CN101386204A - 压模台板、合模装置及注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种压模台板和注射成型机，其能够实现压模台板的加强结构的最优化，具有足够的强度，并且能够实现轻量化。不对称地形成铸孔(40)，以使外周加强肋(36)的模具安装板(31)侧的刚性比背面板(32)侧的刚性高，特别是有效地使必需的模具安装板(31)的刚性提高，实现压模台板(30)的加强结构的最优化。因此，无需比现有产品增加更多的肋，以必需的最小限度的肋确保有效的刚性，并且实现压模台板(30)的实质性的轻量化。其结果是，能够实现抑制压模台板(30)的制造成本，减轻用于驱动可动压模台板的驱动机构的负荷等。

Description

压模台板、合模装置及注射成型机

技术领域

本发明涉及安装有模具的压模台板、合模装置以及注射成型机。

背景技术

在注射成型机或压铸机的合模装置上相对配置有固定侧的固定压模台板和可动侧的可动压模台板。可动压模台板通过油压缸等在相对固定压模台板接近、离开的方向上进退驱动。在固定压模台板上安装有固定侧的模具。在可动压模台板侧安装有可动侧的模具。通过在这些固定侧的模具和可动侧的模具之间形成的模腔中注射树脂或者金属来形成预定形状的成形品。

其中，在注射成型机和压铸机中，具有与模具的大小对应的大型的固定压模台板、可动压模台板(以下，除了需要区分固定压模台板和可动压模台板的情况，将它们统称为压模台板)。在形成大型的成形品的时候，压模台板自然也要大型化。

在将压模台板大型化时，特别是为了防止压模台板的模具安装面侧的变形，有必要进行压模台板的加强。有以下加强压模台板的结构：在压模台板的模具安装面的背面侧设置肋的结构或者使压模台板形成为箱形并在内部设置肋的机构(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特表2006-523546号公报

压模台板一直都被期望能够轻量化。这是因为要实现抑制压模台板制作成本和减轻用于驱动可动压模台板的驱动机构的负荷等。

此外，在压模台板中，特别需要有效地抑制该模具安装面的变形。然而，以往仅在实现压模台板整体的加强这一方向上进行尝试，无论如何也不能称作压模台板的加强结构被最优化。根据本发明者们进行的分析可以明确，在产生了合模力的状态下，有时会有肋不能充分地使压模台板的刚性提高，或者由于设置了肋反而使应力集中的情况。

进而，例如在注射成型机中，形成汽车用的减震器等沿一方向较长的成形品时，模具也随之形成为沿某一方向较长。相对一般的接近正方形形状的压模台板安装沿一方向较长的模具并进行注射成型的时候，由该合模力而在压模台板上产生的应力在纵向、横向上不均衡。其结果是，也可能在特定部位产生应力集中，在压模台板强度最优化上有改进的余地。

此外，安装了沿一方向上较长的模具的时候，通过合模力，在模具的短边方向上作用有较大的应力。一般地，以模具的长边方向为压模台板的模具安装面内的水平方向(以下称作左右方向)、或者垂直方向(以下称作上下方向)的方式将模具安装到压模台板上。然而，在该情况下，如果形成从压模台板的模具安装面的中心向上下、左右方向延伸的肋，则力通过与模具的短边方向平行的肋向压模台板的外周部的肋传递。其结果是，可能在特定部位产生应力集中。从这方面来说，在压模台板强度的最优化上也有改进的余地。

发明内容

本发明是基于这样的技术性的课题而完成的，其目的在于提供一种压模台板、合模装置和注射成型机，其实现压模台板的加强结构的最优化，具有充分的强度，并能够控制重量增加。

为了所述目的，本发明的压模台板是在注射成型机或压铸机中安装有模具的压模台板，该压模台板具有：安装有模具的模具安装板；与模具安装板相对设置的背面板；在模具安装板和背面板的四角与连接杆连接的连接部；设于模具安装板和背面板之间，且位于模具安装板和背面板中央部的筒状肋；设于模具安装板和背面板之间，从筒状肋向各个连接部延伸的对角加强肋；以及外周加强肋，其设于模具安装板和背面板之间，并且沿模具安装板和背面板的外周部设于相邻的连接部之间。而且，该压模台板的特征在于，在外周加强肋上形成有相对模具安装板和背面板的中心线不对称的开口部。不对称的开口部形成以使模具安装板的刚性比背面板的刚性高。

