CN102746913A - 熔融还原炼铁用型煤成型方法 - Google Patents

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谢学荣
侯才龙
钱晖
林金嘉
李晓清
凌志翔
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Abstract

一种熔融还原炼铁用型煤成型方法，首先将粉煤、粘结剂和硬化剂加入搅拌机中充分搅拌混合后，将混合物料通过加料皮带送入成型机内成型，成型机出来的初成型型煤由网式输送机输送筛分，筛上物经养护工序处理后成为合格型煤供熔融还原炼铁工艺使用；筛下物经提升机提升，直接由加料皮带加入成型机继续成型循环使用。本发明熔融还原炼铁用型煤成型方法中成型机所得的初成型型煤在养护工序前先一步筛分，筛下物直接送回成型机循环利用，不会改变型煤配比，配料精准性提高，使得型煤成球率和冷强度指标都得到提高，粘结剂吨合格型煤使用量降低；同时还节省了工序，使设备布局更加紧凑，节省厂房占地空间。

Description

熔融还原炼铁用型煤成型方法
技术领域
本发明涉及熔融还原炼铁领域，尤其涉及一种熔融还原炼铁用型煤成型方法。
背景技术
熔融还原炼铁工艺因不需要烧结、炼焦工艺而成为目前比较环保、成熟的非高炉炼铁工艺，该工艺直接将煤加入熔融气化炉，矿石(块矿、球团)直接通过矿线皮带加入竖炉。
为了保证下部熔融气化炉中料柱的透气性，熔融还原炼铁工艺要求使用具有一定粒度，颗粒尺寸在5～8mm以上的块状燃料——块煤或块焦。众所周知，天然的块煤资源非常有限，煤炭开采时会产生粉煤，经过洗选、筛分的块煤在运输过程中也不可避免的产生粉煤，这部分粉煤需加工成具有一定强度的型煤后，方能供熔融还原炼铁炉使用，使用加工的型煤替代块煤能大大节约炼铁成本。
在目前公开的各类型煤生产工艺中，如图1所示，原料仓内的粉煤加入搅拌机后与粘结剂充分混合，然后送入成型机成型，最后通过输送皮带送到下游，再采取自然干燥、晾晒、烘干和养护等方法处理后进行筛分,筛上物（合格型煤）供用户使用，筛下物（不合格型煤）经过相关设备重新返回原料仓，和新粉煤混合后，添加粘结剂，搅拌处理。不合格型煤返回重新参与配料、成型的过程中，筛下物因混有粘结剂，经干燥、养护等方式处理过，粒度组成、成分等特性发生变化，需重新破碎，添加粘结剂，容易造成配料不准，影响了所得型煤的质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种熔融还原炼铁用型煤成型方法，该方法中将成型机所得的初成型型煤在养护工序前先一步筛分，筛下物直接送回成型机循环利用，不会改变型煤配比，提高型煤质量的同时还节约了工序。
本发明是这样实现的：一种熔融还原炼铁用型煤成型方法，首先将粉煤、粘结剂和硬化剂加入搅拌机中充分搅拌混合后，将混合物料通过加料皮带送入成型机内成型，成型机出来的初成型型煤由网式输送机输送筛分，筛上物经养护工序处理后成为合格型煤供熔融还原炼铁工艺使用；筛下物经提升机提升，直接由加料皮带加入成型机循环使用。
所述的粉煤、粘结剂和硬化剂的配比为，100份粉煤：6～14份粘结剂：4~8份硬化剂。
所述的粘结剂为甘蔗糖蜜 QB/T 2684-2005。
所述的硬化剂为CaO和Ca(OH)2混合物。
所述成型机的成型辊压为10～20mpa。
所述网式输送机的网孔为10mm×30mm。
本发明熔融还原炼铁用型煤成型方法中成型机所得的初成型型煤在养护工序前先一步筛分，筛下物直接送回成型机循环利用，不会改变型煤配比，配料精准性提高，使得型煤成球率和冷强度指标都得到提高，粘结剂吨合格型煤使用量降低；同时还节省了工序，使设备布局更加紧凑，节省厂房占地空间。
