CN101710617A - 一种锂离子电池用高能硅碳复合负极材料及其制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种锂离子电池用高能硅碳复合负极材料及制造工艺。本发明负极材料以硅粉或硅粉与石墨粉混合物作为核心材料，以热解碳作为壳体材料，用壳体材料包覆核心材料。本发明给出的负极材料制造工艺该方法的关键在于对中间相沥青进行纳米级加工，并使纳米级中间相沥青呈半液体状态，通过纳米喷射装置将半液体状纳米级中间相沥青喷射到硅粉基材表面或硅粉与石墨粉混合物基材表面，实现均匀包覆，最后经过传统的干燥、碳化、石墨化过程，并在碳化、石墨化化过程中加以高强磁场，得到二次电池负极材料。采用本发明工艺制造的高能硅碳电池粉，其比容量可以高达1050mAh/g以上，经500次循环后，仍可保持80％以上的容量。

Description

一种锂离子电池用高能硅碳复合负极材料及其制造工艺
技术领域
本发明涉及一种锂离子电池用负极材料及制造工艺，尤其是锂离子电池用高能硅碳复合负极材料及制造工艺。
背景技术
二次电池是自上个世纪九十年代以来继镍氢电池之后的新一代电池以锂离子电池为代表，因其具有工作电压高、能量密度大、循环寿命长、自放电小、无记忆效应等优点，成为目前高档电子消费品首选的化学电源，并已经渗透到航空航天、军事等尖端技术领域。伴随着其与日俱增的需求，二次电池正成为新世纪科学技术研究与开发的重点和热点。
目前商业化应用中最多的是石墨类负极材料，但其理论比容量只有372mAh/g，限制了锂离子电池容量的进一步提高。目前学术界对一些新型负极材料如Al、Sn、Sb、Si及其合金材料研究非常活跃，因其具有远比石墨高的比容量，如单晶硅比容量可以高达4200mAh/g。但该类负极材料高的体积效应造成了较差的循环稳定性，影响了其商业化进程。因此如何使这些材料可以实用化是当今锂离子电池研究的热点问题。
目前，研究人员采用了各种硅的复合材料，如Si-Ni合金、Ti-Si合金等材料，单独或者与石墨进行复合制作硅碳材料，在循环性能上得到了一定的改善但依然不够理想。除采用硅复合材料以外，还有研究人员采用了硅纳米线(直径15nm、长度几百纳米)制作负极材料，虽然显著提高了其容量及循环性能，但是制作成本高昂，大规模商用困难。
发明内容
本发明的目的是提供一种锂离子电池用高能硅碳复合负极材料及制造工艺。
为实现上述发明目的，本发明给出了一种锂离子电池用高能硅碳复合负极材料技术方案，该锂离子电池用高能硅碳复合负极材料由核心材料和壳体材料构成，用壳体材料包覆核心材料，所述核心材料为硅粉或硅粉与石墨粉混合物，所述壳体材料为热解碳。
在上述技术方案中，所述核心材料硅粉的重量百分比为10％～60％，所述壳体材料的热解碳重量百分比为40％～90％。所述硅粉为单晶硅粉或多晶硅粉，纯度为99％～99.999999％，其颗粒为微米级及亚微米级，粒度在0.1-25μm之间。所述热解碳是以纳米级中间相沥青为前驱体材料制得。形成热解碳壳体结构的前驱体材料纳米级中间相沥青，是将中间相沥青浸入纳米研磨机进行湿式研磨2-3小时得到，研磨后中间相沥青的粒度为30nm至50nm。
在上述技术方案中，所述核心材料硅粉的重量百分比为5％～50％，所述核心材料石墨粉的重量百分比为35％～90％，所述壳体材料的热解碳重量百分比为5％～15％。所述硅粉为单晶硅粉或多晶硅粉，纯度为99％～99.999999％，其颗粒为微米级及亚微米级，粒度在0.1-25μm之间。所述石墨粉为高纯度石墨粉，其纯度为99.9％-99.99999999％，粒度在5-40μm之间。所述热解碳是以纳米级中间相沥青为前驱体材料制得。形成热解碳壳体结构的前驱体材料纳米级中间相沥青，是将中间相沥青浸入纳米研磨机进行湿式研磨2-3小时得到，研磨后中间相沥青的粒度为30nm至50nm。
为实现上述发明目的，本发明还给出了一种锂离子电池用高能硅碳负极材料的制造工艺。
本发明给出的用硅粉直接包覆热解碳形成锂离子电池负极材料的制造工艺步骤条件如下：
