CN101790566A - 包含硅酮组合物的制品以及制备该制品的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及制备硅酮组合物的方法，该方法包括在混合装置中混合硅酮制剂和向该混合装置中加入原位增粘剂。本发明还涉及由上述硅酮组合物制成的制品。

Description

包含硅酮组合物的制品以及制备该制品的方法
技术领域
本公开一般涉及制备硅酮组合物的方法和包含该硅酮组合物的制品。
背景技术
可固化硅酮组合物用于从汽车工业到医学设备的多种应用中。液体硅橡胶(LSR)组合物的典型生产制剂包含含乙烯基聚二有机硅氧烷、含氢聚二有机硅氧烷、催化剂和填料的多组分混合物。通常，该生产制剂是在使用前混合在一起的两部分组成的制剂。混合生产制剂后，随后即对硅酮组合物进行模压或挤出并且硫化。
在许多情况下，硅酮组合物与多种基材如聚合物基材、金属基材或玻璃基材连接。例如，硅酮组合物被用作多种聚合物基材上的涂层或层压材料。通常，在硅酮组合物和基材之间使用底层涂料。或者，可以将硅酮组合物的主链配制成使硅酮组合物对多种基材具有粘合性质，以便底层涂料可任选。通常，此类硅酮组合物被称为自粘硅酮组合物。
尽管自粘硅酮组合物有望增进对具体基材的粘合，但是，此类组合物通常比其它硅酮制剂贵几个数量级。而且，在定制此类制剂以更好地适应具体的产品或工艺方面，使用此类自粘硅酮组合物的产品的制造受到限制。因此，制造商经常只能在所需的粘合性能或所需的机械性能之间选择，而不能同时获得这两者。
因而，人们想要一种改进的硅酮制剂和制造包含硅酮的制品的方法。
发明内容
在一个具体的实施方式中，一种制备硅酮组合物的方法包括在混合装置中混合硅酮制剂和向该混合装置中加入原位增粘剂(in situ adhesion promoter)。
在另一个实施方式中，制品包含含有聚烷基硅氧烷和原位增粘剂的硅酮制剂。该原位增粘剂包括马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合和任选的有机硅倍半氧烷(organosilsesquioxane)。
在另一个示例性的实施方式中，制品包括包含聚合材料、玻璃或金属的第一层和与该第一层相邻的第二层。该第二层包含硅酮制剂和原位增粘剂。该原位增粘剂是马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合和任选地有机硅倍半氧烷。
在另一个示例性的实施方式中，制品包含含有聚烷基硅氧烷和含乙烯基硅倍半氧烷的硅酮组合物。该含乙烯基硅倍半氧烷含有RSiO3/2单元，其中R是烷基、烷氧基、苯基或它们的任意组合。
在另一个示例性的实施方式中，制品包括包含聚合材料、玻璃或金属的第一层和与该第一层相邻的第二层。该第二层包含硅酮制剂和含有RSiO3/2单元的含乙烯基硅倍半氧烷，其中R是烷基、烷氧基、苯基或它们的组合。
附图简述
通过参考附图，可以更好地理解本公开，使本领域的技术人员明白本公开的众多特征和优点。
图1和2包括图示的示例性管。
图3包括数据的图解说明，该数据代表示例性管的性能。
实施方式的描述
在一个具体的实施方式中，硅酮组合物包含硅酮制剂和原位增粘剂如硅倍半氧烷。将原位增粘剂加入硅酮制剂所提供的硅酮组合物能以希望的剥离强度附着于基材上。具体地，无底层涂料也可以获得希望的粘合性。该硅酮组合物一般通过使用任何合适的混合方法将原位增粘剂与硅酮制剂均匀混合来制备。如本文中使用的，“原位”指在硅橡胶硫化之前使增粘剂与硅酮制剂混合。
在一个示例性的实施方式中，硅酮制剂可以包含非极性的硅酮聚合物。该硅酮聚合物可以包括例如聚烷基硅氧烷，诸如由前体形成的硅酮聚合物，所述前体诸如二甲基硅氧烷、二乙基硅氧烷、二丙基硅氧烷、甲基乙基硅氧烷、甲基丙基硅氧烷或它们的组合。在一个具体的实施方式中，聚烷基硅氧烷包括聚二烷基硅氧烷，诸如聚二甲基硅氧烷(PDMS)。在一个具体的实施方式中，聚烷基硅氧烷是含硅烷的聚二甲基硅氧烷。在另一个实施方式中，聚烷基硅氧烷是含乙烯基的聚二甲基硅氧烷。在另一个实施方式中，硅酮聚合物是含氢化物的聚二甲基硅氧烷和含乙烯基的聚二甲基硅氧烷的组合。在一个例子中，硅酮聚合物是非极性的并且不含卤素官能团如氯和氟，也不含苯基官能团。或者，硅酮聚合物可以包含卤素官能团或苯基官能团。例如，硅酮聚合物可以包含氟硅酮或苯基硅酮。
通常，硅酮聚合物是弹性的。例如，硅酮聚合物的硬度(肖氏A)可以小于约75，诸如约1至70、约20至约50、约30至约50、约40至约50、或约1至约5。具体地，包含原位增粘剂的硅酮组合物和配制该组合物的方法可以有利地产生具有希望的机械性能的低硬度硅酮弹性体。例如，可以形成肖氏A硬度不大于30、例如不大于25并且具有希望的机械性能的硅酮弹性体。
硅酮制剂还可以包含催化剂和其它任选的添加剂。示例性的添加剂可以单独地或组合地包括填料、抑制剂、着色剂和颜料。在一个实施方式中，硅酮制剂是铂催化的硅酮制剂。或者，硅酮制剂可以是过氧化物催化的硅酮制剂。在另一个例子中，硅酮制剂可以是铂催化的和过氧化物催化的硅酮制剂的组合。硅酮制剂可以是可在室温硫化的(RTV)制剂或凝胶。在一个例子中，硅酮制剂可以是液体硅橡胶(LSR)或高稠度纯胶胶料(HCR)。在一个实施方式中，硅酮制剂可以包含有机硅泡沫塑料，例如HCR有机硅泡沫塑料，诸如铂固化的HCR有机硅泡沫塑料。在一个具体的实施方式中，硅酮制剂是铂催化的LSR。在另一个实施方式中，硅酮制剂是由两部分反应性体系形成的LSR。
硅酮制剂可以是常规的、商业上制造的硅酮聚合物。商业上制造的硅酮聚合物通常包含非极性的硅酮聚合物、催化剂、填料和任选的添加剂。如本文中使用的，“常规的”指不含任何自粘部分或添加剂的商业上制造的硅酮聚合物。常规的、商业上制造的LSR的具体实施方式包括由美国密歇根州阿德里安市(Adrian)的瓦克尔有机硅(Wacker Silicone)制造的Wacker
Figure G2008800071122D00031
LR 3003/50和由美国加利福尼亚州文图拉市(Ventura)的罗地亚有机硅(Rhodia Silicones)制造的RhodiaLSR 4340。在另一个例子中，硅酮聚合物是HCR，诸如可从瓦克有机硅购买的Wacker
Figure G2008800071122D00042
R4000/50。
在一个示例性的实施方式中，常规的、商业上制造的硅酮聚合物作为两部分反应性体系存在。部分1通常包含含乙烯基聚二烷基硅氧烷、填料和催化剂。部分2通常包含含氢化物聚二烷基硅氧烷和任选地含乙烯基聚二烷基硅氧烷和其它添加剂。反应抑制剂可以包含在部分1或部分2中。通过任何合适的混合方法混合部分1和部分2，产生硅酮制剂。在一个实施方式中，向已混合的两部分体系中或在混合两部分体系的过程中加入原位增粘剂，诸如硅倍半氧烷。如前所述，在硫化之前将原位增粘剂加入常规的、商业上制造的硅酮聚合物中。在一个示例性的实施方式中，在混合装置中将两部分体系和原位增粘剂混合。在一个例子中，该混合装置是注射模型成形机中的混合器。在另一个例子中，混合装置是混合器，诸如揉面机(dough mixer)、罗斯搅拌机(Ross mixer)、双辊塑炼机或布拉班德搅拌机(Brabender mixer)。与在混合过程中或混合后和硫化前加入原位增粘剂相反，可从市场上购买的一般的自粘硅酮组合物在制造硅橡胶的早期阶段加入添加剂。通常，该添加剂在制造聚烷基硅氧烷时被加入前体中，经常地，它改性了聚烷基硅氧烷链。
在一个实施方式中，原位增粘剂可以包括乙烯基硅氧烷或硅倍半氧烷。在一个例子中，硅倍半氧烷包括有机硅倍半氧烷或含乙烯基的硅倍半氧烷。例如，含乙烯基的硅倍半氧烷可以包含RSiO3/2单元，其中R是乙烯基、烷基、烷氧基、苯基或它们的任意组合。通常，硅倍半氧烷具有至少约30.0重量％的乙烯基含量。在一个实施方式中，烷基或烷氧基包括C1-6烃基，诸如甲基、乙基或丙基。原位增粘剂可以包含R2SiO2/2单元、R3SiO1/2单元和SiO4/2单元，其中R是烷基、烷氧基、苯基或它们的任意组合。在一个实施方式中，含乙烯基的硅倍半氧烷可以包含预水解了的硅倍半氧烷预聚物、单体或低聚物。
而且，硅倍半氧烷可以具有希望的工艺性能，诸如粘度。具体地，粘度可以在原位诸如在硅酮制剂混合或挤出过程中提供改善的加工作用。例如，硅倍半氧烷的粘度可以是约1.0厘沲(cSt)至约8.0cSt，诸如约2.0cSt至约4.0cSt、或约3.0cSt至约7.0cSt。在一个例子中，硅倍半氧烷的粘度可以是最高约100.0cSt、或甚至大于约100.0cSt。
通常，使用核磁共振(NMR)可检测到硅酮组合物中添加了含乙烯基的硅倍半氧烷原位增粘剂。硅酮制剂的29Si NMR谱具有两组显著的峰，位于约-65ppm至约-67ppm和约-72ppm至约-75ppm，分别对应于ViSiO2/2(OH)单元和ViSiO3/2单元。
在一个实施方式中，原位增粘剂可以包括不饱和脂族羧酸的酯。示例性的不饱和脂族羧酸的酯包括马来酸的C1-8烷基酯和富马酸的C1-8烷基酯。在一个实施方式中，烷基是甲基或乙基。在一个例子中，马来酸是具有以下通式的酯：
Figure G2008800071122D00051
其中R’是C1-8烷基。在一个实施方式中，R’是甲基或乙基。在一个具体的实施方式中，原位增粘剂是马来酸二甲酯、马来酸二乙酯或它们的任意组合。
在一个实施方式中，可以向硅酮制剂中加入一种或多种上述的原位增粘剂。例如，原位增粘剂可以包括硅倍半氧烷和不饱和脂族羧酸酯的混合物。在一个实施方式中，硅倍半氧烷是有机硅倍半氧烷，其中有机基团是C1-18烷基。在一个实施方式中，原位增粘剂是有机硅倍半氧烷和马来酸二乙酯的混合物。在另一个实施方式中，原位增粘剂是有机硅倍半氧烷和马来酸二甲酯的混合物。在一个具体的实施方式中，有机硅倍半氧烷和不饱和脂族羧酸酯的混合物的重量比是约1.5∶1.0至约1.0∶1.0。
通常，原位增粘剂以有效量存在以便提供能粘合于基材上的粘性制剂。在一个实施方式中，“有效量”是硅酮聚合物总重量的约0.1重量％至约5.0重量％，诸如约0.1重量％至约3.0重量％，诸如约1.0重量％至约3.0重量％、或约0.2重量％至约1.0重量％。
包含原位增粘剂的硅酮组合物显示出增进的基材附着力。典型的基材包含聚合材料，诸如热塑性材料和热固性材料。示例性的聚合材料可以包括聚酰胺、聚芳酰胺、聚酰亚胺、聚烯烃、聚氯乙烯、丙烯酸来聚合物、二烯单体聚合物、聚碳酸酯(PC)、聚醚醚酮(PEEK)、聚醚酰亚胺(阿尔特(Ultem))、聚苯砜(雷德尔(Radel))、含氟聚合物、聚酯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氨酯、热塑性材料掺混物或它们的任意组合。其它聚合材料可以包括硅酮、酚醛塑料、环氧树脂、玻璃填充尼龙或它们的任意组合。在一个具体的实施方式中，基材包括PC、PEEK、含氟聚合物或它们的任意组合。硅酮组合物和基材可以用于形成任何有用的制品。为了形成有用的制品，可以对聚合物基材进行加工。聚合物基材、特别是热塑性基材的加工可以包括浇铸、挤出或削磨。
