CN102989477B

CN102989477B - 一种镍基加氢催化剂、制备方法和催化剂的还原、再生方法

Info

Publication number: CN102989477B
Application number: CN201110267252.7A
Authority: CN
Inventors: 梁顺琴; 颉伟; 吴杰; 常晓昕; 马好文; 向永生; 康宏敏; 郑云弟; 孙利民; 林宏; 张慧; 王廷海
Original assignee: China Petroleum and Natural Gas Co Ltd
Current assignee: China Petroleum and Natural Gas Co Ltd
Priority date: 2011-09-09
Filing date: 2011-09-09
Publication date: 2015-02-25
Anticipated expiration: 2031-09-09
Also published as: CN102989477A

Abstract

本发明涉及一种镍基饱和加氢催化剂，包括主活性组分Ni、助活性组分Mg、Mo、Sn、X₁和X₂，以催化剂组成的质量百分含量计：含NiO 40～50％，MgO 0.02～2％，MoO₃1～5％，SnO₂2～5％，其中X₁和X₂以氧化物记，含X₁的氧化物2～5％，X₂的氧化物40～50％，其中X₁选自Cu、Zr、Zn、La中的一种或多种，X₂选自Si、Al、Ti中的一种或多种。本发明催化剂具有较高的加氢活性，可以在较低温度下进行加氢反应，适应不饱和的烃类原料的饱和加氢，特别是C₄、C₅、C₉馏分中炔烃、二烯烃、单烯烃加氢成相应的烷烃。

Description

一种镍基加氢催化剂、制备方法和催化剂的还原、再生方法

技术领域

本发明涉及一种镍基加氢催化剂、制备方法和催化剂的还原、再生方法，该催化剂适用于将不饱和的烃类原料加氢成相应的饱和烃，尤其适用于将工业C₄、C₅、C₉馏分中炔烃、二烯烃、单烯烃加氢成相应的烷烃。

背景技术

蒸汽裂解制乙烯以及炼厂副产大量的C₄、C₅和C₉馏分，其产量与组成随裂解原料的种类、裂解深度和裂解工艺不同而各异。其中C₄、C₅烃类分离出双烯烃作为化工原料使用后，其余的少部分用于烷基化油、石油树脂等领域，多余的只能当做燃料，产品附加值低。对抽余C₄和C₅馏分进行饱和加氢，所得产物可作为优质的裂解原料、溶剂、发泡剂及其它化工产品的基本原料，即提高了C₄和C₅馏分的附加值，又缓解了乙烯原料紧缺的问题。但是由于各厂家工艺条件不同，造成抽余C₄和C₅馏分馏分组成变化较大，有些C₄和C₅馏分中残余的二烯烃和炔烃含量较高，同时C₄馏分里往往含有部分水，造成催化剂易中毒、易结焦。C₉馏分，是裂解制乙烯过程中经抽提分离出C₅馏分、C₆～C₈馏分后的剩余馏分，约占乙烯总产量的10％～15％。裂解C₉是制取芳烃溶剂油的好原料。但是在裂解C₉中含有大量烯烃和一定量硫、氮等杂质，气味大，安定性差，目前各乙烯生产厂大都直接作为低档燃料使用或出售，副产物利用率不高，这也增加了乙烯的加工成本，损失了可观的经济效益。裂解C₉必须进行加氢处理，使原料中的二烯烃和单烯烃饱和，并除掉硫、氮、氯等杂质后，用作高辛烷值汽油调合组份、高芳溶剂油或提取芳烃等。针对C₄、C₅和C₉馏分，往往采用两段加氢工艺，通过一段加氢除去二烯烃和炔烃后，再经过二段加氢生产饱和烷烃。如果采用一段饱和加氢工艺，则需要加氢活性高、加氢深度好的饱和加氢催化剂。

由于C₄馏分中水含量偏高、C₅馏分中二烯烃含量高、C₉馏分中胶质及硫等杂质含量高，因此要求用于C₄馏分、C₅馏分、C₉馏分饱和加氢的催化剂具有较高的加氢活性以保障加氢深度的同时，具有较好的抗硫、水等杂质性能，同时具有良好的热稳定性，能够承受高温还原、再生处理。如果催化剂热稳定不好，首次高温还原会造成催化剂活性组分利用率降低，而频繁的高温再生处理会造成催化剂不可恢复的活性下降，因此而更换催化剂，造成厂家生产成本提高。