(1)将10％～60％硅粉放入到加入惰性气体保护的高温反应釜中，高温反应釜升温速率为每1小时升温100℃、加温时间为3-5小时、使高温反应釜内的温度为300℃-500℃，高温反应釜搅拌速度为60-300转/分钟，在高温反应釜中完全干燥并烧掉一些污染物；
(2)使高温反应釜降温至200℃-300℃，该高温反应釜内温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点；
(3)将用于包覆层的40％-90％纳米级中间相沥青输入到热管中加温3-10秒钟，使经过热管的纳米级中间相沥青温度为200℃-350℃，该温度略高于纳米级中间相沥青的软化点，从而得到纳米级半液体中间相沥青；
(4)将经过热管加温得到的半液体纳米级中间相沥青送至纳米喷嘴，经纳米喷嘴高速喷出的纳米级中间相沥青雾滴进入到所述的高温反应釜中，高温反应釜的搅拌速度为60-300转/分钟，在高温反应釜中，纳米级中间相沥青雾滴混合包覆硅粉2-3小时，此过程高温反应釜内温度为200℃-300℃，该温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点，高温反应釜内的压力为10-5-10-3Pa；
(5)将已包覆硅粉经管路从高温反应釜送入真空干燥炉，真空干燥炉内充有惰性气体(氦气或氖气或氩气、氦氖混合气、氦氩混合气、氖氩混合气、氦氖氩混合气)，真空干燥炉内温度在400℃-500℃，真空干燥炉内压力为10-5-10-3Pa，干燥时间为2-3小时；
(6)干燥后处理后的包覆硅粉经管路再送入高温碳化真空炉，高温碳化真空炉内充有惰性气体，高温碳化真空炉内的压力为10-4-10-1Pa，高温碳化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温碳化真空炉的温度为700-1600℃，高温碳化炉内加有高强磁场，高强磁场的强度范围为100-20000GS，碳化过程时间为12-20小时；
(7)碳化处理后的包覆硅粉经管路再送入高温石墨化真空炉，高温石墨化真空炉内充有惰性气体，高温石墨化真空炉内的压力为10-4-10-1Pa，高温石墨化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温石墨化真空炉的温度为1600-3000℃，高温石墨化炉内加有高强磁场，石墨化过程时间为12-20小时，得到均匀的碳包覆硅微粉。
本发明给出的硅粉与高纯石墨粉混合物包覆热解碳，形成锂离子电池负极材料的制造工艺步骤条件如下：
(1)将5％-50％的硅粉和35％-90％石墨粉投入混合机(锥形混合机或双轴桨叶式混合机)中，进行中速混合，混合时间为10分钟-4小时；
(2)将5％-50％硅粉和35％-90％石墨粉的混合物放入到加入惰性气体保护的高温反应釜中，高温反应釜升温速率为每1小时升温100℃、加温时间为3-5小时、使高温反应釜内的温度为300℃-500℃，高温反应釜搅拌速度为60-300转/分钟，在高温反应釜中完全干燥并烧掉一些污染物；
(3)使高温反应釜降温至200℃-300℃，该高温反应釜内温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点；
(4)将用于包覆层的5％-15％纳米级中间相沥青输入到热管中加温3-10秒钟，使经过热管的纳米级中间相沥青温度为200℃-350℃，该温度略高于纳米级中间相沥青的软化点，从而得到纳米级半液体中间相沥青；
(5)将经过热管加温得到的半液体纳米级中间相沥青送至纳米喷嘴，经纳米喷嘴高速喷出的纳米级中间相沥青雾滴进入到所述的高温反应釜中，高温反应釜的搅拌速度为60-300转/分钟，在高温反应釜中，纳米级中间相沥青雾滴混合包覆硅粉2-3小时，此过程高温反应釜内温度为200℃-300℃，该温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点，高温反应釜内的压力为10-5-10-3Pa；