开口部以如下方式形成即可：相对模具安装板和背面板的中心线，模具安装板侧的开口面积比背面板侧的开口面积小。为此，要调整开口部的形状和位置。

通过这样，能够不过度地增加加强用肋而有效地提高模具安装板的刚性。

另外，筒状肋的从模具面侧看到的剖面形状可以是圆形、椭圆形、半圆形、半椭圆形、多边形等各种形状。

然而，通过升压装置使合模力作用在压模台板上时，来自升压装置的力在背面板和模具安装板的四角，在与连接杆连接的连接部和安装到模具安装面上的模具之间平衡。因此，压模台板整体向背面板侧凸出的方向弯曲而产生变形，并且在背面板上作用有拉伸应力，在模具安装板上作用有压缩应力。

因而，在与连接杆相连的连接部和背面板连接的部分上，力线集中并作用有较大的应力。这是因为，合模力从连接部传递开来，并且背面板从压模台板的弯曲变形的中立轴离开。

因此，背面板也可以形成为相对相邻的两个连接部的中间位置的厚度t1，靠近连接部的部分的厚度t2较大。由此，能够降低作用在与连接杆相连的连接部和背面板连接且力线集中的部分上的拉伸应力。

如上所述的开口部也能够在铸造压模台板时用于保持型芯，该型芯用于形成筒状肋、对角加强肋和外周加强肋所围成的空间。

此时，为了保持型芯，也可以与开口部一起形成第二开口部。该情况下，优选第二开口部形成于模具安装板上。通过合模力，在模具安装板上反复作用有压缩应力。一般地，对于金属材料的疲劳强度而言，相对于压缩应力的疲劳强度比相对于拉伸应力的疲劳强度高。因此，第二开口部形成在压缩应力作用的模具安装板上对于疲劳强度比较有利。

此外，第二开口部也可以配置在模具安装板或背面板上通过模具安装板的中心且通过相邻的两个连接部的中间位置的十字方向的线上。此处，在现有技术中，存在在模具安装板和背面板之间具有沿通过模具安装板的中心且通过相邻的两个连接部的中间位置的水平方向和垂直方向(以下称作十字方向)延伸的肋的构造。然而，根据本发明者们进行的分析可以明确，十字方向的肋对于压模台板的刚性提高没有帮助。因此，在本发明中，可以不具有十字方向的肋。由于不具有十字方向的肋，因此能够如上所述将第二开口部配置于压模台板的十字方向的中心线上。

此外，第二开口部可以形成为长圆形状或者椭圆形状。该情况下，优选形成为其长径方向与相邻的外周加强肋平行。如此，在安装沿一方向较长、纵向较长或横向较长的模具时，能够使第二开口部形成为沿着合模力作用时产生的力的传递方向，降低应力集中。

本发明可以为具有如下部件的合模装置：安装有模具的一对压模台板；以及为了开关模具而使一对压模台板的至少一个相对于另一个进退驱动的压模台板驱动部。这样的合模装置能够适用于注射成型机或压铸机中。该情况下，其特征在于，各压模台板具有：安装有模具的模具安装板；与模具安装板相对设置的背面板；在模具安装板和背面板的四角与连接杆连接的连接部；设于模具安装板和背面板之间，且位于模具安装板和背面板中央部的筒状肋；设于模具安装板和背面板之间，从筒状肋向各个连接部延伸的对角加强肋；以及设于模具安装板和背面板之间，并且沿模具安装板和背面板的外周部设于相邻的连接部之间的外周加强肋，在外周加强肋上形成有相对于模具安装板和背面板的中心线不对称的开口部，以使模具安装板的刚性高于背面板。

本发明也可以是具有如下部件的注射成型机：安装有模具的一对压模台板；为了开闭模具而使一对压模台板的至少一个相对于另一个进退驱动的压模台板驱动部；以及向模具的模腔注射成型材料的注射缸。该情况下，其特征在于，各压模台板具有：安装有模具的模具安装板；与模具安装板相对设置的背面板；在模具安装板和背面板的四角与连接杆连接的连接部；设于模具安装板和背面板之间，且位于模具安装板和背面板中央部的筒状肋；设于模具安装板和背面板之间，从筒状肋向各个连接部延伸的对角加强肋；以及设于模具安装板和背面板之间，并且沿模具安装板和背面板的外周部设于相邻的连接部之间的外周加强肋，外周加强肋上形成有相对于模具安装板和背面板的中心线不对称的开口部，以使模具安装板的刚性高于背面板。

