CN102795486B - 一种料仓自动灌料系统及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种料仓自动灌料系统及其方法，属于料仓灌料技术领域，该系统料仓选择模块、料位检测模块、第一卸料控制模块、第二卸料控制模块、第三卸料控制模块、第四卸料控制模块和第五卸料控制模块；料仓选择模块根据生产实际状况，在总料仓中选择出实际使用的所有料仓作为样本库，料位检测模块用于检测样本库中所有料仓的料位，卸料器卸料模块根据料位检测模块的所述料位，控制卸料器向料仓进行卸料，本发明可实现料仓的自动灌料功能，主要针对需要对多个料仓连续灌相同的物料，防止出现溢料或者空仓，降低了设备维护人员和操作人员的劳动强度，提高了劳动效率，降低粉料环境对人员健康造成伤害。
Description
技术领域
本发明属于料仓灌料技术领域，涉及一种料仓自动灌料系统及其方法。
背景技术
对于需要对多个料仓连续灌相同的物料，由于料仓较多，如果使用人为对多个料仓控制灌料情况下，经常会出现物料仓溢料或者出现空仓的现象，对生产造成很大影响，而且现场看护人员需要不断地来回跑动观察料仓灌料情况，防止出现溢料或者空仓，一天工作下来经常筋疲力尽，同时现场的环境卫生一般由于是粉料环境条件，空气中粉尘较大，对人员健康也造成很大伤害。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种料仓自动灌料系统及其方法，解决了现有技术中料仓灌料需要人工现场看护，并且效率低下等技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种料仓自动灌料系统，包括料仓选择模块、料位检测模块、第一卸料控制模块、第二卸料控制模块、第三卸料控制模块、第四卸料控制模块和第五卸料控制模块；
所述料仓选择模块根据生产实际状况，在总料仓中选择出实际使用的所有料仓作为样本库；
所述料位检测模块用于检测所述样本库中所述所有料仓的料位；
所述第一卸料控制模块，将所述样本库中所述料仓的料位最小的料仓作为起始灌料料仓，控制卸料器向所述起始灌料料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
所述第二卸料控制模块，在所述样本库中所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最小值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
所述第三卸料控制模块，在所述样本库中所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最小值时，所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的中间值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
所述第四卸料控制模块，在所述样本库中所述料仓的料位大于所述料仓总料位的中间值时，所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最大值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的最大值；
所述第五卸料控制模块，在所述样本库中所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最大值时，控制所述卸料器停止向所述料仓卸料。
进一步地，所述自动灌料系统还包括一报警模块，所述报警模块根据所述料位检测模块的所述料位发出报警信号。
进一步地，所述自动灌料系统还包括连锁顺停模块，所述连锁顺停模块根据所述报警模块的报警信号，连锁顺停所述料仓上游或者下游设备。
一种料仓自动灌料的方法，包括如下步骤：
根据生产实际状况，在总料仓中选择出实际使用的所有料仓作为样本库，并记录存储被选择的料仓个数和料仓编号；
检测所述样本库中所述所有料仓的料位，将所述所有料仓的料位进行比较，选出所述料仓的料位为最小的料仓为起始灌料料仓，控制卸料器向所述起始灌料料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
检测所述样本库中所述所有料仓的料位，当所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最小值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
检测所述样本库中所有料仓的料位，当所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最小值时，所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的中间值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
检测所述样本库中所有料仓的料位，当所述料仓的料位大于所述料仓总料位的中间值时，所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最大值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的最大值；
检测所述样本库中所有料仓的料位，当所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最大值时，控制所述卸料器停止向所述料仓卸料。
进一步地，当所述料仓的料位低于所述料仓的总料位的警戒低位值时，发出报警信号，控制设备连锁顺停所述料仓下游设备。
进一步地，当所述料仓的料位高于所述料仓的总料位的警戒高位值时，发出报警信号，所述控制设备连锁顺停所述料仓上游设备。
进一步地，所述的卸料器为犁式卸料器。
进一步地，在发出所述报警信号后，过5秒钟后，所述控制设备再连锁顺停所述料仓下游设备。
