CN101701165A - 高酸值油脂制备生物柴油的方法 - Google Patents

高酸值油脂制备生物柴油的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高酸值油脂制备生物柴油的方法，方法为：向反应釜中滴加酸值范围在20～200mgKOH/g的植物或动物油脂，在搅拌状态下进行催化裂解，碳酸钠催化剂预先加入反应釜中，反应釜内温度为450℃，所产生的裂解油蒸汽经过温度为320～360℃的精馏柱后，自上而下通入逆流反应填料塔中，同时，将醇蒸汽自下而上通入逆流反应填料塔中与裂解油蒸汽逆流反应，逆流反应填料塔内装载酸性颗粒催化剂固定床床层，逆流反应填料塔内温度为60～200℃，在逆流反应填料塔塔底得到产物生物柴油。产品的密度0.80～0.86g/cm3，含水量0.31～0.39％，热值41.0～45.0kJ/g，粘度2.5～3.5mm2/s，冷滤点-8～-22℃，冷凝点-30～-15℃，酸值为1.0～5.0mg KOH/g。本方法工艺简单、产物燃料油酸值低，产品转化率高。

Description

高酸值油脂制备生物柴油的方法
技术领域
本发明属于生物质能源转化技术领域，主要涉及高酸值油脂裂解-酯化制备液体燃料油。
背景技术
生物质是唯一可以直接转化得到液体燃料油的可再生资源。目前利用油脂制备液体燃料油的方法主要是酯交换法制备生物柴油，经过多年的发展，生物柴油的制备已形成比较完备的技术体系。但是由于自身结构上的缺陷、原料成本的制约，其进一步发展受到限制。例如，生物柴油冷凝点较高，低温流动性差，不适宜寒冷地区使用；热值也比石化柴油低9～13％。此外，生物柴油存储稳定性差，容易发生氧化、变质，不易储存。
相比较酯交换法，催化裂解是另一条以油脂为原料的液体燃料油制备方法。催化裂解法没有甘油的后处理步骤，也没有甲醇回用问题，工艺简单，省去了许多生产设备。所得到的燃料油热值高，性能与柴油接近。但目前可以有效减少裂解油中的羧酸含量，降低产物酸值的研究鲜有报道，所得裂解油酸值普遍较高(＞100mg KOH/g)，在设备腐蚀、燃料性质上存在潜在的缺陷。因此需采取适当措施，降低产物酸值，提高收率。若采用常规的与甲醇酯化反应、蒸馏等方法则会造成原料浪费和较多能耗。
发明内容
为了解决现有技术存在的裂解油酸值高、收率低、工艺复杂、原料浪费严重的缺点，本发明提供了一种高酸值油脂制备生物柴油的方法，工艺简单、产物燃料油酸值低，产品转化率高。
一种高酸值油脂制备生物柴油的方法，方法为：
向反应釜中滴加酸值范围在20～200mgKOH/g的植物或动物油脂，在搅拌状态下进行催化裂解，碳酸钠催化剂预先加入反应釜中，催化剂的量为油脂质量的5％，反应釜内温度为450℃，所产生的裂解油蒸汽经过温度为320～360℃的精馏柱后，自上而下通入逆流反应填料塔中，同时，将醇蒸汽自下而上通入逆流反应填料塔中与裂解油蒸汽逆流反应，逆流反应填料塔内装载酸性颗粒催化剂固定床床层，逆流反应填料塔内温度为60～200℃，在逆流反应填料塔塔底得到产物生物柴油。
所用醇为甲醇、乙醇或丁醇。搅拌速度为220r/min。逆流反应填料塔内装载的酸性催化剂固定床床层是成型的酸性MCM-41介孔分子筛、成型的氧化物固体超强酸、酸性阳离子交换树脂或酸性催化剂负载颗粒活性炭。成型的氧化物固体超强酸为氧化锆固体超强酸、氧化钛固体超强酸或氧化锡固体超强酸。酸性催化剂负载颗粒活性炭为硫酸氢钠负载颗粒活性炭、对甲苯磺酸负载颗粒活性炭。所述的植物或动物油脂为酸化油，地沟油，油酸中的任意一种，优选地沟油。
反应完的醇蒸汽由逆流反应填料塔塔顶导出到醇储罐中，并经回收提纯后，由加热装置加热再进入逆流反应填料塔反应。
有益效果：
1.采用碱性催化剂碳酸钠，能够改变裂解反应历程，得到的热解产物在组成、性质上同石油衍生柴油相接近。在裂解过程中引入了搅拌装置，增大了催化剂与原料油的接触面积，使反应更充分，提高催化剂的使用寿命。
2.催化裂解装置中加入精馏柱，可有效控制产物裂解油的分子量，使裂解油能够具有与柴油相近的馏程。
3.裂解油直接通入逆流反应填料塔与醇蒸汽反应，减少了冷凝单元操作，降低了填料塔的热量输入。
4.降酸值是在常压下反应、温度要求不高，反应条件容易控制。
5.利用逆流酯化反应，降低裂解油的羧酸含量，实现了连续化操作。醇和催化剂回收利用率高，反应体系能耗低、污染少、节约成本。
6.产物的转化率较高，冷凝点低，低温流动性能好，富含高燃烧稳定性的直链结构烷烃、烯烃化合物，更接近石化柴组分，物性接近石化柴油。
7.选用的油脂和醇类均属可再生资源。
本发明有效利用了精馏柱和逆流反应填料塔，优化了反应工艺条件使酸值显著降低，操作简便，节约能耗。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。1-生物油脂储罐，2-恒流泵，3-裂解反应釜，4-催化剂，5-第一加热装置、10-第二加热装置，6-精馏柱，7-逆流反应填料塔，8-产品储罐，9-醇蒸汽，11-醇储罐。