根据本发明，通过在外周加强肋上形成有相对于模具安装板和背面板的中心线不对称的开口部，能够使模具安装板的刚性高于背面板。其结果是，实现压模台板加强结构的最优化，具有足够的强度，同时能够实现轻量化。

此外，由于压模台板的轻量化，可动压模台板的惯性力减小，因此能够减小可动压模台板的驱动力，有效地实现合模装置的节能化。

附图说明

图1是表示本实施方式的注射成型机的概要结构图。

图2是从模具安装板侧看到的压模台板的透视图。

图3是从背面板侧看到的压模台板的透视图。

图4是压模台板的局部剖面图。

图5是表示设在压模台板上的肋的透视剖面图。

图6(a)是压模台板的侧剖面图，(b)是从背面板侧看到压模台板时的半剖面图，(c)是压模台板的侧面图。

图7是表示可动压模台板的示例的透视剖面图。

图8(a)～(c)是表示对安装模具并合模后的状态进行模拟的应力解析结果的图，(a)是安装正方形的模具时的应力解析结果，(b)是安装横向较长的四边形模具时的应力解析结果，(c)是安装纵向较长的四边形模具时的应力解析结果。(d)是安装正方形模具时模具安装板侧的位移分布的解析结果。

图9是表示压模台板的另一个示例的侧视图。

图10是表示在模具安装板上设置型芯保持孔的示例的图，(a)为主视图，(b)为侧剖面图。

图11是表示在背面板上设置型芯保持孔的示例的图，(a)为主视图，(b)为侧剖面图。

图12(a)是表示将型芯保持孔配置于中心线上时力线减少范围的图，(b)是表示避开中心线配置型芯保持孔时力线减少范围的图。

图13是表示在背面板上设置长圆形状的型芯保持孔的示例的主视图。

图14是表示通过应力解析进行型芯保持孔形成为圆形时和形成为长圆形状时的比较研究的结果图，(a)是表示型芯保持孔距离压模台板中心距离不同时型芯保持孔周围的应力值的不同的图，(b)是表示型芯保持孔距压模台板中心的距离与型芯保持孔周围的应力的比值的关系的图。

图15是表示在模具安装板上设置十字状的加强肋的示例的半剖面图。

标号说明：

1 注射成型机

2 固定压模台板

3 可动压模台板

4 固定侧模具

5 可动侧模具

6 注射缸

10 注射单元

15 连接杆

30 压模台板

30 A模具安装面

30 B相反面

31 模具安装板

32 背面板

33 筒状部(连接部)

34 中央肋(筒状肋)

35 喷嘴孔

36 外周加强肋

37 对角加强肋

40 铸孔(开口部)

40a 半圆弧状部

40b 圆弧部

40c 直线部

50 型芯保持孔(第二开口部)

51 盖罩

55 十字肋

100 空间

具体实施方式

以下，基于附图所示实施方式，以注射成型机为例对本发明进行详细说明。

如图1所示，注射成型机1的合模装置在基台18上固定设置有固定侧的固定压模台板2。在固定压模台板2上安装有固定侧模具4。与固定侧模具4相对的可动侧模具5安装于可动侧的可动压模台板3上。可动压模台板3由铺设在基台18上的导轨19所引导，经由直线轴承与固定压模台板2相对地移动。可动压模台板3的移动(模具开闭移动)采用油压驱动的油压缸22。

另外，在本实施例中，可动压模台板3的支撑结构表示了使用导轨19和直线轴承的例子，但是使用导向板和滑动板来代替导轨19和直线轴承也没有问题。

多个连接杆15与在内置于固定压模台板2中的多个合模油压缸2a内滑动的活塞(ram)16直接连接而设置。各连接杆15的前端部贯通可动压模台板3的贯通孔。在连接杆15的前端部形成有螺纹槽15a。通过使配置于可动压模台板3的模具相反侧的对开螺母17卡合于螺纹槽15，固定约束连接杆15的拉伸方向。油压切换阀29具有根据未图示的注射成型控制装置的指令，切换开闭模具的油压缸22、合模油压缸2a的驱动等的油压的功能。

