CN101535026B - 浇道套及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
浇道套(10)具备：圆柱状的浇道套主体(61)，在主体内部具备直浇道(12)，该直浇道(12)具有形成于一端且可与注射成型机的注射口部连接的注入口(11)和形成于另一端且在安装于模具上时可与模具的内腔连接的排出口(13)，并且在除了直浇道(12)以外的区域的一部分埋设有主体水路(14a、14b、14c)；以及凸缘部(60)，从浇道套主体(61)的注入口(11)侧端突出，并与浇道套主体(61)连接，且埋设有与主体水路(14a、14b、14c)连续并与外部连通的凸缘部水路(15a、15b)。根据浇道套(10)，能有效地冷却填充在直浇道(12)内的熔融材料，并且能够抑制成型品的质量恶化。
Description
技术领域
本发明涉及浇道套及其制造方法。
背景技术
以往，将通过加热而熔融的材料(以下，熔融材料)注射到模具内，从而成型产品的注射成型一般广为人知。
具体来讲，用于注射成型的模具具有注射熔融材料的注射成型机的注射口部接触的浇道套和用于形成成型品的形状部。模具具有：具有作为注入熔融材料的空间的直浇道的浇道套、作为填充熔融材料的空间的内腔、以及作为熔融材料的流道的横浇道。通过横浇道连接直浇道和内腔。
在这种注射成型用模具中，在填充到内腔内的熔融材料充分冷却并凝固后，从内腔取出成型品。此时，为了防止材料残留在直浇道及横浇道内，成型品的取出在填充到直浇道及横浇道内的熔融材料充分冷却并凝固后进行。
一般来讲，就每单位面积的容积而言，直浇道及横浇道比内腔还大。从而，直至填充到直浇道和横浇道内的熔融材料凝固所需的时间，比直至填充到内腔内的熔融材料凝固的时间还长。因此，直至填充到直浇道和横浇道内的熔融材料凝固所需的时间的缩短有助于生产效率的提高。
对此，提出了通过在形成横浇道等的部件上形成冷却水的流道，实现直至填充到横浇道内等的熔融材料凝固所需的时间的缩短的注射成型用模具(例如，专利文献1)。
在这里，在利用冷却水冷却形成横浇道的部件和浇道套(以下，浇道套等)的场合，为了提高浇道套等的冷却效率，最好在浇道套等的内部形成冷却水的流道。
另一方面，为了使冷却水在冷却水的流道内循环，需要用于供给冷却水的供水口和排出冷却水的排水口。而且，供水口和排水口需要连接形成于浇道套等的内部的冷却水的流道与浇道套的外部。
然而，由于供水口和排水口与浇道套的外部连通，因此有时从供水口供给的冷却水和从排水口供给的冷却水沿着浇道套的外面泄漏。这样，若沿着浇道套的外面泄漏的冷却水进入横浇道和内腔内，则引起成型品的质量恶化。
专利文献1：特开2002-18909号公报(权利要求1、图2等)
发明内容
本发明是为解决上述课题而做出的，其目的是提供一种能有效地冷却填充到直浇道内的熔融材料，而且抑制成型品的质量恶化的浇道套及其制造方法。
本发明的第一特征是，浇道套具备：圆柱状的浇道套主体，在主体内部具备直浇道，该直浇道具有形成于一端且可与注射成型机的注射口部连接的注入口和形成于另一端且在安装于模具上时可与模具的内腔连接的排出口，并且在除了直浇道以外的区域的一部分埋设有主体水路；以及凸缘部，从浇道套主体的注入口侧端突出，并与浇道套主体连接，且埋设有与主体水路连续并与外部连通的凸缘部水路。
本发明的第二特征是，浇道套的制造方法包括：涂敷金属粉末的工序；基于沿浇道套的熔融材料的流动方向直行而得到的截面形状的图形，除了与直浇道、主体水路、凸缘部水路、供水口、排水口对应的部分之外，对金属粉末进行利用激光照射的热加工而一层层烧结并堆积从而形成立体形状的工序，上述浇道套具备：圆柱状的浇道套主体，在主体内部设有从熔融材料的流动方向的一端向另一端直径变大的空心且大致圆锥状的直浇道，直浇道的小径侧一端形成有可与注射成型机的注射口部连接的注入口，直浇道的大径侧另一端形成有在安装于模具上时可与模具的内腔连接的排出口，在除了直浇道以外的区域的一部分埋设有在直浇道的排出口侧包围直浇道的周围的主体水路；以及凸缘部，从浇道套主体的注入口侧端突出并与浇道套主体连接，且埋设有与主体水路连续并与外部连通的凸缘部水路，而且在安装于模具上时的被支撑面上设有与凸缘部水路连续的供水口和排水口；以及，对立体形状进行切削加工的工序。