在一个例子中，基材是含氟聚合物。示例性的含氟聚合物可以由从单体形成的均聚物、共聚物、三元共聚物或聚合物掺混物形成，所述单体诸如四氟乙烯、六氟丙烯、三氟氯乙烯、三氟乙烯、偏二氟乙烯、氟乙烯、全氟丙基乙烯基醚、全氟甲基乙烯基醚或它们的任意组合。例如，含氟聚合物是聚四氟乙烯(PTFE)。在一个实施方式中，聚四氟乙烯(PTFE)可以是糊料挤出的(pasteextruded)、削磨的、膨胀的、双轴向拉伸的或定向的聚合物膜。
在一个示例性的实施方式中，含氟聚合物是可热收缩的聚四氟乙烯(PTFE)。本公开的可热收缩PTFE具有不大于约4∶1，例如介于约1.5∶1和2.5∶1之间的拉伸比。在一个示例性的实施方式中，可热收缩PTFE不被拉伸为结和原纤维结构。相反，膨胀型PTFE通常以大约4∶1的比率双轴向膨胀，形成结和原纤维结构。因此，本公开的可热收缩PTFE保持耐化学性并获得挠性。
其它示例性的含氟聚合物包括氟化的乙烯丙烯共聚物(FEP)，四氟乙烯和全氟丙基乙烯基醚的共聚物(PFA)，四氟乙烯和全氟甲基乙烯基醚的共聚物(MFA)，乙烯和四氟乙烯的共聚物(ETFE)，乙烯和三氟氯乙烯的共聚物(ECTFE)，聚氯三氟乙烯(PCTFE)，聚偏二氟乙烯(PVDF)，包含四氟乙烯、六氟丙烯和偏二氟乙烯的三元共聚物(THV)，或它们的任意掺混物或任意合金。例如，含氟聚合物可以包括FEP。在另一个例子中，含氟聚合物可以包括PVDF。在一个示例性的实施方式中，含氟聚合物可以是可通过辐射如电子束交联的聚合物。示例性的可交联含氟聚合物可以包括ETFE、THV、PVDF、或它们的任意组合。THV树脂可从戴尼恩3M公司(Dyneon 3M Corporation)(美国明尼苏达州，明尼阿波利斯市)购买。ECTFE聚合物可从奥斯蒙公司(AusimontCorporation)(意大利)按商标名海勒(Halar)购买。本文中使用的其它含氟聚合物可得自大金(Daikin)(日本)和杜邦(DuPont)(USA)。具体地，FEP含氟聚合物可从Daikin购买，诸如NP-12X。
其它基材包括玻璃和金属。示例性的玻璃可以包括硼铝硅酸盐、硅酸盐、铝硅酸盐、或它们的任意组合。示例性的金属可以包括不锈钢、钢、钛、铝、铜、或它们的任意组合。
通常，包含原位增粘剂的硅酮制剂显示出希望的基材附着力，而无需进一步处理基材的表面。或者，可以处理基材以便进一步提高附着力。在一个实施方式中，通过使用各种市场上供应的基材表面处理技术，可以增进基材与硅酮组合物之间的附着力。示例性的表面处理技术可以包括化学蚀刻、物理-机械蚀刻、等离子体蚀刻、电晕处理、化学气相沉积、或它们的任意组合。在一个实施方式中，化学蚀刻包括钠-氨和钠-萘。示例性的物理-机械蚀刻可以包括喷沙和空气研磨。在另一个实施方式中，等离子体蚀刻包括反应性等离子体，诸如氢气、氧气、乙炔、甲烷、和它们与氮气、氩气和氦气的混合物。电晕处理可以包括反应性烃蒸汽，诸如丙酮。在一个实施方式中，化学气相沉积包括使用丙烯酸酯、偏二氯乙烯和丙酮。制品一旦形成，可以对其进行后固化处理，诸如热处理或辐射固化。热处理通常在约125℃至约200℃的温度下发生。在一个实施方式中，热处理的温度是约150℃至约180℃的温度。通常，热处理进行约5分钟至约10小时的时间，诸如约10分钟至约30分钟或约1小时至约4小时。
在一个实施方式中，在制品形成后，可以立即进行辐射交联或辐射固化。辐射可以有效地使硅酮组合物交联。硅酮组合物内聚合物分子的层内交联提供固化的组合物并且赋予制品的硅酮组合物一定的结构强度。而且，辐射可以通过例如层间交联在硅酮组合物和基材之间产生结合。在一个具体的实施方式中，基材与硅酮组合物之间的层间交联键的组合呈现一种高度抗分层的集成复合材料，具有高质量的抗附着保护表面，包含最小量的抗附着材料，并且具有坚固的物理强度，有利于方便地操作和利用制品。在一个具体的实施方式中，辐射可以是紫外线电磁辐射，其波长在170nm和400nm之间，例如约170nm至约220nm。在一个例子中，使用至少约120J/cm2的辐射可以实现交联。
在一个示例性的实施方式中，当被施用于基材时，硅酮组合物有利地显示出希望的剥离强度。具体地，该剥离强度可以非常高，或者该层状结构在测试中会显示出内聚破坏。如本文中使用的，“内聚破坏(cohesive failure)”指在硅酮组合物与基材之间的粘合破坏之前硅酮组合物或基材破裂。在一个实施方式中，当在任何后固化之前在标准″180°″-剥离结构中于室温下测试时，制品的剥离强度是至少约0.9磅/英寸(ppi)、或甚至足够导致内聚破坏，或者，在后固化处理后、附着于聚合物基材时，剥离强度可以是至少约10.0ppi。例如，在后固化处理之前，当附着于聚碳酸酯时，硅酮组合物的剥离强度可以是至少约0.6ppi，诸如至少约1.2ppi，诸如至少约4.0ppi，诸如至少约10.0ppi，诸如至少约14.0ppi，或甚至至少约20.0ppi。在处理之后，当附着于聚碳酸酯时，硅酮组合物的剥离强度可以是至少约10.0ppi，诸如至少约16.0ppi，诸如至少约20.0ppi，诸如至少约29.0ppi，诸如至少约35.0ppi，诸如至少约50.0ppi，或甚至在测试过程中发生内聚破坏。在另一个例子中，当基材是聚醚醚酮并且在任何后固化之前，制品的剥离强度可以是至少约1.6ppi，诸如至少约2.0ppi，诸如至少约5.0ppi，诸如至少约7.0ppi，诸如至少约11.0ppi，诸如至少约13.0ppi，诸如至少约20.0ppi，或甚至足够在测试过程中达到内聚破坏。当基材是聚醚醚酮时，在后固化处理之后，制品的剥离强度可以是至少约2.9ppi，诸如至少约8.0ppi，诸如至少约12.0ppi，诸如至少约20.0ppi，诸如至少约25.0ppi，诸如至少约55.0ppi，诸如至少约64.0ppi，或甚至足够在测试过程中达到内聚破坏。当基材是聚酯时，在任何后固化之前，制品的剥离强度可以是至少约0.8ppi，诸如至少约2.6ppi，诸如至少约9.0ppi，诸如至少约15.0ppi，诸如约22.0ppi，或甚至导致内聚破坏。在处理之后，当附着于聚酯时，硅酮组合物的剥离强度可以是至少约50.0ppi，诸如至少约65.0ppi，诸如至少约80.0ppi，或甚至在测试过程中达到内聚破坏。当基材是聚醚酰亚胺时，在任何后固化之前，制品的剥离强度可以是至少约1.8ppi，诸如至少约3.0ppi，诸如至少约8.5ppi，诸如至少约20.0ppi，或甚至导致内聚破坏。在处理之后，当附着于聚醚酰亚胺时，硅酮组合物的剥离强度可以是至少约17.0ppi，诸如至少约40.0ppi，诸如至少约63.5ppi，或甚至达到内聚破坏。当基材是聚苯砜时，在任何后固化之前，制品的剥离强度可以是至少约3.2ppi，诸如至少约26.0ppi，或甚至导致内聚破坏。在处理之后，当附着于聚苯砜时，硅酮组合物的剥离强度可以是至少约51.0ppi，诸如至少约75.0ppi，或甚至导致内聚破坏。
除了希望的剥离强度以外，硅酮组合物还具有有利的的物理性能，诸如改进的断裂伸长、抗拉强度、撕裂强度。断裂伸长和抗拉强度使用英斯特朗(Instron)仪器根据ASTM D-412试验方法来测定。例如，硅酮组合物可以显示至少约350％、诸如至少约500％、至少约550％、至少约600％、至少约650％、或甚至至少约700％的断裂伸长。在一个实施方式中，硅酮组合物的抗拉强度大于约400psi，具体地，至少约1100psi，诸如至少约1200psi、诸如至少约1250psi、或甚至至少约1500psi。具体的实施方式显示希望的伸长和抗拉强度的组合，诸如显示至少约800psi的抗拉强度和至少约500％的拉伸。而且，硅酮组合物可以具有大于约100ppi，诸如至少约150ppi，诸如至少约225ppi，诸如至少约250ppi，或甚至至少约300ppi的撕裂强度。
硅酮制剂可以用于形成制品，诸如单层制品、多层制品，或者可以在基材上形成薄板、涂布于基材上或在基材上成形。在一个例子，硅酮制剂可以用于形成多层膜或带。硅酮制剂可以用作膜或带以便提供阻挡层或耐化学层。或者，硅酮制剂可以用于形成不规则形状的制品。而且，硅酮制剂可以用于形成织物、加强件或泡沫材料。织物和加强制品可以包括玻璃毡、玻璃纤维、和聚合物编织物，诸如聚酰胺或聚酯编织物。
在一个实施方式中，制品包含液体硅橡胶(LSR)或高稠度纯胶胶料(HCR)的硅酮制剂。制品可以包括液体硅橡胶或高稠度纯胶胶料的加工。例如，液体硅橡胶的加工可以包括任何适当的方法，诸如压缩塑模法、包覆塑模法(overmolding)、液体注塑法、LSR与热塑性材料的共处理、涂布法、或加工成薄膜。在另一个例子中，高稠度纯胶胶料的加工可以包括任何适当的方法，诸如挤出、装套(jacketing)、编织、加工成膜、压缩塑模法和包覆塑模法。
硅酮制剂的应用众多。硅酮制剂可以用作层压材料、复合薄膜粘结层(tielayer)、绝缘体、医学设备、硅酮粘合剂、涂层织物、和管材和软管。例如，硅酮制剂可以用作层压材料以生产制品，诸如多层膜、隔离耐化学膜、分析隔膜和轴承。示例性的多层膜包括PTFE层、硅酮制剂层和金属层。另一个示例性的多层膜包括PTFE层、硅酮制剂层和热塑性层。
硅酮制剂可以用作绝缘体。硅酮制剂可以用于生产制品，诸如电线和电缆、电绝缘体和热绝缘体、用于高温应用的绝缘体、和控制传热的绝缘体。在一个例子中，硅酮制剂与金属一起用作基材。
而且，硅酮制剂可以用于医学设备。硅酮制剂可以用于生产制品，诸如双组分医学设备。示例性的医学设备包括手术工具或为操作者舒适而设计的任何合适的应用。在一个例子中，医学设备可以包含热塑性材料和硅酮制剂。在另一个例子中，医学设备可以包含金属和硅酮制剂。
在另一个例子中，硅酮制剂可以用作硅酮粘合剂。具体地，硅酮制剂可以用作用于固化的硅橡胶的粘结剂。在一个例子中，硅酮制剂可以用于粘合一种硅酮和另一种硅酮。在另一个例子中，硅酮制剂可以用于粘合另一种材料和硅酮，诸如复合薄膜粘结层使热塑性材料与硅酮粘合。硅酮制剂还可以用于粘合表面改性的含氟聚合物与金属，诸如使钠-萘蚀刻的PTFE与钢粘合。
硅酮制剂可以用于涂层织物。硅酮制剂可以用于生产涂层制品，诸如耐热制品、不粘烤盘、耐热手套或玻璃的保护涂层。在一个例子中，硅酮制剂用于涂布玻璃纤维。
在另一个实施方式中，硅酮制剂可以用于生产管材和软管。硅酮制剂可以用作管材或软管以便生产耐化学泵管、加强软管、耐化学软管、编织软管、和低渗透性软管和管材。在一个具体的实施方式中，制品可以是单层管或多层管。例如，多层管可以包括衬垫和覆盖物。衬垫可以包含低表面能聚合物，例如含氟聚合物。覆盖物可以包含硅酮组合物并且直接与衬垫接触。在一个示例性的实施方式中，多层管还可以包括夹在衬垫和覆盖物之间的中间层。中间层可以包括例如粘合层。