图2是地沟油催化裂解反应结束后，生物柴油和0号柴油相经气质联用分析中的气象色谱图。其中，a.0号柴油，b.裂解油，c.酯化后的裂解油，经质谱分析催化裂解油主要成分与石化柴油相似，主要是烷烃和烯烃类化合物；酯化后的裂解油中除了含有与石化柴油相似组分外，还含有酯类化合物，因而酸值较低。
具体实施方式
作为实验用油脂原料的酸化油，地沟油，油酸等植物和动物油脂为市售；自制分子筛和固体超强酸催化剂。
一种高酸值油脂制备生物柴油的方法，方法为：
生物油脂由生物油脂储罐1经恒流泵2向裂解反应釜3中滴加酸值范围在20～200mgKOH/g的植物或动物油脂，在搅拌状态下进行催化裂解，碳酸钠催化剂4预先加入反应釜中，催化剂的量为油脂质量的5％，反应釜3内温度为450℃，反应釜的温度由第一加热装置5保证，所产生的裂解油蒸汽经过温度为320～360℃的精馏柱6后，自上而下通入逆流反应填料塔7中，同时，将醇蒸汽自下而上通入逆流反应填料塔7中与裂解油蒸汽逆流反应，逆流反应填料塔7内装载酸性颗粒催化剂固定床床层，逆流反应填料塔7内温度为60～200℃，在逆流反应填料塔7塔底得到产物生物柴油，进入产品储罐8中。
所用醇为甲醇、乙醇或丁醇。搅拌速度为220r/min。逆流反应填料塔内装载的酸性催化剂固定床床层是成型的酸性MCM-41介孔分子筛、成型的氧化物固体超强酸、酸性阳离子交换树脂或酸性催化剂负载颗粒活性炭。成型的氧化物固体超强酸为氧化锆固体超强酸、氧化钛固体超强酸或氧化锡固体超强酸。酸性催化剂负载颗粒活性炭为硫酸氢钠负载颗粒活性炭、对甲苯磺酸负载颗粒活性炭。所述的植物或动物油脂为酸化油，地沟油，油酸中的任意一种，优选地沟油。
反应完的醇蒸汽9由逆流反应填料塔7塔顶导出进入醇储罐11中并经回收提纯后，由第二加热装置10加热再进入逆流反应填料塔7反应。
实施例1：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的酸性MCM-41介孔分子筛的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃，反应完的甲醇蒸汽由逆流反应填料塔塔顶出来后经回收提纯后，由加热装置加热再进入逆流反应填料塔反应。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为2mg KOH/g，产率为80％，密度为0.82g/cm3，含水量为0.32％，热值为44.2kJ/g，粘度为2.7mm2/s，冷滤点为-21℃，冷凝点为-28℃。
实施例2：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的酸性MCM-41介孔分子筛的填料塔，与逆流通入乙醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为3mg KOH/g，产率为77％，密度为0.81g/cm3，含水量为0.34％，热值为42.2kJ/g，粘度为2.8mm2/s，冷滤点为-21℃，冷凝点为-28℃。
实施例3：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的酸性MCM-41介孔分子筛的填料塔，与逆流通入丁醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为3mg KOH/g，产率为81％，密度为0.83g/cm3，含水量为0.32％，热值为42.0kJ/g，粘度为2.8mm2/s，冷滤点为-20℃，冷凝点为-27℃。
实施例4：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的氧化锆固体超强酸的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为1mg KOH/g，产率为83％，密度为0.82g/cm3，含水量为0.33％，热值为44.3kJ/g，粘度为2.7mm2/s，冷滤点为-22℃，冷凝点为-29℃。
实施例5：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的氧化钛固体超强酸的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为2mg KOH/g，产率为79％，密度为0.82g/cm3，含水量为0.32％，热值为43.4kJ/g，粘度为2.8mm2/s，冷滤点为-22℃，冷凝点为-28℃。
实施例6：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的氧化锡固体超强酸的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为3mg KOH/g，产率为81％，密度为0.81g/cm3，含水量为0.32％，热值为42.1kJ/g，粘度为2.7mm2/s，冷滤点为-22℃，冷凝点为-28℃。
实施例7：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的酸性阳离子交换树脂的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为2mg KOH/g，产率为82％，密度为0.81g/cm3，含水量为0.30％，热值为44.5kJ/g，粘度为2.6mm2/s，冷滤点为-21℃，冷凝点为-27℃。
实施例8：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的硫酸氢钠负载颗粒活性炭的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为2mg KOH/g，产率为80％，密度为0.82g/cm3，含水量为0.33％，热值为44.0kJ/g，粘度为2.8mm2/s，冷滤点为-22℃，冷凝点为-28℃。
实施例9：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的对甲苯磺酸负载颗粒活性炭的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为2mg KOH/g，产率为81％，密度为0.84g/cm3，含水量为0.32％，热值为43.2kJ/g，粘度为2.8mm2/s，冷滤点为-21℃，冷凝点为-27℃。
实施例10：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的氧化锆固体超强酸的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持60℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为2mg KOH/g，产率为82％，密度为0.82g/cm3，含水量为0.33％，热值为44.3kJ/g，粘度为2.7mm2/s，冷滤点为-22℃，冷凝点为-29℃。
实施例11：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的氧化锆固体超强酸的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持150℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为3mg KOH/g，产率为79％，密度为0.82g/cm3，含水量为0.32％，热值为43.4kJ/g，粘度为2.8mm2/s，冷滤点为-22℃，冷凝点为-28℃。
实施例12：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g地沟油(20mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的氧化锆固体超强酸的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持200℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为4mg KOH/g，产率为79％，密度为0.81g/cm3，含水量为0.32％，热值为43.0kJ/g，粘度为2.7mm2/s，冷滤点为-20℃，冷凝点为-26℃。
实施例13：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g酸化油(120mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的氧化锆固体超强酸的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为5mg KOH/g，产率为78％，密度为0.82g/cm3，含水量为0.32％，热值为43.0kJ/g，粘度2.5mm2/s，冷滤点为-17℃，冷凝点为-24℃。
实施例14：
在反应釜中加入5g碳酸钠催化剂，加热至450℃，搅拌速度为220r/min；取100g油酸(200mg KOH/g)，以50g/h的速度经恒流泵滴加进反应釜，所产生的蒸汽经过340℃精馏柱后，通入装填成型的氧化锆固体超强酸的填料塔，与逆流通入甲醇蒸汽接触反应，填料塔温度保持120℃。经过逆流反应填料塔后的产物酸值为4mg KOH/g，产率为80％，密度为0.83g/cm3，含水量为0.37％，热值为43.3kJ/g，粘度3.1mm2/s，冷滤点为-15℃，冷凝点为-23℃。