(6)将已包覆硅粉经管路从高温反应釜送入真空干燥炉，真空干燥炉内充有惰性气体(氦气或氖气或氩气、氦氖混合气、氦氩混合气、氖氩混合气、氦氖氩混合气)，真空干燥炉内温度在400℃-500℃，真空干燥炉内压力为10-5-10-3Pa，干燥时间为2-3小时；
(7)干燥后处理后的包覆硅粉经管路再送入高温碳化真空炉，高温碳化真空炉内充有惰性气体，高温碳化真空炉内的压力为10-4-10-1Pa，高温碳化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温碳化真空炉的温度为700-1600℃，高温碳化炉内加有高强磁场，高强磁场的强度范围为100-20000GS，碳化过程时间为12-20小时；
(8)碳化处理后的包覆硅粉经管路再送入高温石墨化真空炉，高温石墨化真空炉内充有惰性气体，高温石墨化真空炉内的压力为10-4-10-1Pa，高温石墨化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温石墨化真空炉的温度为1600-3000℃，高温石墨化炉内加有高强磁场，石墨化过程时间为12-20小时，得到均匀的碳包覆硅微粉。
在上述两种锂电池负极材料制造工艺中，硅微粉及石墨微粉采用锥形混合机或双轴桨叶式混合机进行混合。
在上述两种锂电池负极材料制造工艺中，所述的惰性气体为氦气或氖气或氩气、氦氖混合气、氦氩混合气、氖氩混合气、氦氖氩混合气。
本发明的有益效果是，采用纳米级中间相沥青壳体材料包覆核心材料硅粉或者硅粉与石墨粉混合物，形成具有核壳结构的硅碳复合锂电池负极材料，能够充分发挥硅的高比容量特性，比天然石墨之理论容量提高30％以上，能够较大程度上提高包覆均匀度及球形完整度，有效提升了循环性能。采用高强磁场，有效提高了硅粉和石墨粉之间的取向度，提高了充放电速率；以上措施，提高材料循环稳定性，保持了对二次电池充放电电压低，充放电平台长，循环寿命好的优点。
附图说明
图1是本发明用硅粉直接包覆热解碳形成锂离子电池负极材料制造工艺步骤示意图。
图2是本发明用硅粉与高纯石墨粉混合物包覆热解碳形成锂离子电池负极材料制造工艺步骤示意图。
以上附图中，1是中间相沥青原料，2是硅粉或者混合物(混合物的制造流程见小图)，3是纳米研磨机，4是热管，5是纳米喷嘴，6是高温反应釜，7是真空干燥炉，8是高温碳化真空炉，9是高温石墨化真空炉，10是已包覆硅粉，11是石墨粉，12是混合机，13是硅粉石墨粉混合物。
具体实施方式
实施例一：
本实例的设备组成如附图1所示。整套设备通过管路连通，均处于全密封状态。其中纳米研磨机选用DRAIS PML-H/V万用型纳米研磨机。
首先将20公斤单晶硅粉投入到高温反应釜6中，高温反应釜内充入氦、氖、氩混合气体，高温反应釜的搅拌速度为220转/分钟，以每小时上升100℃的升温速率，加温4小时，将高温反应釜内的温度升至400℃。单晶硅粉在高温反应釜中完成干燥，极少量污染物也被燃烧干净。4小时加温结束后，使高温反应釜降温至240℃，此温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点，以使单晶硅粉能与喷入的纳米级中间相沥青雾滴能较好的混合包覆。
与上述步骤同时，将80公斤中间相沥青1浸入到纳米研磨机2中，采用湿式研磨法，研磨2.5小时，并用Mastersizer 2000-粒度分析仪器检测研磨后中间相沥青的粒度，以保证中间相粒度为30nm至50nm的纳米级中间相沥青。随即将纳米级中间相沥青输入到热管4中加温7秒钟，使经过热管4的纳米级中间相沥青温度为240℃，该温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点，从而得到纳米级半液体中间相沥青。将纳米级半液体中间相沥青通过纳米喷嘴直接喷入高温反应釜内，与其中的单晶硅粉进行混合包覆，高温反应釜的搅拌速度为220转/分钟，喷雾混合包覆过程经时2.5小时，高温反应釜内的压力为10-4Pa，温度始终维持在240℃。
将已包覆硅粉经管路从高温反应釜6送入真空干燥炉7进行干燥处理，真空干燥炉内充有氦、氖、氩混合惰性气体，真空干燥炉内温度在450℃，真空干燥炉内压力为10-4Pa，干燥时间为2.5小时。
