CN101433842A - 一种加氢催化剂及制备方法 - Google Patents

Abstract

一种加氢催化剂，以Pd和Ag双金属为活性组分，其特征是催化剂具有双峰孔分布，小孔部分最可几半径为2～50nm，大孔部分最可几半径为100～500nm，其中Pd含量为0.02～0.1％，Ag∶Pd＝10～1/1，催化剂中还可含有碱金属和/或碱土金属，含量为0～5.0％，催化剂的比表面为30～90m²/g，孔容为0.3～0.6ml/g。由于催化剂为双峰孔分布，具有良好的加氢活性的同时，又有好的选择性，乙烯增量大，经济效益显著。本催化剂还可以改善载体表面的酸碱度，有效地减少绿油的生成，延长催化剂使用周期。

Description

一种加氢催化剂及制备方法

技术领域

本发明涉及一种加氢催化剂及制备方法，特别是一种具有高选择性的贵金属加氢催化剂及制备方法。本发明的催化剂特别适用于炔烃的选择加氢。

背景技术

通过选择加氢，可将C₂馏份中的少量炔烃转化为烯烃，BC-1-037催化剂其活性组分为Pd-Ag，选择性一般小于50％，乙烯增量少，ZL971187339公开了一种加氢催化剂，载体是一种蜂窝型载体，为大孔径载体，有效地提高了催化剂的选择性。CN1121268C公开了一种饱和烃脱氢用催化剂，其载体以二氧化锆为主，比表面在70m²/g以上的双孔径分布的催化剂。CN1129606公开了一种烃类转化催化剂，其载体催化剂包括氧化铝，氧化镍，氧化铁等，该催化剂中包括两种孔，一种用于提高催化反应表面，另一种有利于扩散。

发明内容

本发明的目的在于提供一种既有高的除炔活性又有高的乙烯增量的加氢催化剂。本发明同时还提供了一种该加氢催化剂的制备方法。

对加氢除炔过程而言，其反应控制步骤为内扩散过程。依吸附能力而言，炔烃≥烯烃>烷烃，因此炔烃会首先反应，但由于小孔扩散阻力大，炔烃加氢反应后，不能及时扩散到孔外，会导致后续加氢反应而生成烷烃。大孔由于扩散阻力小，可有效地提高选择性，因此可以说，小孔快反应，活性高，选择性差，而大孔慢反应，低活性，高选择性。通过采用双峰孔载体，制备出即有高的活性又有高选择性的催化剂。

本发明的催化剂为：以Pd和Ag双金属为活性组分，氧化铝或氧化锆为载体，其特征是催化剂具有双峰孔分布，以催化剂重量为基准，其中Pd含量为0.02～0.15％，最好是0.02～0.1％，所述的催化剂中还可含有碱金属和/或碱土金属，含量为0～5％，最好为0.01～3％，特别是在0.02～0.5％范围内，催化剂的小孔部分最可几半径为2～50nm，大孔部分最可几半径为100～500nm，催化剂的比表面为30～70m²/g，孔容为0.2～0.6ml/g。Ag:Pd(重量比)最好为10～1:1，最佳为2～6:1。

本发明的催化剂中双峰孔分布大孔的优选最可几半径范围是100～500nm，最佳最可几半径最好是200～400nm；小孔的优选最可几半径范围是2～50nm，最佳最可几半径最好是5～30nm。

双峰孔分布大孔的孔容与小孔孔容之比可在90：10～10：90。

双峰孔分布大孔的孔容与小孔孔容之比较佳的范围是70：30～30：70。

所述的载体可以是氧化铝或氧化锆，载体中还可含有选自二氧化钛、氧化硅、氧化锌的金属氧化物中一种或多种，含量为催化剂的0～20wt％。当载体为氧化铝时最好是γ-Al₂O₃。

为了得到活性和选择性均较好的催化剂，我们选取Pd和Ag双金属为活性组分。如果不加入Ag，催化剂的选择性较差，但是如果Ag的加入量太高，催化剂的活性较差，所以催化剂中Ag、Pd应满足一定的比例，其重量比最好为10～1:1。

