CN101428228B - 一种选择性加氢催化剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种选择性加氢催化剂及其制备方法。该选择性加氢催化剂，以氧化铝为载体，包含活性组分钯、助剂铜，助剂X₁和助剂X₂，以催化剂总重量100％计：含钯0.1～0.5％，铜2.0～5.5％，X₁0.5～15％，X₂0.5～5％，0～2％选自钴、镍、钼、钨、镧、银、铈、钐、钕中的一种或多种助剂金属；其中X₁选自IVA元素，X₂选自碱金属、碱土金属或其混合物。该催化剂特别适用于丁二烯抽提后富含炔烃残余物料的选择加氢除炔。

Description

一种选择性加氢催化剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种选择性加氢催化剂及其制备方法，具体涉及一种用于C4馏分中的高度不饱和烃的选择性加氢催化剂及其制备方法。

背景技术

在烃类蒸汽高温裂解制乙烯的过程中，会副产一定数量的C4馏分。这种C4馏分中除含有约40～60％的丁二烯之外，还含有约0.5～2.0％左右的炔烃杂质，主要包括甲基乙炔(MA)，乙基乙炔(EA)，乙烯基乙炔(VAC)和丁炔等。

工业上常对这部分C4馏分进行除炔处理，回收高纯度的1，3-丁二烯，用作合成橡胶和树脂的原料。一般是采取两段溶剂萃取精馏和一段普通精馏的方法抽提出丁二烯。随着裂解原料的变重及裂解深度的增加，C4馏分中炔烃的含量有逐渐增加的趋势，为了获得高纯度的丁二烯，使其满足聚合级的要求，目前多采用两段溶剂萃取精馏除炔方法，该方法能耗大，丁二烯损失多，而且，为了保证安全，脱除的炔烃需先用丁烷、丁烯等稀释后才能送火炬燃烧，使得过程经济性变差，该工艺存在难以克服的缺陷，很难适应石化企业深层次发展的需要。

目前，采用催化选择加氢除去C4馏分中炔烃杂质的方法得到了广泛关注，该法是利用催化剂通过选择加氢将C4馏分中的炔烃转化为1，3-丁二烯，丁烯和少量的丁烷，从而使C4馏分中的炔烃得到很好的利用。催化剂要有较高的加氢活性和选择性，即不仅能有效除去炔烃杂质，还要尽量减少1，3-丁二烯的损失，且催化剂还要具有较高的稳定性，以适于长周期运转。选择性加氢除炔所用催化剂有贵金属催化剂和非贵金属催化剂之分，有单纯以钯或铜为活性组分的，或者是以钯和铜为主活性组分，通过添加不同助剂来改善催化剂加氢性能。

铜催化剂用于选择加氢除炔时，催化剂选择性较高，但由于反应温度相对较高，二烯烃和炔烃易生成聚合物沉积在催化剂表面，造成催化剂活性下降很快，使用时间短。钯催化剂具有优异的活性，反应温度一般比铜催化剂要低得多，因而有相对较长的使用时间，但是选择性比铜催化剂要差，而且钯容易与炔烃络和，造成钯的流失，使催化剂迅速失活，一般常通过添加助剂的方法来改善钯与炔烃的相互作用，延长催化剂的使用寿命。

美国专利US3,898,298公开了一种贵金属Pd催化剂，它是以含量为0.05～0.2％的Pd作为活性组分，氧化铝为载体，该发明宣称C4馏分中乙烯基乙炔的总转化率达92％左右，但每转化1kg的乙烯基乙炔就损失1，3-丁二烯1.28kg，且该加氢催化剂只适用于炔烃含量低(1.0％wt以下)的C4馏分的选择加氢。

美国专利US4,533,779公开了负载在载体如氧化铝(100m²/g)上的钯/金催化剂，用于炔烃化合物进行选择加氢。

美国专利US4,547,600公开了一种Pd、Ag催化剂，该催化剂在炔烃含量为1.95％，丁二烯含量为57.57％的情况下，运转720h后，得到产品中的乙烯基乙炔含量为330ppm，催化剂中Pd的含量从0.3wt％下降至0.29wt％；而炔烃含量为4.10％，丁二烯含量为50.3％时，乙烯基乙炔的转化率低于75.6％，运转720h后，催化剂中Pd含量从0.3wt％下降至0.27wt％，活性组分Pd损失较为严重。