实施例15：
介孔分子筛ZrO2-MCM-41的合成方法：
采用水热合成法制得SO4 2-/ZrO2-MCM-41。所使用的原料配比Zr(SO4)2、SiO2、Na2O、十六烷基三甲基溴化铵(CTMABr)及H2O的摩尔比为0.05∶1∶0.67∶0.2∶102。
合成步骤如下：
1.将Zr(SO4)2水溶液加入CTMABr水溶液中得A；
2.将Na2SiO3和硅酸四乙酯加入A中；
3.在剧烈搅拌下，用1mol/L的HCl调pH值为8.5，常温下搅拌3h；
4.将混合物移入聚四氟乙烯内衬的不锈钢反应器中，密封，在烘箱中于100℃晶化24h；
5.晶化结束后，将结晶固体产物与母液分离，用去离子水洗涤至中性；
6.在60℃干燥12h。得到Zr-MCM-41介孔分子筛原粉。
7.最后，在马弗炉中200℃焙烧2h，550℃焙烧6h，得到Zr-MCM-41介孔分子筛。
Zr-MCM-41介孔分子筛成型及活性组分负载
1.粘结剂的制备：称取Ni(NO3)2·6H2O晶体和Al2O3粉末，将Al2O3粉末加入Ni(NO3)2·6H2O晶体的水溶液中，在恒温40℃水浴中浸渍2h-4h，干燥，制成淡绿色粉末；
2.将Zr-MCM-41介孔分子筛原粉与粘结剂粉末混合均匀，加入，再加入5-20mL硝酸，混合均匀，挤压成型，自然干燥后，105℃下干燥，再在400℃煅烧，升温至500℃煅烧；
3.活性组分溶液浸渍：用0.75mol/L H2SO4浸泡经过焙烧的Zr-MCM-41成型介孔分子筛30min。过滤，于60℃干燥12h，550℃焙烧3h，得成型的SO4 2-/ZrO2-MCM-41。
实施例16：
成型的氧化物固体超强酸的制备：
1.将氧氯化锆或硫酸钛或四氯化锡溶于水中，加氨水使之沉淀完全，陈化2h；
2.抽滤，滤饼干110℃下烘干，粉碎成200目以下的粉末；
3.粘结剂的制备：称取Ni(NO3)2·6H2O晶体和Al2O3粉末，将Al2O3粉末加入Ni(NO3)2·6H2O晶体的水溶液中，在恒温40℃水浴中浸渍2h-4h，干燥，制成淡绿色粉末；
4.将氧化物粉末与粘结剂粉末混合均匀，加入，再加入5-20mL硝酸，混合均匀，挤压成型，自然干燥后，105℃下干燥，再在400℃煅烧，升温至500℃煅烧；
5.用硫酸溶液(1mol/L)浸泡1h，抽滤，烘干；
6.在马福炉内于550℃下焙烧3h，制得成型的固体超强酸催化剂。
实施例17：
成型的酸性催化剂负载颗粒活性炭的制备：
1.将硫酸氢钠或对甲苯磺酸溶于水，使之完全溶解；
2.将颗粒活性炭浸入碳酸氢钠或对甲苯磺酸的水溶液，混合均匀；
3.用旋转蒸发仪，蒸干水分，制得成型的硫酸氢钠或对甲苯磺酸负载颗粒活性炭。

Claims (8)

1.一种高酸值油脂制备生物柴油的方法，其特征在于，方法为：
向反应釜中滴加酸值范围在20～200mgKOH/g的植物或动物油脂，在搅拌状态下进行催化裂解，碳酸钠催化剂预先加入反应釜中，催化剂的量为油脂质量的5％，反应釜内温度为450℃，所产生的裂解油蒸汽经过温度为320～360℃的精馏柱后，自上而下通入逆流反应填料塔中，同时，将醇蒸汽自下而上通入逆流反应填料塔中与裂解油蒸汽逆流反应，逆流反应填料塔内装载酸性颗粒催化剂固定床床层，逆流反应填料塔内温度为60～200℃，在逆流反应填料塔塔底得到产物生物柴油。
2.如权利要求1所述的高酸值油脂制备生物柴油的方法，其特征在于，所用醇为甲醇、乙醇或丁醇。
3.如权利要求1所述的高酸值油脂制备生物柴油的方法，其特征在于，搅拌速度为220r/min。
4.如权利要求1所述的高酸值油脂制备生物柴油的方法，其特征在于，逆流反应填料塔内装载的酸性催化剂固定床床层是成型的酸性MCM-41介孔分子筛、成型的氧化物固体超强酸、酸性阳离子交换树脂或酸性催化剂负载颗粒活性炭。
5.如权利要求4所述的高酸值油脂制备生物柴油的方法，其特征在于，成型的氧化物固体超强酸为氧化锆固体超强酸、氧化钛固体超强酸或氧化锡固体超强酸。
6.如权利要求4所述的高酸值油脂制备生物柴油的方法，其特征在于，酸性催化剂负载颗粒活性炭为硫酸氢钠负载颗粒活性炭、对甲苯磺酸负载颗粒活性炭。
7.如权利要求1所述的高酸值油脂制备生物柴油的方法，其特征在于，所述的植物或动物油脂为酸化油，地沟油，油酸中的任意一种。
8.如权利要求1所述的高酸值油脂制备生物柴油的方法，其特征在于，反应完的醇蒸汽由逆流反应填料塔塔顶导出并经回收提纯后，由加热装置加热再进入逆流反应填料塔反应。
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