CN104561411A - 一种能有效提高混匀矿质量的配料方法 - Google Patents

一种能有效提高混匀矿质量的配料方法 Download PDF

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CN104561411A CN201510034618.4A CN201510034618A CN104561411A CN 104561411 A CN104561411 A CN 104561411A CN 201510034618 A CN201510034618 A CN 201510034618A CN 104561411 A CN104561411 A CN 104561411A
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Abstract

本发明公开一种能有效提高混匀矿质量的配料方法，其特征在于包括对小矿种和外围配矿进行预配混造堆的原料准备步骤；装备的配料料仓数为配料料仓数＝堆料层数／堆积层数＋X，其中X≥0的料仓准备步骤；按成分差异的优先顺序：SiO2＞TFe＞水分＞粒度，将成分差异大的配料矿种选择装在相邻近的两个仓内的原料装仓步骤；在满足生产需要的条件下，造堆上料量逼近上料量下限值，其中：上料量下限值=配料仓量程下限值×配料仓个数的造堆步骤。发明通过对配料、混匀、造堆的控制，以提高物料之间的相互渗透、混匀的效果，使烧结机混匀矿的SiO2和TFe标准偏差明显下降，混匀矿从粒度、水分、化学成分等方面得稳定性都有了很大的提升。

Description

一种能有效提高混匀矿质量的配料方法
技术领域
本发明属于高炉冶炼技术经济领域，涉及一种操作简便、成本低、混匀矿质量提升明显的能有效提高烧结混匀矿质量的配料方法。
背景技术
由于烧结工序中混匀矿的SiO2的波动影响烧结矿的碱度（CaO／SiO2），而TFe的波动影响烧结矿的铁分稳定。因此，向烧结机供应品位和粒度稳定的混匀矿，对于减少烧结配料槽的槽数、简化烧结配料的操作、稳定烧结矿的质量起着至关重要的作用，为高炉的长期稳定、高产、优质提供了最佳的原料条件。混匀造堆是提高混匀矿物理、化学成分稳定率的最关键的步骤，特别是在现在钢铁行业产能严重过剩、矿石资源日趋贫化的情况下，优质矿石资源日渐稀缺，且用矿成本呈上升之势，为了降低生产成本，走所谓的低成本战略，各钢铁企业都在竞相购买成分相对复杂，稳定性较差，价格相对较低的矿石进行生产。以申请人为例，由于自己没有矿山，周边也没有稳定的矿石资源，基本处于吃百家饭的状态，配矿矿种较多，甚至于连起一定支撑作用的骨架矿种都没有，不仅不同矿种的成分差异较大，以至于同一矿种在不同位置取样也会存在非常大的成分差异。为了解决混匀矿的成分问题，自二十世纪八十年代以来，绝大部分的钢铁企业都建设了现代化的综合原料场，通过增加及改造混匀、混取设备和设备的合理运用对各种不同成分的原料进行混匀，从而减少配料造堆误差，提升堆积层数等方法来提高混匀矿质量，以达到成分均一的目的，混匀矿二氧化硅和全铁的稳定率都基本能够达到生产要求。
由于现代化的混匀、混取设备投入大，维护困难，且对场地要求较严，对中小企业和场地受限的企业来说，缺乏现代化的专用混堆、混取设备，且本地又缺乏铁矿石资源，基本上处于吃百家饭的状态，采用现有混匀、混取设备来进一步提高混匀矿质量，对于提高冶炼质量和降低生产成本具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种操作简便、成本低、混匀矿质量提升明显的能有效提高烧结混匀矿质量的配料方法。
本发明的目的是这样实现的，包括原料准备、料仓准备、原料装仓、造堆步骤，具体步骤如下：
A、原料准备：对小矿种和外围配矿进行预配混造堆；
B、料仓准备：装备的配料料仓数为：
配料料仓数＝堆料层数／堆积层数＋X，
堆积层数=料堆总量/（造堆上料量×料堆长度/造堆设备行走速度），
其中X≥0；
C、原料装仓：按成分差异的优先顺序：SiO2＞TFe＞水分＞粒度，将成分差异大的配料矿种选择装在相邻近的两个仓内；
D、造堆：在满足生产需要的条件下，造堆上料量逼近上料量下限值，其中：上料量下限值=配料仓量程下限值×配料仓个数。