另外，在本实施例中，使连接杆15的前端部与对开螺母17的啮合部分形成为螺纹槽15a，但是螺纹槽15a的槽形状可以是三角螺纹、梯形螺纹等的螺旋槽，或者锯齿状等的平行槽等，只要是能够在轴向旋紧固定对开螺母17和连接杆15的槽形状就没有问题。

在具有抵接于固定侧模具4的树脂注入口的喷嘴的注射缸6中，设有与注射缸6一体的支架6a。在该支架6a上，在注射缸6的中心线两侧对称地安装有一对注射驱动伺服马达12、12。滚珠丝杠轴8、8直接连接在注射驱动伺服马达12、12的输出轴上。注射螺杆7在移动支架27内由注射螺杆旋转驱动马达13驱动旋转，进行注射缸6内的树脂的旋转供给和可塑化。

移动支架27上对称地安装有一对滚珠丝杠螺母9、9。滚珠丝杠轴8、8螺合在这些滚珠丝杠螺母9、9上。通过一对注射驱动伺服马达12、12的同步旋转驱动，注射螺杆7在注射缸6中沿轴向前进后退而进行树脂的注射动作。

注射单元通过注射驱动伺服马达12、12使注射螺杆7前进后退，同时通过注射螺杆旋转驱动马达13使注射螺杆7旋转，从而使树脂可塑化熔融。

注射单元向通过固定侧模具4和可动侧模具5合模形成的模具的模腔中注射熔融树脂。成形品冷却固化后，解除可动侧模具5和固定侧模具4的合模接合，通过移动用油压缸22的动作而从固定侧模具4离开，取出成形品。

而且，在本实施方式中，固定压模台板2、可动压模台板3具有如下所示结构。其中，除了需要对固定压模台板2和可动压模台板3进行区别的情况之外，将固定压模台板2和可动压模台板3统称为压模台板30。另外，以下首先以固定压模台板2为例对压模台板30的结构进行说明。

如图2和图3所示，压模台板30的安装有固定侧模具4的模具安装面30A由具有预定厚度的模具安装板31形成。在距离模具安装板31预定尺寸的位置处与模具安装板31大致平行地设置有背面板32。该背面板32在压模台板30中形成模具安装面30A的相反面30B。

如图4～图6所示，在模具安装板31、背面板32的四角设置有圆筒状的筒状部(连接部)33。在筒状部33中插入或者固定有连接杆15或者合模油压缸22。其中，位于下侧的两个筒状部33的底面33a具有用于载置在基台18上的平面。

在模具安装板31和背面板32之间设有位于模具安装板31、背面板32的中央部的圆筒状的中央肋(筒状肋)34。在用作固定压模台板2的压模台板30中，在该中央肋34内插入如图1所示的注射缸6的前端部，使树脂能够从形成于模具安装板31的中央部的喷嘴孔35中射出。

在模具安装板31、背面板32之间，沿其外周部设有连接相邻的筒状部33、33的外周加强肋36。

进而，在模具安装板31、背面板32之间，沿模具安装板31、背面板32的对角线方向延伸的对角加强肋37，设置于四角的各筒状部33和中央肋34之间。

这些外周加强肋36、对角加强肋37设置为堵塞模具安装板31、背面板32之间。

这样，压模台板30整体形成箱形形状。

在外周加强肋36上形成有铸孔(开口部)40。铸孔40在通过铸造来制造压模台板30时保持用于形成空间100的型芯，该空间100由外周加强肋36、相邻的对角加强肋37、37、中央肋34所围成。铸孔40在各外周加强肋36中形成于相邻的筒状部33、33的中间位置。

如图6(c)所示，铸孔40被设定为相对模具安装板31和背面板32的中心线C不对称的位置、形状，以使外周加强肋36的模具安装板31侧的刚性比背面板32侧的刚性高。

例如，铸孔40以相对中心线C向背面板32侧偏移的位置S为中心，模具安装板31侧形成为半径为R2的半圆弧状部40a。铸孔40的背面板32侧形成为半径R1的圆弧部40b和与背面板32平行的直线部40c。其中，R2>R1。

这样的铸孔40相对于半圆弧状部40a和圆弧部40b的接点，即位置S，模具安装板31侧的高度H2和背面板32侧的高度H1为H2>H1。

此外，半圆弧状部40a、圆弧部40b在与模具安装板31平行的方向上的尺寸L2、L1为L2>L1。

通过形成上述形状的铸孔40，铸孔40相对中心线C，其模具安装板31侧的开口面积比背面板32侧的开口面积小。此外，通过形成铸孔40，外周加强肋36的模具安装板31侧的刚性比背面板32侧的刚性高。