以Pt、Pd贵金属为活性组分的催化剂用于饱和加氢反应中，由于不饱和烃类中往往含有一定的硫、胶质，致使上述催化剂中毒失活。CN200810222182.1公开了一种选择性加氢催化剂及其制备方法。该选择性加氢催化剂，以氧化铝为载体，包含活性组分钯、助剂铜，助剂X₁和助剂X₂，以催化剂总重量100％计：含钯0.1～0.5％，铜0.1～6％，X₁0.5～15％，X₂0.5～5％，0～2％选自钴、镍、钼、钨、镧、银、铈、钐、钕中的一种或多种助剂金属；其中X₁选自IVA元素，X₂选自碱金属、碱土金属或其混合物。该催化剂特别适用于丁二烯抽提后富含炔烃残余物料的选择加氢除炔。该发明中引入碱金属和/或碱土金属用于调变载体的表面酸碱性，从而达到抑制不饱和烃聚合的趋势。CN200710179443.1公开了一种选择性加氢催化剂，以氧化铝为载体，以钯为活性组分，活性组分在载体表面上呈蛋壳型分布，其特征在于所述催化剂以重量100％计，活性组分Pd 0.2～0.5wt％，助剂镧和/或铈2～8wt％，碱土金属元素2～8wt％，催化剂比表面70～150m²/g，孔容0.3～0.6ml/g，载体的晶型为θ型或以θ型为主的θ、α混合晶型。该发明催化剂适用于中低馏分油的选择加氢。上述发明中的催化剂仅适用于选择性加氢且仅当加氢原料中含有微量水、胶质时具有良好的加氢性能。

相对于贵金属催化剂，以镍为主活性组分的非贵金属催化剂由于本身结构特点，对杂质不敏感，从催化剂成本和加氢效果上更有优势。目前主要有负载型和采用共沉淀方法制备的镍基催化剂，但是一般要求较高镍含量来保证催化剂的活性。CN95111774.2公开了一种石脑油裂解制乙烯过程中副产碳五的抽余油饱和加氢的方法，采用共沉淀法制备Ni-Cu/硅藻土催化剂，镍与铜的原子比为9，镍与铜的总量占催化剂的40％，原料中单烯烃90％，烷烃8.5％，双烯烃1.5％，温度130℃，压力0.6MPa，氢油摩尔比7，液时空速0.3h^-1，单烯烃转化率87％，戊烷收率90％。该催化剂使用温度较高，空速较低。

ZL200610064904.6公开了一种镍系加氢催化剂，以氧化铝或和氧化硅为载体，采用共沉淀的方法制得，主要含有活性组分Ni，其特征在于催化剂由活性成分Ni、La、助剂X₁和载体X₂O组成，以催化剂组成的重量百分含量计：含NiO 40～70％，La₂O₃2～5％，X₁O 2～5％，X₂O 20～50％，其中X₁选自Cu、Mg、Zr之一种或多种，X₂选自Al或和Si；其比表面积80～200m²/g，比孔容0.4～0.8ml/g。该催化剂适用于单烯烃加氢，尤其适合裂解C₉馏分的加氢，具有一定的抗硫中毒、抗胶质性能，能适应胶质500mg/100ml原料加氢的要求，催化剂加氢活性高，稳定性能好。

US4956328研究了镍、铝、锆盐的混合水溶液，在高于60℃、pH值7～10的条件下，用碱性化合物共沉淀，制备催化剂适用于芳香烃、含氮烃、烯烃的加氢，此催化剂活性欠佳。US5258346公开了一种还原镍作为活性组分的芳烃加氢催化剂，可应用于各种油品尤其是较重烃油的加氢脱芳烃。该催化剂以共沉淀法制备，氧化镍含量为10～90％，还含有碱金属氧化物、碱土金属氧化物或稀土金属氧化物或它们的混合物。该专利催化剂的抗硫化能力有限，在工业上应用有一定困难。

CN200610118522.7公开一种用于选择性加氢的具有复合孔结构的镍催化剂，该发明通过采用以重量百分比计包括以下组分：(a)5.0～40.0％的金属镍或其氧化物；(b)0.01～20.0％的选自钼或钨中的至少一种元素或其氧化物；(c)0.01～10.0％的选自稀土中的至少一种元素或其氧化物；(d)0.01～2.0％的选自元素周期表中IA或IIA中的至少一种元素或其氧化物；(e)0～15.0％的选自硅、磷、硼或氟中的至少一种元素或其氧化物；(f)0～10.0％的选自元素周期表中IVB中的至少一种元素或其氧化物；(g)余量的载体氧化铝，主要用于裂解汽油的选择性加氢。

CN02104336.1公开了一种通过烯烃叠合达到控制性降低汽油中烯烃含量的催化剂及用该催化剂的工艺方法，通过以中孔和大孔γ-氧化铝并掺入一定量的二氧化硅作为载体，选择镍作为活性组分，通过改变对负载量、助剂的种类以提高烯烃叠合/齐聚的活性和选择性，所得叠合汽油烯烃含量下降10～50个百分点，叠合柴油收率为10～50％。采用该催化剂要求原料中杂质含量限制在：水小于100μg/g，硫小于5μg/g，二烯烃小于0.1％；反应温度在60℃以上。

CN200710176670.9公开了一种选择性镍系加氢催化剂及其制备方法，以氧化铝为载体，其特征在于以催化剂重量为100％计，含有活性组分14～20％氧化镍、2～8％氧化镧和/或氧化铈和1～8％VIB氧化物助剂，2～8％二氧化硅，1～8％碱土金属氧化物，催化剂比表面60～150m²/g，孔容0.4～0.6ml/g。该催化剂适用于中低馏分油双烯选择性加氢，具有抗杂质及抗胶质的能力。

