CN101329562B - 一种料仓组的控制方法及控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种料仓组的控制方法，包括：为料仓组中的每一个料仓设置优先级别，检测料仓组中每一个料仓的料位状态，在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级别最高的料仓装料。本发明还涉及一种料仓组的控制系统，包括移动装料点和料仓组，料仓组中各料仓的上部设置有高位检测设备，还包括控制器，控制器包括优先级设置模块、高位状态检测模块，及装料控制模块，优先级设置模块，用于为料仓组中各料仓设置优先级别，高位状态检测模块，用于借助高位检测设备检测各料仓的料位状态，装料控制模块，用于在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级别较高的料仓，指令移动装料点为该料仓装料。本发明可按一定的规律为料仓组中各料仓装料，保证下游设备工作。

Description

一种料仓组的控制方法及控制系统

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼领域，特别是涉及在装料过程中对料仓组的控制方法及控制系统。

背景技术

在钢铁冶炼技术中，烧结过程是一道很重要的工序。参见图1，该工序涉及料仓组10、移动装料点20、和给料机30，料仓组10由料仓11、料仓12、料仓13、料仓14...料仓N等多个料仓顺序连接组成。移动装料点20从原料矿仓取来物料，移动到料仓的上方，为该料仓装料，根据生产需求，料仓将物料输送到下方的给料机30，给料机30再将物料输送到下游工序。一般料仓可容纳上百吨物料，在移动装料点20不工作时，料仓组10可利用自身存储的物料继续为给料机30输送物料，保证下游设备工作的持续性；在给料机30不工作时，料仓组10可存储移动装料点20输送的物料，保证上游设备工作的持续性，因此，料仓组10在物料供应中起到重要的缓冲作用。

料仓组10的各料仓内安装有料位检测设备21，料位检测设备21分为高位检测设备21A和低位检测设备21B，高位检测设备21A安装在料仓的上部位置，与料仓顶端保留一段距离，料仓内物料的高度超过高位检测设备21A时，料位检测设备21传送满仓信号到显示装置，显示装置显示该料仓为满仓状态；低位检测设备21B安装在料仓的下部位置，与料仓底端保留一段距离，料仓内物料的高度低于低位检测设备21B时，料位检测设备21传送空仓信号到显示装置，显示装置显示该料仓为空仓状态。

装料过程中，操作人员借助显示装置了解料仓组10中各料仓的料位状态，控制移动装料点20为状态是空仓的料仓装料，直到显示装置显示该料仓为满仓状态。如果料仓组10同时存在多个状态是空仓的料仓，操作人员只能随意选择一状态是空仓的料仓先装料，该料仓装料完成后，再随意选择一状态是空仓的料仓装料，选择料仓的随意性大，导致料仓组10装料没有规律性，可能会影响下游设备工作。

例如，料仓组10包括料仓11、料仓12、料仓13和料仓14，料仓11、料仓12和料仓13的料位状态都是空仓，由料仓14卸料到给料机30的履带上，此时，如选择先给料仓11装料，如果装料过程中料仓14内的物料卸空，只能转由料仓11卸料到给料机30的履带上，给料机30的履带是不断向前运动的，这样就会使履带从料仓11到料仓14这一段没有铺设物料，造成给料机30的履带上布料不均匀，影响后续的煅烧过程。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种料仓组的控制方法及控制系统，该方法可按一定的规律为料仓组中各料仓装料，保证下游设备工作。

本发明公开一种料仓组的控制方法，包括：为料仓组中的每一个料仓设置优先级别，检测料仓组中每一个料仓的料位状态，在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级别最高的料仓装料。