还可以在催化剂中添加碱金属和/或碱土金属氧化物做为助催化剂成分。通过加入碱金属、碱土金属，改变了催化剂表面的酸度，使得催化剂表面结焦降低，催化剂性能指标在较长时间保持良好，尤其是选择性明显提高。最好是含有碱金属钾。

此外，本发明还提供一种该催化剂的制备方法：

本发明催化剂的制备方法是将含钯、银溶液，或者和含助催化剂成分的溶液混合一起或分别制成浸渍液，浸渍液的pH值为1.2～6，一步或分步浸渍载体，在100～300℃和5～24小时条件下干燥，在350～650℃和4～20小时条件下煅烧制得。

在具体实施过程中，本发明催化剂的制备采用浸渍通用的方法，采用浸渍、干燥、活化的步骤，具体包括载体的获取、活性组分负载和催化剂活化三个步骤。浸渍液所用的各组分的可溶性盐也是一般制备方法中常用的，本发明并不特别加以限制。

本发明的选择加氢催化剂载体为具有双峰孔分布的氧化铝或氧化锆载体。载体形状可以为粒状、球形、片状，挤出条形均可，但优选球形。

本发明中的分步浸渍，指将钯、银、碱金属或碱土金属的可溶性盐分别配成溶液后分步浸渍到载体上；也可以采取将钯、银、碱金属或碱土金属的可溶性盐制成混合溶液后分次浸渍，多次浸渍采用通用的方法，浸渍、干燥、活化后再浸渍、干燥、活化这样的循环过程，总的来讲在各方面均采用最常用的浸渍方法，本发明并不特别加以限制。

活性组分Pd、Ag可以单独浸，也可以同时浸入。

碱金属、碱土金属盐可以单独浸，也可与Pd、Ag分别或同时浸入。浸渍次序并不特别加以限定。

在采用分步浸渍方法时，优先推荐采用下列步骤操作：

第一步用含钯溶液浸渍载体，用载体所能吸收的最大量的溶液进行浸渍是有利的，所用的含钯溶液的量应使经最后煅烧的催化剂将含有0.02～0.15wt％金属钯。采用含钯溶液可以是氯化钯、硝酸钯、醋酸钯的盐溶液。在用钯盐溶液浸渍后，在100～300℃干燥5～24小时。

第二步用银溶液浸渍时，含银溶液最好选用硝酸银、高氯酸银进行配制。所用的含银溶液的量Ag:Pd(重量比)最好为10～1:1。

具体可以是：将具有双峰孔分布结构的载体浸入钯盐的酸性溶液中，在10～60℃温度下浸渍10～60min，在100～300℃干燥后，在350～650℃煅烧2～6小时待冷却后浸入Ag的可溶性盐的水溶液中浸渍10～60min，在100～300℃干燥，在350～650℃煅烧2～6小时。

如催化剂中还加有碱金属或碱土金属，则在上述含钯和银的载体焙烧冷却后再浸入碱金属或碱土金属的可溶性盐的水溶液中浸渍10～60min，在100～300℃干燥后，350～650℃焙烧2～8小时得到催化剂。

使用的浸渍液pH值为1.2～6。

本发明催化剂采用的是具有双峰孔分布结构的载体，可以是市售的，也可以是采用CN01820830.4，CN200410071123.0，CN00124057.9等公开文献所述的方法制备得到的。如果需要，载体中还可以添加二氧化钛、氧化硅、氧化锌等金属氧化物，可以是一种或多种，加入量一般为催化剂的0～20wt％。

