、所有皮带机的启动、停止控制，可通过网络将设备对应控制系统连接到加料控制系统，并在中控室实现远程操作。而对于加料设备的状态，如皮带秤、所有皮带机保护装置、原料场库位图、烧结原料仓料位计等，可通过网络将其连接到加料控制系统，并在中控室实现远程监控。

以一级系统为例，加料控制系统可通过一级系统在加料装置作业区的各个PLC装置，采集加料装置沿线设备信息，判断沿线设备是否正常，是否能够进行自动上料。若设备信息正常，进行自动加料的逻辑判断。加料控制系统还可整合一级操作画面，一级操作画面通过FactoryTalk View SE控制软件，进行参数设置和皮带机运行控制指令的输入，同时显示整个加料装置的运行数据、运行状态、故障报警信息等。在加料控制系统的操作画面中还可以显示料仓的料位信息和原料场库位图信息。

自动控制加料需要实时获取料仓组的料位信息，料位信息通过料位检测装置采集，可根据现场实际选择称重检测或料位检测。可选的，料位信息包括：第一料仓组的满仓差量、第二料仓组的满仓差量；第一料仓组中每个料仓的单仓料位和全部料仓的总料位，第二料仓组中每个料仓的单仓料位和全部料仓的总料位。另外，在加料控制系统中可预先设定混匀取料机取料量、各个料仓的单仓料位上限/下限，料仓组的总料位上限/下限等信息，然后将以上信息存储到系统中以供在进行自动加料逻辑判断时进行调用。

本实施例提供的加料控制系统，其控制逻辑可归纳如下：若当前不存在加料流程，则根据料位信息判断是否需要加料，以创建新的加料流程；若当前存在加料流程，根据满仓差量和皮带料重，判断当前正在加料的第一料仓组是否继续加料，若继续加料，自动确定第一料仓组内下一个加料的目标料仓；若不继续加料，则接下来根据料位信息判断另一组料仓(第二料仓组)是否需要加料，若需要加料，自动从第二料仓组中确定出下一个加料的目标料仓；若第二料仓组不需要加料，则控制混匀取料机停止取料，顺停当前流程。可选的，在顺停加料流程以后，判断模块20在间隔预设时间后，重新判断第一料仓组或第二料仓组是否需要加料；其中，预设时间为20～40分钟。即程序在暂停20～40分钟后，进入下一循环判断是否需要加料。优选预设时间为30分钟。

当涉及到从一个料仓组切换到另一个料仓组加料时，即判断出第一料仓组不继续加料，第二料仓组需要加料时，加料控制模块30先控制混匀取料机停止取料，在皮带上形成断流，当断流到达仓上卸料车所在的皮带(HK208)时，即可完成当前料仓的加料。此时控制皮带反转，使仓上卸料车移动到第二料仓组的第二目标仓位处，然后再控制混匀取料机开始取料。断流到达HK208皮带的时间为换向时间。如图4所示，由于原料场中的混匀矿料堆具有一定的堆积长度，且随着取料，堆积长度发生变化，混匀取料机的位置跟随矿料堆的变化，从而实际运输混匀矿的输送皮带组的输运长度产生相应变化，从而使换向时间改变。因此，换向时间的确定方法为：

换向时间s＝(料场库位图上混匀矿重量t÷单位长度混匀矿重量t/m)÷皮带速度m/s+HK202皮带至HK208皮带总长度m÷皮带速度m/s；

对应的，基于换向时间可以计算出皮带料重，具体如下：

皮带料重t＝混匀取料机取料量t/h÷3600秒×换向时间s。

上述换向时间和皮带料重是通过加料控制系统采集相应信息，自动计算得到的。

本实施例提供了一种加料控制系统，根据实时获取的料位信息和皮带料重，自动进行加料判断，实现了烧结用混匀矿的一键自动供料，与手动控制加料的方式相比，有效减少了作业人员的作业量；并且上述完整的方案规范了加料判断和加料作业流程，降低了生产成本、能源消耗和设备损耗，提升了钢铁企业原料场的智能化水平的同时改善了作业环境。