在此，举例表示作为可动压模台板3的压模台板30。图7是仅表示可动压模台板3的四分之一的剖面图。如图7所示，可动压模台板3与上述作为固定压模台板2的压模台板30相同，安装有可动侧模具5的模具安装面30A由具有预定厚度的模具安装板31形成。在距离模具安装板31预定尺寸距离的位置处与模具安装板31大致平行地设置有背面板32。该背面板32形成压模台板30的模具安装面30A的相反面30B。

并且，在模具安装板31、背面板32的四角设置有筒状部33。在模具安装板31、背面板32的中央部设有圆筒状的中央肋34。

进而，在模具安装板31、背面板32之间，沿其外周部设有外周加强肋36以连接相邻的筒状部33、33。此外，沿模具安装板31、背面板32的对角线方向延伸的对角加强肋37，设置于四角的各筒状部33和中央肋34之间。这些外周加强肋36、对角加强肋37设置为堵塞模具安装板31、背面板32之间。这样，可动压模台板3整体呈箱形形状。

并且，在外周加强肋36中，在相邻的筒状部33、33的中间位置上形成有铸孔40。

可动压模台板3上形成有供用于将成型后得到的成形品推出而脱模的脱模销(未图示)穿过的多个销孔200。在可动压模台板3的设计中，作用于这些销孔200周围的应力成为问题的情况较多。

因此，在本实施方式中，在可动压模台板3的背面板32中，使形成有销孔200的区域的背面板32的板厚t3形成为比未形成销孔200的区域的板厚t4厚。由此，能够使成形时拉伸应力所作用的背面板32的刚性在销孔200的周围有效地提高。此外，由于在未形成销孔200的区域不增大板厚，因此能够将重量增加抑制到最小限度。

通常，可动压模台板不像用作固定压模台板2的压模台板30那样插入有注射缸6的前端部，因此通常在可动压模台板的中央部存在有实心的支柱。然而，本实施方式的可动压模台板3中，在可动压模台板3的中央部设有圆筒状的中央肋34，使该部分为中空结构。由此，能够降低可动压模台板3的重量。

由于可动压模台板3在注射时移动，因此如果重量降低则惯性力减小，可动压模台板3的驱动机构所需的力较小即可。因此，如上所述，对于在抑制可动压模台板3的重量的同时有效地实现刚性提高非常有效。

通过有限要素法对具有如上所述的铸孔40的压模台板30进行分析。压模台板30的大小为2400mm×2200mm，相对于此压模台板30，安装正方形(水平方向的长度H：垂直方向的长度V＝1：1)、横向较长的四边形(水平方向的长度H：垂直方向的长度V＝2.5：1)、纵向较长的四边形(水平方向的长度H：垂直方向的长度V＝1：2.5)这三种模具，并模拟进行合模后的状态，实施应力分析。

图8是表示该解析结果的图。图8(a)是安装正方形的模具时、图8(b)是安装横向较长的四边形模具时、图8(c)是安装纵向较长的四边形模具时的结果。另外，在图中，将由分析得到的应力值和位移量通过色带分成9个阶段来区分表示。

以图8(a)所示的根据安装正方形模具后的分析所得到的最大应力值为基准(100％)的情况下，图8(b)所示的安装横向较长的四边形模具情况下的最大应力值为102.7％、图8(c)所示的安装纵向较长的四边形模具情况下的最大应力值为97.4％。这样，即使对三种形状的模具进行安装并实施合模，也能够确认最大应力值的变动都不到±3％，应力值的变动较小，应力不会因特定的模具而显著上升。

此外，图8(d)是安装正方形模具时的模具安装板31侧的位移分布的分析结果。如该图8(d)所示，可以确认模具安装板31的位移分布为，位移从压模台板30的中心开始呈同心圆状地均等地增大。能够确认即使降低压模台板30的重量，位移的绝对量也为现有的背面肋结构的压模台板同等水平或其以下。