附图说明
图1为现有的熔融还原炼铁用型煤成型流程框图；
图2为本发明熔融还原炼铁用型煤成型方法流程框图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明表述的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
如图2所示，一种熔融还原炼铁用型煤成型方法，首先将粉煤、粘结剂和硬化剂加入搅拌机中充分搅拌混合后，将混合物料通过加料皮带送入成型机内成型，所述成型机的成型辊压为10～20mpa，本实施例所用的成型机转速5～18rpm，处理能力30～55t/h。成型机出来的初成型型煤由网式输送机输送筛分，筛上物经养护工序进行自然干燥、晾晒、烘干处理后成为合格型煤供熔融还原炼铁工艺使用；筛下物经提升机提升，直接由加料皮带加入成型机继续成型循环使用。
在本发明中，所述的粉煤、粘结剂和硬化剂的配比为，100份粉煤：6～14份粘结剂：4~8份硬化剂，所述的粘结剂为糖蜜即甘蔗糖蜜 QB/T 2684-2005，所述的硬化剂为CaO和Ca(OH)2混合物。
本实施例中，粉煤、粘结剂和硬化剂的选用和配比为，100份粉煤、1份CaO、3份Ca(OH)2、10份糖蜜，网式输送机筛下物返回比例20%。
本实施例中，所述网式输送机的网孔为10mm×30mm，筛分出的不合格型煤比例为5%～40%。
将合格型煤做落下强度测试，落下强度测试时每组取2kg型煤从5米高处自由摔落到10mm厚钢板上，共落下4次，然后筛分大于20mm颗粒的比例，表示型煤的抗压强度，本实施例合格型煤落下强度76.03%，满足了熔融还原炼铁用型煤的要求。
实施例2
一种熔融还原炼铁用型煤成型方法，实施例2和实施例1的区别在于粉煤、粘结剂和硬化剂的选用和配比为，100份粉煤、2份CaO、5份Ca(OH)2、14份糖蜜，网式输送机筛下物返回比例30%，测试后得到合格型煤落下强度75.12%，满足了熔融还原炼铁用型煤的要求。
实施例3
一种熔融还原炼铁用型煤成型方法，实施例3和实施例1的区别在于粉煤、粘结剂和硬化剂的选用和配比为，100份粉煤、1份CaO、4份Ca(OH)2、6份糖蜜，网式输送机筛下物返回比例4%，测试后得到合格型煤落下强度67.86%，满足了熔融还原炼铁用型煤的要求。

Claims (6)

1.一种熔融还原炼铁用型煤成型方法，其特征是：首先将粉煤、粘结剂和硬化剂加入搅拌机中充分搅拌混合后，将混合物料通过加料皮带送入成型机内成型，成型机出来的初成型型煤由网式输送机输送筛分，筛上物经养护工序处理后成为合格型煤供熔融还原炼铁工艺使用；筛下物经提升机提升，直接由加料皮带加入成型机循环使用。
2.如权利要求1所述的熔融还原炼铁用型煤成型方法，其特征是：所述的粉煤、粘结剂和硬化剂的配比为，100份粉煤：6～14份粘结剂：4~8份硬化剂。
3.如权利要求2所述的熔融还原炼铁用型煤成型方法，其特征是：所述的粘结剂为甘蔗糖蜜 QB/T 2684-2005。
4.如权利要求2所述的熔融还原炼铁用型煤成型方法，其特征是：所述的硬化剂为CaO和Ca(OH)2混合物。
5.如权利要求1所述的熔融还原炼铁用型煤成型方法，其特征是：所述成型机的成型辊压为10～20mpa。
6.如权利要求1所述的熔融还原炼铁用型煤成型方法，其特征是：所述网式输送机的网孔为10mm×30mm。
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