本发明通过在配料过程中对不同矿种的装仓进行合理搭配，在现有混匀、混取设备的基础上，通过在配料过程中对不同矿种的装仓进行合理搭配，对配料、混匀、造堆的控制，以提高物料之间的相互渗透、混匀的效果，使烧结机混匀矿的SiO2和TFe标准偏差明显下降，混匀矿从粒度、水分、化学成分等方面得稳定性都有了很大的提升。本发明相较现有技术具有投入少、操作简便、配料成本低、混匀矿质量提升明显的特点。
附图说明
图1为本发明流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明，但不得以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变更或改进，均属于本发明的保护范围。
如图1所示，本发明包括原料准备、料仓准备、原料装仓、造堆步骤，具体步骤如下：
A、原料准备：对小矿种和外围配矿进行预配混造堆；
B、料仓准备：装备的配料料仓数为：
配料料仓数＝堆料层数／堆积层数＋X，
堆积层数=料堆总量/（造堆上料量×料堆长度/造堆设备行走速度），
其中X≥0；
C、原料装仓：按成分差异的优先顺序：SiO2＞TFe＞水分＞粒度，将成分差异大的配料矿种选择装在相邻近的两个仓内；
D、造堆：在满足生产需要的条件下，造堆上料量逼近上料量下限值，其中：上料量下限值=配料仓量程下限值×配料仓个数。
所述步骤A中的预配混的总量根据小矿种、不稳定矿种及允许的造堆时间、设备能力确定，如果时间充裕、设备能力允许，可增加适当增加预配混总量。
所述小矿种是造堆比例在5%左右及以下的矿种。
所述步骤A中的预配混造堆配料矿种按照所述步骤C装仓。
所述步骤A中预配混若是小矿种、稳定矿种多且设备能力和造堆时间充足，则预配混总量多些。
所述步骤A中预配混造堆的大小在场地允许的情况下，采用一个预配堆，而若场地限制则可造两个或以上的预混堆。
所述步骤A中预配混造堆的返矿和除尘灰混堆、混配，并按“横铺直取”方法进行堆放、取料。
所述步骤B中的配料料仓分为大料仓和小料仓时X＝0；所述步骤B中的配料料仓大小相等时X≥1，且配比量小的矿种分别各装在一个料仓，而配比量大的矿种分别装于两个或两个以上的料仓。
所述步骤B中的堆料层数为一技术要求值，通常堆料层数越多越好，它与配料料仓数和堆积层数有关。
所述步骤C中各配料矿种在料仓内的装仓量稳定在2/5～4/5仓。
实施例1
以251#料堆配料为例，各矿种物理性能及化学分析如表1所示：
表1：251#料堆配比
A、原料准备：
1）按表1对造堆比例在5%左右及以下的小矿种：缅甸精、疆峰精、龙源52粉、湿选铁粉、新弘源57粉、老挝粉与外围配粉：骏源50粉、料条杂矿、龙源52粉、新弘源57粉进行三天以内的预配混造堆；预混造堆作业率为80%，造堆上料量取700t/h，可得出预混堆总量为26800t；251#料堆新铁料总量为72000t，以上小矿种及不稳定矿种占新铁料总堆量的41%，为29520t；造预混堆时根据步骤C：各配料矿种成分差异的优先顺序为：SiO2＞TFe＞水分＞粒度，进行原料装仓，并将矿种比例折成100%。各矿预混堆搭配顺序如表2所示，造堆之后可得预混堆元素成分如表3所示，预混堆造好之后作为一个单独矿种进行混匀造堆。
表2：251#预混堆搭配顺序
仓号 1#仓 2#仓 3#仓 4#仓 5#仓 6#仓 7#仓 8#仓
矿种 骏源50粉 缅甸精 龙源52粉 老挝粉 湿选铁粉 疆峰精 新弘源57 料条杂矿
SiO2含量：% 13.724 5.714 12.7 6.1 11.17 6.258 8.87 8.32
比例：% 19.5 7.3 12.2 14.6 9.8 7.3 9.8 19.5
表3：造堆之后可得预混堆元素成分
项目 TFe SiO2 CaO MgO S P
预混堆成分：% 52.54 9.57 3.45 0.85 0.23 0.19
2）返矿和除尘灰混堆、混配，主要是解决除尘灰容易板结堵料的问题，并按“横铺直取”方法进行堆放、取料，确保成分均匀、下料顺畅；
B、料仓准备：由于配料料仓根据本实施例技术要求堆料层数≥2000层，根据堆积层数=料堆总量/（造堆上料量×料堆长度/造堆设备行走速度）公式，取X=2，则配料料仓数＝堆料层数／堆积层数＋X装备料仓+2
＝2000层/（100000t/（600t/h×300m/7.5m/min））+2
＝10个