如可以采用CN01820830.4的方法制备：

氧化铝通过两步沉淀法制备。在严格限定的温度、pH值和流速条件下形成晶种。然后使所述晶种浆液的温度升高至较高水平。

再在严格限定的温度、pH值和流速条件下在此较高温度下重新开始沉淀。低温晶种形成步骤确保较窄的限定孔径分布，高温沉淀步骤产生高孔体积并控制主峰的直径。

第一步，通过在约25℃～60℃之间、优选在约35～50℃之间从试剂的水溶液中沉淀产生氧化铝晶种。适用的试剂组合可以是硝酸铝、氯化铝或酸或铝酸钠组合、或氢氧化钠与含铝酸盐组合。第一沉淀步骤的温度取决于最终氧化铝产品所需特性。较低温度产生较小离子，而且使最终氧化铝产品的主峰和次峰更邻近，因而孔径分布更窄。高温产生较大离子，从而使最终氧化铝产品的主峰和次峰之间距离拉大。对于此第一沉淀步骤而言，所述溶液的pH值应保持在约3～10、优选为3.0～4.5或7.5～10.0、最优选为3.5～4.0或8.5～9.0。在此低温第一沉淀步骤中沉淀的晶种量(用最终氧化铝产品的百分率表示)影响所述次峰的幅度和孔径；即该百分率提高使所述次峰直径范围内的孔体积减少并使所述主峰和次峰之间的间隔减小。

然后将第一沉淀步骤中产生的晶种移至进行第二沉淀(本文中有时称为“撞击(strike)”第二容器。用于第二沉淀的浆液温度应在约50℃～90℃。第二沉淀的优选温度取决于所要挤出物峰值，它随撞击温度升高而增加。所述第二沉淀步骤中，浆液的pH值应保持在约7～11、优选在8.5～9.5的范围内。

这两种步骤都可以间歇方式、连续方式或用间歇和连续系统组合进行。也可不将晶种移至第二容器，晶种可留在第一容器中而在加入试剂之前使温度升至所要求的第二步沉淀温度。可通过使用冷却或加热夹套、适当控制试剂温度或在沉淀过程中向氧化铝浆液中加冷水实现温度控制。

然后将所述撞击浆液产物洗涤以除去两阶段中的污染物。在高于约9、优选约10的pH值下除去残余硫酸盐；在7.0～9.5、优选8.0～8.5的pH值下除去残余钠，以微调所述氧化铝挤出物孔径分布的控制。可先除去硫酸盐或钠残余之任一。优选加入氢氧化钠或铝酸钠使浆液的pH值升高而优选用硝酸降低浆液的pH值，但可使用任何酸性试剂，包括但不限于乙酸和CO₂。浆液的pH值下降时，挤出物的孔体积减小，孔径分布变窄。然后可使所述氧化铝部分干燥和挤出，或者使之转变成粉末然后研磨和挤出。将挤出物干燥和焙烧。

以上得到的粉末经过挤出或旋转成型制的所需要形状和粒度的催化剂载体。

也可采用CN 200410071123.0提供的方法：

(1)水合氧化铝的制备

水合氧化铝选自三水合氧化铝、薄水铝石、拟薄水铝石和无定型氢氧化铝之中的一种或一种以上的混合物，或者是含硅、钛、镁、硼、锆、钍、铌、稀土的三水合氧化铝、一水合氧化铝和无定形氢氧化铝之中的一种或一种以上的混合物。优选为拟薄水铝石。它们可以是市售的商品也可以由现有技术中任意一种方法制备。如可以采用硫酸铝法或CO₂-偏铝酸钠法制备拟薄水铝石。

(2)碳酸铝铵的制备

碳酸铝优选组成为(NH₄)mAlO(OH)(HCO₃)m·nH₂O，其中的0<m<1、0<n≤5，优选为0.2≤n≤0.5、0.5≤n≤4。它们可以是市售的商品，也可以是由任意一种现有方法制备，优选的制备方法包括将一种含铝化合物的水溶液与碳酸氢铵水溶液反应、沉化、洗涤并干燥，所述反应条件包括pH值为6.0～9.0，优选为6.5～8.5，温度为5～45℃，优选为10～40℃；沉化条件包括温度为5～65℃，优选为10～55℃，沉化时间为0.5～12小时，优选为1～6小时。其中，含铝化合物选自硫酸铝、硫酸铝铵、硝酸铝和氯化铝中一种。洗涤为常规的方法，例如，含铝化合物为硫酸铝和氧化铝时，洗涤为常规的方法，例如，当所述含铝化合物为硫酸铝或氯化铝时，所述的洗涤应最终使(NH₄)mAlO(OH)(HCO₃)·nH₂O中硫酸根或氯离子的含量小于1wt％。