进一步地，当所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最小值时，在所述样本库中所述料仓个数大于1时，控制所述卸料器按照所述料仓的所述料仓编号顺序向所述料仓依次卸料；
当所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最小值时，但所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的中间值时，在所述样本库中所述料仓个数大于1时，控制所述卸料器按照所述料仓的所述料仓编号顺序向所述料仓依次卸料；
当所述料仓的料位大于所述料仓总料位的中间值时，但所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最大值时，在所述样本库中所述料仓个数大于1时，控制所述卸料器按照所述料仓的所述料仓编号顺序向所述料仓依次卸料。
进一步地，所述警戒低位值为所述料仓总料位的10%，所述警戒高位值为所述料仓的所述料位的90%，所述最小值为所述料仓总料位的30%，所述中间值为所述料仓总料位的60%，所述最大值为所述料仓总料位的80%。
本发明提供的一种料仓自动灌料系统及其方法，可实现料仓的自动灌料功能，主要针对需要对多个料仓连续灌相同的物料，防止出现溢料或者空仓，降低了设备维护人员和操作人员的劳动强度，提高了劳动效率，降低粉料环境对人员健康造成伤害。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种料仓自动灌料系统流程图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的料仓自动灌料系统，包括料仓选择模块、料位检测模块、第一卸料控制模块、第二卸料控制模块、第三卸料控制模块、第四卸料控制模块和第五卸料控制模块；
料仓选择模块根据生产实际状况，在总料仓中选择出实际使用的所有料仓作为样本库；
料位检测模块用于检测样本库中所有料仓的料位；
第一卸料控制模块，将样本库中料仓的料位最小的料仓作为起始灌料料仓，控制卸料器向起始灌料料仓进行卸料，并一次性连续灌料到料仓的总料位的中间值；
第二卸料控制模块，在样本库中料仓的料位小于料仓的总料位的最小值时，控制卸料器向该料仓进行卸料，并一次性连续灌料到料仓的总料位的中间值；
第三卸料控制模块，在样本库中料仓的料位大于料仓总料位的最小值时，料仓的料位小于料仓的总料位的中间值时，控制卸料器向料仓进行卸料，并一次性连续灌料到料仓的总料位的中间值；
第四卸料控制模块，在样本库中料仓的料位大于料仓总料位的中间值时，料仓的料位小于料仓的总料位的最大值时，控制卸料器向料仓进行卸料，并一次性连续灌料到料仓的总料位的最大值；
第五卸料控制模块，在样本库中所料仓的料位大于料仓总料位的最大值时，控制卸料器停止向料仓卸料。
其中，自动灌料系统还包括一报警模块，报警模块根据料位检测模块的所述料位发出报警信号。
其中，自动灌料系统还包括连锁顺停模块，连锁顺停模块根据所述报警模块的报警信号，连锁顺停所述料仓上游或者下游设备。
一种料仓自动灌料的方法，包括：
根据生产实际状况，在总料仓中选择出实际使用的所有料仓作为样本库，并记录存储被选择的料仓个数和料仓编号；
检测样本库中所述所有料仓的料位，将所有料仓的料位进行比较，选出料仓的料位为最小的料仓为起始灌料料仓，控制卸料器向起始灌料料仓进行卸料，并一次性连续灌料到料仓的总料位的中间值；
检测样本库中所述所有料仓的料位，根据所有料仓的料位，当料仓的料位小于料仓的总料位的最小值时，控制卸料器向料仓进行卸料，并一次性连续灌料到料仓的总料位的中间值，其中，最小值为该料仓的总料位的30%，另外，如果当料仓的料位小于料仓的总料位的最小值时，在样本库中料仓个数大于1时，控制卸料器按照料仓编号顺序向料仓依次卸料；
检测样本库中所有料仓的料位，当料仓的料位大于该料仓的总料位的最小值时，但该料仓的料位小于该料仓总料位的中间值时，控制自动控制犁式向料仓进行卸料，其中，中间值为该料仓的总料位的60%，并一次性灌料到料位60%，然后进行搜索其它料仓料位是否有低于30%的料仓，如果有则换仓到低于30%料位的最低料仓进行灌料，直至灌料至该料仓的料位60%，另外，如果当样本库中，料仓的料位大于料仓总料位的最小值时，但料仓的料位小于料仓的总料位的中间值时，而料仓个数大于1时，控制卸料器按照料仓编号顺序向所述料仓依次卸料；
检测样本库中所有料仓的料位，当该料仓大于该料仓的总料位的中间值时，但该料仓的料位小于该料仓的总料位的最大值时，控制自动控制犁式向料仓进行卸料，其中，最大值为料仓的总料位的80%，另外，在样本库中，当料仓的料位大于料仓总料位的中间值时，但料仓的料位小于料仓的总料位的最大值时，而料仓个数大于1时，控制卸料器按照料仓编号顺序向料仓依次卸料：
检测样本库中所有料仓的料位，当料仓的料位大于料仓总料位的最大值时，控制卸料器停止向所述料仓卸料。
其中，当该料仓的料位低于警戒低位值时，发出报警信号，控制设备连锁顺停料仓下游设备，该警戒低位值为该料仓的料位为该料仓的总料位的10%。
其中，当料仓的料位高于警戒高位值时，发出报警信号，控制设备连锁顺停所述料仓上游设备，警戒高位值为料仓的总料位的90%，防止过分灌料溢料造成停产，另外，由于犁式卸料器的抬起具有延时功能，较下一个犁落下延时时间较长5秒钟，所以最好在发出报警信号后，过5秒钟后，控制设备再连锁顺停所述料仓下游设备。
本发明可以自动根据被选中料仓中物料存储情况，自动控制犁式卸料器的抬起和落下，对被选中料仓进行按料位或按时间灌料，同时，该方法可以实现所有料仓料位同步上升，防止个别料仓出现溢料或者空仓的现场发生。在自动条件下可以实现任意的手动干预，不影响下一步自动灌料控制的进行，犁式卸料器的抬起具有延时功能，较下一个犁落下延时时间较长5秒钟，进而有效防止部分物料集中落入最后一个料仓。该自动灌料控制还设置有高低料位报警功能，对一次灌料进行预警声音报警，当所有料仓达到高料位、或者某个料仓达到高高料位时，进行二次声音报警，延时5秒钟，连锁瞬时停止上游设备，防止过分灌料溢料造成停产。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种料仓自动灌料系统，其特征在于，包括料仓选择模块、料位检测模块、第一卸料控制模块、第二卸料控制模块、第三卸料控制模块、第四卸料控制模块和第五卸料控制模块；