将干燥后处理后的包覆硅粉经管路再送入高温碳化真空炉8进行碳化处理，高温碳化真空炉内充有氦、氖、氩混合惰性气体，高温碳化真空炉内的压力为10-3Pa，高温碳化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温碳化真空炉的温度为1200℃，高温碳化炉内加高强磁场，磁场强度为1000GS，碳化过程时间为17小时。
将碳化处理后的包覆硅粉经管路再送入高温石墨化真空炉9中进行石墨化处理，高温石墨化真空炉内充有氦、氖、氩混合惰性气体，高温石墨化真空炉内的压力为10-3Pa，高温石墨化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温石墨化真空炉内的温度为2300℃，炉内加高强磁场，磁场强度为1000GS，石墨化过程时间为17小时，得到均匀的包覆硅粉10。
本实施例得到的包覆石墨微粉用于二次电池负极材料，其首次充电容量(mAh/g)为1165.41，首次放电容量(mAh/g)为1108.57，500次循环容量保持为80.1％。
实施例二：
本实施例中的硅粉干燥、纳米级中间相沥青形成及半液体化、纳米级中间相沥青与硅粉混合包覆诸过程与实施例一相同，但在对已包覆硅粉进行碳化时，碳化温度为1300℃，石墨化温度3000℃，所得到的包覆硅粉用于二次电池负极材料，其首次充电容量(mAh/g)为1180.77，首次放电容量(mAh/g)为1126.38，500次循环容量保持为81.7％。
实施例三：
本实例的设备组成如附图2所示。
首先将80公斤纯度99.999％球形石墨及10公斤纯度99.9％硅粉投入到混合机中，充分混合3小时，然后将混合物投入高温反应釜6中，高温反应釜内充入氦、氖、氩混合气体，高温反应釜的搅拌速度为200转/分钟，以每小时上升100℃的升温速率，加温4小时，将高温反应釜内的温度升至400℃。混合物在高温反应釜中完成干燥，极少量污染物也被燃烧干净。4小时加温结束后，使高温反应釜降温至240℃，此温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点，以使混合物基材能与喷入的纳米级中间相沥青雾滴能较好的混合包覆。
与上述步骤同时，将15公斤中间相沥青1浸入到纳米研磨机2中，采用湿式研磨法，研磨2.5小时，并用Mastersizer 2000-粒度分析仪器检测研磨后中间相沥青的粒度，以保证中间相粒度为30nm至50nm的纳米级中间相沥青。随即将纳米级中间相沥青输入到热管4中加温7秒钟，使经过热管4的纳米级中间相沥青温度为240℃，该温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点，从而得到纳米级半液体中间相沥青。将纳米级半液体中间相沥青通过纳米喷嘴直接喷入高温反应釜内，与其中的石墨硅混合物基材进行混合包覆，高温反应釜的搅拌速度为200转/分钟，喷雾混合包覆过程经时2.5小时，高温反应釜内的压力为10-4Pa，温度始终维持在240℃。
将已包覆物经管路从高温反应釜6送入真空干燥炉7进行干燥处理，真空干燥炉内充有氦、氖、氩混合惰性气体，真空干燥炉内温度在450℃，真空干燥炉内压力为10-4Pa，干燥时间为2.5小时。
将干燥后处理后的包覆石墨经管路再送入高温碳化真空炉8进行碳化处理，高温碳化真空炉内充有氦、氖、氩混合惰性气体，高温碳化真空炉内的压力为10-3Pa，高温碳化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温碳化真空炉的温度为1200℃，并加以8000GS磁场，碳化过程时间为17小时。
将碳化处理后的包覆石墨经管路再送入高温石墨化真空炉9中进行石墨化处理，高温石墨化真空炉内充有氦、氖、氩混合惰性气体，高温石墨化真空炉内的压力为10-3Pa，高温石墨化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温石墨化真空炉内的温度为2500℃，并加以8000GS磁场，石墨化过程时间为17小时，得到均匀的高能硅碳电池粉10。