优选的，按前后排列顺序依次从低到高设置料仓组中每个料仓的优先级别。

优选的，在料仓组中选择一料仓，设置该料仓为最高优先级别。

优选的，还包括：在料位状态不是满仓的料仓中检测是否存在备用仓，如存在，首先为该备用仓装料。

优选的，还包括：在料位状态不是满仓的料仓中检测是否存在故障料仓，如存在，选择料仓时忽略该料仓。

优选的，还包括：设置延时时间，如单个料仓的装料时间达到所述延时时间，停止为该料仓装料。

优选的，延时时间包括时间较长的第一延时时间和时间较短的第二延时时间，如料仓是空仓状态，选用第一延时时间；如料仓不是空仓状态，选用第二延时时间。

本发明还公开一种料仓组的控制方法，包括：为料仓组中的每一个料仓设置优先级别；检测料仓组中每一个料仓的料位状态，如存在空仓，在料位状态为空仓的料仓中选择优先级别最高的料仓装料；如不存在空仓，在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级别最高的料仓装料。

优选的，按前后排列顺序依次从低到高设置料仓组中每个料仓的优先级别。

优选的，在料仓组中选择一料仓，设置该料仓为最高优先级别。

本发明又公开一种料仓组的控制系统，包括移动装料点和料仓组，所述料仓组中各料仓的上部设置有高位检测设备，其特征在于，还包括控制器，所述控制器包括优先级设置模块、高位状态检测模块，及装料控制模块；所述优先级设置模块，用于为料仓组中各料仓设置优先级别；所述高位状态检测模块，用于借助所述高位检测设备检测各料仓的料位状态；所述装料控制模块，用于在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级别较高的料仓，指令所述移动装料点为该料仓装料。

优选的，所述料仓组中各料仓的下部还设置有低位检测设备，所述控制器还包括低位检测模块：所述低位检测模块，用于借助所述低位检测设备检测各料仓的料位状态，选择料位状态为空仓的料仓标识发送到所述装料控制模块；所述装料控制模块在料位状态为空仓的料仓中选择优先级别较高的料仓，指令所述移动装料点为该料仓装料。

优选的，所述控制器还包括延时模块，用于设置延时时间，如单个料仓的装料时间达到所述延时时间，发送停止装料信号到所述装料控制模块；所述装料控制模块指令所述移动装料点停止为该料仓装料。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明按照生产工艺的要求为料仓组中各料仓设置优先级别，同时有两个或两个以上料仓不是满仓的情况下，选择优先级别较高的料仓装料，让料仓的装料顺序与生产工艺要求相匹配，避免在装料过程中因随意选择装料的料仓，而影响下游设备工作。

本发明在装料料仓的选择中，首先考虑料位状态是空仓的料仓，再考虑料仓的优先级别，降低料仓组中出现空仓的可能性，在选择为下游设备卸料的料仓时，有更多的选择性。

本发明通过在控制器设定装料延时时间，控制移动装料点对单个料仓的装料时间，其控制不受现场各种因素影响，控制的可靠高。

附图说明

图1为现有技术的料仓组控制系统示意图；

图2为本发明的料仓组控制系统示意图；

图3为本发明第一实施例提供的选择装料料仓过程流程图；

图4为本发明第二实施例提供的选择装料料仓过程流程图；

图5为本发明第三实施例提供的选择装料料仓过程流程图；

图6为本发明第一实施例提供的装料控制过程流程图；

图7为本发明第二实施例提供的装料控制过程流程图；

图8为本发明第三实施例提供的装料控制过程流程图；

图9为本发明第一实施例提供的料仓组控制系统示意图；

图10为本发明第二实施例提供的料仓组控制系统示意图；

图11为本发明第三实施例提供的料仓组控制系统示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明按照生产工艺的要求为料仓组中各料仓设置优先级别，同时有两个或两个以上料仓不是满仓的情况下，选择优先级别较高的料仓装料。这样就可以让料仓的装料顺序与生产工艺要求相匹配，避免在装料过程中因随意选择装料的料仓，而影响下游设备工作。本发明普遍适用于各种物料的装料工序，如钢铁冶炼中铁矿石的装料工序，煤炭运输中煤炭装仓工序，粮库的粮食装仓工序等。

本发明通过控制器完成上述装料过程的自动控制。参见图2，控制器40连接料仓组10中各料仓的料位检测设备21、及移动装料点20，控制器40接收各料位检测设备21传送的料位信号，依据各料仓的料位信号进行判断、运算、比较，将生成的控制指令发送到移动装料点20，指令移动装料点20移动到需装料的料仓位置，为该料仓装料。控制器40可为PLC、DCS、或单片机等。