附图说明
图1是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的立体图。
图2是表示涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的结构的剖视图。
图3是表示涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的结构的剖视图。
图4是用于说明涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的组装的剖视图。
图5是表示涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造方法的流程图。
图6是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造工序图(制造装置概略图)。
图7是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造工序图(制造装置概略图)。
图8是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造工序图。
图9是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造工序图((a)为俯视图，(b)为剖视图)。
图10是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造工序图((a)为俯视图，(b)为剖视图)。
图11是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造工序图((a)为俯视图，(b)为剖视图)。
图12是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造工序图((a)为俯视图，(b)为剖视图)。
图13是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造工序图((a)为俯视图，(b)为剖视图)。
图14是用于说明涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造方法的图。
图15是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的剖视图。
图16是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的剖视图。
图17是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的剖视图。
图18是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的剖视图。
图19是涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的剖视图。
图20是涉及本发明的第二实施方式的浇道套10的剖视图。
图21是表示涉及本发明的第二实施方式的浇道套10的结构的剖视图。
图22是涉及本发明的第三实施方式的浇道套10的立体图。
图23是表示涉及本发明的第三实施方式的浇道套10的结构的剖视图。
图24是表示涉及本发明的第三实施方式的浇道套10的结构的剖视图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式的浇道套，参照附图进行说明，但本发明并不限于实施方式。而且，在以下附图的记载中，对相同或类似的部分标注相同或类似的符号并省略说明。另外，附图是模式的东西，请留意各尺寸的比率等与现实不同。因此，具体的尺寸等请参照以下说明进行判断。而且，当然包括在附图相互之间彼此的尺寸关系和比率不同的部分。另外，在图1中，从明确浇道套10内部的配置关系的观点出发，用实线表示直浇道12、主体水路14a、14b、14c、凸缘部水路15a、15b、供水口16a、排水口16b，用双点划线表示浇道套主体61和凸缘部60。在图20、图24中也与图1相同。
第一实施方式
图1表示涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的立体图。
如图1所示，涉及第一实施方式的浇道套10具备：圆柱状的浇道套主体61，在主体内部设有从熔融材料的流动方向的一端向另一端直径变大的空心且大致圆锥状的直浇道12，直浇道12的小径侧一端形成有可与注射成型机的注射口部连接的注入口11，直浇道12的大径侧另一端形成有在安装于模具上时可与模具的内腔连接的排出口13，在除了直浇道12以外的区域的一部分埋设有在直浇道12的排出口13侧包围直浇道12的周围的主体水路14a、14b、14c；以及凸缘部60，从浇道套主体61的注入口11侧端突出并与浇道套主体61连接，且埋设有与主体水路14a、14b、14c连接并与外部连通的凸缘部水路15a、15b，而且在安装于模具上时的被支撑面上设有与凸缘部水路15a、15b连续的供水口16a和排水口16b。
如图2所示，主体水路14具备第一主体水路14a、第二主体水路14b、第三主体水路14c。第一主体水路14a和第二主体水路14b与直浇道12的熔融材料的流动方向的中心轴平行地形成。如图3(a)所示，第一主体水路14a和第二主体水路14b的一端分别通过凸缘部水路15a、15b与供水口16a或排水口16b连接。如图3(b)所示，第一主体水路14a和第二主体水路14b的另一端利用在直浇道的排出口16b侧以包围直浇道12周围的方式形成的第三主体水路14c相互连接。
如图3(a)所示，凸缘部水路15a的至少一部分形成于凸缘部分60(凸缘部分60a)内。而且，通过凸缘部水路15a，设在被支撑面10b上的供水口16a与主体水路14a连接。另一方面，凸缘部水路15b的至少一部分形成于凸缘部分60(凸缘部分60b)内。而且，通过凸缘部水路15b，设在被支撑面10c上的排水口16b与主体水路14b连接。
如图3(b)所示，主体水路14c形成于主体部分61(主体部分61a及主体部分61b)。通过主体水路14c，主体水路14a与主体水路14b连接。而且，主体水路14c具有在半周范围内包围直浇道12的半圆弧状的形状。
浇道套的组装
参照表示第一实施方式的浇道套10的实际的使用状态的浇道套10的组装图4，对浇道套10进行更详细的说明。
如图4所示，浇道套10具有注射熔融材料的注射口部20接触的接触面10a。浇道套10通过被支撑面10b及被支撑面10c，组装在上模31(上模31a及上模31b)。在被支撑面10b上设有用于供给冷却水的供水口16a。在被支撑面16c上设有用于排出冷却水的排水口16b。
浇道套10具有沿着由注射口部20从射出口21射出熔融材料的射出方向P形成的直浇道12。通过直浇道12，从注入口11与排出口13连接的空心部形成于浇道套10内部。而且，直浇道12为了防止在直浇道12内产生材料残留，具有从注入口11向排出口13逐渐扩展的末扩展形状。
另外，注入口11形成于接触面10a上，是注入熔融材料的开口。而且，排出口13向后述的横浇道40开口。
浇道套10具有沿着熔融材料的射出方向P形成的作为冷却水的流道的筒状的主体水路14(主体水路14a及主体水路14b)。
浇道套10具有沿着被支撑面10b及被支撑面10c形成的作为冷却水的流道的筒状的凸缘部水路15(凸缘部水路15a及凸缘部水路15b)。通过凸缘部水路15a，设在被支撑面10b上的供水口16a与主体水路14a连接。通过凸缘部水路15b，设在被支撑面10c上的排水口16b与主体水路14b连接。