本实施例得到的包覆石墨微粉用于二次电池负极材料，其首次充电容量(mAh/g)为1090.50，首次放电容量(mAh/g)为1050.80，500次循环容量保持为81.6％。
实施例四：
本实施例中的石墨微粉及硅粉混合、干燥、纳米级中间相沥青形成及半液体化、纳米级中间相沥青与石墨与硅粉混合物基材混合包覆诸过程与实施例三相同，但在对已包覆物进行加温时，碳化温度为1300℃，石墨化温度3000℃，所加磁场强度为10000GS，所得到的高能硅碳电池粉用于二次电池负极材料，其首次充电容量(mAh/g)为1010.58，首次放电容量(mAh/g)为1075.47，500次循环容量保持为84.2％。

Claims (12)

1.一种锂离子电池用高能硅碳复合负极材料，其特征在于：该负极材料由核心材料和壳体材料构成，用壳体材料包覆核心材料，所述核心材料为硅粉或硅粉与石墨粉混合物，所述壳体材料为热解碳。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池用高能硅碳复合负极材料，其特征在于：所述核心材料硅粉的重量百分比为10％～60％，所述壳体材料的热解碳重量百分比为40％～90％。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池用高能硅碳复合负极材料，其特征在于：所述核心材料硅粉的重量百分比为5％～50％，所述核心材料石墨粉的重量百分比为35％～90％，所述壳体材料的热解碳重量百分比为5％～15％。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池用高能硅碳复合负极材料，其特征在于：所述硅粉为单晶硅粉或多晶硅粉，纯度为99％～99.999999％，其颗粒为微米级及亚微米级，粒度在0.1～25μm之间。
5.根据权利要求1所述的锂离子电池用高能硅碳复合负极材料，其特征在于：所述石墨粉为高纯度石墨粉，其纯度为99.9％～99.99999999％，粒度在5～40μm之间。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池用高能硅碳复合负极材料，其特征在于：所述热解碳的前驱体是纳米级中间相沥青。
7.根据权利要求6所述的形成热解碳壳体结构的纳米级中间相沥青，是将中间相沥青浸入纳米研磨机进行湿式研磨2-3小时得到，研磨后中间相沥青的粒度为30nm至50nm。
8.锂离子电池用高能硅碳复合负极材料的制造工艺，其特征在于：
(1)将10％～60％硅粉放入到加入惰性气体保护的高温反应釜中，高温反应釜升温速率为每1小时升温100℃、加温时间为3～5小时、使高温反应釜内的温度为300℃-500℃，高温反应釜搅拌速度为60～300转/分钟，在高温反应釜中完全干燥并烧掉一些污染物；
(2)使高温反应釜降温至200℃-300℃，该高温反应釜内温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点；
(3)将用于包覆层的40％～90％纳米级中间相沥青输入到热管中加温3～10秒钟，使经过热管的纳米级中间相沥青温度为200℃-350℃，该温度略高于纳米级中间相沥青的软化点，从而得到纳米级半液体中间相沥青；
(4)将经过热管加温得到的半液体纳米级中间相沥青送至纳米喷嘴，经纳米喷嘴高速喷出的纳米级中间相沥青雾滴进入到所述的高温反应釜中，高温反应釜的搅拌速度为60～300转/分钟，在高温反应釜中，纳米级中间相沥青雾滴混合包覆硅粉2～3小时，此过程高温反应釜内温度为200℃-300℃，该温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点，高温反应釜内的压力为10-5-10-3Pa；
(5)将已包覆硅粉经管路从高温反应釜送入真空干燥炉，真空干燥炉内充有惰性气体(氦、氖、氩)，真空干燥炉内温度在400℃-500℃，真空干燥炉内压力为10-5-10-3Pa，干燥时间为2-3小时；