ZL200610064905.0公开一种加氢精制催化剂制备方法及应用，催化剂以钼、钴、镍为活性组分，添加助剂，以氧化铝为载体，以催化剂总重量为100％计，催化剂含有氧化钼14～20％，氧化钴1～6％，氧化镍1～4％，助剂碱金属的氧化物含量为1～3％，助剂P或/和Sb的氧化物含量为1～5％，Si或/和锡的氧化物含量为2～6％；催化剂的孔容为0.45～0.65cm³/g，比表面为150～280m²/g。该催化剂可用于中低馏分油的加氢精制，在加氢脱硫的同时能最大限度地加氢饱和单烯烃，能适应硫含量多变的油品及高空速的要求，但对二烯烃不具有加氢选择性。

CN200310121166.0公开一种二烯烃选择性加氢催化剂，该催化剂含有一种氧化铝载体和负载在该载体上的钴和/或镍、钼和/或钨及碱金属，其特征在于，所述氧化铝载体中的孔直径为100-200埃的孔占总孔容大于50％、孔直径大于1000埃的孔占总孔容的5-30％。该发明提供的催化剂在用于汽油馏分油加氢时二烯烃加氢的活性和选择性高。

因此，需要开发一种高活性、高稳定性的饱和加氢催化剂，并且催化剂具有良好的热稳定性、耐硫、抗水、抗胶质、抗结焦的特点，以适应不饱和的烃类原料的饱和加氢。

发明内容

本发明的目的在于开发一种具有高活性、低温度反应、良好的热稳定性以及耐硫、抗水、抗胶质、抗结焦的镍基饱和加氢催化剂、制备方法和催化剂的还原、再生方法。

本发明的一种镍基饱和加氢催化剂是采用共沉淀法制得的，其特征在于催化剂包括主活性组分Ni、助活性组分Mg、Mo、Sn、X₁和X₂，以催化剂组成的质量百分含量计：含NiO 40～50％，优选42～49％；MgO 0.02～2％，优选0.5～2％；MoO₃ 1～5％，SnO₂ 2～5％，优选2.5～4％；X₁和X₂以氧化物记，含X₁的氧化物2～5％，X₂的氧化物40～50％，其中X₁选自Cu、Zr、Zn、La中的一种或多种，X₂选自Si、Al、Ti中的一种或多种，其比表面积为100～180m²/g，比孔容为0.4～0.8ml/g。

本发明中添加了助活性组分Mg、Mo、Sn和Cu、Zr、Zn、La中的一种或多种。催化剂中添加碱土金属Mg能够调节催化剂的酸性，本发明中要求助活性组分Mg的添加要适量来达到调节酸性抗胶质的目的，添加量过多会因为Mg对Ni的取代而造成催化剂活性的降低；助活性组分Mo在催化剂主活性组分镍与X₂之间起到隔离作用，削弱了Ni与X₂的氧化物之间的相互作用，防止含镍尖晶石的形成，使氧化镍更容易被还原，提高了活性组分的利用率，使催化剂在较低活性组分含量下具有较高的活性；在本发明中通过添加适量助活性组分Sn能够在催化剂主活性组分镍之间起到隔离作用，防止镍晶粒的长大，提高了催化剂的热稳定性，使催化剂具有较好的热活化性能，能够承受高温还原及再生处理；同时提高了镍的分散度，降低了反应温度，因此还原或再生后的催化剂都具有良好的加氢性能；本发明还发现助活性组分Sn能够提高催化剂主活性组分Ni的抗硫、抗水性能，主要是因为该助活性组分能够提高Ni的电负性，使硫及水难于吸附，从而提高了催化剂的抗硫、抗水性能；特别是Mo、Cu、Zr、Zn、La助活性组分使Sn能够更好提高Ni的电负性，使吸附在Ni上的二烯烃和炔烃加氢后容易脱附，防止了二烯烃和炔烃的聚合反应的发生，从而降低了催化剂的结焦速率。本发明采用共沉淀法制备催化剂，主活性组分及助活性组分同时沉淀，添加的助活性组分Mg、Mo、Sn和Cu、Zr、Zn、La中的一种或多种之间能够协同作用，一方面使Ni催化剂具有较好的活性恢复能力及热稳定性，能够承受开停车过程中的再生处理，使处理后的催化剂基本达到原有的催化活性；另一方面使Ni催化剂的抗硫、抗水、抗胶质、抗结焦性能增强，使催化剂在镍含量相对较低的条件下具有更高的活性、稳定性及耐硫、抗水、抗胶质、抗结焦性能。

本发明还提供一种该镍基饱和加氢催化剂的制备方法，具体步骤如下：

(1)将主活性组分Ni、助活性组分Mg、Mo、Sn、X₁的可溶性盐溶于水，再加入部分X₂，温度控制在40～100℃，其中X₂的加入量为X₂总加入量的30～85％；