(3)将水合氧化铝与碳酸铝铵混合

二者混合的重量比优选为：30～80：20～70。

焙烧温度优选为600～950℃，焙烧时间优选为2～4小时。

成型可采用惯用的方法进行，如压片、滚球、挤条等方法均可。优选为挤条、滚球方法。在采用惯用的方法成型时，为确保成型的顺利进行向所述混合物中引入助剂是允许的，例如当挤条时，可以向混合物中引入适量助剂和水，之后挤出成型。所述助挤剂的种类及用量均可以是本领域常规的，例如可以选自田箐粉、柠檬酸、甲基纤维素、淀粉、聚乙烯醇、聚乙醇中的一种或几种。

按照本发明提供的方法，在所述的成型之前还包括在所述水合氧化铝与碳酸铝铵的混合物中引入一种或几种选自除碳酸铝铵之外的含氮化合物。优选除酸之外的水溶性含氮化合物，如柠檬酸、碳酸氢铵、醋酸铵、尿素中的一种或几种。以水合氧化铝和碳酸铝铵的混合物为基准，所述含氮化合物的用量为2～20wt％，优选为4～15wt％。引入除碳酸铝铵之外的含氮化合物，可使具有双峰孔结构的氧化铝载体中大孔孔容占总孔容的百分数进一步提高，当制备成型载体时同时可改善成型效果，对成型有利。

所述含氮化合物的引入，可以是将所述水合氧化铝和碳酸铝铵的混合物与其直接混合，也可以首先将其配制成水溶液，之后将该溶液与所述水合氧化铝和碳酸铝铵的混合物混合。

该方法提供的氧化铝载体，具有双峰孔结构，如采用压汞法测定，其孔容为0.8～1.6毫升/克，孔径在10～30nm的孔容占总孔容40～90％，孔径在100～2000nm的孔容占总孔容10～50％以上。

也可采用CN 00124057.9提供的方法：

为了制备氧化锆载体，可以使用锆、钛、硅和铝的氧化物前体形成载体，它们可通过焙烧转化成氧化物。这些氧化物可用已知方法制备，例如通过溶胶—凝胶方法、盐的沉淀、相应酸的脱水、干燥混合、浆液干燥或喷雾干燥。例如，制备一种ZrO₂·xAl₂O₃·xSiO₂的混合氧化物，可以首先通过一种适合的含锆的前体沉淀来制备一种富含水的化学式为ZrO₂·xH₂O的氧化锆。适合的锆的前体，举例来说，是Zr(NO₃)₄，ZrOCl₂或ZrCl₄。沉淀本身可通过加入诸如NaOH，KOH，Na₂CO₃和NH₃之类的碱来进行，如在EP-A-849224中对沉淀方法作了描述。

为制备一种ZrO₂·xSiO₂的混合氧化物，可由上述制得的Zr的前体与一种含Si的前体混合。举例来说，适合的SiO₂的前体是诸如Ludox^TM之类的含水的SiO₂溶胶。两组分可通过简单的机械混合或在喷雾干燥器中喷雾干燥的方法进行混合。

当使用混合氧化物时，以一种有目的的方式以影响孔的结构是可能的。各种前体的颗粒大小都影响孔的结构。因此，例如，通过使用具有低灼烧损失和给定的颗粒大小分布的Al₂O₃，可在微结构中产生大孔。一种已发现可用于实现该目的的氧化铝是Puralox(具有约3％的灼烧损失的Al₂O₃)。