C、原料装仓：由于B步骤计算出配料仓为10个，而参与造堆的矿种只有7种（如表4），因此将已造堆矿石比例较高的矿种按表5比例分开，并按表6和表7的装仓顺序进行矿种搭配，确保配料过程仓位稳定在2/5～4/5仓；
表4：未参与造预混堆矿种和预混堆造堆一览表
项目 TFe SiO2 CaO MgO S P 比例
预混堆成分 52.54 9.57 3.45 0.85 0.23 0.19 41.0
龙源59精 57.173 6.148 1.958 0.728 0.226 0.035 11.0
骏源54粉 53.187 5.979 0.625 0.552 0.131 0.120 18.0
大红山精 57.504 8.000 1.694 0.764 0.144 0.095 9.0
越南40粉 42.050 16.930 3.010 0.600 0.084 0.140 11.0
巴西粉 62.516 5.550 0.090 0.300 0.014 0.072 10.0
混合高返 46.3 7.565 11.07 1.62 0.1505 0.1265 25.0
表5：各料仓装料一览表
项目 TFe SiO2 CaO MgO S P 比例
预混堆成分 52.54 9.57 3.45 0.85 0.23 0.19 14.0
预混堆成分 52.54 9.57 3.45 0.85 0.23 0.19 14.0
预混堆成分 52.54 9.57 3.45 0.85 0.23 0.19 13.0
龙源59精 57.173 6.148 1.958 0.728 0.226 0.035 11.0
骏源54粉 53.187 5.979 0.625 0.552 0.131 0.120 18.0
大红山精 57.504 8.000 1.694 0.764 0.144 0.095 9.0
越南40粉 42.050 16.930 3.010 0.600 0.084 0.140 11.0
巴西粉 62.516 5.550 0.090 0.300 0.014 0.072 10.0
混合高返 46.3 7.565 11.07 1.62 0.1505 0.1265 12.0
混合高返 46.3 7.565 11.07 1.62 0.1505 0.1265 13.0
表6：各矿石搭配装仓顺序一览表
项目 越南40粉 巴西粉 预混堆成分 骏源54粉 预混堆成分 龙源59精 预混堆成分 混合高返 大红山精 混合高返
仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10#
SiO2含量：% 16.93 5.55 9.57 5.979 9.57 6.148 9.57 7.565 8 7.565
比例：% 11 10 14 18 14 11 13 12 9 13
表7：各矿种按比例折成100%装仓一览表
项目 越南40粉 巴西粉 预混堆成分 骏源54粉 预混堆成分 龙源59精 预混堆成分 混合高返 大红山精 混合高返
仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10#
SiO2含量：% 16.93 5.55 9.57 5.979 9.57 6.148 9.57 7.565 8 7.565
比例：% 8.8 8 11.2 14.4 11.2 8.8 10.4 9.6 7.2 10.4
然后进行混匀造堆：
当仓位低于1/5时，容易出现断料，导致配料不准；当仓位过高时（＞4/5），会容易出现棚料断料现象，导致配料不准，其主要是为了保证料仓下料的准确性。
D、造堆：在满足生产需要的情况下，尽可能降低上料量至逼近上料量下限值，以增加堆料层数，如将上料量调整为600吨/小时，堆积层数可达到400层。
根据堆积层数=料堆总量/（造堆上料量×料堆长度/造堆设备行走速度）
可以看出：造堆上料量降低时，堆积层数增加。
实施例2
以252#料堆配料为例，各矿种物理性能及化学分析如表8所示：
表8：252#料堆配比
A、原料准备：
1）按表8对造堆比例在5%左右及以下的小矿种：龙源59精、疆峰精、龙源52粉、盘龙山精、龙源40粉、新弘源57粉与外围配粉：骏源50粉、龙源52粉、新弘源57粉及不稳定矿种：磁选铁粉进行三天以内的预配混造堆；预混造堆作业率为80%；252#料堆新铁料总量为72000t，以上小矿种及不稳定矿种占新铁料总堆量的43%，为30960t；造预混堆时根据步骤C：各配料矿种成分差异的优先顺序为：SiO2＞TFe＞水分＞粒度，进行原料装仓，并将矿种比例折成100%。各矿预混堆搭配顺序如表9所示，造堆之后可得预混堆元素成分如表10所示，预混堆造好之后作为一个单独矿种进行混匀造堆。