(2)在搅拌条件下，向步骤(1)中加入沉淀剂，再加入剩余部分X₂，调节pH值在8～9反应1～2h，使其沉淀；再经过过滤、洗涤、成型，在330～500℃焙烧3～5h，制得催化剂。

本发明中沉淀剂最好为可溶性的碱、碳酸氢盐、碳酸盐中的一种或多种，以水溶液的形式使用，其使用量取决于pH的控制情况。

本发明中X₁以含Cu、Zr、Zn、La中的一种或多种的氧化物和/或其可溶性盐的形式加入，X₂以含铝、硅、钛中的一种或多种的氧化物和/或其前驱物的形式加入。氧化物可以是氧化铝、氧化硅、二氧化钛中的一种或多种，前驱物可以是偏铝酸钠、硫酸铝、硝酸铝、硅藻土、硅溶胶、四氯化钛中的一种或多种，有利于提高催化剂各组分的结合强度，使催化剂保持良好的机械强度。

本发明中主活性组分Ni及助活性组分Cu、Mg、Zr、Zn、La的可溶性盐可以是硝酸盐、氯化物或硫酸盐；助活性组分Mo的可溶性盐可以是钼酸铵、钼酸钠，优选钼酸铵；助活性组分Sn的可溶性盐可以是锡酸钠，本发明不能直接使用氧化锡和硝酸锡，因为氧化锡和硝酸锡易于水解造成溶液不澄清，由此制备的催化剂加氢效果差。

本发明的催化剂不对其形状加以限制，催化剂较好的形状是Φ1.5～3×1～10mm的圆柱，可以通过挤条方式得到。

本发明还提供一种该催化剂的还原方法，第一种方法为：用氢气或含氢气体还原催化剂，还原温度为350～450℃，还原时间12～30h，降温到80～150℃，还原在加氢反应器内进行，通氮气降温到30～50℃，进原料油反应。

本发明所述的催化剂还可以通过第二种方法还原：用氢气或含氢气体还原催化剂，还原温度为350～450℃，还原时间12～30h，降温到80～150℃，还原在加氢反应器外进行，通氮气降温到30～50℃，停止通氮气，通空气，加大空气量直到完全通空气完成钝化，控制整个过程催化剂床层温升≤45℃；钝化的催化剂在用于饱和加氢之前，在反应器中120～200℃用氢气还原催化剂4～10h。

本发明还提供一种该催化剂的再生方法。采用氢气热气提法将沉积物除去。反应器温度降至100℃以下，压力降至0.4～0.5MPa。氢气以30～50m³/h加入反应器，驱赶沉积物，维持5～10h。开始升温，升温速度25～35℃/h，将反应器入口温度升到230～270℃，保持8～10h；降低反应器温度至50℃以下，催化剂恢复正常使用。

本发明的镍基饱和加氢催化剂具有较高的加氢活性，可以在较低温度下进行加氢反应，并且具有良好的热稳定性以及耐硫、抗水、抗胶质、抗结焦的特点，能适应不饱和的烃类原料的饱和加氢，特别是C₄、C₅、C₉馏分中炔烃、二烯烃、单烯烃加氢成相应的烷烃。

具体实施方式

原料来源：

钼酸铵；上海胶体化工厂

硝酸镍：上海试剂二厂

硝酸铝：天津化学试剂三厂

硫酸铝：天津大茂化学试剂厂

偏铝酸钠：淄博三宏化工厂

硝酸镁：天津科密欧化学化剂有限公司

硅溶胶：上海胶体化工厂，含二氧化硅40％

硅藻土：青岛三星硅藻土有限公司

锡酸钠：北京双环化学试剂厂

实施例1

将200g碳酸钠、38g碳酸氢铵溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将230g硝酸镍、30g硝酸铝、28g偏铝酸钠、15g硝酸镁、9g硝酸锌、5g硝酸锆、7.5g钼酸铵、9.9g锡酸钠溶于800ml水中，加热到55℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入30g硅藻土。继续加热到90℃，用碳酸钾调pH值到9的条件下，搅拌反应1h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ3×8mm的圆柱型，350℃焙烧4.5h，制得催化剂1。

对比例1

本对比例催化剂按照ZL200610064904.6实施例1所述的方法制备：

将200g碳酸钠、38g碳酸氢铵溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将230g硝酸镍、30g硝酸铝、5g硝酸锆、15g硝酸镧溶于1000ml水中，配好混合水溶液，加热到50℃。在充分搅拌下，将沉淀剂溶液慢慢加入混合水溶液中，再加入30g硅藻土。继续加热到80℃，用碳酸钠调pH值到8.5的条件下，搅拌反应1.5h。过滤，滤去母液，过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ3×8mm的圆柱型，350℃焙烧4.5h，制得对比剂1。

采用第一种方法还原催化剂：在100ml绝热床加氢装置上，在氢气气氛下，将催化剂1和对比剂1在还原温度380℃条件下还原24h。降温到80℃，通氮气降温到30℃。还原后的催化剂1和对比剂1采用工业C₅馏分进行评价，反应器入口温度30℃，反应压力2.0MPa，液体体积空速5h^-1，氢油体积比为400。原料及由催化剂1和对比剂1运转1000h后分别得到的产品的组成分析见表1。