上模31a具有用于对供水口16a供给冷却水的供水路33a。上模31b具有用于从排水口16b排出冷却水的排水路33b。
在被支撑面10b与上模31a之间，设有用于防止从供水口16a供给的冷却水的泄漏的密封部件17a(例如，O型环等)。密封部件17a以包围供水口16a周围的方式设置。另一方面，在被支撑面10c与上模31b之间，设有用于防止从排水口16b排出的冷却水的泄漏的密封部件17b(例如，O型环等)。密封部件17b以包围供水口16a周围的方式设置。
在下模32与上模31a之间及下模32与浇道套10之间形成有横浇道40。通过横浇道40，形成于下模32与上模31a之间的内腔50与直浇道12连接。
这样，由注射口部20射出的熔融材料通过直浇道12及横浇道40填充到内腔50，填充到内腔50内的熔融材料在冷却之后作为成型品取出。
另外，当注射口部20与接触面10a接触时对浇道套10施加的压力大，因此凸缘部分60a、凸缘部分60b、主体部分61a及主体部分61b最好由具有良好强度的金属构成为一体部件。
涉及第一实施方式的浇道套10无接头地连接主体部分61和凸缘部分60。即，浇道套10将主体部分61和凸缘部分60作为一体部件设置。而且，主体水路14a、14b、14c形成于主体部分61内，凸缘部水路15a、15b形成于凸缘部分60内。从而，在主体水路14a、14b、14c流动的冷却水直接冷却填充到直浇道12内的熔融材料，提高填充到直浇道12内的熔融材料的冷却效率。
另外，主体水路14a、14b、14c及与凸缘部分60的外部连通的凸缘部水路15a、15b沿着被支撑面16a、16b形成。而且，若注射成型机的注射口部与接触面10a接触，则设在凸缘部分60a、60b上的被支撑面16a、16b按压在支撑部件上，因此被支撑面16a、16b与支撑部件密合。从而，在主体水路14a、14b、14c及凸缘部水路15a、15b内流动的冷却水难以沿着浇道套10的侧面泄漏，能够抑制冷却水进入横浇道和内腔内。
这样，能有效地冷却填充到直浇道内的熔融材料，能抑制成型品的质量恶化。
浇道套的制造方法
接着，参照附图对浇道套10的制造方法进行进一步的说明。图5是表示涉及本发明的第一实施方式的浇道套10的制造方法的流程图。图14是将图2的浇道套10的天地翻转的图。图9(a)(b)、图10(a)(b)、图11(a)(b)、图12(a)(b)、图13(a)(b)表示浇道套10的制造工序图，分别对应于图14的浇道套10的C剖视图(图15)。D剖视图(图16)、E剖视图(图17)、F剖视图(图18)和G剖视图(图19)。而且，在第一实施方式中，浇道套10由金属构成。对利用金属光造型复合加工法制造浇道套10的例子进行说明。在这里，所谓“金属光造型复合加工法”是指：在将金属的粉末材料用YAG激光或CO2激光等热加工一层层烧结并堆积，从而形成立体形状的金属光造型加工法中，在其工序途中追加切削加工，提高了尺寸精度和表面粗糙度的加工法。
(1)首先，准备如图6所示的金属光造型复合加工装置80。金属光造型复合加工装置80具有保持工件的可升降的工作台81、与工作台81隔着壁84配置的保持金属粉末90的可升降的金属粉末台82、以及配置在金属粉末90的表面上的刀片83。如图7所示，金属光造型复合加工装置80还具有照射激光的光源86和加工机85。而且，作为金属光造型复合加工装置并不特别现定于金属光造型复合加工装置80，可以使用各种装置。
(2)然后，如图5所示，在步骤S10中，将作为浇道套10的材料的金属粉末以规定厚度涂敷。例如图6所示，使工作台81及金属粉末台82中的至少任意一个升降而改变相对位置，在金属粉末90的表面比壁84的上端变高后使刀片83工作，从而在工作台81上涂敷金属粉末。