对料仓组10装料过程的控制，因生产环境不同，设备性能不同，生产工艺的要求也各不相同，比如，有的生产工艺要求以料仓组10中某一料仓为主料仓，在正常工作情况，基本都是由该料仓为下游设备输送物料。还比如，有的生产工艺要求料仓组10中某几个料仓参与为下游设备输送物料。再比如，有的生产工艺要求料仓组10中各料仓都要参与为下游设备输送物料。生产工艺要求不同，料仓组10中各料仓的优先级设置方式就会相应的不同，下面详细说明其中两种优先级设置方法。

第一种，将料仓组10中各料仓的优先级别按前后排列顺序依次从低到高设置。例如，料仓组10由料仓11、料仓12、料仓13、料仓14...料仓N等多个料仓顺序连接组成，下游设备给料机的履带运动方向是从料仓11到料仓N，各料仓的优先级从料仓11到料仓N递增。采用该种优先级设置方法，能够避免料仓组10为下游设备输送物料的料仓卸空，在转由其他料仓继续输送物料时，因两个料仓与下游设备可能存在匹配不严密问题，使下游设备的某一部分接收不到物料的不足，具体实现过程参见图3。

步骤S301、料仓组10中各料仓的料位检测设备21将检测的料位信号传送到控制器40。

步骤S302、控制器40判断各料仓的料位状态，并比较料位状态不是满仓的各料仓的优先级，选择优先级较高的料仓装料。

通过图3所示方法，本发明保证装料时优先对排列在后的料仓装料，尽可能让排列在后的料仓内有料。在为下游设备输送物料时，如果由排列在后的料仓为下游设备输送物料，优先为排列在后的料仓装料，可保证该料仓具有持续供料能力，不需转由其他料仓输送物料；如果由排列在前的料仓为下游设备输送物料，假如该料仓卸空，转由排列在后的料仓继续输送物料，下游设备的物料接收设备是从前向后运动，当该物料接收设备运动到排列在后的料仓位置时，排列在后的料仓继续输送的物料可与上一料仓输送的物料接续上，让该物料接收设备布料均匀，保证下游设备继续工作。

例如，料仓组10包括料仓11、料仓12、料仓13和料仓14，料仓11和料仓13的状态都是空仓，如果由料仓14卸料到给料机30的履带上，此时，优先为料仓14装料，保证料仓14能够持续为下游的给料机输送物料。如果由料仓12卸料到给料机的履带上，此时，选择为料仓14装料，如果装料过程中料仓12内的物料卸空，给料机30的履带断向前运动到料仓14位置时，转由料仓14卸料到给料机30的履带上，正好与料仓12卸的物料接续上，让给料机30的履带上布料均匀，保证后续煅烧过程。反之，如果选择为料仓11装料，就会使履带从料仓11到料仓12这一段没有铺设物料，影响后续煅烧过程。

第二种，选择料仓组10中某一料仓，设置该料仓为最高优先级别，其余料仓按被检测顺序从高到底设置优先级别。某一料仓的选择需按照生成工艺的要求，如，由料仓组10中排列最前的料仓为下游设备输送物料，更方便下游设备工作，可将排列最前的料仓设置为最高优先级别。再如，按生产工艺的要求，由料仓组10中排列最后的料仓为下游设备输送物料，更方便下游设备工作，可将排列最后的料仓设置为最高优先级别。采用该种优先级设置方法，能够较好的保证料仓组10为下游设备持续地输送物料，具体实现过程参见图4。

步骤S401、料仓组10中各料仓的料位检测设备21将检测的料位信号传送到控制器40，控制器40首先查看优先级最高料仓的料位状态，如料位状态是满仓，按料位信号接收顺序依次检测其余各料仓的料位状态，转到步骤S402；如料位状态不是满仓，直接发送控制指令到移动装料点20，指令移动装料点20为该料仓装料。

步骤S402、判断其余料仓是否存在料位状态不是满仓，如存在，在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级较高的装料，如不存在，停止该次装料。