表1原料及产品组成分析(ω％)

催化剂1和对比剂1但经过1000h长周期运转后，催化剂1的加氢活性明显高于对比剂1，而积碳量明显小于对比剂1，催化剂1具有更好的加氢活性和抗结焦性能。

对运转1000h后的催化剂1和对比剂1进行再生处理，反应器温度降至95℃，压力降至0.5MPa，以50m³/h通入氢气，保持5h；以25℃/h将反应器入口温度升到230℃，保持8h；降低反应器温度至30℃，然后开始恢复C₅加氢反应。反应器入口温度30℃，反应压力2.8MPa，液体体积空速2.0h^-1，氢油体积比为400。运转200h后的产品性能分析如表2所示：

表2产品组成分析(ω％)

经过高温再生处理后，催化剂1的加氢性能可以恢复到新鲜催化剂水平，而对比剂1的加氢性能明显降低，对比剂1的积碳量也有所增加。催化剂1具有较好的热稳定性能。

实施例2

将200g碳酸钠、38g碳酸氢铵溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将212g硝酸镍、30g硝酸铝、28g偏铝酸钠、5g硝酸镁、6.6g硝酸锆、1.7g硝酸铜、16.8g钼酸铵、3g硝酸镧、15g锡酸钠溶于800ml水中，加热到55℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入30g硅藻土。继续加热到90℃，用碳酸钾调pH值到8.6的条件下，搅拌反应1h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ3×8mm的圆柱型，400℃焙烧4h，制得催化剂2。

对比例2-1

本对比例催化剂按照CN200710176670.9实施例1所述的方法制备：

将140ml水、5ml硝酸(含量60％)、16ml硅溶胶(含40％二氧化硅)加入300g拟薄水铝石氧化铝粉中，捏合后挤条成型，在空气中120℃烘干，560℃焙烧4h。取焙烧过的载体100g，然后将26g硝酸镁溶入水中，浸渍于载体上，在空气中120℃烘干，1050℃焙烧4h，制得改性的Al₂O₃载体。

将10g硝酸镍加入到20ml水中搅拌溶解，搅拌中加入硝酸铈2.1g、钼酸铵0.3g，调节pH值到4，然后浸渍于10g载体上，陈化12h，120℃烘干，400℃焙烧4h，制得对比剂2-1。

对比例2-2

本对比例催化剂按照CN200610118522.7实施例2所述的方法制备：

称取拟薄水铝石300g，150g α氧化铝，9g田菁粉，混合，加入含聚乙烯醇(质量浓度为5％)25g，硝酸4.0g，浓度为85％磷酸1.8g，硝酸钾1.5g，硝酸镁2g的水溶液180ml，挤成Φ2.5毫米的三叶草，湿条120℃干燥4小时后1150℃焙烧2小时。称取钼酸铵10.0g，钨酸铵5.0g，硝酸镧3.5g，硝酸铈3.0g，氯化钛4.5g，硼氢化钾2.0g，氟化钾3.0g，加入水30g，与浓度为14％的镍液混合配成浸渍液，将载体在浸渍液中等量浸渍，60℃干燥8小时，450℃焙烧4小时，制得对比剂2-2。

采用第一种方法还原催化剂：在100ml绝热床加氢装置上，在氢气气氛下，将催化剂2和对比剂2、3在还原温度380℃条件下还原24h。降温到80℃，通氮气降温到30℃。还原后的催化剂采用工业C₅馏分进行评价，反应器入口温度30℃，反应压力2.0MPa，液体体积空速5h^-1，氢油体积比为400。原料及运转1000h后分别得到的产品的组成分析见表3。

表3原料及产品组成分析(ω％)

对比剂2-1、2-2具有加氢选择性，将C₅馏分中的二烯烃和炔烃选择性加氢成单烯烃，而进一步将单烯烃饱和加氢成烷烃的能力较弱。催化剂2的加氢活性明显高于对比剂，而积碳量明显小于对比剂，催化剂2具有良好的饱和加氢活性、加氢深度及抗结焦性能。

实施例3

将200g碳酸钠、38g碳酸氢铵溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将221g硝酸镍、30g硝酸铝、28g偏铝酸钠、15g硝酸镁、3.4g硝酸铜、7.5g钼酸铵、6g硝酸镧、9.9g锡酸钠溶于800ml水中，加热到55℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入30g硅藻土。继续加热到90℃，用碳酸钾调pH值到8.8的条件下，搅拌反应1h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ3×8mm的圆柱型，350℃焙烧4.5h，制得催化剂3。