(3)在步骤S20中，在涂敷有金属粉末的规定部分对用图8(a)的虚拟线定义的区域(图形)，从光源86照射激光并烧结金属粉末91。该场合，在要作为空腔的部分(相当于上述直浇道12、主体水路14、凸缘部水路15、注入口11、供水口16a、排水口16b的部分)，不照射激光。即，仅对相当于凸缘部分60及主体部分61的部分照射激光。由此，如图9(a)(b)所示，金属粉末91与通过激光照射已经烧结的部分成为一体。
(4)与步骤S10同样将金属粉末91涂敷在烧结体10C上，然后用步骤S20按照与图10(a)(b)对应的图形照射激光。该场合，对相当于图16所示的直浇道12及凸缘部水路15(凸缘部水路15a及凸缘部水路15b)的部分不照射激光，仅对相当于凸缘部分60及主体部分61的部分照射激光。然后，得到图10(a)(b)所示的烧结体10D。反复进行这种步骤S10、S20而形成图11(a)(b)、图12(a)(b)、图13(a)(b)所示的烧结体10E、10F、10G，最终得到浇道套10。
在图11(a)(b)所示的工序中，对相当于图17所示的直浇道12、主体水路14(主体水路14a及主体水路14b)及凸缘部水路15(凸缘部水路15a及凸缘部水路15b)的部分不照射激光，仅对相当于凸缘部分60及主体部分61的部分照射激光。
在图12(a)(b)所示的工序中，对相当于图18所示的直浇道12及主体水路14的部分不照射激光，仅对相当于主体部分61的部分照射激光。
在图13(a)(b)所示的工序中，对相当于直浇道12及主体水路14(主体水路14c)的部分不照射激光，仅对相当于主体部分61照射激光。
(5)在步骤S30中，判定反复进行步骤S10及步骤S20的次数是否达到规定次数。而且，在反复次数为规定次数的场合，转移到步骤S40的处理，在反复次数不足规定次数的场合，返回步骤S10。
(6)在步骤S40中，对已经烧结的部分使图7的加工机85工作，进行切削加工等来调整形状。
(7)在步骤S50中，判定是否完成浇道套10。在完成了浇道套10的场合，结束一连串的处理，在未完成浇道套10的场合，返回步骤S10的处理。
这样，反复进行金属粉末的涂敷及烧结，并且在涂敷及烧结的反复次数每达到规定次数时，调整已经烧结的部分的形状，制造浇道套10。
如图15～图19所示，通过使用金属光造型复合加工法，能容易制造具有复杂形状的浇道套10。
作用及效果
根据本发明的第一实施方式的浇道套10，浇道套10作为一体部件具备凸缘部分60和主体部分61。即，凸缘部分60和主体部分61无接头地连接。而且，主体水路14形成于主体部分61内，凸缘部水路15形成于凸缘部分60内。从而，在主体部分61流过的冷却水的冷却力直接传递到填充在直浇道12内的熔融材料，填充在直浇道12内的熔融材料的冷却效率提高。
另外，主体水路14及与供水口16a(或排水口16b)连接的凸缘部水路15沿着被支撑面10b(或被支撑面10c)形成。而且，若注射口部20与接触面10a接触，则设在凸缘部分60上的被支撑面10b(或被支撑面10c)按压在上模31上，因此被支撑面10b(或被支撑面10c)与上模31密合。从而，在主体水路14及凸缘部水路15内流动的冷却水难以沿着直浇道10的侧面泄漏，能够抑制冷却水进入横浇道40和内腔50内。
这样，能有效地冷却填充到直浇道内的熔融材料，并且能抑制成型品的质量恶化。
另外，根据本发明的第一实施方式的浇道套10，具有在半周范围包围直浇道12的半圆弧状的形状的主体水路14c设在排出口13一侧。即，排出口13一侧的主体水路14的容积比注入口11一侧的主体水路14的容积还大。
从而，在直浇道12的容积大的排出口13一侧，流过主体水路14的冷却水的流量增大，因此能够提高填充到直浇道12内的熔融材料的冷却效果。
第二实施方式
对本发明的第二实施方式，主要对与第一实施方式的不同点进行说明。
在涉及第二实施方式的浇道套101中，主体水路14d、主体水路14e具有沿着末扩展形状的直浇道12的内壁的斜度。
如图20所示，直浇道12具有从注入口11相排出口13逐渐扩展的末扩展形状。即，如图21所示，直浇道12的内壁12a的延长线L1相对于与熔融材料的射出方向大致平行的直线Lp具有斜度α。而且，直浇道12的内壁12b的延长线L2相对于与熔融材料的射出方向大致平行的直线Lp具有斜度β。另外，斜度α和斜度β既可以相同，也可以不同。
主体水路14a具有沿着直浇道12的内壁12a的斜度。具体来讲，主体水路14a的中心线C1与内壁12a同样，相对于与熔融材料的射出方向大致平行的直线Lp具有斜度α。即，主体水路14a与直浇道12的内壁12a的距离保持一定。
同样，主体水路14b具有沿着直浇道12的内壁12b的斜度。具体来讲，主体水路14b的中心线C2与内壁12b同样，相对于与熔融材料的射出方向大致平行的直线Lp具有斜度β。即，主体水路14b与直浇道12的内壁12b的距离保持一定。
作用及效果
根据涉及本发明的第二实施方式的浇道套10，由于主体水路14a具有沿着直浇道12的内壁12a的斜度，因此主体水路14a与直浇道12的内壁12a的距离保持一定，能够减少填充在直浇道12内的熔融材料的冷却不均。同样，由于主体水路14b具有沿着直浇道12的内壁12b的斜度，因此主体水路14b与直浇道12的内壁12b的距离保持一定，能够减少填充在直浇道12内的熔融材料的冷却不均。
第三实施方式
以下，对本发明的第三实施方式，主要对与第一实施方式的不同点进行说明。
如图22所示，在涉及本发明的第三实施方式的浇道套102中，主体水路具备第一主体水路14a、第四主体水路14d、第五主体水路14e。第一主体水路14a与直浇道的中心轴平行地形成。第一主体水路14a的一端通过凸缘部水路与供水口连接，第一主体水路14a的另一端与第四主体水路14d连接，第四主体水路14d在向直浇道的熔融材料的流动方向直行而得到的截面形状用包括与上述直浇道截面的圆同心圆的弧的截面大致C字状的区域定义的直浇道的大径侧包围直浇道的周围而形成。第四主体水路14d的另一端通过凸缘部水路15b与排水口16b连接而形成。
在上述第一实施方式中，连接第一主体水路14a与第二主体水路14b的第三主体水路14c具有在半圆范围包围直浇道12的半圆弧状的形状。对此，在第三实施方式中，连接第一主体水路14a与第五主体水路14e的第四主体水路14d具有在大致全周范围包围直浇道12的大致圆弧状的形状。
如图23及图24所示，第五主体水路14e具有沿着直浇道12的螺旋状的形状。而且，第四主体水路14d具有在大致全周范围包围直浇道12的大致圆弧状的形状。
作用及效果
根据涉及本发明的第三实施方式的浇道套10，连接第一主体水路14a与第五主体水路14e的第四主体水路14d具有在大致全周范围包围直浇道12的大致圆弧状的形状。而且，第四主体水路14d设在排出口13一侧。即，设在排出口13一侧的第四主体水路14d的容积比上述第一实施方式大。
从而，在直浇道12的容积大的排出口13一侧，冷却水的流量比上述第一实施方式增加，因此能进一步提高填充在直浇道12内的熔融材料的冷却效果。
其他实施方式
本发明虽然利用实施方式进行了说明，但构成该公开的一部分的论述及附图不应理解为限定本发明。根据该公开内容，本领域技术人员应该清楚各种代替实施方式、实施例及运用技术。
例如，在第一实施方式～第三实施方式中，供水口16a形成于被支撑面16b上，排出口16b形成于被支撑面10c上，但并限于此。具体来讲，只要是接触面10a以外的部分，供水口16a及排出口16b也可以设在其他任何部分。
在第一实施方式～第三实施方式中，主体水路14及凸缘部水路15具有筒状的形状，但并不限于此。具体来讲，主体水路14的形状也可以根据填充在直浇道12内的熔融材料的冷却效率进行适当变更。而且，凸缘部水路15的形状也可以根据冷却水的供水效率和冷却水的排水效率进行适当变更。
在第一实施方式～第三实施方式中，连接主体水路14a与主体水路14b的主体水路14c在排出口13一侧仅设置一个，但并不限于此。具体来讲，主体水路14c的数量也可以是多个，主体水路14c的位置也可以设在比第一实施方式～第三实施方式靠注入口11一侧。
在第一实施方式～第三实施方式中，支撑浇道套10的支撑部件为上模31，但并不限于此。具体来讲，支撑浇道套10的支撑部件也可以与上模31另行设置。
在第一实施方式～第三实施方式中，浇道套10、101、102使用金属光造型复合加工法来制造，但并不限于此。具体来讲，也可以通过切削用于形成浇道套10、101、102的金属块，将直浇道12、主体水路14、凸缘部水路15、注入口11、供水口16a及排水口16b通过切削来形成。而且，也可以在将相当于直浇道12、主体水路14、凸缘部水路15、注入口11、供水口16a及排水口16b的蜡配置在铸造炉内的基础上，将用于构成浇道套10的材料流入铸造炉内之后熔化蜡，从而形成直浇道12、主体水路14、凸缘部水路15、注入口11、供水口16a及排水口16b。
在第一实施方式～第三实施方式中，形成了供水口16a及排水口16b。该场合，只要冷却水的流动方向保持一个方向，冷却水不仅可以从供水口16a注入并从排水口16a排出，而且也可以从排水口16b注入并从供水口16a排出。
本申请要求同一申请人之前申请的日本特许申请、即特愿2006-262536号(申请日平成18年9月27日)的优先权，并且将它们的说明书作为参照编入此说明书中。
产业上的可利用性
根据本发明，提供一种能有效地冷却填充到直浇道内的熔融材料，并且能够抑制成型品的质量恶化的浇道套及其制造方法。
Claims (13)
1.一种浇道套，其特征在于，具备：
圆柱状的浇道套主体，其在主体内部具备直浇道，该直浇道具有形成于一端且可与注射成型机的注射口部连接的注入口和形成于另一端且在安装于模具上时可与上述模具的内腔连接的排出口，并且在除了上述直浇道以外的区域的一部分埋设有主体水路；以及，
凸缘部，从上述浇道套主体的上述注入口侧端突出，并与上述浇道套主体连接，且埋设有与上述主体水路连续并与外部连通的凸缘部水路，
上述凸缘部在安装于上述模具时的被支撑面上设有与上述凸缘部水路连续的供水口和排水口。
2.根据权利要求1所述的浇道套，其特征在于，
上述直浇道是从熔融材料的流动方向的一端向另一端直径变大的空心且大致圆锥状。
3.根据权利要求1所述的浇道套，其特征在于，
上述主体水路在上述直浇道的排出口一侧以包围上述直浇道的周围的方式形成。
4.根据权利要求3所述的浇道套，其特征在于，
上述主体水路如下形成：向上述直浇道的熔融材料的流动方向直行而得到的截面形状用截面大致C字状的区域定义，该截面大致C字状包括与上述直浇道截面的圆同心的圆弧，在上述浇道套主体的上述排出口一侧以包围上述直浇道的周围的方式形成。
5.根据权利要求1所述的浇道套，其特征在于，
上述模具侧的上述主体水路的容积比上述注入口侧的上述主体水路的容积还大。
6.一种浇道套，其特征在于，具备：
圆柱状的浇道套主体，在主体内部设有从熔融材料的流动方向的一端向另一端直径变大的空心且大致圆锥状的直浇道，上述直浇道的小径侧一端可与注射成型机的注射口部连接地形成有注入口，上述直浇道的大径侧另一端可在安装在模具时与上述模具的内腔连接地形成有排出口，并且在除了上述直浇道以外的区域的一部分以在上述直浇道的上述排出口一侧包围上述直浇道的周围的方式埋设有主体水路；以及，
凸缘部，从上述浇道套主体的上述注入口侧端突出并与上述浇道套主体连接，且埋设有与上述主体水路连续并与外部连通的凸缘部水路，在安装在上述模具上时的被支撑面上设有与上述凸缘部水路连续的供水口和排水口。
7.根据权利要求6所述的浇道套，其特征在于，
上述主体水路具备第一主体水路、第二主体水路和第三主体水路，上述第一主体水路和上述第二主体水路与上述直浇道的熔融材料的流动方向的中心轴平行地形成，上述第一主体水路和上述第二主体水路的一端分别通过上述凸缘部水路与上述供水口或上述排水口连接，上述第一主体水路和上述第二主体水路的另一端利用第三主体水路相互连接，该第三主体水路在上述直浇道的上述排出口一侧以包围上述直浇道的周围的方式形成。