如图1中例举的，硅酮制剂用于生产多层管100。多层管100是具有中空孔的长形环结构。多层管100包括覆盖物102和衬垫104。覆盖物102可沿衬垫104的外表面108直接与衬垫104接触，并直接结合到衬垫104上。例如，覆盖物102可以直接与衬套104粘合，无须插入粘合层。在一个示例性的实施方式中，多层管100包括两层，诸如覆盖物102和衬垫104。在一个示例性的实施方式中，衬垫104是含氟聚合物。
或者，多层管200可以包括两个或多个层，诸如三个层。例如，图2举例说明夹在衬垫204与覆盖物202之间的第三层206。在一个示例性的实施方式中，第三层206直接与衬垫204的外表面208接触并且可以直接与衬垫204的外表面208粘合。在一个这样的例子中，第三层206可以沿第三层206的外表面210直接接触覆盖物202并且可以与覆盖物202粘合。在一个实施方式中，第三层206可以是粘合层。
回到图1，多层管100可以通过一定方法来形成，该方法中弹性覆盖物102被挤出覆盖于衬垫104上。衬垫104包括内表面112，其限定管的中心内腔。在一个示例性的实施方式中，衬垫104可以是糊料挤出的含氟聚合物。糊料挤出法包括挤出润滑剂与PTFE粉末的糊料。通常，PTFE粉末是通过应用剪切力而形成的原纤化的细粉。该糊料在低温(不超过75℃)下被挤出。在一个实施方式中，糊料以管子形式挤出。糊料挤出后，PTFE可以被拉伸至小于约4∶1的比率以便形成可热收缩的PTFE。在一个实施方式中，生产多层管100在层压过程中可以不使用心轴，并且生产可热收缩PTFE衬垫不需要心轴包卷。
在挤出覆盖物102之前，通过对衬垫104的外表面108进行表面处理，可以增进衬垫104与覆盖物102之间的粘合。在一个实施方式中，多层管100形成后，可以立即实施辐射交联。
通常，覆盖物102比衬垫104具有更大的厚度。多层管100的管总厚度可以是至少约3密耳至约50密耳，诸如约3密耳至约20密耳、或约3密耳至约10密耳。在一个实施方式中，衬垫104的厚度是约1密耳至约20密耳，诸如约3密耳至约10密耳、或约1密耳至约2密耳。
成形和固化后，以上公开的多层管的具体实施方式有利地显示出希望的性质，诸如增加的寿命和流动稳定性。例如，多层管可以具有大于约250小时，诸如大于约350小时的泵寿命。在一个实施方式中，包括由可热收缩含氟聚合物形成的衬垫的多层管特别有利，提供增加的寿命。在另一个实施方式中，由经钠-萘蚀刻的可热收缩含氟聚合物形成的衬垫特别有利于减少衬垫和涂料的分层。
在一个示例性的实施方式中，当测试流动稳定性时，多层管的输送速率损失少于约30％。具体地，当以600rpm在标准泵头上测试时，输送速率损失可以小于约60％，诸如小于约40％、或诸如小于约30％。
实施例1
制备五种制剂以供性能研究使用。具体地，将三种含乙烯基硅倍半氧烷加入两种商品LSR制剂中。这些含乙烯基硅倍半氧烷可从格力斯特(Gelest)购买。含乙烯基硅倍半氧烷的技术数据显示在表1中。硅LSR是瓦克尔(Wacker)产品3003/50和罗地亚(Rhodia)产品4340。制剂数据显示在表2中。在使用揉面机的两部分混合步骤中，低粘度含乙烯基硅倍半氧烷容易地结合到LSR中。添加剂的填充量介于LSR的0.5重量％至2重量％(phr，份/一百份橡胶)之间。
表1.硅倍半氧烷原位增粘剂的性质
  烷氧基   密度(g/cm3)  粘度(cSt)
  VEE-005   乙氧基   1.02   4-7
  VMM-010   甲氧基   1.10   8-12
  VPE-005   乙氧基   1.02   3-7
表2.制剂实例
  基质   添加剂  添加剂的％(phr)
 制剂1   瓦克尔3003/50   VEE-005   0.75
 制剂2   瓦克尔3003/50   VMM-010   0.75
 制剂3   罗地亚4340   VEE-005   0.75
 制剂4   瓦克尔3003/40   VPE-005   1.5
 制剂5   瓦克尔3003/50   VPE-005   1.5
评估五种制剂的机械性能。试片在177℃压缩模塑5分钟，然后在177℃后固化4小时。使用ASTM D-412在英斯特朗(Instron)仪器上评估拉伸性能，诸如抗拉强度和断裂伸长。根据ASTM D-624在英斯特朗仪器上进行撕裂试验，根据ASTM D-2240的步骤在肖氏A硬度计上进行硬度测定。根据ASTMD-395进行压缩变形测量。结果汇总于表3中。
表3.硅酮制剂的性能
 抗拉强度(psi)   伸长率(％)  200％模量(psi)  撕裂强度(ppi)  硬度(肖氏A)   压缩变形(％)
 制剂1   1212   850   255   251   39   37
 制剂2   210   355   128   32   23   40
 制剂3   251   509   115   34   18   69
 制剂4   402   674   113   63   23   44
 制剂5   1104   696   288   226   40   19
实施例2
评估制剂1-5在热塑性基材上的粘合性能。热塑性基材包括以下：两种商品聚碳酸酯基材-通用莱克桑(GE Lexan)和拜尔谢菲尔德(Bayer Sheffield)、聚醚醚酮(PEEK)基材、聚酯基材和聚醚酰亚胺基材(GE阿尔特)。在基材上压塑厚度为约0.5mm至约1.5mm的自粘膜，模塑条件与实施例1中所述的物理试片相同。以相同的步骤在硅橡胶的背面模塑聚酯薄膜(mylar film)以便防止在剥离试验中出现伸长。剥离试验使用英斯特朗4465试验机。将硅酮层和基材夹在英斯特朗夹头中。然后，夹头以2in/min的速度在垂直方向移动，这使硅酮与基材被拉开180度。180°剥离试验的结果总结在表4和表5中。表4说明处理前的剥离强度，表5包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。其中还包含了生胶瓦克尔3003/50在所选基材上的比较数据。
表4.处理前的剥离强度
Figure G2008800071122D00131
表5.后固化处理后的剥离强度
Figure G2008800071122D00141
在后固化处理之前和之后，制剂1-5在所有五种基材上粘合的剥离强度都大于瓦克尔3003/50。具体地，制剂2、3和4中观察到内聚破坏。因此，附着力大于硅橡胶的强度。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例3
评估制剂1和5在热固性聚合物上的粘合性能。热固性聚合物基材包括以下：挤出级HCR橡胶(瓦克尔4105/40)、丙烯酸类(普雷克斯玻璃)和酚醛树脂(Garolite)。在基材上压塑厚度为约0.5mm至约1.5mm的自粘LSR膜，模塑条件与实施例1中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表6和表7中。表6说明处理前的剥离强度，表7包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。
表6.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)  HCR橡胶   酚醛树脂   丙烯酸类
 制剂1  C.F.   C.F.   CF
 制剂5  C.F.   C.F.   /
表7.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)  HCR橡胶   酚醛树脂   丙烯酸类
  制剂1   C.F.   C.F.   0.3
  制剂5   C.F.   C.F.   /
制剂1在后固化处理之前在所有三种基材上都显示内聚破坏。制剂5在后固化处理之前在HCR橡胶和酚醛树脂上都显示内聚破坏。当附着力大于硅橡胶的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
后固化之后，制剂1和5在HCR橡胶和酚醛树脂上都显示内聚破坏。
实施例4
评估制剂1和5在玻璃上的粘合性能。玻璃基材是硼硅酸盐。在基材上压塑厚度为约0.5mm至约1.5mm的自粘LSR膜，模塑条件与实施例1中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表8和表9中。表8说明处理前的剥离强度，表9包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。
表8.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   硼硅酸盐玻璃
  制剂1   C.F.
  制剂5   C.F.
表9.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   硼硅酸盐玻璃
  制剂1   C.F.
  制剂5   C.F.
在硼硅酸盐玻璃上，制剂1和5都显示优良的剥离强度，在后固化处理之前和之后都发生内聚破坏。当附着力大于硅橡胶的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例5
评估制剂1和5在金属上的粘合性能。金属基材包括以下：钢、不锈钢、铝、铜和钛。在基材上压塑厚度为约1.0mm至约1.5mm的自粘LSR膜，模塑条件与实施例1中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表10和表11中。表10说明处理前的剥离强度，表11包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。其中还包含了瓦克尔3003/50在所选基材上的比较数据。
表10.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钢   不锈钢   铝   铜   钛
  3003/50   0.4   0.2   0.4   0.2   0.1
  制剂1   59.8   56.7   20.9   19.7   31.3
  制剂5   61.2   63.8   21.0   23.4   29.7
表11.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钢   不锈钢   铝   铜   钛
  3003/50   0.7   0.4   0.7   0.9   0.6
  制剂1   79.2   74.8   58.3   39.8   47.9
  制剂5   82.6   72.7   65.2   42.5   52.4
在金属基材上，制剂1和5都显示优良的剥离强度，与常规瓦克尔3003/50相比，在后固化处理之前和之后都具有更大的剥离强度。观察到内聚破坏。因此，附着力大于硅橡胶的强度。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例6