为制备一种ZrO₂·xSiO₂·xAl₂O₃的混合氧化物，由上所述制得的ZrO₂·SiO₂的粉末混合物可以与一种含铝的前体掺和。例如这种掺和，可以在捏合机里通过简单机械混合来实现。尽管如此，一种ZrO₂·xSiO₂·xAl₂O₃的混合氧化物亦可以通过各自前体的干燥混合的单一步骤来制备。

与纯ZrO₂相比，混合氧化物具有优势，尤其是，它们容易成型。为此，将制得的粉末混合物在捏合机里与一种浓酸掺和，随后通过诸如一种柱塞式挤压成型机或一种螺杆挤压成型机转化为一种成型物。

为制备本发明催化剂所需要的具有一种特定孔半径分布的载体的一种更为可行的方法，是在制备过程中加入可经焙烧部分或全部除去的各种聚合物，来生成即定的孔半径范围内的孔。聚合物和氧化物前体的混合，例如，可通过简单机械混合或在喷雾干燥器中喷雾干燥来进行。

业已发现，使用PVP(聚乙烯吡咯烷酮)特别有利于制备具有双峰孔半径分布的载体。如果在制备步骤中，将PVP加到一种或多种Zr、Ti、Al或Si元素的氧化物前体中，在焙烧后，就形成200～5000nm范围内的大孔。PVP的使用的另一个优点是载体很容易成型。因而，当加入PVP和甲酸时，甚至不需加入另外的氧化物前体，具有好的机械性能的挤压成型物便可容易地由新沉淀的已预先在120℃干燥的含水的ZrO₂·xH₂O制得。

混合氧化物载体的BET表面积一般为40～300m²/g，孔容通常为0.1～0.8ml/g，载体具有双峰孔半径分布。孔大部分在20nm以下和40～5000nm的范围内。基于孔容，这些孔至少占孔的70％。小于20nm的孔的比例一般为20～60％，而在40～5000nm范围内的孔的比例一般同样为20～60％。

使用本发明所述的加氢催化剂及制备方法，得到的具有双峰孔分布的催化剂具有良好的加氢活性，同时能够有效的减轻扩散对催化剂过程的影响，催化剂选择性显著提高，由此使得反应后乙烯增量大，经济效益显著。

附图说明

附图1为应用本发明的实施例1所提催化剂的孔径分布图。为双峰孔分布。

具体实施方式

对比例1～3使用的载体的商品牌号GS-AI，为北京绿阳公司产品，具体物性参数见表1，其它载体是根据公开的方法制备的载体。

分析方法：

1.中华人民共和国国家标准GB/T 5816-1995催化剂和吸附剂表面积测定法

2.中华人民共和国国家标准GB/T 3395-93工业用乙烯中微量乙炔的测定气相色谱法

载体制备：

载体1：制备方法采用CN01820830.4实施例所公开的方法

氧化铝的制备如下：将200kg水和5kg硫酸铝水溶液(Al₂O₃含量为8％)加至搅拌釜中，使温度达到33℃。然后以1.4kg/min的速率连续地添加相同的硫酸铝溶液20min，同时通过添加铝酸钠水溶液(Al₂O₃含量为23.5％)使pH值达到8.5并保持在8.3～8.6的范围内，同时通过所述釜的夹套循环冷却水使溶液温度保持在33℃。然后在搅拌但不加试剂的情况下使所得浆液的温度升至81℃。重新开始添加试剂约40min，同时通过所述釜的夹套循环冷却水使温度保持在81℃并使pH值保持在8.2～9.2的范围内。所得浆液含有约6.5％Al₂O₃。所述总氧化铝的约29％在所述第一沉淀步骤期间形成。然后将所述氧化铝浆液过滤和洗涤，然后喷雾干燥。将所述粉末用水研磨，产生含63％水的混合物，挤出，在150℃下干燥，在593℃下焙烧。所得到的氧化铝载体孔容为0.95ml·g^-1，直径>35nm的孔占PV的比率为2.5％，主峰值为16.8nm，次峰值为12nm，N₂表面积为22.7m²/g。