对比例3

本对比例催化剂按照ZL200610064905.0实施例3所述的方法制备：

用硝酸法制备的氧化铝粉300g，加入助剂硅溶胶18ml，磷酸8.4ml，硝酸锑3.8g，硝酸锡1.8g，加入水140ml，捏合挤条成型，在空气中100℃烘干，560℃焙烧6h，制得含硅、磷元素的γ-Al₂O₃载体。在50℃下，将6.4g醋酸钴加入到5ml水中搅拌溶解，搅拌中加入含氨30％的氨水15ml，在搅拌中加入氢氧化钾0.7g、氢氧化铯0.4g、钼酸铵7.4g、硝酸镍5.3g，搅拌溶解后，浸渍于30g载体上，陈化12h，120℃烘干，500℃焙烧4h，制得对比剂3。

采用第一种方法还原催化剂：在100ml绝热床加氢装置上，在氢气气氛下，将催化剂3和对比剂3在还原温度380℃条件下还原24h。降温到80℃，通氮气降温到30℃。还原后的催化剂3和对比剂3采用工业C₅馏分进行评价，反应器入口温度30℃，反应压力2.0MPa，液体体积空速5h^-1，氢油体积比为400。原料及运转1000h后分别得到的产品的组成分析见表4。

表4原料及产品组成分析(ω％)

对比剂3适用于单烯烃加氢反应，当原料中二烯烃和炔烃含量较高时，催化剂3的积碳量明显小于对比剂3，催化剂3具有更好的抗结焦性能。

实施例4

将200g碳酸钠、38g碳酸氢铵溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将235g硝酸镍、30g硝酸铝、偏铝酸钠28g、20g硝酸镁、10g硝酸锆、5.1g硝酸铜、4.5g钼酸铵、7.9g锡酸钠溶于800ml水中，加热到55℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入30g硅藻土。继续加热到90℃，用碳酸钾调pH值到8.5的条件下，搅拌反应1h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ3×8mm的圆柱型，450℃焙烧3.5h，制得催化剂4。

采用第一种方法还原催化剂：在300ml绝热床加氢装置上，在氢气气氛下，将催化剂4在还原温度350℃条件下还原20h，降温到100℃，通氮气降温到35℃。

对比例4

将200g碳酸钠、38g碳酸氢铵溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将235g硝酸镍、30g硝酸铝、偏铝酸钠28g、20g硝酸镁、10g硝酸锆、5.1g硝酸铜、0.7g钼酸铵、7.9g锡酸钠溶于800ml水中，加热到55℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入30g硅藻土。继续加热到90℃，用碳酸钾调pH值到8.5的条件下，搅拌反应1h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ3×8mm的圆柱型，450℃焙烧3.5h，制得对比剂4。

采用第一种方法还原催化剂：在300ml绝热床加氢装置上，在氢气气氛下，将对比剂4在还原温度470℃条件下还原28h，降温到90℃，通氮气降温到35℃。

还原后的催化剂4和对比剂4采用工业C₄馏分进行1000h评价，原料及由催化剂4和对比剂4分别得到的产品的组成分析见表5。反应器入口温度35℃，反应压力3.0MPa，液体体积空速3h^-1，氢油体积比为400。

表5C₄原料及产品组成分析(ω％)

相对于对比剂4，催化剂4的还原温度较低，在同样的含水原料及相同的工艺条件下进行加氢反应，催化剂4具有更好的加氢活性。

实施例5

将125kg碳酸钠、30kg碳酸氢钾溶解于1000L水中配成沉淀剂；将202kg硝酸镍、硫酸铝50kg、19kg硝酸镁、3.3kg硝酸锆、3.4kg硝酸铜、15kg钼酸铵、7.5kg硝酸镧、15.8kg锡酸钠溶于800L水中，加热到40℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入10kg硫酸铝。继续加热到95℃，用碳酸氢钠调pH值到8的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ2.5×2mm的圆柱型，450℃焙烧3.5h，制得催化剂5。

对比例5

将125kg碳酸钠、30kg碳酸氢钾溶解于1000L水中配成沉淀剂；将202kg硝酸镍、硫酸铝50kg、45kg硝酸镁、3.3kg硝酸锆、3.4kg硝酸铜、15kg钼酸铵、7.5kg硝酸镧、15.8kg锡酸钠溶于800L水中，加热到40℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入10kg硫酸铝。继续加热到95℃，用碳酸氢钠调pH值到8的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ2.5×2mm的圆柱型，450℃焙烧3.5h，制得对比剂5。

实施例6

将125kg碳酸钠、30kg碳酸氢钾溶解于1000L水中配成沉淀剂；将197kg硝酸镍、60kg硫酸铝、10kg硝酸镁、3kg硝酸锌、12kg硝酸铜、4.5kg钼酸铵、3kg硝酸镧、11.8kg锡酸钠溶于800L水中，加热到40℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入30kg硅溶胶、20kg二氧化钛。继续加热到95℃，用碳酸氢钠调pH值到8.2的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ1.5×10mm的圆柱型，460℃焙烧3.5h，制得催化剂6。

对比例6

将125kg碳酸钠、30kg碳酸氢钾溶解于1000L水中配成沉淀剂；将197kg硝酸镍、60kg硫酸铝、10kg硝酸镁、3kg硝酸锌、12kg硝酸铜、4.5kg钼酸铵、3kg硝酸镧、4kg锡酸钠溶于800L水中，加热到40℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入30kg硅溶胶、20kg二氧化钛。继续加热到95℃，用碳酸氢钠调pH值到8.2的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ1.5×10mm的圆柱型，460℃焙烧3.5h，制得对比剂6。