通过图4所示方法，本发明在优先级别最高的料仓不是满仓状态时，首先为该料仓装料，让该料仓始终存储一定的物料，保证该料仓能够为下游设备持续输送物料，避免为下游设备输送物料的料仓卸空，在转由其他料仓继续输送物料时，两个料仓与下游设备就可能存在匹配不严密问题，使下游设备的某一部分接收不到物料，物料不能均匀输送到下游设备上，影响下游设备工作。

在料仓组10为下游设备输送物料过程中，有时需要根据现场特定情况，临时选择某一料仓为下游设备供料，如果料仓组10中部分料仓为空仓状态，这就减少对料仓的选择性。本发明在装料过程中，可优先选择为空仓状态的料仓装料，尽可能保证每个料仓都有料，提高对料仓的选择性。

本发明可下述方式选择料仓装料，先检测出不是满仓状态的各料仓，如果没有料仓是空仓状态，选择优先级较高的料仓装料，如果其中某个料仓存在空仓状态，先为空仓状态的料仓装料，如果多个料仓同为空仓状态，选择优先级较高的料仓装料。

本发明的控制器40如选用PLC，可在PLC内设置布尔型变量S1-Sn，分别对应料仓11-料仓N，当Sx＝1时，指令移动装料点20为变量Sx对应的料仓装料，同一时间只有一个变量Sx＝1。针对料仓组10中某一个料仓，是否对该料仓装料的判断过程参见图5。

步骤S501、PLC启动自动装料程序，将各料仓对应的变量S置0，检测该料仓的料位状态是否为满仓，如料位状态是满仓，将该料仓对应的变量Sx置0，不为该料仓装料；如料位状态不是满仓，转到步骤S502。

步骤S502、检测该料仓的料位状态是否为空仓，如料位状态为空仓，转到步骤S503；如料位状态不是空仓，转到步骤S504。

步骤S503、检测其他料仓的料位状态是否存在空仓，如存在空仓，转到S505；如不存在空仓，直接转到步骤S506。

步骤S504、检测其他料仓的料位状态是否存在空仓，如存在空仓，将该料仓对应的变量Sx置0，不为该料仓装料；如不存在空仓，转到步骤S505。

步骤S505、比较该料仓与后检测料仓的优先级别，如该料仓的优先级别高，转到步骤S506；如该料仓的优先级别低，将该料仓对应的变量Sx置0，不为该料仓装料。

步骤S506、将该料仓的对应的变量Sx置1，指令移动装料点为该料仓装料。

针对每个料仓，本发明在料仓组10中只有该料仓为空仓，或同时存在多个空仓，而该料仓的优先级别较高，或多个料仓的料位状态即不是满仓也不是空仓，而该料仓优先级别较高，为该料仓装料。在装料料仓的选择中，首先考虑料位状态是空仓的料仓，再考虑料仓的优先级别，降低料仓组中出现空仓的可能性，在选择为下游设备卸料的料仓时，有更多的选择性。

以上是料仓组10控制方法中选择料仓过程，在装料过程中，时常会因料位检测设备21损坏，没有将满仓信号传送到控制器40，控制器40不发送停止装料指令到移动装料点20，移动装料点20一直为料仓装料，物料一旦超过料仓的容积，就会溢出仓外，影响其他设备运行，耽误生产。本发明设定装料延时时间，延时时间的长短需考虑料仓的容积、装料的速度等因素，一般略小于正常装料时间，在装料过程中，超过该延时时间，控制器40自动指令移动装料点20停止为该料仓装料。具体实现过程参阅图6。

步骤S601、控制器40指令移动装料点20为选定料仓装料，检测该料仓的满仓信号，如检测到满仓信号，停止为该料仓装料；如没有检测到满仓信号，转到步骤S602。

步骤S602、启动延时时间，到达延时时间，控制器40发送停止指令到移动装料点20，指令移动装料点20停止为该料仓装料。

通过设定延时时间，在料位检测设备21损坏的情况下，可避免移动装料点20一直为单个料仓装料，导致该料仓物料外溢的暴仓现象，充分保证装料的安全性。相对于操作人员在装料现场控制移动装料点20，以防止装料暴仓现象，本发明通过在控制器40设定装料延时时间，控制移动装料点20对单个料仓的装料时间，其控制不受现场各种因素影响，控制的可靠高。