表9：252#预混堆搭配顺序
仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8#
矿种 龙源40粉 盘龙山精 骏源50粉 龙源59精 龙源52粉 疆峰精 磁选铁粉 新弘源57
SiO2含量：% 14.408 5.510 13.724 6.148 12.700 6.258 11.64 8.874
比例：% 7.0 11.6 18.6 14.0 11.6 11.6 18.6 7.0
表10：造堆之后可得预混堆元素成分
项目 TFe SiO2 CaO MgO S P
预混堆成分：% 50.41 10.05 5.15 1.06 0.22 0.20
2）返矿和除尘灰混堆、混配，主要是解决除尘灰容易板结堵料的问题，并按“横铺直取”方法进行堆放、取料，确保成分均匀、下料顺畅；
B、料仓准备：由于配料料仓根据本实施例技术要求堆料层数≥2000层，根据堆积层数=料堆总量/（造堆上料量×料堆长度/造堆设备行走速度）公式，取X=2，则配料料仓数＝堆料层数／堆积层数＋X装备料仓+2
＝2000层/（100000t/（600t/h×300m/7.5m/min））+2
＝10个
C、原料装仓：由于B步骤计算出配料仓为10个，而参与造堆的矿种只有5种（如表11），因此将已造堆矿石比例较高的矿种按表12比例分开，并按表13和表14的装仓顺序进行矿种搭配，确保配料过程仓位稳定在2/5～4/5仓；
表11：未参与造预混堆矿种和预混堆造堆一览表
项目 TFe SiO2 CaO MgO S P 比例：%
预混堆 50.41 10.05 5.15 1.06 0.22 0.20 43.0
骏源54粉 53.187 5.979 0.625 0.552 0.131 0.120 22.0
大红山精 57.504 8.000 1.694 0.764 0.144 0.095 25.0
巴西粉 62.516 5.550 0.090 0.300 0.014 0.072 10.0
混合高返 46.3 7.565 11.07 1.62 0.1505 0.1265 25.0
表12：各料仓装料一览表
项目 TFe SiO2 CaO MgO S P 比例：%
预混堆 50.41 10.05 5.15 1.06 0.22 0.20 14.0
预混堆 50.41 10.05 5.15 1.06 0.22 0.20 14.0
预混堆 50.41 10.05 5.15 1.06 0.22 0.20 15.0
骏源54粉 53.187 5.979 0.625 0.552 0.131 0.120 11.0
骏源54粉 53.187 5.979 0.625 0.552 0.131 0.120 11.0
大红山精 57.504 8.000 1.694 0.764 0.144 0.095 12.0
大红山精 57.504 8.000 1.694 0.764 0.144 0.095 13.0
巴西粉 62.516 5.550 0.090 0.300 0.014 0.072 10.0
混合高返 46.3 7.565 11.07 1.62 0.1505 0.1265 12.0
混合高返 46.3 7.565 11.07 1.62 0.1505 0.1265 13.0
表13：各矿石搭配装仓顺序一览表
项目 预混堆 巴西粉 预混堆 骏源54粉 预混堆 骏源54粉 大红山精 混合高返 大红山精 混合高返
仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10#
SiO2含量：% 10.05 5.55 10.05 5.979 10.05 5.979 8 7.565 8 7.565
比例：% 14 10 14 11 14 11 12 12 13 13
表14：各矿种按比例折成100%装仓一览表
项目 预混堆 巴西粉 预混堆 骏源54粉 预混堆 骏源54粉 大红山精 混合高返 大红山精 混合高返
仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10#
SiO2含量：% 10.05 5.55 10.05 5.979 10.05 5.979 8 7.565 8 7.565
比例：% 11.2 8 11.2 8.8 12 8.8 9.6 9.6 10.4 10.4
然后进行混匀造堆：
当仓位低于1/5时，容易出现断料，导致配料不准；当仓位过高时（＞4/5），会容易出现棚料断料现象，导致配料不准，其主要是为了保证料仓下料的准确性。
D、造堆：在满足生产需要的情况下，尽可能降低上料量至逼近上料量下限值，以增加堆料层数，如将上料量调整为600吨/小时，堆积层数可达到400层。
根据堆积层数=料堆总量/（造堆上料量×料堆长度/造堆设备行走速度）
可以看出：造堆上料量降低时，堆积层数增加。
实施例3
以253#料堆配料为例，各矿种物理性能及化学分析如表15所示：
表15：253#料堆配比
A、原料准备：
1）按表15对造堆比例在5%左右及以下的小矿种：龙源51粉、骏源54粉、龙源50粉、疆峰精、氧化渣、料条杂矿、磁选铁粉与配粉及不稳定矿种：骏源50粉、龙源50粉、龙源51粉、料条杂矿、磁选铁粉进行三天以内的预配混造堆；预混造堆作业率为80%；253#料堆新铁料总量为72000t，以上小矿种及不稳定矿种占新铁料总堆量的57%，为41040t；造预混堆时根据步骤C：各配料矿种成分差异的优先顺序为：SiO2＞TFe＞水分＞粒度，进行原料装仓，并将矿种比例折成100%。各矿预混堆搭配顺序如表16所示，造堆之后可得预混堆元素成分如表17所示，预混堆造好之后作为一个单独矿种进行混匀造堆。
表16：253#预混堆搭配顺序
仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9#
矿种 骏源50粉 氧化渣 龙源52粉 骏源54粉 磁选铁粉 疆峰精 料条杂矿 龙源51粉 龙源50粉
SiO2含量：% 13.724 3.20 12.700 5.365 11.64 6.103 8.320 6.800 7.328
比例：% 8.0 3.0 10.0 7.0 6.0 7.0 4.0 5.0 7.0
比例：% 14.0 5.3 17.5 12.3 10.5 12.3 7.0 8.8 12.3
表17：造堆之后可得预混堆元素成分
项目 TFe SiO2 CaO MgO S P
预混堆成分：% 51.81 9.037 3.556 0.901 0.245 0.112
2）返矿和除尘灰混堆、混配，主要是解决除尘灰容易板结堵料的问题，并按“横铺直取”方法进行堆放、取料，确保成分均匀、下料顺畅；
B、料仓准备：由于配料料仓根据本实施例技术要求堆料层数≥2000层，根据堆积层数=料堆总量/（造堆上料量×料堆长度/造堆设备行走速度）公式，取X=2，则配料料仓数＝堆料层数／堆积层数＋X装备料仓+2
＝2000层/（100000t/（600t/h×300m/7.5m/min））+2
＝10个
C、原料装仓：由于B步骤计算出配料仓为10个，而参与造堆的矿种只有5种（如表18），因此将已造堆矿石比例较高的矿种按表19比例分开，并按表20和表21的装仓顺序进行矿种搭配，确保配料过程仓位稳定在2/5～4/5仓；
表18：未参与造预混堆矿种和预混堆造堆一览表
项目 TFe SiO2 CaO MgO S P 比例：%
预混堆 51.81 9.037 3.556 0.901 0.245 0.112 57.0
龙源59精 57.041 6.215 1.673 1.464 0.147 0.010 11.0
大红山精 58.049 10.935 1.067 0.886 0.051 0.055 15.0
巴西粉 62.101 6.769 0.081 0.305 0.013 0.068 17.0
混合高返 47.14 7.93 9.90 1.42 0.12 0.09 25.0
表19：各料仓装料一览表
项目 TFe SiO2 CaO MgO S P 比例：%
预混堆 51.811 9.0366 3.556 0.901 0.245 0.112 11.0
预混堆 51.811 9.0366 3.556 0.901 0.245 0.112 11.0
预混堆 51.811 9.0366 3.556 0.901 0.245 0.112 11.0