专利CN1,321,544A公开了一种用于选择加氢除炔的多金属催化剂，该催化剂为铜-钯催化剂，其载体可用碱金属、碱土金属或其混合物处理，也可加入Ag、Pb、Bi、Zr、Pt等助剂金属。该发明称其催化剂能将混合C4馏分中的炔烃含量降至15μg/g以下，1，3-丁二烯损失可小于1.5wt％，但该催化剂只能处理炔烃含量低于1.3wt％的混合C4馏分，而对于炔烃含量高于1.3wt％的混合C4馏分的选择加氢除炔未见报道。而且，该催化剂中Cu含量较高，尤其是具体实施例中Cu的含量均超过5.6wt％，Cu在催化剂中实际为主活性组分，Pd为第二活性组分起辅助作用。在处理炔烃含量较高的C4馏分时，不可避免的会在较高的操作温度下使用，从而导致催化剂加氢选择性不好，丁二烯损失更大，而且催化剂寿命缩短。同时，催化剂中助剂含量较低，导致金属Pd和助剂金属之间的相互作用难以达到最佳效果，在炔烃含量较高时，活性组分Pd会因与炔烃的强烈络合而逐渐流失，使活性组分与助剂金属之间的配比出现失调，从而使得催化剂寿命缩短，选择性降低，活性逐渐丧失。

综上所述，现有催化剂处理负荷一般较小，且只适合处理炔烃含量低(＜1.5wt％)的C4馏分，并且催化剂的选择性差，造成C4馏分中1，3-丁二烯的损失量大；再者，这些催化剂的使用寿命和再生周期均较短，增加了运行成本。

因此，寻找一种具有良好加氢活性和加氢选择性，较高稳定性，能有效处理富炔烃含量的催化剂是非常必要的。

发明内容

本发明的目的主要针对现有技术中催化剂寿命短，负荷小、选择性较差及不适于处理高炔烃含量C4馏分的缺陷，提供一种活性好，选择性高，稳定性好，寿命长的选择性加氢催化剂，该催化剂特别适用于丁二烯抽提后富含炔烃残余物料的选择加氢除炔。采用加氢工艺，加氢产物可返回到抽提装置继续抽提丁二烯，增加丁二烯的产量。本发明还同时提供了一种该催化剂的制备方法。

一种选择性加氢催化剂，以氧化铝为载体，其特征在于催化剂包含载体氧化铝、活性组分钯、助剂铜，助剂X₁和助剂X₂，以催化剂总重量100％计：含钯0.1～0.5％，优选0.25～0.5％；铜2.0～5.5％；X₁0.5～15％，优选1.5～12.5％，最佳2.5～8％；X₂0.5～5％，优选0.5～1.8％，0～2％选自钴、镍、钼、钨、镧、银、铈、钐、钕中的一种或多种助剂金属；其中X₁选自IVA元素，X₂选自碱金属、碱土金属或其混合物。

本发明的催化剂中，X₁选自IVA元素，如可以是Si、Ge、Sn和Pb中的一种或多种，优选Pb。

本发明的催化剂中，碱金属为Li、Na、K和Cs中的一种或多种，优选Li和/或K。

本发明的催化剂中，碱土金属为Be、Mg、Ca和Sr中的一种或多种，优选Mg。

本发明的催化剂中，助剂金属含量最好为0.01～2％，特别是在0.5～1.5％更好。

本发明的催化剂中，比表面积为30～300m²/g，比孔容为0.05～1.5ml/g，特别是5.0～15.0nm的孔占总孔容的85％以上。氧化铝载体形状未加限制，为球形、齿球形、条形、三叶草形或通过挤条、压片或滚球得到的载体，优选

三叶草形或

齿球形。

由于活性组分Pd易与C4馏分中的乙烯基乙炔发生络和作用，从而使Pd逐渐溶解在反应物料中，导致活性组分Pd流失严重，而且活性组分Pd的流失随反应物料中乙烯基乙炔含量的增加而加剧，因此催化剂经过一段时间的运转之后会很快失去活性，在高炔烃含量的物料中，催化剂寿命只能以月甚至以周计。本发明所公开的催化剂，以钯为活性组分，通过添加铜和IVA元素，尤其是铜和IVA元素中的铅，可以大大增强活性组分Pd与铜、IVA元素及载体的相互作用，从而较好的解决活性组分Pd流失的问题。