评估制剂1和5在钠-萘蚀刻的PTFE上的粘合性能。在基材上压塑厚度为约1.8mm的自粘LSR膜，模塑条件与实施例1中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表12和表13中。表12说明处理前的剥离强度，表13包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。在同一表中还包含了生胶瓦克尔3003/50在基材上的比较数据。
表12.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钠-萘蚀刻的PTFE
  制剂1   21.9
  制剂5   24.6
  3003/50   1.7
表13.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钠-萘蚀刻的PTFE
  制剂1   40.8
  制剂5   43.2
  3003/50   3.8
在钠-萘蚀刻的PTFE上，制剂1和5都显示优良的剥离强度，与常规的瓦克尔3003/50相比，在后固化处理之前和之后都具有更大的剥离强度并且发生内聚破坏。当附着力大于硅橡胶的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例7
该实施例举例说明自粘LSR用作一系列基材材料上的涂层。金属基材包括以下：玻璃纤维毡、胶态氧化硅
Figure G2008800071122D00171
处理的PTFE和不锈钢。使用板模具将制剂1的0.2mm薄膜涂布在基材上。在177℃、用0.5分钟在板模具中进行硫化，进一步使样本在177℃、用4小时进行后固化。如上所述通过180°剥离试验测定硅酮膜在这些基材上的粘合性能，结果总结在表14中。
表14.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   玻璃纤维毡  Ludox二氧化硅处理的PTFE   不锈钢
  制剂1   22.8   23.8   25.0
在所有三种基材上，制剂1都具有优良的剥离强度。
实施例8
自粘LSR还可以用作粘合剂以便将完全固化的硅橡胶片粘合到给定的基材上。在硅橡胶片和基材之间模塑自粘LSR的0.2mm复合薄膜粘结层。基材是不锈钢和通用莱克桑聚碳酸酯。在177℃、用0.5分钟在板模具中进行硫化。评估制剂1的粘合性能，结果总结在表15中。试验中使用的硅橡胶片由瓦克尔4105/40(HCR)制成。
表15.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   不锈钢   莱克桑
 制剂1   10.7   47.7
制剂1的复合薄膜粘结层在两种基材上都显示出优良的剥离强度。
实施例9
制备三种制剂以供性能研究使用。具体地，将两种含乙烯基硅倍半氧烷加入两种商品HCR制剂中。这些含乙烯基硅倍半氧烷可从格力斯特(Gelest)购买。含乙烯基硅倍半氧烷的技术数据显示在表16中。硅HCR是用于模塑应用的瓦克尔产品R4000/50和用于挤出应用的R4105/40。制剂数据显示在表17中。在使用滚磨机的两部分混合步骤中，使低粘度含乙烯基硅倍半氧烷结合到HCR中。添加剂的填充量介于HCR的0.5重量％至2重量％(phr，份/一百份橡胶)之间。
表16.硅倍半氧烷原位增粘剂的性质
  烷氧基   密度(g/cm3)  粘度(cSt)
  VEE-005   乙氧基   1.02   4-7
  VPE-005   乙氧基   1.02   3-7
表17.制剂实例
  基质   添加剂  添加剂的％(phr)
 制剂6   瓦克尔R4000/50   VEE-005   0.75
 制剂7   瓦克尔R4105/40   VEE-005   0.75
 制剂8   瓦克尔R4105/40   VPE-005   1.5
评估三种制剂的机械性能。试片在177℃压缩模塑5分钟，然后在177℃后固化4小时。使用ASTM D-412在英斯特朗(Instron)仪器上评估拉伸性能，诸如抗拉强度和断裂伸长。根据ASTM D-624在英斯特朗仪器上进行撕裂试验，根据ASTM D-2240的步骤在肖氏A硬度计上进行硬度测定。根据ASTMD-395进行压缩变形测量。结果汇总于表18中。
表18.硅酮制剂的性能
 抗拉强度(psi)   伸长率(％)  200％模量(psi)  撕裂强度(ppi)  硬度(肖氏A)
 制剂6   1276   702   375   222   55
 制剂7   1288   675   280   144   48
 制剂8   1301   698   292   172   51
实施例10
评估制剂6和7在热塑性基材上的粘合性能。热塑性基材包括以下：聚碳酸酯基材(通用莱克桑)、聚醚醚酮(PEEK)基材、聚酯基材和聚醚酰亚胺基材(阿尔特)。在基材上压塑厚度为约0.5mm至约1.5mm的自粘HCR膜，模塑条件与实施例9中所述的物理试片相同。以相同的步骤在硅橡胶的背面模塑聚酯薄膜以便防止在剥离试验中出现伸长。如上所述进行180°剥离试验，结果总结在表19和表20中。表19说明处理前的剥离强度，表20包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。其中还包含了生胶瓦克尔R400/50的比较数据。
表19.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   莱克桑   PEEK   聚酯   阿尔特
  制剂6   0.6   2.4   0.8   /
  制剂7   4.4   2.6   1.8   3.3
  制剂8   /   /   2.2   /
  R4000/50   0.3   0.3   0.1   1.2
表20.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   莱克桑   PEEK   聚酯   阿尔特
  制剂6   78.8   3.7   76.4   /
  制剂7   64.3   2.9   71.2   13.5
  制剂8   /   /   C.F.   /
  R4000/50   0.4   0.6   1.2   0.9
在后固化处理之前和之后，制剂6-8在所有四种基材上粘合的剥离强度都大于瓦克尔R4000/50。具体地，在聚酯上后固化之后，制剂6、7和8中观察到内聚破坏。而且，制剂6和7在后固化之后在莱克桑上显示内聚破坏。因此，附着力大于硅橡胶的强度。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例11
评估制剂6和7在热固性材料上的粘合性能。热固性基材包括以下：挤出级HCR橡胶(瓦克尔4105/40)和酚醛树脂(Garolite)。剥离试验的结果总结在表21和表22中。表21说明处理前的剥离强度，表22包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。
表21.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)  HCR橡胶   酚醛树脂
  制剂6   C.F.   C.F.
  制剂7   C.F.   C.F.
表22.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)  HCR橡胶   酚醛树脂
  制剂6   C.F.   C.F.
  制剂7   C.F.   C.F.
在HCR橡胶和酚醛树脂上，制剂6和7都显示优良的剥离强度，在后固化处理之前和之后都发生内聚破坏。当附着力大于硅橡胶的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例12
评估制剂6在玻璃上的粘合性能。玻璃基材是硼硅酸盐。剥离试验的结果总结在表23和表24中。表23说明处理前的剥离强度，表24包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。
表23.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   硼硅酸盐玻璃
 制剂6   C.F.
表24.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   硼硅酸盐玻璃
 制剂6   C.F.
在硼硅酸盐玻璃上，制剂6显示优良的剥离强度，在后固化处理之前和之后都发生内聚破坏。当附着力大于硅橡胶的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例13
评估制剂6和7在金属上的粘合性能。金属基材包括以下：钢、不锈钢和铝。在基材上压塑厚度为1.0mm至约1.5mm的自粘HCR膜，模塑条件与实施例9中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表25和表26中。表25说明处理前的剥离强度，表26包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。其中还包含了瓦克尔4000/50在所选基材上的比较数据。
表25.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钢   不锈钢   铝
  R4000/50   0.6   0.5   0.5
  制剂6   52.9   49.7   59.6
  制剂7   61.2   53.8   51.3
表26.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钢   不锈钢   铝
  R4000/50   1.2   0.5   0.9
  制剂6   63.8   58.6   67.8
  制剂7   69.2   62.2   71.4
在金属基材上，制剂6和7都显示优良的剥离强度，与瓦克尔R4000/50相比，在后固化处理之前和之后都具有更大的剥离强度。后固化处理之前和之后，制剂6和制剂7在钢和铝上都发生内聚破坏。当附着力大于硅橡胶的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例14
评估制剂6和7在钠-萘蚀刻的PTFE上的粘合性能。在该PTFE基材上压塑厚度为约1.8mm的自粘HCR膜，模塑条件与实施例9中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表27和表28中。表27说明处理前的剥离强度，表28包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。在同一表中还包含了生胶瓦克尔3003/50在基材上的比较数据。