载体2：制备方法采用CN 200410071123.0

称取硫酸铝(北京化工厂产品)666克，加去离子水溶解成摩尔浓度为0.3的溶液a1，称取碳酸氢铵(北京化工厂产品)1000克，加去离子水溶解成摩尔浓度为2.5的溶液b1。将溶液a1与溶液b1以并流的方式同时加入到一个10升的成胶罐中反应，反应过程中控制pH值为7.5，温度为40℃，生成的白色沉淀在40℃陈化1.5小时，过滤，滤饼用10倍(重量)40℃的去离子水洗涤三次，于干燥箱中120℃干燥4小时，得到碳酸铝铵A，其化学式为(NH₄)_0.2AlO(OH)(HCO₃)_0.2·4H₂O，硫酸根离子含量为0.3wt％。

称取拟薄水铝石干胶粉(湖南长岭炼化公司催化剂厂产品)70克，与30克碳酸铝铵A混合均匀，加入4克田菁粉，加入含6克草酸铵的溶液87毫升，于螺杆挤条机上挤成当量直径为0.2mm的三叶形条，于120℃干燥2小时，750℃焙烧2小时，得到载体G，其孔容为0.93ml·g^-1，比表面为196m²·g^-1孔分布10～30nm所占比率为56.2％，100～2000nm所占比率为22.8％。

载体3：制备方法采用CN 00124057.9

373.46g的ZrOCl₂·8H₂O溶于3200ml水中。在室温下，694ml浓度为5M的KOH以1ml/min的速率滴入该溶液中。6小时以后，沉淀完全并且pH值为14。沉淀物质在100℃下老化15小时。随后悬浮液被过滤，固体用6000ml5％浓度的NH₄NO₃溶液洗涤，然后用纯水洗至检测不到游离的Cl^-1。固体在100℃下干燥16小时。溶于70ml水中的6gPVP和6g浓甲酸被加到200g用此方法制得的沉淀物质中。该混合物被捏合2小时，并且在20巴的压强下压除形成3mm的挤压成型物并随后被粉碎。在100℃下干燥15小时并在560℃下焙烧3小时得到具有双峰孔结构的催化剂载体。

该催化剂载体具有102m²/g的BET表面积。汞孔度计测得孔容为0.32ml/g，孔表面积为101m²/g并且平均孔半径为7.8nm。基于孔容，大约50％的孔直径小于10nm，大约25％的孔直径在200～2000nm范围内。

载体4：制备方法采用CN 00124057.9

将一种溶于196ml乙醇中的含0.384g SnCl₂·2H₂O和0.252gH₂PtCl₆·6H₂O的溶液，加到32g混合氧化物ZrO₂·xSiO₂的碎料中。过量的溶液在28毫巴减压条件下的旋转蒸发器中在30分钟内被除去。该组合物在100℃下干燥15小时并在560℃下焙烧3小时得到双峰孔结构的载体。

实施例1～12

将用以上方法制备的具有双峰孔分布结构的载体浸入钯盐的酸性溶液中，在10～60℃温度下浸渍10～60min，在120～150℃干燥后，400～600℃焙烧2～6hr，待冷却后浸入Ag的可溶性盐的水溶液中浸渍10～60min，在120～150℃干燥后，400～600℃焙烧2～4hr。活性组分Pd、Ag可以单独浸，也可以同时浸入。碱金属、碱土金属盐可以单独浸，也可与Pd、Ag分别或同时浸入。

具体操作参数见表1、表2。其得到的氧化铝均为γ-Al₂O₃。

表1 实施例1～6、对比例1～3催化剂制备条件及物性分析

表2 实施例7～12、对比例4～6催化剂制备条件及物性分析

在表1所述的催化剂加入的碱金属是钾，前驱体是硝酸钾，碱土金属是钙，其前驱体是硝酸钙。

催化剂的评价条件为：将催化剂150ml装入绝热床反应器中，空速3000/h～8000/h，氢:乙炔＝0.8～1:1(V/V)，操作压力为1.8～2MP_a/cm²，温度为30～100℃。乙炔和氢气含量为体积百分比，利用气相色谱法检测其含量。其中：