本发明所述的催化剂中铜含量必须为0.1～6％。铜含量过高会导致催化剂加氢活性和加氢稳定性差，生成的绿油较多，催化剂只能在较低的空速下运转，且再生频繁。

催化剂表面的聚合反应是导致加氢催化剂失活的主要原因之一。在氢气存在下，碳四馏分中的炔烃、二烯烃、烯烃因催化剂表面酸中心的催化作用生成聚合物，覆盖在催化剂的加氢活性中心上，降低了催化剂表面的活性中心数；另一方面，生成的聚合物堵塞了催化剂的孔道，影响了反应物和生成物分子在孔道内扩散，因此，催化剂表面酸度直接影响催化剂的活性和选择性。由于反应物料中不饱和烃尤其是高度不饱和的炔烃含量较高，这些不饱和烃在反应过程中易于结胶聚合，从而堵塞催化剂孔道，引起催化剂比表面积下降，导致催化剂的加氢活性和加氢选择性逐渐降低，通过引入碱金属和/或碱土金属，调变载体的表面酸碱性，从而达到抑制不饱和烃聚合的趋势，延长催化剂使用寿命。

另外，为了提高催化剂的选择性和稳定性，本发明所公开的催化剂还可包含0～2％的选自钴、镍、钼、钨、镧、银、铈、钐、钕中的一种或多种助剂金属。由于活性组分钯与C4馏分中的炔烃易发生络合反应，会使钯逐渐流失，从而导致催化剂失活。本发明中添加的助剂金属可与活性组分钯之间产生相互作用，并有利于钯颗粒的均匀分布，同时也可增强钯与载体间的相互作用，从而减少钯的流失，提高钯的利用率，延长催化剂寿命。

本发明还提供了一种该催化剂的制备方法，具体步骤如下：

(1)配制含0.1～0.5％钯的溶液，调整pH值至1.0～5.0，浸渍在含X₂的氧化铝载体上，经60～200℃干燥2～6h，250～650℃焙烧3～8h，制得催化剂前体；

(2)用含0.1～6％铜、0.5～15％X₁和0～2％的选自钴、镍、钼、钨、镧、银、铈、钐、钕中的一种或多种助剂金属的可溶性盐溶液分步或共浸渍催化剂前体，经60～200℃干燥2～6h，300～800℃焙烧3～8h制得催化剂。

本发明所述的催化剂制备方法中，IVA元素为Si、Ge、Sn和Pb中的一种或多种，优选Pb，IVA元素是以它的可溶性盐或氧化物的形式引入的。

本发明所述的催化剂制备方法中，碱金属为Li、Na、K和Cs中的一种或多种，优选Li和/或K，碱金属是以它的可溶性硝酸盐或醋酸盐的形式引入的。

本发明所述的催化剂制备方法中，碱土金属为Be、Mg、Ca和Sr中的一种或多种，优选Mg，碱土金属是以它的可溶性硝酸盐或醋酸盐的形式引入的。

本发明所述的催化剂制备方法中，钯是以可溶性盐的形式引入的，如氯化钯、硝酸钯或醋酸钯。

本发明所述的催化剂制备方法中，铜是以可溶性盐的形式引入的，如硝酸铜、硫酸铜、氯化铜或醋酸铜。

本发明所述的催化剂制备方法中，助剂金属为钴、镍、钼、钨、镧、银、铈、钐、钕中的一种或多种。助剂金属是以它的可溶性盐的形式引入的，与铜分步或共同浸渍。

浸渍液的pH值可用氨水、碳酸氢钠或碳酸钠溶液来调整。

本发明所述的催化剂制备方法中，最后得到的催化剂比表面积30～300m²/g，比孔容0.05～1.5ml/g。最好催化剂的5.0～15.0nm的孔占总孔容的85％以上。氧化铝载体形状未加限制，为球形、齿球形、条形、三叶草形或通过挤条、压片或滚球得到的载体，优选

三叶草形或

齿球形。

获得含有碱金属或/和碱土金属的氧化铝载体是非常通用的技术，现有技术中常见的有两种途径，一种是在载体成型前加入碱金属或/和碱土金属，一种是在载体成型焙烧后通过配制相应的可溶性盐溶液浸渍后干燥、焙烧获得的。本发明并不加以限制。可以采用下述之一的方法获得：