采用第一种方法还原催化剂：在120L加氢中试试验装置上，将50L催化剂5、6和对比剂5、6与70L惰性瓷球均匀混合后装填。在氢气气氛下，分别将催化剂5、6和对比剂5、6在还原温度400℃条件下还原25h，降温到110℃。通氮气降温到40℃。

还原后的催化剂5、6和对比剂5、6采用工业C₉馏分进行评价，反应器入口温度40℃，反应压力2.8MPa，液体体积空速2.0h^-1，氢油体积比为400。原料性能以及催化剂运转1000h后的产品性能分析如表6所示：

表6C₉原料1及产品组成分析

催化剂5、6和对比剂5、6运转1000h后，切换成原料2进行评价，催化剂5、6的反应器入口温度40℃，对比剂5、6的反应器入口温度55℃，反应压力2.8MPa，液体体积空速2.0h^-1，氢油体积比为400。原料性能以及催化剂5、6和对比剂5、6运转500h后的产品性能分析如表7所示：

表7C₉原料2及产品组成分析

先后采用低硫、低胶质含量的C₉原料1和高硫、高胶质含量的C₉原料2对催化剂5、6和对比剂5、6进行评价，结果表明，采用原料1时，在相同工艺条件下，催化剂5、6的加氢性能略好于对比剂5、6；采用原料2时，催化剂5、6在较低反应温度下，具有较好的加氢性能，而对比剂5、6虽然提高了反应温度，其加氢性能仍较催化剂5、6差，说明催化剂5、6具有较好的抗硫、抗胶质能力。

对运转1500h后的催化剂5、6和对比剂5、6进行再生处理，反应器温度降至95℃，压力降至0.5MPa，以50m³/h通入氢气，保持5h；以25℃/h将反应器入口温度升到230℃，保持8h；降低反应器温度至30℃，然后开始恢复C₉加氢反应(原料2)。反应器入口温度30℃，反应压力2.8MPa，液体体积空速2.0h^-1，氢油体积比为400。原料性能以及催化剂5、6和对比剂5、6运转200h后的产品性能分析如表8所示：

表8产品组成分析

经过高温再生处理后，催化剂5、6的加氢性能可以恢复到新鲜催化剂水平，而对比剂5、6的加氢性能明显降低，说明催化剂5、6具有较好的热稳定性能。

实施例7

将125g碳酸钠、30g碳酸氢钾溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将225g硝酸镍、60g硫酸铝、7g硝酸镁、8.2g硝酸锆、10.5g钼酸铵、13.5g锡酸钠溶于800ml水中，加热到50℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入40g硅溶胶。继续加热到98℃，用碳酸氢钠调pH值到8.5的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ2.5×2mm的圆柱型，500℃焙烧3h，制得催化剂7。

对比例7

将125g碳酸钠、30g碳酸氢钾溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将225g硝酸镍、60g硫酸铝、7g硝酸镁、1.6g硝酸锆、10.5g钼酸铵、13.5g锡酸钠溶于800ml水中，加热到50℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入40g硅溶胶。继续加热到98℃，用碳酸氢钠调pH值到8.5的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ2.5×2mm的圆柱型，500℃焙烧3h，制得对比剂7。

实施例8

将125g碳酸钠、30g碳酸氢钾溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将192g硝酸镍、硫酸铝60g、18g硝酸镁、13g钼酸铵、9g硝酸锌、3g硝酸镧、13g锡酸钠溶于800ml水中，加热到40℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入40g硅溶胶。继续加热到95℃，用碳酸氢钠调pH值到8的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ2.5×2mm的圆柱型，450℃焙烧3.5h，制得催化剂8。

对比例8

将125g碳酸钠、30g碳酸氢钾溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将192g硝酸镍、硫酸铝60g、18g硝酸镁、13g钼酸铵、9g硝酸锌、18g硝酸镧、13g锡酸钠于800ml水中，加热到40℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入40g硅溶胶。继续加热到95℃，用碳酸氢钠调pH值到8的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ2.5×2mm的圆柱型，450℃焙烧3.5h，制得对比剂8。

实施例9

将125kg碳酸钠、30kg碳酸氢钾溶解于1000L水中配成沉淀剂；将188kg硝酸镍、60kg硫酸铝、10kg硝酸镁、3kg硝酸锌、12kg硝酸铜、4.5kg钼酸铵、3kg硝酸镧、20kg锡酸钠溶于800L水中，加热到40℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入30kg硅溶胶、20kg二氧化钛。继续加热到95℃，用碳酸氢钠调pH值到8的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ2×5mm的圆柱型，450℃焙烧3h，制得催化剂9。