表27.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钠-萘蚀刻的PTFE
  R4105/40   6.7
  制剂6   25.6
  制剂7   27.4
表28.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钠-萘蚀刻的PTFE
  R4105/40   2.7
  制剂6   46.4
  制剂7   49.1
在钠-萘蚀刻的PTFE上，制剂6和7都显示优良的剥离强度，与瓦克尔4105/40相比，在后固化处理之前和之后都具有更大的剥离强度并且发生内聚破坏。当附着力大于硅橡胶的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例15
该实施例举例说明自粘HCR用作玻璃纤维毡上的叠片。评估制剂7在玻璃纤维毡上的粘合性能。使用板模具在玻璃纤维毡上形成1.0mm的叠片。在177℃、用0.5分钟在板模具中进行硫化。在后固化的样本上测得20.6ppi的剥离强度(4小时、177℃)。
实施例16
自粘HCR可以用作复合薄膜粘结层以便将不同的基材材料粘合在一起。典型的例子包括PTFE/SB HCR/不锈钢和PTFE/SB HCR/铝。自粘HCR(SB HCR)是制剂7。复合薄膜粘结层的典型厚度是约0.2mm。在177℃、用5分钟通过压缩模塑法形成叠片。PTFE和金属之间的剥离强度总结在表29和表30中。表29是处理前的剥离强度。表30是在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。
表29.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   PTFE/SB HCR/不锈钢   PTFE/SB HCR/铝
 制剂7   CF   CF
表30.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   PTFE/SB HCR/不锈钢   PTFE/SB HCR/铝
 制剂7   CF   CF
观察到内聚破坏。因此，附着力大于硅橡胶的强度。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
实施例17
六种多层管用于性能研究。具体地，多种硅酮制剂作为钠-萘蚀刻的可热收缩PTFE衬垫(H/S比2∶1；得自泰利福(Teleflex))上的覆盖物来测试。硅橡胶覆盖物得自瓦克尔(产品3003/50)、通用(产品LIMS 8040)和信越(Shin Etsu)(产品2090-40)。上述的制剂1(瓦克尔3003/50+格力斯特VEE-005)和制剂5(瓦克尔3003/50+格力斯特VPE-005)也用作覆盖物。而且，第一种硅酮管是由瓦克尔产品3003/50制成的无衬垫的管。
在600rpm和零背压条件下，在标准泵头或Easy-Load II头上测试硅橡胶管的寿命。
图3说明三种不同的衬垫对硅橡胶管的寿命的影响。两种含有硅倍半氧烷的制剂的表现都优于可从市场上购买的通用自粘LSR以及常规的LSR。使用格力斯特VPE-005的多层管具有大于约275小时的寿命。使用格力斯特VEE-005的多层管具有大于约350小时的寿命，其表现优于可从市场上购买的信越自粘LSR。
实施例18
该实施例举例说明自粘有机硅泡沫塑料的制备。通过双辊塑炼机使300g迈图(Momentive)萨尼科技(Sanitech)50基料与3g迈图CA6、3g阿克苏-诺贝尔(Azo Nobel)衣克斯潘色(Expancel)和2.25g VEE-005混合。在350°F、用2分钟将该混合物模塑成2.0mm的片。在相同的条件下，将该混合物模塑到不锈钢基材、聚酯基材和铝基材上。在350°F、用2小时对所述片进行后固化，剥离试验的结果总结在表31中。
表31.自粘有机硅泡沫塑料的剥离强度。
  基材  剥离强度(ppi)
  铝   29.4
  聚酯   25.9
  不锈钢   32.1
有机规泡沫塑料的密度是0.52g/cm，热导率是0.16W/mK。在所有三种基材上，自粘合有机硅泡沫塑料都具有优良的剥离强度。
实施例19
制备五种制剂以供性能研究使用。具体地，将三种原位增粘剂加入一种商品LSR制剂中。增粘剂是马来酸二甲酯(DMM)、马来酸二乙酯(DEM)和富马酸二甲酯(DMF)，它们都可从西格玛瑞奇(Sigma Aldrich)购买。硅酮LSR生胶是瓦克尔Elastosil LR3003/50。制剂数据显示在表31中。在两部分混合步骤中，使用揉面机或商品LIMS混合系统中的静态混合机，将原位增粘剂容易地结合到LSR中。添加剂的填充量介于LSR的0.3重量％至1重量％(phr，份/一百份橡胶)之间。有机硅倍半氧烷(迪洋纳兰(Dynasylan)6498和迪洋纳兰6598，可从德固赛(Degussa)购买)也被用于其中两个例子中，以促进增粘剂分散到LSR基质中。
表31.制剂实例
  添加剂(phr)   载体(phr)
  制剂9   DMM(0.5)   /
  制剂10   DEM(0.7)   /
  制剂11   DMF(0.7)   /
  制剂12   DMM(0.35)   迪洋纳兰6498(0.35)
  制剂13   DEM(0.5)   迪洋纳兰6598(0.6)
评估两种制剂(制剂12和13)的机械性能。在177℃、用5分钟压缩模塑试片并且在177℃、用4小时进行后固化。使用ASTM D-412在英斯特朗(Instron)仪器上评估拉伸性能，诸如抗拉强度和断裂伸长。根据ASTM D-624在英斯特朗仪器上进行撕裂试验，根据ASTM D-2240的步骤在肖氏A硬度计上进行硬度测定。结果汇总于表32中。
表32.硅酮制剂的性能
 抗拉强度(psi)   伸长率(％)  200％模量(psi)  撕裂强度(ppi)  硬度(肖氏A)
  制剂12   1384   756   311   229   42
  制剂13   1259   628   307   223   42
实施例20
评估制剂9-13在热塑性基材上的粘合性能。热塑性基材包括以下：聚碳酸酯基材(通用莱克桑)、聚醚醚酮(PEEK)基材、聚酯基材、聚醚酰亚胺基材(阿尔特(Ultem))和聚苯砜(雷德尔(Radel))。在基材上压塑厚度为约0.5mm至约1.5mm的自粘膜，模塑条件与实施例18中所述的物理试片相同。以相同的步骤在硅橡胶的背面模塑聚酯薄膜以便防止在剥离试验中出现伸长。剥离试验使用英斯特朗4465试验机。将硅酮层和基材夹在英斯特朗夹头中。然后，夹头以2in/min的速度沿垂直方向移动，这使硅酮与基材被拉开180度。180°剥离试验的结果总结在表33和表34中。表33说明处理前的剥离强度，表34包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。其中还包含了生胶瓦克尔3003/50在所选基材上的比较数据。
表33.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   聚碳酸酯(莱克桑)   PEEK   聚酯   阿尔特   雷德尔
  制剂9   22.4   N/A   N/A   N/A   N/A
  制剂10   17.8   N/A   N/A   N/A   N/A
  制剂11   20.9   N/A   N/A   N/A   N/A
  制剂12   14.0   5.0   9.3   N/A   N/A
  制剂13   24.1   23.7   15.4   21.9   26.0
  3003/50   0.2   0.4   0.4   0.3   0.4
表34.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   聚碳酸酯(莱克桑)   PEEK   聚酯   阿尔特   雷德尔
  制剂9   53.4   N/A   N/A   N/A   N/A
  制剂10   49.7   N/A   N/A   N/A   N/A
  制剂11   38.7   N/A   N/A   N/A   N/A
  制剂12   64.9   28.9   66.4   N/A   N/A
  制剂13   57.3   55.6   57.0   63.5   51.9
  3003/50   1.4   1.2   1.1   0.9   1.4
在后固化处理之前和之后，制剂9-13在聚碳酸酯上粘合的剥离强度都大于瓦克尔3003/50。具体地，在后固化处理之后，聚碳酸酯、PEEK、阿尔特、雷德尔和聚酯表面上的制剂12和13中观察到内聚破坏。因此，附着力大于硅橡胶的强度。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20ppi。
评估制剂12和13在玻璃填充的尼龙基材上的粘合性能。使用双杆压力机(two-shot press)在刚制成的基材上注塑制剂12和13。硅橡胶膜的厚度是4.0mm，根据ASTM429确定附着试验样本的几何形状。根据ASTM429通过90°剥离试验进行附着试验，结果总结在表35中。后固化条件是177℃、4小时。
表35.双杆模塑硅酮/尼龙部件的剥离强度。
 剥离强度(ppi)   处理前   后固化处理之后
  制剂12   37.4   41.8
  制剂13   21.6   49.2
实施例21
评估制剂12和13在金属上的粘合性能。金属基材包括以下：铜、不锈钢和铝。在基材上压塑厚度为约1.5mm至约1.8mm的自粘LSR膜，模塑条件与实施例18中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表36和表37中。表36说明处理前的剥离强度，表37包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。其中还包含了瓦克尔3003/50在所选基材上的比较数据。
表36.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   不锈钢   铝   铜
  3003/50   0.2   0.4   0.1
  制剂12   20.9   18.3   21.4
  制剂13   23.4   22.5   24.7
表37.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   不锈钢   铝   铜
  3003/50   0.4   0.7   0.6
  制剂12   23.2   71.6   54.8
  制剂13   58.4   60.1   49.2