8.根据权利要求6所述的浇道套，其特征在于，
上述主体水路具备第一主体水路、第二主体水路和第三主体水路，上述第一主体水路及上述第二主体水路具有沿着上述直浇道的内壁的斜度，上述第一主体水路和上述第二主体水路的一端分别通过上述凸缘部水路与上述供水口或上述排水口连接，上述第一主体水路和上述第二主体水路的另一端利用第三主体水路相互连接，该第三主体水路在上述直浇道的上述排出口一侧以包围上述直浇道的周围的方式形成。
9.根据权利要求6所述的浇道套，其特征在于，
上述主体水路具备第一主体水路、第四主体水路和第五主体水路，第一主体水路与上述直浇道的中心轴平行地形成，上述第一主体水路的一端通过上述凸缘部水路与上述供水口连接，上述第一主体水路的另一端与第四主体水路连接，
该第四主体水路如下形成：向上述直浇道的熔融材料的流动方向直行而得到的截面形状用截面大致C字状的区域定义，该截面大致C字状包括与上述直浇道截面的圆同心的圆弧，在上述直浇道的大径侧以包围上述直浇道的周围的方式形成，
上述第四主体水路的另一端通过上述凸缘部水路与上述排水口连接而形成。
10.一种浇道套的制造方法，其特征在于，包括：
涂敷金属粉末的工序；
浇道套具备：圆柱状的浇道套主体，在主体内部设有从熔融材料的流动方向的一端向另一端直径变大的空心且大致圆锥状的直浇道，上述直浇道的小径侧一端形成有可与注射成型机的注射口部连接的注入口，上述直浇道的大径侧另一端形成有在安装在模具上时可与上述模具的内腔连接地形成有排出口，并且在除了上述直浇道以外的区域的一部分以在上述直浇道的上述排出口一侧包围上述直浇道的周围的方式埋设有主体水路；以及凸缘部，从上述浇道套主体的上述注入口侧端突出并与上述浇道套主体连接，且埋设有与上述主体水路连续并与外部连通的凸缘部水路，在安装在上述模具上时的被支撑面上设有与上述凸缘部水路连续的供水口和排水口，基于沿上述浇道套的熔融材料的流动方向直行而得到的截面形状的图形，除了与上述直浇道、上述主体水路、上述凸缘部水路、上述供水口、上述排水口对应的部分之外，对上述金属粉末进行利用激光照射的热加工，从而一层层烧结并堆积而形成立体形状的工序；以及，
对上述立体形状进行切削加工的工序。
11.根据权利要求10所述的浇道套的制造方法，其特征在于，
上述主体水路具备第一主体水路、第二主体水路和第三主体水路，上述第一主体水路和上述第二主体水路与上述直浇道的熔融材料的流动方向的中心轴平行地形成，上述第一主体水路和上述第二主体水路的一端分别通过上述凸缘部水路与上述供水口或上述排水口连接，上述第一主体水路和上述第二主体水路的另一端利用第三主体水路相互连接，该第三主体水路在上述直浇道的上述排出口一侧以包围上述直浇道的周围的方式形成。
12.根据权利要求10所述的浇道套的制造方法，其特征在于，
上述主体水路具备第一主体水路、第二主体水路和第三主体水路，上述第一主体水路及上述第二主体水路具有沿着上述直浇道的内壁的斜度，上述第一主体水路和上述第二主体水路的一端分别通过上述凸缘部水路与上述供水口或上述排水口连接，上述第一主体水路和上述第二主体水路的另一端利用第三主体水路相互连接，该第三主体水路在上述直浇道的上述排出口一侧以包围上述直浇道的周围的方式形成。
13.根据权利要求10所述的浇道套的制造方法，其特征在于，
上述主体水路具备第一主体水路、第四主体水路和第五主体水路，第一主体水路与上述直浇道的中心轴平行地形成，上述第一主体水路的一端通过上述凸缘部水路与上述供水口连接，上述第一主体水路的另一端与第四主体水路连接，
该第四主体水路如下形成：向上述直浇道的熔融材料的流动方向直行而得到的截面形状用截面大致C字状的区域定义，该截面大致C字状包括与上述直浇道截面的圆同心的圆弧，在上述直浇道的大径侧以包围上述直浇道的周围的方式形成，
上述第四主体水路的另一端通过上述凸缘部水路与上述排水口连接而形成。
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