对比例9

将125g碳酸钠、30g碳酸氢钾溶解于1000ml水中配成沉淀剂；将188g硝酸镍、60g硫酸铝、10g硝酸镁、3g硝酸锌、12g硝酸铜、4.5g钼酸铵、3g硝酸镧、31g锡酸钠溶于800ml水中，加热到40℃，加入沉淀剂，等沉淀剂全部加入后再加入30g硅溶胶、20g二氧化钛。继续加热到95℃，用碳酸氢钠调pH值到8的条件下，搅拌反应2h。过滤后用蒸馏水洗涤滤饼5次。烘干滤饼，挤条成Φ2×5mm的圆柱型，450℃焙烧3h，制得对比剂9。

采用第一种方法还原催化剂：在100ml绝热床加氢装置上，在氢气气氛下，将催化剂7～9和对比剂7～9在还原温度400℃条件下还原20h。降温到80℃。通氮气降温到35℃。还原后的催化剂7～9和对比剂7～9采用工业C₅馏分进行评价，反应器入口温度35℃，反应压力1.5MPa，液体体积空速5h^-1，氢油体积比为400。原料及由催化剂7～9和对比剂7～9运转200h后分别得到的产品的组成分析见表9。

表9原料及产品组成分析(ω％)

实施例10

分别采用两种还原方法对实施例1催化剂进行还原。第一种还原方法：在100ml绝热床加氢装置上，在氢气气氛下，将催化剂1在还原温度350℃条件下还原20h，降温到100℃，通氮气降温到30℃。第二种还原方法：在氢气气氛下，将催化剂1在还原温度350℃条件下还原20h，降温到100℃，通氮气降温到30℃，停止通氮气，通空气，加大空气量直到完全通空气完成钝化，控制整个过程催化剂床层温升35℃；钝化的催化剂在用于饱和加氢之前，在反应器中150℃用氢气还原催化剂8h。

然后采用工业C₄馏分对两种不同方法还原的催化剂1进行400h对比评价，原料及产品的组成分析见表10。反应器入口温度30℃，反应压力3.0MPa，液体体积空速3h^-1，氢油体积比为400。

表10C₄原料及产品组成分析(ω％)

由表10可以看出，采用两种还原方法得到的催化剂1，在同样的含水原料及相同的工艺条件下进行加氢反应，加氢活性相差不大，说明这两种还原方法均满足催化剂要求。

表11催化剂实测组成(ω％)

Claims

1.一种镍基饱和加氢催化剂，其特征在于催化剂包括主活性组分Ni、助活性组分Mg、Mo、Sn、X₁和X₂，以催化剂组成的质量百分含量计：含NiO 42～49％，MgO 0.02～2％，MoO₃ 1～5％，SnO₂ 2～5％，X₁和X₂以氧化物计，含X₁的氧化物2～5％，X₂的氧化物40～50％，其中X₁选自Cu、Zr、Zn、La中的一种或多种，X₂选自Si、Al、Ti中的一种或多种，催化剂比表面积为100～180m²/g，比孔容为0.4～0.8ml/g。

2.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于MgO的含量为0.5～2％。

3.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于SnO₂的含量为2.5～4％。

4.一种权利要求1～3任一项所述催化剂的制备方法，其特征在于制备步骤如下：

5.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征在于主活性组分Ni及助活性组分Cu、Mg、Zr、Zn、La的可溶性盐是硝酸盐、氯化物或硫酸盐。

6.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征在于助活性组分Mo的可溶性盐是钼酸铵或钼酸钠；助活性组分Sn的可溶性盐是锡酸钠。

7.根据权利要求4所述催化剂的制备方法，其特征在于X₂以含铝、硅、钛中的一种或多种的前驱物的形式加入。

8.根据权利要求7所述催化剂的制备方法，其特征在于X₂的前驱物为偏铝酸钠、硫酸铝、硝酸铝、硅藻土、硅溶胶、四氯化钛中的一种或多种。

9.根据权利要求4所述催化剂的制备方法，其特征在于沉淀剂为可溶性的碱、碳酸氢盐、碳酸盐中的一种或多种。

10.一种权利要求1～3任一项所述催化剂的还原方法，其特征在于用氢气或含氢气体还原催化剂，还原温度为350～450℃，还原时间12～30h，降温到80～150℃，还原在加氢反应器内进行，通氮气降温到30～50℃，进原料油反应。

11.一种权利要求1～3任一项所述催化剂的还原方法，其特征在于用氢气或含氢气体还原催化剂，还原温度为350～450℃，还原时间12～30h，降温到80～150℃，还原在加氢反应器外进行，通氮气降温到30～50℃，停止通氮气，通空气，加大空气量直到完全通空气完成钝化，控制整个过程催化剂床层温升≤45℃；钝化的催化剂在用于饱和加氢之前，在反应器中120～200℃用氢气还原催化剂4～10h。

12.一种权利要求1～3任一项所述催化剂的再生方法，其特征在于反应器温度降至100℃以下，压力降至0.4～0.5MPa；氢气以30～50m³/h加入反应器，驱赶沉积物，维持5～10h；开始升温，升温速度25～35℃/h，将反应器入口温度升到230～270℃，保持8～10h；降低反应器温度至50℃以下，催化剂恢复正常使用。