在金属基材上，制剂12和13都显示优良的剥离强度，与常规的瓦克尔3003/50相比，在后固化处理之前和之后都具有更大的剥离强度。观察到内聚破坏。因此，附着力大于硅橡胶的强度。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20.0ppi。
实施例22
评估制剂12和13在钠-萘蚀刻的PTFE上的粘合性能。在基材上压塑厚度为约1.8mm的自粘LSR膜，模塑条件与实施例18中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表38和表39中。表38说明处理前的剥离强度，表39包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。在同一表中还包含了生胶瓦克尔3003/50在基材上的比较数据。
表38.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钠-萘蚀刻的PTFE
  制剂12   27.8
  制剂13   29.7
  3003/50   1.7
表39.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   钠-萘蚀刻的PTFE
  制剂12   33.9
  制剂13   42.4
  3003/50   3.8
在钠-萘蚀刻的PTFE上，制剂12和13都显示优良的剥离强度，与常规的瓦克尔3003/50相比，在后固化处理之前和之后都具有更大的剥离强度并且发生内聚破坏。当附着力大于PTFE膜的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20.0ppi。
实施例23
制备三种制剂以供性能研究使用。具体地，将马来酸二乙酯加入一种可商购的铂固化的HCR制剂和两种过氧化物固化的HCR制剂中。马来酸二乙酯可从西格玛瑞奇(Sigma Aldrich)购买。铂固化的硅HCR是迈图产品，萨尼科技(Santitech)65。过氧化物固化的硅酮HCR是拜尔(Bayer)HV3622和迈图SE6350。制剂数据显示在表40中。在使用双辊塑炼机的两部分混合步骤中，将低粘度含马来酸二乙酯结合到HCR中。添加剂的填充量介于HCR的0.5重量％至1重量％(phr，份/一百份橡胶)之间。
表40.制剂实例
  生胶   催化剂  添加剂的％(phr)
  制剂14   迈图萨尼科技65   铂(迈图CA6)   0.70
  制剂15   拜尔HV3622   过氧化二氯苯甲酰   0.70
  制剂16   迈图SE6350   过氧化二氯苯甲酰   0.83
评估三种制剂的机械性能，结果总结在表41中。在210℃、用2分钟压缩塑模试片并且在177℃、用4小时进行后固化。使用ASTM D-412在英斯特朗(Instron)仪器上评估拉伸性能，诸如抗拉强度和断裂伸长。根据ASTM D-624在英斯特朗仪器上进行撕裂试验，根据ASTM D-2240的步骤在肖氏A硬度计上进行硬度测定。
表41.硅酮制剂的性能
 抗拉强度(psi)   伸长率(％)  200％模量(psi)  撕裂强度(ppi)  硬度(肖氏A)
  制剂14   1355   650   544   287   65
  制剂15   1533   731   235   220   53
  制剂16   1576   690   294   296   54
实施例24
评估制剂14在热塑性基材上的粘合性能。热塑性基材包括以下：聚碳酸酯基材(通用莱克桑)、聚醚醚酮(PEEK)基材、聚醚酰亚胺(阿尔特)基材、聚苯砜(雷德尔)基材和聚酯基材。在基材上压塑厚度为约0.5mm至约1.5mm的自粘HCR膜，模塑条件与实施例22中所述的物理试片相同。以相同的步骤在硅橡胶的背面模塑聚酯薄膜以便防止在剥离试验中出现伸长。实施如上所述的180°剥离试验，结果总结在表42和表43中。表42说明处理前的剥离强度，表43包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。其中还包含了常规的HCR瓦克尔R4000/50的比较数据。
表42.处理前的剥离强度
 剥离强度(ppi)   莱克桑   PEEK   聚酯   阿尔特   雷德尔
  制剂14   1.2   1.6   2.6   1.8   3.2
  R4000/50   0.3   0.3   0.1   0.2   0.4
表43.后固化处理后的剥离强度
 剥离强度(ppi)   莱克桑   PEEK   聚酯   阿尔特   雷德尔
  制剂14   29.2   64.2   83.8   40.4   76.1
  R4000/50   0.4   0.6   1.2   0.8   0.9
在后固化处理之后，制剂14在所有五种基材上粘合的剥离强度都大于瓦克尔R4000/50。具体地，所有五种基材都观察到内聚破坏。因此，附着力大于硅橡胶的强度。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20.0ppi。
实施例25
评估制剂14和15在金属上的粘合性能。金属基材包括不锈钢和铝。在基材上压塑厚度为1.0mm至约1.8mm的自粘HCR膜，模塑条件与实施例22中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表44和表45中。表44说明处理前的剥离强度，表45包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。其中还包含了瓦克尔R4000/50在所选基材上的比较数据。
表44.处理前的剥离强度
  剥离强度(ppi)   不锈钢   铝
  R4000/50   0.5   0.5
  制剂14   45.0   36.8
  制剂15   6.9   15.6
表45.后固化处理后的剥离强度
  剥离强度(ppi)   不锈钢   铝
  R4000/50   0.5   0.9
  制剂14   74.8   54.3
  制剂15   15.4   30.6
在金属基材上，制剂14和15都显示优良的剥离强度，与瓦克尔R4000/50相比，在后固化处理之前和之后都具有更大的剥离强度。后固化处理之前和之后，制剂14和制剂15在钢和铝上都发生内聚破坏。当附着力大于硅橡胶的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20.0ppi。
实施例26
评估制剂14-16在钠-萘蚀刻的PTFE、钠-氨蚀刻的PTFE和胶态氧化硅处理的PTFE上的粘合性能。在蚀刻的PTFE基材上压塑厚度为约1.8mm的自粘HCR膜，模塑条件与实施例22中所述的物理试片相同。剥离试验的结果总结在表46和表47中。表46说明处理前的剥离强度，表47包含在177℃、用4小时后固化之后的剥离强度。在同一表中还包含了常规的HCR橡胶瓦克尔3003/50在基材上的比较数据。
表46.处理前的剥离强度
表47.后固化处理后的剥离强度
Figure G2008800071122D00312
在钠-萘蚀刻的PTFE上，制剂14和15都显示优良的剥离强度，与瓦克尔4105/40相比，在后固化处理之前和之后都具有更大的剥离强度并且发生内聚破坏。制剂14和15在钠-氨蚀刻的PTFE上给出优良的剥离强度，在
Figure G2008800071122D00313
处理的PTFE上给出合理的剥离强度。当附着力大于PTFE膜的强度时就发生内聚破坏。当发生内聚破坏时，剥离强度通常大于20.0ppi。
以上公开的主题应该理解为是说明性的而不是限制性的，所附权利要求意在涵盖所有此类修改、提高和其它实施方式，它们都落在本发明的真正范围内。因此，在法律允许的最大程度内，本发明的范围应该通过所附权利要求及其等同的最广泛可允许的解释来确定，不受以上具体说明的约束或限制。

Claims (154)

1.一种制备硅酮组合物的方法，所述方法包括：
在混合装置中混合硅酮制剂；
向该混合装置中加入原位增粘剂。
2.如权利要求1所述的方法，还包括使所述硅酮组合物硫化的步骤。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述原位增粘剂是硅倍半氧烷、不饱和脂族羧酸酯、或它们的混合物。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述不饱和脂族羧酸酯是马来酸、富马酸的C1-8烷基酯，或它们的任意组合。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述不饱和脂族羧酸酯是马来酸二乙酯、马来酸二甲酯、或它们的任意组合。
6.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述硅倍半氧烷含有乙烯基。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述含乙烯基的硅倍半氧烷含有RSiO3/2单元，其中R是烷基、烷氧基、苯基或它们的任意组合。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述硅倍半氧烷的乙烯基含量至少约为30.0重量％。
9.如权利要求3所述的方法，其特征在于，添加原位增粘剂包括添加粘度为约1.0厘沲至约8.0厘沲的硅倍半氧烷。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，添加原位增粘剂包括添加粘度为约3.0厘沲至约7.0厘沲的硅倍半氧烷。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，添加原位增粘剂包括添加粘度为约2.0厘沲至约4.0厘沲的硅倍半氧烷。
12.如权利要求3所述的方法，其特征在于，添加原位增粘剂包括添加粘度最大约100.0厘沲的硅倍半氧烷。
13.如权利要求3所述的方法，其特征在于，添加原位增粘剂包括添加粘度大于约100.0厘沲的硅倍半氧烷。
14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述原位增粘剂的添加量是硅酮制剂总重量的约0.1重量％至约5.0重量％。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述原位增粘剂的添加量是硅酮制剂总重量的约1.0重量％至约3.0重量％。
16.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述原位增粘剂的添加量是硅酮制剂总重量的约0.2重量％至约1.0重量％。
17.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述硅酮制剂包含至少一种聚烷基硅氧烷、催化剂和填料。