转化率＝乙炔的变化量：入口乙炔量

选择性＝2-(氢气变化量/乙炔变化量)

乙烯增量＝选择性*乙炔变化量

表5 实施例1～4、对比例1～3所得催化剂加氢评价结果(200小时评价)

表6 实施例5～8、对比例4～6催化剂加氢评价结果(200小时评价)

Claims (14)

1.一种加氢催化剂，以Pd和Ag双金属为活性组分，氧化铝或氧化锆为载体，其特征在于以催化剂重量为基准，其中Pd含量为0.02～0.15％，Ag∶Pd重量比为10～1：1，催化剂具有双峰孔分布，催化剂的小孔部分最可几半径为2～50nm，大孔部分最可几半径为100～500nm，催化剂的比表面为30～70m²/g，孔容为0.2～0.6ml/g。

2.根据权利要求1所述的加氢催化剂，其特征在于催化剂中含有碱金属和/或碱土金属，含量为0～5％。

3.根据权利要求1所述的加氢催化剂，其特征在于催化剂中含有碱金属和/或碱土金属，含量为0.01～3％。

4.根据权利要求1所述的加氢催化剂，其特征在于催化剂中Ag:Pd重量比为2～6∶1。

5.根据权利要求1所述的加氢催化剂，其特征在于催化剂双峰孔分布中大孔的最可几半径是200～400nm，小孔的最可几半径是5～30nm。

6.根据权利要求1至5之一所述的加氢催化剂，其特征是：催化剂双峰孔分布中，大孔孔容与小孔孔容之比的范围是90：10～10：90。

7.根据权利要求1至5之一所述的加氢催化剂，其特征是：催化剂双峰孔分布中，大孔孔容与小孔孔容之比为的范围是70：30～30：70。

8.根据权利要求3所述的加氢催化剂，其特征是催化剂中碱金属和/或碱土金属含量为0.01～0.5％。

9.根据权利要求3所述的加氢催化剂，其特征是：催化剂中含有碱金属钾。

10.根据权利要求1所述的加氢催化剂，其特征是载体为γ-Al₂O₃。

11.根据权利要求1所述的加氢催化剂，其特征是载体中含有选自二氧化钛、氧化硅、氧化锌的金属氧化物中一种或多种，含量为催化剂的0～20wt％。

12.一种权利要求1所述加氢催化剂的制备方法，其特征是将含钯、银溶液，或者和含助催化剂成分的溶液混合一起或分别制成浸渍液，浸渍液的pH值为1.2～6，一步或分步浸渍载体，在100～300℃和5～24小时条件下干燥，在350～650℃和4～20小时条件下煅烧制得。

13.根据权利要求15所述的加氢催化剂的制备方法，其特征是将具有双峰孔分布结构的载体浸入钯盐的酸性溶液中，在10～60℃温度下浸渍10～60min，在100～300℃干燥后，在350～650℃煅烧2～6小时待冷却后浸入Ag的可溶性盐的水溶液中浸渍10～60min，在100～300℃干燥，在350～650℃煅烧2～6小时制得。

14.根据权利要求15所述的加氢催化剂的制备方法，其特征是将具有双峰孔分布结构的载体浸入钯盐的酸性溶液中，在10～60℃温度下浸渍10～60min，在100～300℃干燥后，在350～650℃煅烧2～6小时待冷却后浸入Ag的可溶性盐的水溶液中浸渍10～60min，在100～300℃干燥，在350～650℃煅烧2～6小时，冷却后再浸入碱金属或碱土金属的可溶性盐的水溶液中浸渍10～60min，在100～300℃干燥后，350～650℃焙烧2～8小时得到催化剂。

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