基于前述实施例相同的发明构思，在又一个可选的实施例中，判断模块20根据料位信息和皮带料重判断第一料仓组是否继续加料，具体包括：

判断模块20判断第一料仓组的满仓差量是否大于皮带料重；若第一料仓组的满仓差量大于皮带料重，判断模块20确定第一料仓组继续加料；

若第一料仓组的满仓差量小于等于皮带料重，判断模块20确定第一料仓组不继续加料。

即，根据满仓差量是否大于皮带料重，确定第一料仓组是否继续加料。若需要继续加料，可选的，将单仓料位最低的料仓确定为第一目标料仓。在当前正在加料的料仓装满后，加料控制模块30控制仓上卸料车移动至第一目标料仓的位置继续加料。

可选的，当仓上卸料车将第一目标料仓中的料位加至单仓料位上限时，判断模块20从第一料仓组中确定次级第一目标料仓，加料控制模块30控制仓上卸料车对次级第一目标料仓进行加料，直至第一料仓组的满仓差量小于等于当前的皮带料重；其中，次级第一目标料仓在第一目标料仓中的未加料料仓中的料位最低。即若第一目标料仓加满后，当前料仓组依然满足继续加料条件(满仓差量大于皮带料重)，则按照仓位最低的顺序，确定组内的下一个加料的目标料仓；直至当满仓差量小于等于皮带料重时，确定第一料仓组不再继续加料，接下来开始判断另一组料仓(第二料仓组)是否需要加料。

基于前述实施例相同的发明构思，在又一个可选的实施例中，判断模块20根据料位信息和皮带料重判断第二料仓组是否需要加料，具体包括：当第二料仓组的满仓差量大于等于皮带料重时，确定第二料仓组需要加料；或，当第二料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限时，确定第二料仓组需要加料；或，当第二料仓组中全部料仓的总料位小于等于第二料仓组的总料位下限时，确定第二料仓组需要加料。

即，在确定当前正在加料的第一料仓组不继续加料时，转为判断另一组料仓(第二料仓组)是否需要加料时，按照上述三种判据，满足其一即可认为第二料仓组需要加料。当确定第二料仓组需要加料时，可以根据第一目标料仓相同的确定原理，即按照料位最低的料仓优先加料的方式，确定第二料仓组中的第二目标料仓以及后续的次级第二目标料仓；接下来加料控制模块30控制混匀取料机停止取料形成断流，在断流到达仓上卸料车时，加料控制模块30控制仓上卸料车移动至第二目标料仓的目标位。

在第二料仓组的加料过程中，判断模块20继续判断第二料仓组的满仓差量与皮带料重之间的大小关系，以确定地二料仓组是否需要继续加料；当第二料仓组的满仓差量小于等于皮带料重时，说明第二料仓组加料完成，加料控制模块30控制混匀取料机停止取料，然后顺停当前加料流程，结束此次判断循环。

基于前述实施例相同的发明构思，在另一个可选的实施例中，判断模块20根据料位信息判断第一料仓组或第二料仓组是否需要加料，具体包括：

当第一料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限时，确定第一料仓组需要加料；或，当第一料仓组中全部料仓的总料位小于等于第一料仓组的总料位下限时，确定第一料仓组需要加料；

当第二料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限时，确定第二料仓组需要加料；或，当第二料仓组中全部料仓的总料位小于等于第二料仓组的总料位下限时，确定第二料仓组需要加料。