所述料仓选择模块根据生产实际状况，在总料仓中选择出实际使用的所有料仓作为样本库；
所述料位检测模块用于检测所述样本库中所述所有料仓的料位；
所述第一卸料控制模块，将所述样本库中所述料仓的料位最小的料仓作为起始灌料料仓，控制卸料器向所述起始灌料料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
所述第二卸料控制模块，在所述样本库中所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最小值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
所述第三卸料控制模块，在所述样本库中所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最小值时，所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的中间值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
所述第四卸料控制模块，在所述样本库中所述料仓的料位大于所述料仓总料位的中间值时，所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最大值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的最大值；
所述第五卸料控制模块，在所述样本库中所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最大值时，控制所述卸料器停止向所述料仓卸料。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述自动灌料系统还包括一报警模块，所述报警模块根据所述料位检测模块的所述料位发出报警信号。
3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述自动灌料系统还包括连锁顺停模块，所述连锁顺停模块根据所述报警模块的报警信号，连锁顺停所述料仓上游或者下游设备。
4.一种料仓自动灌料的方法，其特征在于，包括：
根据生产实际状况，在总料仓中选择出实际使用的所有料仓作为样本库，并记录存储被选择的料仓个数和料仓编号；
检测所述样本库中所述所有料仓的料位，将所述所有料仓的料位进行比较，选出所述料仓的料位为最小的料仓为起始灌料料仓，控制卸料器向所述起始灌料料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
检测所述样本库中所述所有料仓的料位，当所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最小值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
检测所述样本库中所有料仓的料位，当所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最小值时，所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的中间值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的中间值；
检测所述样本库中所有料仓的料位，当所述料仓的料位大于所述料仓总料位的中间值时，所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最大值时，控制所述卸料器向所述料仓进行卸料，并一次性连续灌料到所述料仓的总料位的最大值；
检测所述样本库中所有料仓的料位，当所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最大值时，控制所述卸料器停止向所述料仓卸料。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，当所述料仓的料位低于所述料仓的总料位的警戒低位值时，发出报警信号，控制设备连锁顺停所述料仓下游设备。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，当所述料仓的料位高于所述料仓的总料位的警戒高位值时，发出报警信号，所述控制设备连锁顺停所述料仓上游设备。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述的卸料器为犁式卸料器。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在发出所述报警信号后，过5秒钟后，所述控制设备再连锁顺停所述料仓下游设备。
9.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，当所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的最小值时，在所述样本库中所述料仓个数大于1时，控制所述卸料器按照所述料仓的所述料仓编号顺序向所述料仓依次卸料；
当所述料仓的料位大于所述料仓总料位的最小值时，但所述料仓的料位小于所述料仓的总料位的中间值时，在所述样本库中所述料仓个数大于1时，控制所述卸料器按照所述料仓的所述料仓编号顺序向所述料仓依次卸料；
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10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述警戒低位值为所述料仓总料位的10％，所述警戒高位值为所述料仓的所述料位的90％，所述最小值为所述料仓总料位的30％，所述中间值为所述料仓总料位的60％，所述最大值为所述料仓总料位的80％。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |