CN101910466B - 具有良好的密封剂粘合性和耐腐蚀性的锌合金涂层钢板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

提供了一种适用于汽车的、包括一个能够改进耐腐蚀性和密封剂粘合性的真空沉积层的锌合金涂层钢板，及其制备方法。所述锌合金涂层钢板包括一个在钢板上形成的锌涂层和一个在所述锌涂层上形成的锌/金属合金沉积层，其中所述锌涂层中存在一个金属扩散层。

Description

具有良好的密封剂粘合性和耐腐蚀性的锌合金涂层钢板及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种用于汽车领域的锌涂层钢板(zinc coated steelsheet)及其制备方法；更具体而言，涉及通过采用真空汽相沉积法使用一种薄膜对锌涂层钢板进行涂布、然后再对所述真空沉积钢板进行合金化热处理而得到的锌合金涂层钢板，及其制备方法。
背景技术
表面处理/涂布技术已用来提供钢铁材料所不具有的特性。以电镀和热镀为代表的湿法表面处理技术已广泛用于钢表面处理领域，但在20世纪80年代早期已尝试应用和纳入干法表面处理技术，如化学汽相沉积(CVD)和物理汽相沉积(PVD)。已知晓，鉴于有关涂布速率和薄膜形成速率的可使用性和生产率，常规PVD和CVD法难以应用于炼钢领域。然而近来一些先进的制钢厂已推动研发了高速电镀技术，从而确保生产率和成本的领先。
用作汽车钢板的钢板主要可分为三类：电镀锌钢板、热浸镀锌钢板和镀锌钢板。电镀锌钢板已用于汽车外板，因为其具有优良的表面外观。但电镀锌钢板使用得越来越少，因为其镀后操作中的可加工性、生产成本和周围条件不利。
热浸镀锌钢板与电镀锌钢板相比制造成本更廉价，但由于镀后操作，其具有比电镀锌钢板差的性能，如机械性能、模制操作中的涂层粘合性、连续冲击试验中的电极点焊性。另外，镀锌钢板具有比电镀锌钢板和热浸镀锌钢板更好的性能，如涂装操作中的涂层粘合性和电极点焊性，因为锌与基础铁的合金化反应能够形成基于Fe-Zn的金属互化物。然而，由于合金化反应过程中所形成的基于Fe-Zn的合金相(γ相)的存在，加工操作中可能会出现有关涂层自钢板剥落的粉化问题。
另外，当将用于防水目的、防腐蚀、减振和焊接的密封剂粘敷在钢板上时，在使用密封剂粘合钢板之后，不会发生密封剂在冲击剥离试验和剪切强度试验中剥落的内聚破坏现象，但由于Fe和Zn之间形成了合金相，因而可能发生Zn-Fe涂层剥落的涂层钢板内聚破坏现象。因此，迫切需要研发能满足所有性能——如模压加工性、点焊性、可涂装性和耐腐蚀性——的涂层钢板。
然而，上述涂层钢板难以满足汽车钢板应当满足的全部要求。因此，除了常规涂布方法(即电镀锌法、热浸法)之外，还采用真空沉积方法(即电阻加热、磁控溅射、电子枪、离子镀方法)对薄涂层材料进行涂布和合金化。然而，所述沉积法具有沉积速率低、沉积产率低和能量效率低等相关问题。
可获得上述涂层钢板的已知技术有日本专利特许公布文本No.1996-060342、1996-134632、1997-078229和1998-317125。这些现有专利文献公开了通过采用电阻加热沉积法将Zn沉积在钢板上、向所述Zn-沉积钢板上沉积Mg、然后对所述Zn/Mg沉积钢板进行热处理来制备一种具有优良涂层粘合性和高耐蚀性的Zn-Mg合金涂层钢板的技术。在此情况下，由于Zn-Fe合金层或Zn-Fe-Mg合金的存在，所得Zn-Mg合金涂层钢板具有改进的Zn-Mg合金涂层粘合性，并表现出其可加工性和耐腐蚀性。然而，由于需要进行多个沉积和合金化操作，现有专利文献中公开的这些技术在经济效率方面并不令人满意，并且由于存在合金化操作过程中在Fe和Zn之间形成的合金相，可能会在密封剂粘合试验中造成涂层的内聚破坏。作为另一种已知技术，欧洲专利公布文本No.0756022公开了这样一种制备基于锌的合金涂层钢板的方法，所述方法通过使用电子束蒸发法或磁控蒸发法将一种金属元素——如Fe、Mn、Cu、Mg和Ni——沉积在厚度为0.1至3微米(μm)的热浸镀锌钢板或电镀锌钢板上、然而将所述金属元素与所述热浸镀锌钢板或电镀锌钢板合金化而进行。对于所述技术而言，在使用密封剂粘合所述钢板之后，不会发生密封剂在冲击剥离试验和剪切强度试验中剥落的粘合剂内聚破坏现象，但由于当锌和薄膜涂料进行合金化操作时在Fe和Zn之间形成合金相，因而仍可能会发生Zn-Fe涂层剥落的涂层钢板内聚破坏现象。
发明内容
技术问题
本发明旨在解决现有技术中的问题，因此，本发明的一个目的是提供具有良好密封剂粘合性(sealer adhesion)和耐腐蚀性的高耐腐蚀性锌合金涂层钢板。
另外，本发明的又一个目的是提供一种制备具有良好密封剂粘合性和耐腐蚀性的锌合金涂层钢板的方法。
技术方案
根据本发明的一个方面，提供了一种具有良好密封剂粘合性和耐腐蚀性的锌合金涂层钢板，所述钢板包括一个在钢板上形成的锌涂层和一个在所述锌涂层上的锌/金属合金沉积层，其中所述锌涂层中存在一个金属扩散层。
根据本发明的另一个方面，提供了一种制备具有良好密封剂粘合性和耐腐蚀性的锌合金涂层钢板的方法。此处，所述方法包括：将一种锌/金属合金沉积在锌涂层钢板上以形成一个锌/金属合金沉积层；以及在250℃(摄氏度)或更高至300℃以下的温度下，对所述其中形成有锌/金属合金沉积层的锌涂层钢板进行热处理。
在此情况下，所述锌/金属合金中的金属可包括一种导电金属，并且所述导电金属可以为至少一种选自Mg、Al、Mn、Cr、Cu、Ti和Ni的金属。
另外，用于沉积所述锌/金属合金沉积层的合金可包括90-95重量％的至少一种选自Mg、Al、Mn、Cr、Cu、Ti和Ni的导电金属，和5-10重量％的Zn。
另外，所述锌涂层的厚度可以为1.4至5微米(μm)，所述锌/金属合金沉积层的厚度可以为0.1至1微米(μm)，且在所述锌涂层和所述锌/金属合金沉积层之间形成的金属扩散层的厚度可以为1至4微米(μm)。在这方面，可提及，通过来自所述锌/金属合金沉积层的部分金属的扩散，可在所述锌涂层和所述锌/金属合金沉积层之间形成一个金属扩散层，或者金属扩散发生在所述锌/金属合金沉积层的整个厚度内，从而在剩余锌涂层的上端形成一个金属扩散层。所述扩散层为具有与初始锌/金属合金沉积层类似组成的又一个锌/金属合金层。
另外，所述锌/金属合金在所述锌涂层钢板上的沉积可以通过使用AC磁场在1×10-2至1×10-5毫巴的真空下悬浮或漂浮锌/导电金属合金而进行。在本发明书和权利要求中，术语悬浮的含义应为悬浮和半悬浮，其中半悬浮意味着在悬浮材料和用来补充悬浮材料量的材料供给之间存在联系。
此外，所述锌涂层钢板的热处理可使用感应加热或紫外线加热方法进行3至100秒。
有益效果
根据本发明的示例性实施方案，所述锌合金涂层钢板具有高耐腐蚀性和良好的密封剂粘合性，从而可确保涂层的粘合，并同时可替换用于汽车的常规镀后锌涂层钢板。因此，本发明的一个示例性实施方案的锌合金涂层钢板可用于具有高耐腐蚀性的汽车用涂层钢板，并可用于作为结构点焊密封剂的强效结构粘合剂中。
附图说明
图1是示出根据本发明的一个示例性实施方案通过将锌-金属合金汽相沉积在锌涂层钢板上而得到的钢板的示意图。
图2是示出根据本发明的一个示例性实施方案对具有锌/金属合金沉积层的锌涂层钢板进行合金化热处理之后得到的钢板的示意图。
具体实施方式
下文参照图1和2，更加详细地描述本发明的一个示例性实施方案的锌合金涂层钢板及其制造方法。但应视为附图是为说明本发明的示例性实施方案而示出。因此，对于本领域的技术人员来说可能明显的是，在不偏离所附权利要求所限定的本发明的主旨和范围的基础上，可做出改进方案和变化方案。为了详细描述本发明，应视为附图中各部分的形状和尺寸可为清楚起见而放大性地给出。
根据本发明的一个示例性实施方案，所述锌合金涂层钢板包括一个基础钢板、一个在所述基础钢板上形成的锌涂层和一个在所述锌涂层上形成的锌/金属合金沉积层。此处，所述锌合金涂层钢板的结构为在所述基础钢板和所述锌涂层之间的界面中不存在锌/铁合金相，并且在所述涂层中存在一个金属扩散层。
根据本发明的一个示例性实施方案，所述锌涂层在所述基础钢板上形成。例如，电镀锌钢板、热浸镀锌钢板等可用作所述锌涂层钢板。根据本发明的一个示例性实施方案，所述锌涂层的厚度优选为1.4微米(μm)或以上。当所述锌涂层的厚度小于1.4微米(μm)时，不能得到具有所需耐腐蚀性水平的锌涂层钢板。考虑到经济效率，所述锌涂层的厚度优选为5微米(μm)或更小，但本发明并不特别限制于此。
锌/金属合金沉积层在所述锌涂层上形成。所述锌/金属合金沉积层中的金属优选为一种导电金属。这里，选择导电金属是考虑到所述沉积方法为一种使用静电悬浮器的沉积方法。所述导电金属的代表性实例可包括，但不特别限制于，至少一种选自Mg、Al、Mn、Cr、Cu、Ti和Ni的金属。
根据本发明的一个示例性实施方案，所述锌/金属合金沉积层中的金属优选为至少一种选自Mg、Al、Mn、Cr、Cu、Ti和Ni的金属。最优选地，所述锌/金属合金沉积层包括90-95重量％的所述导电金属和5-10重量％的Zn。选择这些含量是考虑到所述导电金属和锌的相应蒸汽压和温度。
根据本发明的一个示例性实施方案，所述锌/金属合金沉积层的厚度优选为0.1至1微米(μm)。当所述锌/金属合金沉积层的厚度小于0.1微米(μm)时，由于所述涂层钢板的固有粗糙度，难以期望改进耐腐蚀性。相反，当所述合金沉积层的厚度超过1微米(μm)时，所述涂层钢板的耐腐蚀性提高，但在加工该较厚锌/金属合金沉积层时可能会引起粉末化问题，另外该较厚锌/金属合金沉积层在经济效率方面也存在问题。
根据本发明的一个示例性实施方案，在所述基础钢板和所述锌涂层之间的界面中优选不存在所述锌/铁合金相。选择不存在所述锌/铁合金相是考虑到密封剂粘合性。根据本发明的一个示例性实施方案，在锌/金属合金沉积层和锌涂层之间形成的、或由锌/金属合金沉积层和部分锌涂层通过使至少部分金属扩散至锌涂层中形成的锌/金属合金层的厚度为1至4微米(μm)。
下文中，更详细地描述本发明的一个示例性实施方案的制备锌合金涂层钢板的方法。
根据本发明的一个示例性实施方案，通过将锌/金属合金沉积在锌涂层钢板上而形成锌/金属合金沉积层。所用锌涂层钢板的代表性实例包括电镀锌钢板和热浸镀锌钢板。
所述锌/金属合金沉积层可通过使用常规真空汽相沉积法中的一种方法形成，所述方法如电子束、溅射、热蒸发、感应热蒸发和离子镀方法。优选地，所述锌/金属合金沉积层通过电磁感应加热方法形成，其中锌涂层钢板可高速沉积以提高产率。所述电磁感应加热方法在韩国专利特许公布文本No.2004-0085192和2007-0067097中提出。
因为所有常规真空气相方法均在高处理温度下进行，因而它们具有待气化的涂料总以液相形式存在的问题。因此，常规真空汽相沉积方法对涂布速率具有限制。例如，在使用电子枪进行电子束蒸发的情况下，涂料应存在于陶瓷或铜坩埚中。在此情况下，应注意用水彻底冷却铜坩埚，以使铜不会在真空汽相沉积方法中熔化或气化。冷却铜坩埚的缺点之一是在冷却过程中热量的大量损失。另外，陶瓷坩埚的使用限于在高温下不与该坩埚的组分发生化学反应的涂料。另外，因为大多数陶瓷坩埚的导热性较低，所以难以对陶瓷坩埚提供热能。因此，电磁感应加热方法是最优选的。
使用电磁感应加热方法的真空汽相沉积可如下进行。当将高频功率应用于真空室中的电磁线圈以产生电磁力时，将待涂布至锌涂层钢板上的基于锌的合金材料悬浮于AC电磁场所环绕的空间。此处，AC电磁场由AC高频电流产生。当待气化的涂料悬浮或半悬浮时，不需要使用常规铜坩埚或陶瓷坩埚。因此，由于坩埚的使用不受温度限制，故待气化的涂料可暴露于更高的温度条件下而不会产生任何问题，从而可在高温下沉积基于锌的合金材料。导电合金材料通过AC电磁场中的洛伦兹力(Lorentz force)吸持在电磁场中。此处，洛伦兹力由外部电磁场与所述导电材料感应产生的涡流之间的相互作用而产生，从而将所述导电材料悬浮于AC电磁场中。在此情况下，所述导电材料在悬浮时被熔化。因此，在其保持悬浮时，会由所述导电合金材料形成大量金属蒸汽，然后将所述金属蒸汽通过蒸汽配电箱(vapor distribution box)的一个喷嘴高速喷出，从而形成涂层。
根据本发明的一个示例性实施方案，所述真空汽相沉积在压力为1.0×10-2至5.0×10-5毫巴的真空室中进行。该真空汽相沉积用以创造密闭条件(choking condition)和产生均匀涂层。
对于本发明的涂布方法而言，根据本发明的一个示例性实施方案，悬浮材料由一种锌与导电金属的合金组成。此处，所述导电金属和Zn优选分别以90-95重量％和5-10重量％的含量存在。所述导电金属的代表性实例可包括至少一种选自Mg、Al、Mn、Cr、Cu、Ti和Ni的金属。例如，涂层厚度为0.1至1μm的锌/金属合金沉积层优选使用一种锌/金属合金材料借助静电浮力器采用物理汽相沉积(PVD)法沉积，所述锌/金属合金材料包括锌(5至10重量％)-镁(90至95重量％)、锌(5至10重量％)-铝(90至95重量)或锌(5至10重量％)-锰(90至95重量％)。这就是为什么上述悬浮材料由于其固有蒸汽压而具有不同蒸发速率的原因。因此，所述涂层钢板可使用悬浮材料之一以所需的涂布比例进行涂布，所述涂布通过将每种悬浮材料中各组分的组成比例维持在合适的范围而进行，这取决于每种悬浮材料的蒸汽压/蒸发温度，并且每种合金材料中各组分的合适组成比是在连续涂布方法中提供和控制沉积材料的重要因素之一。比较10-4托的相应蒸汽压下每种悬浮材料中各组分的温度，铝、锰、镁和锌组分的蒸发温度分别为1080℃(摄氏度)、647℃、327℃和250℃。此结果显示了大量锌在低温下蒸发。因此，当使用静电浮力器将具有上述组成比的悬浮材料提供并保持在物理汽相沉积(PVD)过程中时，具有最高蒸汽压的锌沉积在电镀锌或锌涂层钢板上，蒸汽压低于锌的其他组分——如铝、锰和镁——基本同时稀疏地沉积。在此情况下，为获得良好的涂层粘合性而由锌(10重量％以下)-镁、铝和锰(90重量％或更高)组成的基于锌的合金涂层钢板可由一种其中锌含量自锌涂层钢板的一个表面降低的呈梯度的基于锌的合金涂膜制造。当所述合金沉积层的厚度小于0.1微米(μm)时，由于所述电镀锌或锌涂层钢板的固有粗糙度，难以期望改进耐腐蚀性。相反，当所述锌/金属合金沉积层的厚度超过1微米(μm)时，所述电镀锌或锌涂层钢板的耐腐蚀性提高，但在加工该较厚合金沉积层时可能会引起粉末化问题，另外该较厚锌/金属合金沉积层在经济效率方面也存在问题。
根据本发明的一个示例性实施方案，对具有在其中形成的锌/金属合金沉积层的锌涂层钢板进行合金化热处理。合金化处理的温度优选维持在高于250℃至低于300℃的温度，以便在不会使锌涂层和基础钢板之间产生脆性合金相(铁-锌)的温度范围内造成锌/金属合金沉积层和锌涂层之间的扩散。这就是为什么所述锌/金属合金沉积层中的金属在低于250℃或高于300℃的温度下不会扩散至所述锌涂层钢板中的原因。如果处理在高于300℃的温度下进行，则将在基础铁和锌之间形成脆性的金属间合金相，这将导致在对所述涂层进行密封剂粘合性试验时，会产生内聚破坏和涂层剥落。
根据本发明的一个示例性实施方案，所述合金化热处理可包括感应加热或UV加热方法。在此情况下，加热时间优选为3至100秒。当加热时间小于3秒时，不会发生扩散过程，而当加热时间超过100秒时，基础钢板和锌涂层之间会发生合金化。
发明方案
因此，本发明的示例性实施方案未进行更详细的描述。
实施例
在压力为1.0×10-2至5.0×10-5毫巴的真空室中，使用静电浮力器通过物理汽相沉积(PVD)法对已用于汽车且厚度为0.8mm的电镀锌钢板(锌涂层厚度：1.4微米(μm)或更大)或热浸镀锌钢板(锌涂层厚度：5.0微米(μm)或更大)涂布由锌(5至10重量％)和镁(90至95重量％)、锌(5至10重量％)和铝(90至95重量％)或锌(5和10重量％)和锰(90至95重量％)组成的合金材料。该涂布实验用表1中列出的基于锌的合金薄涂料进行。表1中的常规实施例使用诸如电阻加热、磁控溅射等沉积方法。
涂布操作后，将来自真空室的基于锌的合金涂层钢板穿过出口条锁(strip-lock)并暴露于空气，然后通过使用感应热在热处理区如表1所列进行热处理。基于锌的合金涂层钢板根据表1所列的不同的薄膜涂布和热处理条件制备。在此情况下，热处理时间为3至20秒。
对由此制备的基于锌的合金涂层钢板(Zn-Mg、Zn-Mn和Zn-Al)的密封剂粘合性、耐碎裂性和耐腐蚀性进行评估。结果列于下表1中。
此处，密封剂粘合性如下评估：将一种耐腐蚀性Hemming密封粘合剂M8514(由环氧树脂组成，可由GM市售获得)涂布至两块粘合面积为25×12.5mm、涂层厚度为0.2mm的25×150mm大小的钢板上，将这两块钢板烘焙，并以50mm/分钟的速率对所述钢板进行拉伸试验，以观察所述钢板的破裂形状。在此情况下，密封剂粘合性的评估水平如下所示：
1：良好(密封剂之间内聚破坏)
2：一般(涂层与密封剂之间界面破坏)
3：差(涂层之间内聚破坏)
在将所述涂层钢板拉拔成平板和杯状之后，评价涂层钢板的耐腐蚀性。此处，根据JIS Z 2371标准记录盐水喷雾试验中产生最初锈渍时的时间点，并用于进行对已用作汽车钢板的GI涂后钢板(90g/m2)的对比评估。在此情况下，耐腐蚀性的评估水平如下所示：
1：良好，2：一般(GI 90g/m2水平)，3：差
所述涂层钢板的耐碎裂性如下评估：将涂层钢板用磷酸盐处理，对所述涂层厚度约为23微米(μm)的涂层钢板进行电沉积，使用耐碎裂性测试仪(chipping resistance tester)对间距投石孔(macadam-throwingaperture)350mm的涂层钢板试样进行处理，安置所述试样(将其冷却至-20摄氏度(℃))以使发射材料(shot material)与试样呈90度角排列，并使用指定用作铺路碎石的Macadam 7(50g+1g)以4kgf/cm2的空气压力对试样进行发射。所述耐碎裂性试验之后，使用胶带从试样上除去破裂的松散涂膜，然后使用图像分析仪通过与受标准限制的钢板样本比较确定所述试样的耐碎落性。在此情况下，耐碎裂性的评估水平如下所示。
1：良好(GA等效水平以上)
2：一般(电镀锌或热浸镀锌钢板的等效水平)
3：差
表1
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如表1中所列，揭示了满足本发明涂层钢板中的组分要求的发明实施例17至28显示出良好的特性，如显著改进的耐腐蚀性和密封剂粘合性。