这样，通过形成铸孔40以使外周加强肋36的模具安装板31侧的刚性比背面板32侧的刚性高，特别是能够有效地提高必要的模具安装板31的刚性。此外，能够降低安装正方形、横向较长的四边形、纵向较长的四边形等各种形状的模具时的作用应力，并且减小作用应力的变动幅度，实现压模台板30的加强结构的最优化。因此，无需比现有产品增加更多的肋，通过必要的最小限度的肋就能够实现有效地确保刚性和降低作用应力，并且能够实现压模台板30的实质性的轻量化。其结果是，能够实现抑制压模台板30的制造成本，减轻用于驱动可动压模台板3的驱动机构的负荷等。

此外，即使在使用沿一方向较长的模具的情况下，即使由其合模力在压模台板30上产生的应力在纵向、横向上产生不平衡，也能够防止在特定部位产生应力集中。

另外，只要能够得到同样的效果，如上所述的铸孔40的位置和形状并不限定于上述所列举的例子。

例如，铸孔40的形状也可以是三角形状、梯形形状等。该情况下，希望对角部进行倒角(R)加工以避免应力集中。此外，铸孔40也可以是圆形、椭圆形、长圆形等，并且相对中心线C向背面板32侧偏移地形成。

而且，如上所述的压模台板30可以为以下所示应用例。

例如，如图9所示，能够使背面板32形成为相对相邻的筒状部33、33的中间位置的厚度t1，靠近筒状部33的部分的厚度t2较大。该情况下，为了使背面板32的厚度如上所述进行变化，既可以在筒状部33、33的中间位置和靠近筒状部33的部分形成阶梯形状，也可以形成为从筒状部33、33的中间位置朝向靠近筒状部33的部分，其板厚逐渐增大。

通过这样，通过油压缸22或连接杆15而作用在压模台板30上的外力从筒状部33向背面板32传递时，能够抑制应力集中在筒状部33，并能够均匀地分散到背面板32的整体。

通过铸造来制造压模台板30时，为了保持用于形成空间100的型芯，除了铸孔40以外有时还需要形成型芯保持孔。在此，所述空间100由外周加强肋36、相邻的对角加强肋37、37、中央肋34围成。

该情况下，如图10所示，优选型芯保持孔(第二开口部)50形成于模具安装板31上。

在合模力发挥作用时，在模具安装板31上作用有压缩应力。此时，通过在压缩应力作用的模具安装板31上而不是在拉伸应力作用的背面板32上形成型芯保持孔50，能够降低作用在型芯保持孔50周围的应力。这是因为，对于相对于孔的应力集中的容许度而言，相对于压缩应力的容许度要高于相对于拉伸应力的容许度。其结果是，与在背面板32上形成型芯保持孔50的情况相比，能够减小模具安装板31的厚度，实现压模台板30的轻量化。

在这样的型芯保持孔50上，也可以在铸造后通过螺栓等安装盖罩51。并且，也可以在盖罩51的表面上加工形成用于安装模具的T形槽或螺栓孔等，能够减少模具的安装位置的制约。

进而，如图11所示，型芯保持孔50也可以配置在背面板32上通过模具安装板31的中心且通过相邻的筒状部33、33的中间位置的十字方向的中心线CL1、CL2上。该情况下，由于无需模具安装板31侧的型芯保持孔50，因此也没有在模具安装板31侧的T形槽或者螺栓孔的配置、加工上的制约，模具安装板31的设计自由度增加。

上述压模台板30不具备沿中心线CL1、CL2方向的肋。因此，能够将型芯保持孔50配置于中心线CL1、CL2上。

以往存在具有沿中心线CL1、CL2方向的肋的结构的压模台板，该种压模台板的情况下，如图12(b)所示，型芯保持孔50形成于肋两侧，即避开中心线CL1、CL2的位置处。这样的话，在将沿一方向较长的模具安装到压模台板上时，合模力作用于并列的两个型芯保持孔50之间，即沿中心线CL1、CL2的部分时，力很难传递(图12(b)中，椭圆所围成的部分为力线减少的范围)。其结果是，沿中心线CL1、CL2设置的肋不能有效地起作用，此外，由于背面板32的力的传递的面积降低，因此沿中心线CL1、CL2设置的肋或者背面板32难以使压模台板的刚性提高。