方法一：将氧化铝载体浸渍于含X₂的溶液中，经60～200℃干燥2～6h、500～1100℃焙烧3～8h，制得含X₂的氧化铝载体。

方法二：将含X₂的化合物与拟薄水铝石、粘结剂、造孔剂和水一起混合，经捏合、成型，再经60～200℃干燥2～6h、500～1100℃焙烧3～8h，制成含X₂的氧化铝载体。

本发明的特点在于：本发明的催化剂加氢活性高，选择性好，稳定性高，抗结胶能力强，催化剂制备方法简单易操作。经600小时长周期运转后，催化剂活性和选择性基本上没有变化，并且活性组分Pd基本没有流失，催化剂具有良好的稳定运转能力。

本发明的催化剂特别适用于丁二烯抽提装置富含炔烃的残余C4馏分的选择加氢，将炔烃转化为丁二烯和单烯烃，并将加氢产物返回丁二烯抽提装置抽提获取丁二烯。在进料中炔烃含量很高(5～15wt％)的情况下，使用本发明所公开的选择性加氢催化剂，加氢后催化剂中活性组分Pd的含量未见减少，且催化剂保持了相当长时间的稳定性。因氧化铝载体表面经碱金属和/或碱土金属氧化物改性，降低了载体表面酸度，在一定程度上提高了催化剂的选择性，减少了聚合物的生成，加氢后的物料中几乎没有二聚物生成。本发明选用的催化剂为双金属或多金属催化剂，金属之间强烈的相互作用抑制了乙烯基乙炔与钯之间的吸附，有效减少了钯的损失，延长了催化剂的寿命。

本发明的催化剂通常适用于等温固定床反应器，根据原料不同，反应条件不同，采用的工艺操作参数为：反应温度：30～70℃，反应压力：1.0～2.5Mpa，H₂/VAC摩尔比：1.0～3.0，液时空速：7～20h^-1。

具体实施方式

为说明本发明的技术效果，列举出以下实施例，但本发明并不仅限于实施例所描述的方案。

实施例1-10的催化剂制备方法

取Al₂O₃载体在550℃焙烧8h，然后按催化剂要求的酸度配制Li或Mg的硝酸盐溶液，将载体浸渍在所述的溶液中，110℃干燥3h后，980℃焙烧5h，制得本发明载体；然后按催化剂要求的Pd含量配制氯化钯溶液，用碳酸钠调节溶液pH值至3.0，浸渍到已含碱金属或碱土金属的载体上，20分钟后除去余液，用蒸馏水洗涤，然后陈化、干燥、焙烧，得到催化剂前体；最后再配制Pb(AC)₂和Cu(NO₃)₂溶液，将两种溶液混合均匀，共同浸渍在含Pd的催化剂前体上，120℃干燥4h，500℃焙烧6h，制成所需的多金属催化剂。

实施例11-24的催化剂制备方法

将氢氧化铝粉与硝酸水溶液，Li、K或Mg的醋酸盐溶液、水混合捏合，挤条成型后，于120℃干燥4h，1000℃焙烧6h，制得本发明载体；然后按催化剂要求的Pd含量配制硝酸钯溶液，用氨水调节溶液pH值至2.8，浸渍到已有碱金属或碱土金属的载体上，15分钟后除去余液，用蒸馏水洗涤，然后陈化、干燥、焙烧，得到催化剂前体；最后再配制Pb、Sn、Ge或Si的可溶性盐溶液和CuSO₄溶液，先将Pb、Sn、Ge或Si的可溶性盐溶液浸渍在含Pd的催化剂前体上，经干燥、焙烧后，再将CuSO₄溶液浸渍在含Pd的催化剂前体上，140℃干燥3h，550℃焙烧5h，制成所需的多金属催化剂。

实施例25-31的催化剂制备方法

取Al₂O₃载体在580℃焙烧6h，然后按催化剂要求的酸度配制Li、K、Mg或/和Sr的硝酸盐溶液，先将碱金属与碱土金属的两种溶液混合均匀，再将载体浸渍在所述的溶液中，120℃干燥3h后，1000℃焙烧4h，制得本发明载体；然后按催化剂要求的Pd含量配置氯化钯溶液，用碳酸氢钠调节pH值2.9，浸渍到已有碱金属和/或碱土金属的载体上，15分钟后除去余液，用蒸馏水洗涤，然后陈化、干燥、焙烧，得到催化剂前体；最后再配制Pb或Sn的可溶性盐溶液和CuCl₂溶液，先将CuCl₂溶液浸渍在含Pd的催化剂前体上，经干燥、焙烧后，再将Pb或Sn的可溶性盐溶液浸渍在含Pd的催化剂前体上，120℃干燥3h，550℃焙烧5h，制成所需的多金属催化剂。