(6)干燥后处理后的包覆硅粉经管路再送入高温碳化真空炉，高温碳化真空炉内充有惰性气体，高温碳化真空炉内的压力为10-4-10-1Pa，高温碳化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温碳化真空炉的温度为700-1600℃，高温碳化炉内加有高强磁场，高强磁场的强度范围为100-20000GS，碳化过程时间为12-20小时；
(7)碳化处理后的包覆硅粉经管路再送入高温石墨化真空炉，高温石墨化真空炉内充有惰性气体，高温石墨化真空炉内的压力为10-4-10-1Pa，高温石墨化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温石墨化真空炉的温度为1600-3000℃，高温石墨化炉内加有高强磁场，石墨化过程时间为12-20小时，得到均匀的碳包覆硅微粉。
9.锂离子电池用高能硅碳复合负极材料的制造工艺，其特征在于：
(1)将5％-50％的硅粉和35％-90％石墨粉投入混合机中，进行中速混合，混合时间为10分钟-4小时；
(2)将5％-50％硅粉和35％-90％石墨粉的混合物放入到加入惰性气体保护的高温反应釜中，高温反应釜升温速率为每1小时升温100℃、加温时间为3-5小时、使高温反应釜内的温度为300℃-500℃，高温反应釜搅拌速度为60-300转/分钟，在高温反应釜中完全干燥并烧掉一些污染物；
(3)使高温反应釜降温至200℃-300℃，该高温反应釜内温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点；
(4)将用于包覆层的5％-15％纳米级中间相沥青输入到热管中加温3-10秒钟，使经过热管的纳米级中间相沥青温度为200℃-350℃，该温度略高于纳米级中间相沥青的软化点，从而得到纳米级半液体中间相沥青；
(5)将经过热管加温得到的半液体纳米级中间相沥青送至纳米喷嘴，经纳米喷嘴高速喷出的纳米级中间相沥青雾滴进入到所述的高温反应釜中，高温反应釜的搅拌速度为60-300转/分钟，在高温反应釜中，纳米级中间相沥青雾滴混合包覆硅粉2-3小时，此过程高温反应釜内温度为200℃-300℃，该温度接近但不超过纳米级中间相沥青的软化点，高温反应釜内的压力为10-5-10-3Pa；
(6)将已包覆硅粉经管路从高温反应釜送入真空干燥炉，真空干燥炉内充有惰性气体(氦、氖、氩)，真空干燥炉内温度在400℃-500℃，真空干燥炉内压力为10-5-10-3Pa，干燥时间为2-3小时；
(7)干燥后处理后的包覆硅粉经管路再送入高温碳化真空炉，高温碳化真空炉内充有惰性气体，高温碳化真空炉内的压力为10-4-10-1Pa，高温碳化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温碳化真空炉的温度为700-1600℃，高温碳化炉内加有高强磁场，高强磁场的强度范围为100-20000GS，碳化过程时间为12-20小时；
(8)碳化处理后的包覆硅粉经管路再送入高温石墨化真空炉，高温石墨化真空炉内充有惰性气体，高温石墨化真空炉内的压力为10-4-10-1Pa，高温石墨化真空炉的温升速率为每小时升温100℃，使高温石墨化真空炉的温度为1600-3000℃，高温石墨化炉内加有高强磁场，石墨化过程时间为12-20小时，得到均匀的碳包覆硅微粉。
10.根据权利要求8和9所述的锂离子电池用高能硅碳复合负极材料的制造工艺，其特征在于：所述的惰性气体为氦气或氖气或氩气、氦氖混合气、氦氩混合气、氖氩混合气、氦氖氩混合气。
11.根据权利要求锂离子电池用高能硅碳复合负极材料的制造工艺，其特征在于：所述的混合机为锥形混合机或双轴桨叶式混合机。
12.根据权利要求8和权利要求9所述的锂离子电池用高能硅碳复合负极材料的制造工艺，其特征在于：高温碳化炉内加有高强磁场，高强磁场的强度范围为100-20000GS。
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