与此相对，将型芯保持孔50配置于中心线CL1、CL2上的情况下，如图11中双点划线所示，即使在将沿一方向较长的模具安装到压模台板的情况下，如图12(a)所示，通过型芯保持孔50，合模力作用时的力的传递也难以由型芯保持孔50阻断。此外，能够相对地增大背面板32的力的传递的面积(图12(a)中，椭圆所围成的部分为力线减少的范围)，对角加强肋37、背面板32等能够有效地起作用而提高压模台板30的刚性。

上述型芯保持孔50不限于圆形，也可以是长圆形状、椭圆形状。该情况下，优选如图13所示，长圆形状或者椭圆形状的型芯保持孔50形成为其长径方向与相邻的外周加强肋36平行。

如图中双点划线所示，例如，在背面板32上设有圆形孔的压模台板30上，将上下方向较长的模具安装到压模台板30上并进行合模时，在安装有模具的上下方向上压模台板30的刚性提高。因而，通过合模使压模台板30发生沿水平方向弯曲的变形，与此相伴地，传递到背面板32的力主要在水平方向上。因此，在沿背面板32的上下方向配置的型芯保持孔50的孔周围，在孔内周面的上下位置产生应力集中，作用有大的应力。

与此相对，在背面板32上设置长圆形的型芯保持孔50时，背面板32的力的传递方向是沿型芯保持孔50的长径方向的方向，因此可以使向型芯保持孔50的孔周围的应力集中降低。

在此，通过应力解析进行型芯保持孔50形成为圆形时和形成为长圆形状时的比较研究。图14(a)、(b)是表示其结果的图。以在距离背面板32的中心865mm的位置处形成半径为R的圆形型芯保持孔50时的型芯保持孔50周围的应力值为100％。并且，在半径为R的圆形型芯保持孔50的情况下，应力值减少到75％的位置为距离背面板32的中心1025mm的位置。与此相对，在长径为R、短径为R/1.5的长圆形状的型芯保持孔50的情况下，应力值减少到75％的位置为距离背面板32的中心910mm的位置。

即，通过使型芯保持孔50形成为长圆形状，在使型芯保持孔50的周围的应力值同等地减少的情况下，与圆形的情况相比较，能够使型芯保持孔50位于靠近背面板32的中心的位置。这可以提高型芯保持孔50的位置的自由度。

这样，通过使型芯保持孔50形成为长圆形状，能够降低应力集中，并且可以提高其配置的自由度。

另外，也可以采用以下所述的结构。

也可以在模具安装板31的背面侧形成不与背面板32相连接的加强肋。该加强肋可以形成为格子状等。由此，模具安装板31的刚性提高，因此能够抑制变形。其结果是，可以抑制由模具安装板31的变形引起的模具配合面的开口，并且抑制成形品的毛刺的产生。

此外，如图15所示，在模具安装板31上，也可以将从中央肋34沿中心线CL1、CL2方向延伸的十字肋55形成到比型芯保持孔50更靠近中心的位置。

通过该十字肋55来加强中央肋34，能够降低作用于中央肋34上的应力，并且能够提高压模台板30的刚性。

此时，由于十字肋55不与外周加强肋36连接，因此即使在安装沿一方向较长的模具的情况下，也能够避免应力集中。

另外，在上述实施方式中，在本发明的主旨范围内表示了各种示例，然而并不限定于上述所列举的结构，例如铸孔40的形状等也允许有其他各种变动。

此外，在上述实施方式中，以注射成型机1为对象对本发明的示例进行了说明，但同样的合模装置也可以应用于压铸机。

除此之外，在不脱离本发明的主旨的范围内，可以对上述实施方式所列举的结构进行取舍选择，适当地改变成其他结构。

Claims (16)