18.如权利要求17所述的方法，其特征在于，所述硅酮制剂包含两部分包，其中包(1)包含：
含乙烯基的聚二烷基硅氧烷，
催化剂，和
填料；
其中包(2)包含：
(d)含氢的聚二烷基硅氧烷。
19.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述催化剂是铂催化剂、过氧化物催化剂、或它们的组合。
20.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述硅酮制剂是有机硅泡沫塑料。
21.如权利要求1所述的方法，还包括将所述硅酮组合物加热至约125℃至约200℃的温度。
22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，加热包括加热约5分钟至约10小时的时间。
23.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述混合装置是揉面机、注射模型成形机、或双辊塑炼机。
24.一种制品，其包含：
包含聚烷基硅氧烷的硅酮制剂；
包含马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合的原位增粘剂；和
任选地有机硅倍半氧烷。
25.如权利要求24所述的制品，其特征在于，所述马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合的含量是硅酮制剂总重量的约0.1重量％至约5.0重量％。
26.如权利要求25所述的制品，其特征在于，所述马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合的含量是硅酮制剂总重量的约1.0重量％至约3.0重量％。
27.如权利要求25所述的制品，其特征在于，所述马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合的含量是硅酮制剂总重量的约0.2重量％至约1.0重量％。
28.如权利要求24所述的制品，其特征在于，所述原位增粘剂是马来酸二乙酯、马来酸二甲酯、富马酸二乙酯、富马酸二甲酯、或它们的任意组合。
29.如权利要求24所述的制品，其特征在于，所述有机硅倍半氧烷的含量是硅酮制剂总重量的约0.1重量％至约5.0重量％。
30.如权利要求24所述的制品，其特征在于，所述聚烷基硅氧烷是由铂催化的、过氧化物催化的、或它们的组合。
31.如权利要求24所述的制品，其特征在于，所述聚烷基硅氧烷是液体硅橡胶(LSR)或高稠度纯胶胶料(HCR)。
32.如权利要求24所述的制品，其具有至少约1250psi的抗拉强度。
33.如权利要求32所述的制品，其具有至少约1500psi的抗拉强度。
34.如权利要求24所述的制品，其具有至少约600％的断裂伸长。
35.如权利要求34所述的制品，其具有至少约700％的断裂伸长。
36.如权利要求24所述的制品，其具有至少约150ppi的撕裂强度。
37.如权利要求36所述的制品，其具有至少约250ppi的撕裂强度。
38.一种制品，其包括：
包含聚合材料、玻璃或金属的第一层；
与该第一层相邻的第二层，该第二层包含：
硅酮制剂；
包含马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合的原位增粘剂；和
任选地有机硅倍半氧烷。
39.如权利要求38所述的制品，其特征在于，所述马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合的含量是硅酮制剂总重量的约0.1重量％至约3.0重量％。
40.如权利要求39所述的制品，其特征在于，所述马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合的含量是硅酮制剂总重量的约1.0重量％至约3.0重量％。
41.如权利要求40所述的制品，其特征在于，所述马来酸、富马酸的C1-8烷基酯或它们的任意组合的含量是硅酮制剂总重量的约0.2重量％至约1.0重量％。
42.如权利要求38所述的制品，其特征在于，所述原位增粘剂是马来酸二乙酯、马来酸二甲酯、富马酸二乙酯、富马酸二甲酯、或它们的任意组合。
43.如权利要求38所述的制品，其特征在于，所述有机硅倍半氧烷的含量是硅酮制剂总重量的约0.1重量％至约5.0重量％。
44.如权利要求38所述的制品，其特征在于，所述硅酮制剂包含聚烷基硅氧烷。
45.如权利要求38所述的制品，其特征在于，所述硅酮制剂是液体硅橡胶(LSR)。
46.如权利要求45所述的制品，其特征在于，所述聚合材料包含聚碳酸酯。
47.如权利要求46所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约14.0ppi的剥离强度。
48.如权利要求47所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约20.0ppi的剥离强度。
49.如权利要求46所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约35.0ppi的剥离强度。
50.如权利要求49所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约50.0ppi的剥离强度。
51.如权利要求45所述的制品，其特征在于，所述聚合材料包含聚醚醚酮。
52.如权利要求51所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约5.0ppi的剥离强度。
53.如权利要求52所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约20.0ppi的剥离强度。
54.如权利要求51所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约25.0ppi的剥离强度。
55.如权利要求54所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约55.0ppi的剥离强度。
56.如权利要求45所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚醚酰亚胺。
57.如权利要求56所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约20.0的剥离强度。
58.如权利要求56所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约63.5的剥离强度。
59.如权利要求45所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚苯砜。
60.如权利要求59所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约26.0的剥离强度。
61.如权利要求59所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约51.0的剥离强度。
62.如权利要求45所述的制品，其特征在于，所述聚合材料包含经钠-萘蚀刻的聚四氟乙烯。
63.如权利要求62所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约25.0ppi的剥离强度。
64.如权利要求62所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约30.0ppi的剥离强度。
65.如权利要求45所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚酯。
66.如权利要求65所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约9.0ppi的剥离强度。
67.如权利要求66所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约15.0ppi的剥离强度。
68.如权利要求65所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约50.0ppi的剥离强度。
69.如权利要求68所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约65.0ppi的剥离强度。
70.如权利要求45所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是玻璃填充的尼龙。
71.如权利要求70所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约20.0ppi的剥离强度。
72.如权利要求71所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约35.0ppi的剥离强度。
73.如权利要求70所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约40.0ppi的剥离强度。
74.如权利要求73所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约45.0ppi的剥离强度。
75.如权利要求45所述的制品，其特征在于，所述金属是不锈钢、铝、铜、或它们的任意组合。
76.如权利要求75所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约18.0ppi的剥离强度。
77.如权利要求76所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约22.0ppi的剥离强度。
78.如权利要求75所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约20.0ppi的剥离强度。
79.如权利要求78所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约50.0ppi的剥离强度。
80.如权利要求38所述的制品，其特征在于，所述硅酮制剂是高稠度橡胶(HCR)。
81.如权利要求80所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚碳酸酯。
82.如权利要求81所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约1.2ppi的剥离强度。