预混堆 51.811 9.0366 3.556 0.901 0.245 0.112 12.0
预混堆 51.811 9.0366 3.556 0.901 0.245 0.112 12.0
龙源59精 57.041 6.215 1.673 1.464 0.147 0.010 11.0
大红山精 58.049 10.935 1.067 0.886 0.051 0.055 15.0
巴西粉 62.101 6.769 0.081 0.305 0.013 0.068 17.0
混合高返 47.14 7.93 9.90 1.42 0.12 0.09 12.0
混合高返 47.14 7.93 9.90 1.42 0.12 0.09 13
表20：各矿石搭配装仓顺序一览表
项目 大红山精 龙源59精 预混堆 巴西粉 预混堆 混合高返 预混堆 混合高返 预混堆 预混堆
仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10#
SiO2 10.93 6.21 9.04 6.77 9.04 7.93 9.04 7.93 9.04 9.04
比例：% 15.0 11.0 11.0 17.0 11.0 12.0 11.0 13 12.0 12.0
表21：各矿种按比例折成100%装仓一览表
项目 大红山精 龙源59精 预混堆 巴西粉 预混堆 混合高返 预混堆 混合高返 预混堆 预混堆
仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10#
SiO2 10.93 6.21 9.04 6.77 9.04 7.93 9.04 7.93 9.04 9.04
比例：% 12 8.8 8.8 13.6 8.8 9.6 8.8 10.4 9.6 9.6
然后进行混匀造堆：
当仓位低于1/5时，容易出现断料，导致配料不准；当仓位过高时（＞4/5），会容易出现棚料断料现象，导致配料不准，其主要是为了保证料仓下料的准确性。
D、造堆：在满足生产需要的情况下，尽可能降低上料量至逼近上料量下限值，以增加堆料层数，如将上料量调整为600吨/小时，堆积层数可达到400层。
根据堆积层数=料堆总量/（造堆上料量×料堆长度/造堆设备行走速度）
可以看出：造堆上料量降低时，堆积层数增加。
如实施例1~3配料后，统计出各个料堆混匀矿与常规料堆混匀矿质量如表22所示：
表22：配料方法改进前后料堆混匀矿SiO2及TFe标准偏差表
由表22可以得出：通过本发明的配料方法，SiO2标准偏差平均下降0.114%，TFe标准偏差下降0.670%，混匀矿质量提高较为明显。

Claims (6)

1.一种能有效提高混匀矿质量的配料方法，其特征在于包括原料准备、料仓准备、原料装仓、造堆步骤，具体步骤如下：
A、原料准备：对小矿种和外围配矿进行预配混造堆；
B、料仓准备：装备的配料料仓数为：
配料料仓数＝堆料层数／堆积层数＋X，
堆积层数=料堆总量/（造堆上料量×料堆长度/造堆设备行走速度），
其中X≥0；
C、原料装仓：按成分差异的优先顺序：SiO2＞TFe＞水分＞粒度，将成分差异大的配料矿种选择装在相邻近的两个仓内；
D、造堆：在满足生产需要的条件下，造堆上料量逼近上料量下限值，其中：上料量下限值=配料仓量程下限值×配料仓个数。
2.根据权利要求1所述的配料方法，其特征在于所述步骤A中的预配混造堆配料矿种按照所述步骤C装仓。
3.根据权利要求1或2所述的配料方法，其特征在于所述步骤A中预配混造堆的大小在场地允许的情况下，采用一个预配堆，而若场地限制则可造两个或以上的预混堆。
4.根据权利要求1或2所述的配料方法，其特征在于所述步骤A中的预配混造堆的返矿和除尘灰混堆、混配，并按“横铺直取”方法进行堆放、取料。
5.根据权利要求1所述的配料方法，其特征在于所述步骤B中的配料料仓分为大料仓和小料仓时X＝0；所述步骤B中的配料料仓大小相等时X≥1，且配比量小的矿种分别各装在一个料仓，而配比量大的矿种分别装于两个或两个以上的料仓。
6.根据权利要求1所述的配料方法，其特征在于所述步骤C中各配料矿种在料仓内的装仓量稳定在2/5～4/5仓。
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