为进一步提高控制精度，本发明还可根据装料前料仓的料位状态，设置不同的延时时间。如果装料前料仓是空仓状态，可选择时间较长的第一延时时间，进行装料控制，如果装料前料仓不是空仓状态，可选择时间较短的第二延时时间，进行装料控制。这样，在料位检测设备21不能检测满仓信号的情况下，对空仓状态的料仓选取较长的延时时间，可为该料仓多装一些物料，提高该料仓为下游设备输送物料的能力，对不是空仓状态的料仓选取较短的延时时间，可更避免因延时时间设置不当，导致料位较高的料仓因装料时间长，出现暴仓现象。

在移动装料点20为某料仓装料时，料仓组10中另一料仓可能正为下游设备输送物料，装料过程中，另一料仓可能卸空，出现空仓，这就可能影响对料仓的选择性。本发明控制器40在装料过程中，实时检测料仓组各料仓的料位状态，如果某个料仓出现空仓，停止为当前料仓装料，指令移动装料点20为空仓状态的料仓装料，具体过程参阅图7。

步骤S701、控制器40控制移动装料点20为选定的料仓装料，同时检测其他料仓的料位状态。

步骤S702、控制器40判断其他料仓的料位状态是否存在空仓，如存在空仓，指令移动装料点20停止为当前料仓装料，移动到料位状态为空仓的料仓位置，为该料仓装料；如不存在空仓，继续为当前料仓装料。

本发明料仓组10中料仓出现空仓时，停止为当前料仓的装料，转为空仓状态的料仓装料，可以在第一时间为空仓状态料仓装料，充分保证料仓组10中各料仓内都有料，都可以随时为下游设备输送物料，在选择为下游设备卸料的料仓时，有更多的选择性。

在装料过程中，控制器40需控制移动装料点20在料仓组10的各个位置移动，控制思想为：在控制器每个程序扫描周期内，将移动装料点20的预期位置与实际位置分别转化为两个不同的值，通过对这两个值的比较，确定移动装料点20的运动方式。

如控制器为PLC，可在PLC中通过设置寄存器控制移动装料20移动，设置两个寄存器REG1和REG2，REG1和REG2的长度应大于或等于料仓组10中料仓的个数N，例如料仓组10包括30个料仓，REG1和REG2的长度可为32位，REG1存储移动装料点20的预期位置号INT1，REG2存储移动装料点20的实际位置号INT2，如果INT1-INT2＞0，表示移动装料点20实际位置号大于预期位置号，指令移动装料点20向仓号较大的料仓方向运动；如果INT1-INT2＜0，表示移动装料点20实际位置号小于预期位置号，指令移动装料点20向仓号较小的料仓方向运动；如果INT1-INT2＝0，说明移动装料点20已经运动至预期位置，指令移动装料点20停止运动。

该控制方法将移动装料点20的控制方案转换为数学问题，利用数学方式比较移动装料点20的当前位置和预期位置，依据比较结果控制移动装料点20的移动方向，该数学比较方法与控制器40内程序的编写规则相符合，利于实现控制器40对移动装料点20的控制。

在装料控制过程中，本发明可依据生产工艺要求，灵活掌握是否需要启动延时时间，及是否需要优先为料位状态为空仓的料仓装料，针对某一料仓，具体装料控制过程参见图8。

步骤S801、控制器40控制移动装料点20为选定的料仓装料，同时检测其他料仓的料位状态，判断其他料仓的料位状态是否存在空仓，如存在空仓，转到步骤S802；如不存在空仓，转到步骤S803。

步骤S802、判断是否需要为空仓状态的料仓装料，如需要，转到步骤S805；如不需要转到步骤S803。

步骤S803、判断是否启动延时时间，如不启动，持续为该料仓装料，直至接收到该料仓的满仓信号；如启动，转到步骤S804。

步骤S804、检测该料仓是否为满仓状态，如是满仓状态，转到步骤S805；如不是满仓状态，记录装料时间，在装料时间达到延时时间，转到步骤S805。

步骤S805、将该料仓对应的Sx置0，停止为该料仓装料。

在装料过程中，本发明可在料仓组10卸料强度较低时，选择不需要为空仓状态的料仓装料，较少移动装料点20移动频率，以节省能耗。本发明也可在料仓组10卸料强度较高时，选择需要为空仓状态的料仓装料，最大限度保证料仓组10的每个料仓都不空，在选择为下游设备卸料的料仓时，有更多的选择性。

本发明在料仓容积较大时，可选择不启动延时时间，减少控制的复杂程度，也让料仓的装料较多，增加料仓对存储的物料量；本发明在料仓容积较小时，可选择启动延时时间，不但可以避免出现料仓爆仓事故，还可在延时时间内，关闭料位检测设备21，减少料位检测设备21的工作时间，增加检测设备21的使用寿命，从而减少设备的维护成本。

在生产应用中，有是根据生产工艺要求，需要指定料仓组10某些料仓为备用仓，备用仓作为物料储备料仓，在物料供应正常情况下不为下游设备供料，只有在上游设备供料短缺时，才为下游设备供料，保证下游设备正常工作，因此，在正常情况下，需要保证备用仓为满仓状态。本发明控制器40只要检测到备用仓不是满仓状态，立即指令引动装料点20为该备用仓装料，直到该备用仓为满仓状态。本发明通过让备用仓常处于满仓状态，在需要备用仓为下游设备供料时，保证备用仓能够发挥最大的功效。

在生产应用中，有时料仓组10的部分料仓会损坏，出现故障，例如料仓的卸料口不能正常卸料。在装料过程中，如果将该料仓装料，不仅该料仓内的物料不能正常供应给下游设备，还影响该料仓的维修。本发明将该料仓的优先级设置为0，控制器40在检测料仓组10中各料仓的料位状态时，屏蔽该料仓的信号，不对该料仓装料，避免物料装入故障料仓，造成物料的浪费，还影响故障料仓的维修。

基于上述料仓组的控制系统，本发明还提供一种料仓组的控制系统。参见图9，该控制系统包括料仓组10、移动装料点20和控制器40，料仓组10中各料仓的上部设置有高位检测设备21A，控制器40包括优先级设置模块41、高位状态检测模块42，及装料控制模块43。

优先级设置模块41按照生产工艺的要求为料仓组中各料仓设置优先级别。具体设置方式包括以下两种，一种是将料仓组10中各料仓的优先级别按前后排列顺序依次从低到高设置；另一种是选择料仓组10中某一料仓，设置该料仓为最高优先级别，其余料仓按被检测顺序从高到底设置优先级别。

高位状态检测模块42借助高位检测设备21A检测各料仓的料位状态，高位检测设备21A将检测的料位信号传送到高位状态检测模块42，高位状态检测模块42依据该料位信号判断各料仓的料位状态，将料位状态为满仓的料仓号发送到装料控制模块43。

装料控制模块43在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级别较高的料仓，指令移动装料点20为该料仓装料。

图9所示控制系统按照生产工艺的要求为料仓组中各料仓设置优先级别，同时有两个或两个以上料仓不是满仓的情况下，选择优先级别较高的料仓装料。让料仓的装料顺序与生产工艺要求相匹配，避免在装料过程中因随意选择装料的料仓，而影响下游设备工作。

在料仓组10为下游设备输送物料过程中，有时需要根据现场特定情况，临时选择某一料仓为下游设备供料，为提高对料仓的选择性，本发明控制系统在料仓组中各料仓的下部设置低位检测设备，用于检测各料仓是否为空仓状态。

参见图10，该控制系统包括料仓组10、移动装料点20和控制器40，料仓组10中各料仓的上部设置有高位检测设备21A和低位检测设备21B，控制器40包括优先级设置模块41、高位状态检测模块42，装料控制模块43、及低位检测模块44。