83.如权利要求81所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约29.0ppi的剥离强度。
84.如权利要求80所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚醚醚酮。
85.如权利要求84所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约1.6ppi的剥离强度。
86.如权利要求84所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约64.0ppi的剥离强度。
87.如权利要求80所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚酯。
88.如权利要求87所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约2.6ppi的剥离强度。
89.如权利要求87所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约80.0ppi的剥离强度。
90.如权利要求80所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚醚酰亚胺。
91.如权利要求90所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约1.8的剥离强度。
92.如权利要求90所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约40.0的剥离强度。
93.如权利要求80所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚苯砜。
94.如权利要求93所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约3.2的剥离强度。
95.如权利要求93所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约75.0的剥离强度。
96.如权利要求80所述的制品，其特征在于，所述聚合材料包括经钠-萘蚀刻的聚四氟乙烯、经钠-氨蚀刻的聚四氟乙烯、胶态氧化硅处理的聚四氟乙烯、或它们的任意组合。
97.如权利要求96所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约9.0ppi的剥离强度。
98.如权利要求97所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约20.0ppi的剥离强度。
99.如权利要求96所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约15.0ppi的剥离强度。
100.如权利要求99所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约25.0ppi的剥离强度。
101.如权利要求80所述的制品，其特征在于，所述金属是不锈钢、铝、或它们的任意组合。
102.如权利要求101所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约6.0ppi的剥离强度。
103.如权利要求102所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约35.0ppi的剥离强度。
104.如权利要求101所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约15.0ppi的剥离强度。
105.如权利要求104所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约50.0ppi的剥离强度。
106.一种制品，其包含：
包含聚烷基硅氧烷的硅酮制剂；和
含有RSiO3/2单元的含乙烯基硅倍半氧烷，其中R是烷基、烷氧基、苯基或它们的任意组合。
107.如权利要求106所述的制品，其特征在于，所述含乙烯基硅倍半氧烷的乙烯基含量至少约为30％。
108.如权利要求106所述的制品，其特征在于，所述含乙烯基硅倍半氧烷的含量是硅酮制剂总重量的约0.1重量％至约5.0重量％。
109.如权利要求108所述的制品，其特征在于，所述含乙烯基硅倍半氧烷的含量是硅酮制剂总重量的约1.0重量％至约3.0重量％。
110.如权利要求108所述的制品，其特征在于，所述含乙烯基硅倍半氧烷的含量是硅酮制剂总重量的约0.2重量％至约1.0重量％。
111.如权利要求106所述的制品，其特征在于，所述聚烷基硅氧烷是铂催化的。
112.如权利要求106所述的制品，其特征在于，所述聚烷基硅氧烷是液体硅橡胶(LSR)或高稠度纯胶胶料(HCR)。
113.如权利要求112所述的制品，其特征在于，所述高稠度纯胶胶料是有机硅泡沫塑料。
114.如权利要求106所述的制品，其具有至少约1100psi的抗拉强度。
115.如权利要求114所述的制品，其具有至少约1200psi的抗拉强度。
116.如权利要求106所述的制品，其具有至少约350％的断裂伸长。
117.如权利要求116所述的制品，其具有至少约650％的断裂伸长。
118.如权利要求106所述的制品，其具有至少约50ppi的撕裂强度。
119.如权利要求118所述的制品，其具有至少约300ppi的撕裂强度。
120.如权利要求106所述的制品，其特征在于，所述聚烷基硅氧烷具有小于约75的肖氏A硬度。
121.如权利要求120所述的制品，其特征在于，所述聚烷基硅氧烷具有约20至约50的肖氏A硬度。
122.如权利要求120所述的制品，其特征在于，所述聚烷基硅氧烷具有约1至约5的肖氏A硬度。
123.一种制品，其包括：
包含聚合材料、玻璃或金属的第一层；
与该第一层相邻的第二层，该第二层包含：
硅酮制剂；和
含有RSiO3/2单元的含乙烯基硅倍半氧烷，其中R是烷基、烷氧基、苯基或它们的任意组合。
124.如权利要求123所述的制品，其特征在于，所述含乙烯基硅倍半氧烷的乙烯基含量至少约为30.0％。
125.如权利要求123所述的制品，其特征在于，所述含乙烯基硅倍半氧烷的含量是硅酮制剂总重量的约0.1重量％至约5.0重量％。
126.如权利要求125所述的制品，其特征在于，所述含乙烯基硅倍半氧烷的含量是硅酮制剂总重量的约1.0重量％至约3.0重量％。
127.如权利要求125所述的制品，其特征在于，所述含乙烯基硅倍半氧烷的含量是硅酮制剂总重量的约0.2重量％至约1.0重量％。
128.如权利要求123所述的制品，其特征在于，所述硅酮制剂包含聚烷基硅氧烷。
129.如权利要求123所述的制品，其特征在于，所述硅酮制剂是液体硅橡胶(LSR)。
130.如权利要求123所述的制品，其特征在于，所述硅酮制剂是高稠度橡胶(HCR)。
131.如权利要求123所述的制品，其特征在于，所述聚合材料包括聚碳酸酯、聚醚醚酮、含氟聚合物、聚酯、聚醚酰亚胺、聚苯砜、或它们的任意组合。
132.如权利要求131所述的制品，其特征在于，所述聚合材料包含聚碳酸酯。
133.如权利要求132所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约0.6ppi的剥离强度。
134.如权利要求133所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约4.0ppi的剥离强度。
135.如权利要求132所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约10.0ppi的剥离强度。
136.如权利要求135所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约20.0ppi的剥离强度。
137.如权利要求131所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚醚醚酮。
138.如权利要求137所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约2.0ppi的剥离强度。
139.如权利要求138所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约7.0ppi的剥离强度。
140.如权利要求137所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约2.9ppi的剥离强度。
141.如权利要求140所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约8.0ppi的剥离强度。
142.如权利要求131所述的制品，其特征在于，所述聚合材料是聚醚酰亚胺。
143.如权利要求142所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约3.0ppi的剥离强度。
144.如权利要求142所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约13.0ppi的剥离强度。
145.如权利要求131所述的制品，其特征在于，所述聚合材料包含经钠-萘蚀刻的聚四氟乙烯。
146.如权利要求145所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约20.0ppi的剥离强度。
147.如权利要求146所述的制品，其在后固化处理之前，在剥离测试过程中发生内聚破坏。
148.如权利要求145所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约20.0ppi的剥离强度。
149.如权利要求148所述的制品，其在后固化处理之后，在剥离测试过程中发生内聚破坏。
150.如权利要求123所述的制品，其特征在于，所述金属包括钢、不锈钢、铝、铜、钛、或它们的任意组合。
151.如权利要求150所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约10.0ppi的剥离强度。
152.如权利要求151所述的制品，其在后固化处理之前具有至少约20.0ppi的剥离强度。
153.如权利要求150所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约10.0ppi的剥离强度。
154.如权利要求153所述的制品，其在后固化处理之后具有至少约50.0ppi的剥离强度。
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