1.一种压模台板，安装有模具，其特征在于，具有：

安装有所述模具的模具安装板；

与所述模具安装板相对设置的背面板；

在所述模具安装板和所述背面板的四角与连接杆连接的连接部；

设于所述模具安装板和所述背面板之间，且位于所述模具安装板和所述背面板中央部的筒状肋；

设于所述模具安装板和所述背面板之间，从所述筒状肋向各个所述连接部延伸的对角加强肋；以及

设于所述模具安装板和所述背面板之间，并且沿所述模具安装板和所述背面板的外周部设于相邻的所述连接部之间的外周加强肋，

所述外周加强肋上形成有相对所述模具安装板和所述背面板的中心线不对称的开口部。

2.根据权利要求1所述的压模台板，其特征在于，

所述开口部形成为使所述模具安装板的刚性比所述背面板的刚性高。

3.根据权利要求2所述的压模台板，其特征在于，

所述开口部形成为，相对于所述模具安装板和所述背面板的中心线，所述模具安装板侧的开口面积比所述背面板侧的开口面积小。

4.根据权利要求1所述的压模台板，其特征在于，

所述背面板形成为，相对于相邻的两个所述连接部的中间位置的厚度t1，靠近所述连接部的部分的厚度t2较大。

5.根据权利要求1所述的压模台板，其特征在于，

在铸造所述压模台板时，所述开口部用于保持型芯，该型芯用于形成所述筒状肋、所述对角加强肋和所述外周加强肋所围成的空间。

6.根据权利要求5所述的压模台板，其特征在于，

为了保持所述型芯，与所述开口部一起形成第二开口部，

所述第二开口部形成于所述模具安装板上。

7.根据权利要求5所述的压模台板，其特征在于，

为了保持所述型芯，与所述开口部一起形成第二开口部，

所述第二开口部配置在所述模具安装板或所述背面板上通过所述模具安装板的中心且通过相邻的两个所述连接部的中间位置的十字方向的线上。

8.根据权利要求6或7所述的压模台板，其特征在于，

所述第二开口部为长圆形状或者椭圆形状，形成为其长径方向与相邻的所述外周加强肋平行。

9.一种合模装置，其特征在于，具有：

安装有模具的一对压模台板；以及

为了开关所述模具而使一对所述压模台板的至少一个相对于另一个进行进退驱动的压模台板驱动部，

各所述压模台板具有：

安装有所述模具的模具安装板；

与所述模具安装板相对设置的背面板；

在所述模具安装板和所述背面板的四角与连接杆连接的连接部；

设于所述模具安装板和所述背面板之间，且位于所述模具安装板和所述背面板的中央部的筒状肋；

设于所述模具安装板和所述背面板之间，且从所述筒状肋向各个所述连接部延伸的对角加强肋；以及

设于所述模具安装板和所述背面板之间，并且沿所述模具安装板和所述背面板的外周部设于相邻的所述连接部之间的外周加强肋，

所述外周加强肋上形成有相对于所述模具安装板和所述背面板的中心线不对称的开口部，以使所述模具安装板的刚性高于所述背面板。

10.根据权利要求9所述的合模装置，其特征在于，

所述开口部形成为使所述模具安装板的刚性比所述背面板的刚性高。

11.根据权利要求10所述的合模装置，其特征在于，

所述开口部形成为，相对于所述模具安装板和所述背面板的中心线，所述模具安装板侧的开口面积比所述背面板侧的开口面积小。

12.根据权利要求9所述的合模装置，其特征在于，

所述背面板形成为，相对于相邻的两个所述连接部的中间位置的厚度t1，靠近所述连接部的部分的厚度t2较大。

13.一种注射成型机，其特征在于，具有：

安装有模具的一对压模台板；

为了开关所述模具而使一对所述压模台板的至少一个相对于另一个进退驱动的压模台板驱动部；以及

向所述模具的模腔注射成型材料的注射缸，

各所述压模台板具有：

安装有所述模具的模具安装板；

与所述模具安装板相对设置的背面板；

在所述模具安装板和所述背面板的四角与连接杆连接的连接部；

设于所述模具安装板和所述背面板之间，且位于所述模具安装板和所述背面板中央部的筒状肋；

设于所述模具安装板和所述背面板之间，从所述筒状肋向各个所述连接部延伸的对角加强肋；以及

设于所述模具安装板和所述背面板之间，并且沿所述模具安装板和所述背面板的外周部设于相邻的所述连接部之间的外周加强肋，

所述外周加强肋上形成有相对于所述模具安装板和所述背面板的中心线不对称的开口部，以使所述模具安装板的刚性高于所述背面板。

14.根据权利要求13所述的注射成型机，其特征在于，

所述开口部形成为使所述模具安装板的刚性比所述背面板的刚性高。

15.根据权利要求14所述的注射成型机，其特征在于，

所述开口部形成为，相对于所述模具安装板和所述背面板的中心线，所述模具安装板侧的开口面积比所述背面板侧的开口面积小。

16.根据权利要求13所述的注射成型机，其特征在于，

所述背面板形成为相对于相邻的两个所述连接部的中间位置的厚度t1，靠近所述连接部的部分的厚度t2较大。

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