低位检测模块44借助低位检测设备21B检测各料仓的料位状态，选择料位状态为空仓的料仓标识发送到装料控制模块43。

装料控制模块43在料位状态为空仓的料仓中选择优先级别较高的料仓，指令移动装料点20为该料仓装料。

图10所示控制系统在装料料仓的选择中，首先考虑料位状态是空仓的料仓，再考虑料仓的优先级别，降低料仓组中出现空仓的可能性，在选择为下游设备卸料的料仓时，有更多的选择性。

在装料过程中，时常会因高位检测设备21A损坏，没有将满仓信号传送到装料控制模块43，装料控制模块43不发送停止装料指令到移动装料点20，移动装料点20一直为料仓装料，引起暴仓现象。控制系统可在控制器40内加设延时模块，限制装料时间，防止暴仓现象的发生。

参见图11，该控制系统包括料仓组10、移动装料点20和控制器40，料仓组10中各料仓的上部设置有高位检测设备21A和低位检测设备21A，控制器40包括优先级设置模块41、高位状态检测模块42，装料控制模块43、低位检测模块44、及延时模块45。

延时模块45内设置延时时间，如单个料仓的装料时间达到所述延时时间，发送停止装料信号到装料控制模块43。装料控制模块43指令所述移动装料点20停止为该料仓装料。

图11所示控制系统通过设定装料延时时间，控制移动装料点20对单个料仓的装料时间，其控制不受现场各种因素影响，控制的可靠高。

以上对本发明所提供的一种料仓组的控制方法及控制系统，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (11)

1.一种料仓组的控制方法，其特征在于，包括：

为料仓组中的每一个料仓设置优先级别；

检测料仓组中每一个料仓的料位状态，在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级别最高的料仓装料；

设置延时时间，如单个料仓的装料时间达到所述延时时间，停止为该料仓装料。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，按前后排列顺序依次从低到高设置料仓组中每个料仓的优先级别。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在料仓组中选择一料仓，设置该料仓为最高优先级别。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：

在料位状态不是满仓的料仓中检测是否存在备用仓，如存在，首先为该备用仓装料。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：

在料位状态不是满仓的料仓中检测是否存在故障料仓，如存在，选择料仓时忽略该料仓。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，延时时间包括时间较长的第一延时时间和时间较短的第二延时时间，如料仓是空仓状态，选用第一延时时间；如料仓不是空仓状态，选用第二延时时间。

7.一种料仓组的控制方法，其特征在于，包括：

为料仓组中的每一个料仓设置优先级别；

检测料仓组中每一个料仓的料位状态，如存在空仓，在料位状态为空仓的料仓中选择优先级别最高的料仓装料；如不存在空仓，在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级别最高的料仓装料；

设置延时时间，如单个料仓的装料时间达到所述延时时间，停止为该料仓装料。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，按前后排列顺序依次从低到高设置料仓组中每个料仓的优先级别。

9.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在料仓组中选择一料仓，设置该料仓为最高优先级别。

10.一种料仓组的控制系统，包括移动装料点和料仓组，所述料仓组中各料仓的上部设置有高位检测设备，其特征在于，还包括控制器，所述控制器包括优先级设置模块、高位状态检测模块，及装料控制模块；

所述优先级设置模块，用于为料仓组中各料仓设置优先级别；

所述高位状态检测模块，用于借助所述高位检测设备检测各料仓的料位状态；

所述装料控制模块，用于在料位状态不是满仓的料仓中选择优先级别较高的料仓，指令所述移动装料点为该料仓装料；

所述控制器还包括延时模块，用于设置延时时间，如单个料仓的装料时间达到所述延时时间，发送停止装料信号到所述装料控制模块；

所述装料控制模块指令所述移动装料点停止为该料仓装料。

11.如权利要求10所述的系统，其特征在于，所述料仓组中各料仓的下部还设置有低位检测设备，所述控制器还包括低位检测模块：

所述低位检测模块，用于借助所述低位检测设备检测各料仓的料位状态，选择料位状态为空仓的料仓标识发送到所述装料控制模块；

所述装料控制模块在料位状态为空仓的料仓中选择优先级别较高的料仓，指令所述移动装料点为该料仓装料。

Images