即，对于当前不存在加料流程的情况，此时不需要考虑满仓差重与皮带料重之间的大小关系；而是通过料位信息，判断第一料仓组或第二料仓组是否需要加料。

可选的，在所述加料控制模块30创建新的加料流程时，所述控制系统控制作业区广播系统进行启动所述加料装置的信息播报。通过广播播报可提醒现场人员注意安全。

在接下来的一个实施例中，如图5所示，对加料控制系统中的判断模块20的自动加料判断和控制加料装置动作的加料控制模块30的实施过程进行完整的说明：

1、判断当前是否存在加料流程，即当前时刻是否正在执行料仓加料操作；

1.1若当前有加料流程运行，根据流程号和当前仓上卸料车的位置，将正在加料的料仓组确定为第一料仓组，判断第一料仓组内的同组料仓全部达到单仓料位上限时所需的加料重量(即“满仓差量”)是否大于皮带料重；

1.1.1若是，说明第一料仓组需要继续加料，由于流程正在运行，即仓上卸料车正在对组内某一料仓加料，因此判断模块20确定在当前料仓加料完成后，下一步加料的第一目标料仓；确定的方法是除当前加料的料仓以外，第一料仓组中的料位最低的料仓；在当前加料的料仓的料位到达单仓料位上限时，控制仓上卸料车移动到第一目标料仓的位置进行加料；

在加料过程中继续判断满仓差量与皮带料重的大小关系，当第一料仓组不再需要加料时，结束此次判断循环，开始下一次的判断循环；

1.1.2若否，说明第一料仓组已经不需要继续加料，此时进入第二料仓组是否需要加料的判断；当如下三个判据满足其一时，即可确定第二料仓组需要加料：

判据1：第二料仓组的满仓差量大于等于皮带料重；

判据2：第二料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限；

判据3：第二料仓组中全部料仓的总料位小于等于第二料仓组的总料位下限；

1.1.2.1若确定第二料仓组需要加料，根据料位最低原则，从第二料仓组中确定第二目标料仓；加料控制模块30控制混匀取料机停止取料一段时间，形成断流，在达到换向时间时，即断流到达HK208皮带机，控制HK208皮带反转，使仓上卸料车移动至第二目标料仓；接着控制混匀取料机进行取料；

在加料过程中，持续判断第二料仓组的满仓差量与皮带料重之间的大小关系，以确定第二料仓组是否继续加料；当第二料仓组不再需要加料时，结束此次判断循环，开始下一次的判断循环；

1.1.2.2若确定第二料仓组不需要加料，加料控制模块30控制混匀取料机停止取料，顺停当前加料流程；顺停完毕后，结束此次循环，程序暂停30分钟后，进入下一循环的判断；

1.2若当前没有加料流程运行，判断模块20则开始判断第一料仓组或第二料仓组是否需要加料，以准备启动新的加料流程；

当如下两个判据满足其一时，即可确定某料仓组需要加料：

判据1：料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限；

判据2：料仓组中全部料仓的总料位小于等于对应的总料位下限；

当满足加料判据时，加料控制模块30控制广播系统自动启动，提醒现场人员注意安全，加料控制模块30通过一级控制系统下发流程并初始化，沿线设备到位后，顺序启动输送皮带组(皮带机HK201～HK208)，在所有皮带全部启动后，混匀取料机开始取料；在加料过程根据上述判断逻辑重新开始循环。

通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供了一种加料控制系统，根据实时获取的料位信息和皮带料重，自动进行加料判断，实现了烧结用混匀矿的一键自动供料，与手动控制加料的方式相比，有效减少了作业人员的作业量，并规范了加料判断和加料作业流程，降低了生产成本、能源消耗和设备损耗，提升了钢铁企业原料场的智能化水平的同时也改善了作业环境。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种烧结用混匀矿的加料控制系统，其特征在于，应用于包括混匀取料机、输送皮带组和仓上卸料车的烧结用混匀矿的加料装置，所述加料控制系统包括获取模块、判断模块和加料控制模块：

所述获取模块用于实时获取料仓组的料位信息和所述输送皮带组上的皮带料重；所述料位信息包括：第一料仓组的满仓差量、第二料仓组的满仓差量；所述第一料仓组中每个料仓的单仓料位和全部料仓的总料位，所述第二料仓组中每个料仓的单仓料位和全部料仓的总料位；