实施例32-38的催化剂制备方法

将氢氧化铝粉与硝酸水溶液、Li或Mg的醋酸盐溶液、Pb、Sn、Ge、Si的可溶性盐溶液或氧化物、水混合捏合，挤条成型后，于120℃干燥5h，980℃焙烧5h，制得本发明载体；然后按催化剂要求的Pd含量配制醋酸钯溶液，用碳酸钠调节溶液pH值至2.9，浸渍到已有碱金属和/或碱土金属的载体上，20分钟后除去余液，用蒸馏水洗涤，然后陈化、干燥、焙烧，得到催化剂前体；最后再配制Cu(NO₃)₂和其他助剂金属的可溶性盐溶液，混合均匀后共同浸渍在含Pd的催化剂前体上，120℃干燥4h，500℃焙烧6h，制成所需的多金属催化剂。

对比例1的催化剂制备方法

取Al₂O₃载体在550℃焙烧8h，得到催化剂载体；然后配制氯化钯溶液，用碳酸钠调节溶液pH值至3.0，浸渍到氧化铝载体上，120℃干燥3h，500℃焙烧4h，制得催化剂。

对比例2的催化剂制备方法

催化剂载体的制备方法同对比例1；配制硝酸钯溶液，用碳酸氢钠调节溶液pH值至3.0，浸渍到氧化铝载体上，120℃干燥3h，500℃焙烧4h，制得催化剂前体；然后再配制硝酸铅溶液，浸渍在含Pd的催化剂前体上，110℃干燥4h，550℃焙烧4h，制得催化剂。

对比例3的催化剂制备方法

催化剂的制备方法同对比例2，只将硝酸铅溶液改为硝酸铜溶液。

对比例4的催化剂制备方法

催化剂载体的制备方法同对比例1；配制醋酸钯溶液，用碳酸氢钠调节溶液pH值至2.8，浸渍到氧化铝载体上，120℃干燥3h，500℃焙烧4h，制得催化剂前体；然后再配制硝酸铅和硝酸铜溶液，将两种溶液混合均匀，共同浸渍在含Pd的催化剂前体上，110℃干燥4h，550℃焙烧4h，制得催化剂。

对比例5、6的催化剂制备方法

催化剂载体的制备方法同实施例1，其余同对比例2。

对比例7的催化剂制备方法

催化剂载体的制备方法同实施例1，其余同对比例3。

对比例8的催化剂制备方法

催化剂载体的制备方法同对比例1；配制硝酸钯溶液，用碳酸钠调节溶液pH值至2.9，浸渍到氧化铝载体上，120℃干燥3h，500℃焙烧4h，制得催化剂前体；然后再配制硝酸铅和硝酸铜溶液，将两种溶液混合均匀，共同浸渍在含Pd的催化剂前体上，110℃干燥4h，550℃焙烧4h，制得催化剂。

对比例9的催化剂制备方法

催化剂载体的制备方法同实施例3；配制硝酸钯溶液，用碳酸钠调节溶液pH值至2.9，浸渍到氧化铝载体上，120℃干燥3h，500℃焙烧4h，制得催化剂前体；然后再配制硝酸铅和硝酸铜溶液，将两种溶液混合均匀，共同浸渍在含Pd的催化剂前体上，110℃干燥4h，550℃焙烧4h，制得催化剂。

对比例10的催化剂制备方法

催化剂的制备方法同实施例11。

评价实验中，加氢反应在等温固定床反应器中进行，采用的工艺操作参数为：反应温度：45℃，反应压力：2.0MPa，H₂/VAC摩尔比：2.0，液时空速：15h^-1，催化剂装填量：50ml

评价流程简述如下：按工艺条件的要求，C4馏分经计量管计量后用柱塞泵升至反应压力，经预热后与定压后的氢气混合从反应器下部进入催化剂床层，反应产物经冷却后进入气液分离器进行分离，分离后的H₂减压后再经转子流量计和湿式流量计计量后放空，液体经针形阀排入产品储罐，HP5890气相色谱分析VAC和丁二烯含量。其中反应管为不锈钢管，可装填催化剂30～100ml。