相反，还显示出，当所述涂层钢板涂布以Mg的薄涂层(0.1～3微米)并在300至400℃的温度下合金化时，常规实施例1至4显示出良好的耐腐蚀性和耐碎裂性，但在密封剂粘合性试验中发生了涂层的内聚破坏，因为在合金化过程中锌和基础钢板之间的合金化反应产生了Fe-Zn合金相。
涂布Zn-Mg的比较例5没有显示出改进的耐腐蚀性，因为没有充分形成改进耐腐蚀性的薄涂层。比较例6至8具有充分形成以改进耐腐蚀性的薄涂层和Zn-Mg合金涂层，但具有差的密封剂粘合性，因为在Zn-Mg合金化过程中锌和钢板(Fe)之间形成了不期望的Fe-Zn合金相。
涂布Zn-Al的比较例9、10和12具有充分形成以改进耐腐蚀性的薄涂层和Zn-Mg合金涂层，但由于在Zn-Mg合金化过程中锌和钢板(Fe)之间形成了Fe-Zn合金相，在密封剂粘合性试验中发生了涂层的内聚破坏。在比较例11的情况下，所述薄涂层不具有足以改进耐腐蚀性的厚度。
与上述Zn-Mg和Zn-Al合金涂层钢板类似，涂布Zn-Mn的比较例13和14也具有充分形成以改进耐腐蚀性的薄涂层和Zn-Mg合金涂层，但由于在合金化过程中锌和钢板(Fe)之间形成了Fe-Zn合金相，在密封剂粘合性试验中发生了涂层的内聚破坏。但是，在比较例15和16的情况下，所述薄涂层也不具有足以改进耐腐蚀性的厚度。
根据本发明制备的试样的XRD试验结果揭示了本发明钢板具有一个在锌涂层内形成的导电金属扩散层(合金相)，还具有一种在钢板和锌涂层之间形成的合金相。
虽然本发明已给出并结合示例性实施方案进行了描述，但对本领域的技术人员而言明显的是，在不偏离所附权利要求限定的主旨和范围的基础上，可做出各种改进方案和变化方案。

Claims (11)

1.一种具有良好密封剂粘合性和耐腐蚀性的锌合金涂层钢板，其包括：
一个在钢板上形成的锌涂层；和
一个在所述锌涂层上形成的锌/金属合金沉积层，
其中所述锌涂层中存在一个金属扩散层。
2.权利要求1的锌合金涂层钢板，其中所述锌/金属合金中的金属包括一种导电金属。
3.权利要求1的锌合金涂层钢板，其中所述导电金属为至少一种选自Mg、Al、Mn、Cr、Cu、Ti和Ni的金属。
4.权利要求1的锌合金涂层钢板，其中用于沉积所述锌/金属合金沉积层的合金包括90-95重量％的至少一种选自Mg、Al、Mn、Cr、Cu、Ti和Ni的导电金属以及5-10重量％的Zn。
5.权利要求1的锌合金涂层钢板，其中所述锌涂层的厚度为1.4至5微米(μm)，所述锌/金属合金沉积层的厚度为0.1至1微米，且在所述锌涂层和所述锌/金属合金沉积层之间形成的锌/金属合金层的厚度为1至4微米。
6.权利要求1至5中任一项的锌合金涂层钢板，其中所述钢板和所述锌涂层之间的界面中不存在锌/铁合金相。
7.一种制备具有良好密封剂粘合性和耐腐蚀性的锌合金涂层钢板的方法，所述方法包括：
将一种锌/金属合金沉积在锌涂层钢板上以形成一个锌/金属合金沉积层；和
在250℃或更高至300℃以下的温度下对所述具有所述锌/金属合金沉积层的锌涂层钢板进行热处理。
8.权利要求7的方法，其中所述锌/金属合金在所述锌涂层钢板上的沉积通过使用AC磁场在1×10-2至1×10-5毫巴的真空下悬浮锌/导电金属合金而进行。
9.权利要求7的方法，其中所述锌涂层钢板的热处理使用感应加热或红外线加热方法进行3至100秒。。
10.权利要求7至9中任一项的方法，其中所述锌/金属合金包括90-95重量％的至少一种选自Mg、Al、Mn、Cr、Cu、Ti和Ni的导电金属以及5-10重量％的Zn。
11.权利要求7至9中任一项的方法，其中所述锌涂层的厚度为1.4至5微米，所述锌/金属合金沉积层的厚度为0.1至1微米，且通过热处理在所述锌涂层和锌/金属合金沉积层之间形成的锌/金属合金层的厚度为1至4微米。
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