所述判断模块判断所述加料装置在当前时刻是否存在加料流程；若存在加料流程，所述判断模块根据所述料位信息和所述皮带料重判断第一料仓组是否继续加料；其中，所述第一料仓组为所述仓上卸料车在当前时刻正在加料的料仓组；

若所述第一料仓组继续加料，所述判断模块确定第一料仓组中的第一目标料仓；所述加料控制模块控制所述仓上卸料车在加满当前料仓后，移动至所述第一目标料仓进行加料；

若所述第一料仓组不继续加料，所述判断模块根据所述料位信息和所述皮带料重判断第二料仓组是否需要加料，具体包括：当所述第二料仓组的满仓差量大于等于皮带料重时，确定所述第二料仓组需要加料；或，当所述第二料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限时，确定所述第二料仓组需要加料；或，当所述第二料仓组中全部料仓的总料位小于等于所述第二料仓组的总料位下限时，确定所述第二料仓组需要加料；其中，所述第二料仓组为另一料仓组；

若所述第二料仓组需要加料，所述判断模块确定所述第二料仓组中的第二目标料仓；所述加料控制模块控制所述混匀取料机停止取料，并在到达换向时间时，控制所述仓上卸料车移动至所述第二目标料仓进行加料；

若所述第二料仓组不需要加料，所述加料控制模块控制所述混匀取料机停止取料，顺停所述加料流程；

若不存在所述加料流程，所述判断模块根据所述料位信息判断所述第一料仓组或所述第二料仓组是否需要加料；若所述第一料仓组或所述第二料仓组需要加料，所述加料控制模块创建新的加料流程。

2.如权利要求1所述的加料控制系统，其特征在于，所述判断模块根据所述料位信息和所述皮带料重判断第一料仓组是否继续加料，具体包括：

所述判断模块判断所述第一料仓组的满仓差量是否大于所述皮带料重；若所述第一料仓组的满仓差量大于皮带料重，所述判断模块确定所述第一料仓组继续加料；

若所述第一料仓组的满仓差量小于等于所述皮带料重，所述判断模块确定所述第一料仓组不继续加料。

3.如权利要求2所述的加料控制系统，其特征在于，所述判断模块确定第一料仓组中的第一目标料仓，具体包括：

将单仓料位最低的料仓确定为所述第一目标料仓。

4.如权利要求3所述的加料控制系统，其特征在于，当所述仓上卸料车将所述第一目标料仓中的料位加至单仓料位上限时，所述判断模块从所述第一料仓组中确定次级第一目标料仓，所述加料控制模块控制所述仓上卸料车对所述次级第一目标料仓进行加料，直至所述第一料仓组的满仓差量小于等于当前的皮带料重；其中，所述次级第一目标料仓在所述第一目标料仓中的未加料料仓中的料位最低。

5.如权利要求1所述的加料控制系统，其特征在于，所述判断模块根据所述料位信息判断所述第一料仓组或所述第二料仓组是否需要加料，具体包括：

当所述第一料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限时，确定所述第一料仓组需要加料；或，

当所述第一料仓组中全部料仓的总料位小于等于所述第一料仓组的总料位下限时，确定所述第一料仓组需要加料；

当所述第二料仓组中任一料仓的单仓料位小于等于单仓料位下限时，确定所述第二料仓组需要加料；或，

当所述第二料仓组中全部料仓的总料位小于等于所述第二料仓组的总料位下限时，确定所述第二料仓组需要加料。

6.如权利要求1所述的加料控制系统，其特征在于，在所述顺停所述加料流程以后，所述判断模块在间隔预设时间后，重新判断所述第一料仓组或第二料仓组是否需要加料；其中，所述预设时间为20～40分钟。

7.如权利要求1所述的加料控制系统，其特征在于，所述获取模块、所述判断模块和所述加料控制模块通过炼铁一级系统或炼铁二级系统实现对应功能。

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