在本发明中，丁二烯加氢率和丁二烯加氢选择性按如下公式计算：

本发明的催化剂起始反应温度低，空速大，经600h运转，催化剂活性稳定，选择性高，积碳少。

实施例1～38、对比例1～10所得催化剂组成及具体试验条件和结果见表1。

表1实施例和对比例评价结果

取实施例1制得的催化剂50ml在温度50℃，压力2.0Mpa，H₂/VAC 2.0，空速15.0h^-1条件下进行500h活性评价，原料组成中丁二烯含量2.09wt％，VAC含量13.4wt％。试验结果见表2所示。

表2实施例1催化剂500h评价结果

将上述经500h活性评价后的催化剂与运转前的新鲜催化剂进行活性组分钯含量的分析测试，结果见表3，结果表明活性组分钯基本没有流失。

表3实施例1催化剂500h运转前后活性组分Pd含量分析

反应前Pdwt％	反应后Pdwt％	理论值Pdwt％
			0.44	0.44	0.45

Claims (18)

1.一种选择性加氢催化剂，以氧化铝为载体，其特征在于催化剂包含载体氧化铝、活性组分钯、助剂铜，助剂X₁和助剂X₂，以催化剂总重量100％计：含钯0.1～0.5％，铜2.0～5.5％，X₁0.5～15％，X₂0.5～5％，0～2％选自钴、镍、钼、钨、镧、银、铈、钐、钕中的一种或多种助剂金属；其中X₁选自IVA元素，X₂选自碱金属、碱土金属或其混合物。

2.根据权利要求1所述的选择性加氢催化剂，其特征在于IVA元素为Si、Ge、Sn和Pb中的一种或多种。

3.根据权利要求1所述的选择性加氢催化剂，其特征在于碱金属为Li、Na、K和Cs中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的选择性加氢催化剂，其特征在于碱土金属为Be、Mg、Ca和Sr中的一种或多种。

5.根据权利要求2所述的选择性加氢催化剂，其特征在于IVA元素为Pb。

6.根据权利要求3所述的选择性加氢催化剂，其特征在于碱金属为Li和/或K。

7.根据权利要求4所述的选择性加氢催化剂，其特征在于碱土金属为Mg。

8.根据权利要求1所述的选择性加氢催化剂，其特征在于钯的含量为0.25～0.5％。

9.根据权利要求1所述的选择性加氢催化剂，其特征在于X₁的含量为1.5～12.5％。

10.根据权利要求9所述的选择性加氢催化剂，其特征在于X₁的含量为2.5～8％。

11.根据权利要求1所述的选择性加氢催化剂，其特征在于助剂X₂的含量为0.5～1.8％。

12.根据权利要求1所述的选择性加氢催化剂，其特征在于催化剂比表面积为30～300m²/g，比孔容为0.05～1.5ml/g。

13.根据权利要求1所述的选择性加氢催化剂，其特征在于催化剂中5.0～15.0nm的孔占总孔容的85％以上。

14.根据权利要求1～13中任意一项权利要求所述的选择性加氢催化剂，其特征在于助剂金属含量为0.01～2％。

15.根据权利要求1～13中任意一项权利要求所述的选择性加氢催化剂，其特征在于助剂金属含量为0.5～1.5％。

16.一种权利要求1所述的选择性加氢催化剂的制备方法，其特征在于：

(1)配制含0.1～0.5％钯的溶液，调整pH值至1.0～5.0，浸渍在含X₂的氧化铝载体上，经60～200℃干燥2～6h，250～650℃焙烧3～8h，制得催化剂前体；

(2)用含2.0～5.5％铜、0.5～15％X₁和0～2％的选自钴、镍、钼、钨、镧、银、铈、钐、钕中的一种或多种助剂金属的可溶性盐溶液分步或共浸渍催化剂前体，经60～200℃干燥2～6h，300～800℃焙烧3～8h制得催化剂。

17.根据权利要求16所述的选择性加氢催化剂的制备方法，其特征在于含X₂的氧化铝载体是通过将氧化铝载体浸渍于含X₂的溶液中，经60～200℃干燥2～6h、500～1100℃焙烧3～8h而制得。

18.根据权利要求16所述的选择性加氢催化剂的制备方法，其特征在于含X₂的氧化铝载体是通过将含X₂的化合物与拟薄水铝石、粘结剂、造孔剂和水一起混合，经捏合、成型，再经60～200℃干燥2～6h、500～1100℃焙烧3～8h而制成。