CN101959662B - 模具保持部件以及合模装置 - Google Patents

Abstract

金属能够使成型品的质量提高。具有：模具主体(30)；在模具主体(30)的各角部分从模具主体(30)突出而形成且保持连接杆的连接杆保持部(39)；连结各连接杆保持部(39)中预定的各连接杆保持部，沿着模具主体(30)的边缘且从模具主体(30)突出而形成的加强部。由于从模具主体(30)突出而形成连接杆保持部(39)以及加强部，所以能够抑制金属模具变形，并能够抑制模具保持部件以及模具变形。由于在各模具间形成间隙的现象消失，所以成型材料进入间隙而形成毛刺或者通过间隙发生成型材料的泄漏的现象消失，能够使成型品的质量提高。

Description

模具保持部件以及合模装置

技术领域

本发明涉及一种模具保持部件以及合模装置。

背景技术

以往，在成型机例如在注射成型机中，设成如下：将在加热缸内加热熔融的树脂以高压填充到模具装置的腔空间，并在该腔空间内冷却，通过使之固化而成型成型品。

因此，所述模具装置具备定模以及动模，通过使合模装置运转而使所述动模进退，并使之相对于所述定模接触分离，从而使之能够进行闭模、合模以及开模。所述合模装置具备：用于安装定模的固定台板；与该固定台板对置而配设的肘节支座；在固定台板和肘节支座之间架设的连接杆；沿着该连接杆进退自如地配设且用于安装所述动模的可动台板；在所述肘节支座和可动台板之间配设，并且通过使可动台板进退而使动模进退的肘节机构等。

然而，若使所述合模装置运转而使动模前进，并以预定的合模力进行合模，则发生通过连接杆将固定台板拉到底板侧的力。此时，由于所述连接杆被配设在固定台板的4个角，所以固定台板的4个角被拉到底板侧的情况，与此相对，固定台板的中央部分通过动模和定模受到合模力而向反方向推压。从而，固定台板变形成在定模的安装面形成凹面，伴随此导致定模变形。

其结果，在定模和动模之间形成间隙，树脂进入该间隙而形成毛刺或者通过间隙发生树脂泄漏，所以导致成型品的质量下降。

因此，提供了为抑制固定台板变形而在固定台板形成从中央部分至周边部分延伸成放射形的肋的合模装置（例如，参照专利文献1）。

专利文献1：日本特开2005-205819号公报

然而，在所述以往的合模装置中，由于肋形成为放射形，所以随着固定台板的4个角被拉到底板侧，在固定台板的周边部分发生的应力通过肋容易传递到中央部分，从而导致定模容易变形与其对应的量。

从而，导致成型品的质量下降。

发明内容

本发明为解决所述以往的合模装置的问题点，其目的在于，提供一种能够使成型品的质量提高的模具保持部件以及合模装置。

为此，在本发明的模具保持部件中，其特征在于，具有：（a）金属模具，其具有模具主体；连接杆保持部，在该模具主体的各角部分从模具主体突出而形成，且保持连接杆；以及加强部，连结该各连接杆保持部中预定的各连接杆保持部，沿着所述模具主体的边缘且从模具主体突出而被形成，（b）被安装于该金属模具且具备用于安装模具的模具安装面的装模模具，并且，（c）在所述金属模具以及装模模具的至少一方形成凸形部，（d）所述金属模具和装模模具是通过所述凸形部连结的，（e）所述加强部具有支承装模模具的保持部。

所述的模具保持部件，其特征在于，所述连接杆保持部以及加强部形成在模具主体的第1面。

所述的模具保持部件，其特征在于，所述连接杆保持部以及加强部形成在模具主体的第1面、第2面。

所述的模具保持部件，其特征在于，所述连接杆保持部的距模具主体的突出高度大于加强部的距模具主体的突出高度。

所述的模具保持部件，其特征在于，所述加强部是在所述模具主体的边缘的内侧从模具主体突出而被形成的。

所述的模具保持部件，其特征在于，所述装模模具具备与模具装置对应而形成的多个模具安装孔。

所述的模具保持部件，其特征在于，所述装模模具相对于金属模具装卸自如地配设。

所述的模具保持部件，其特征在于，在所述装模模具形成用于防止装模模具和连接杆干涉的切口。

所述的模具保持部件，其特征在于，（a）所述装模模具，在所述模具主体的中央部分与模具主体结合，（b）被施加了最大的合模力时的所述各连接杆保持部的变形量为0.8[mm]以下，并且，模具安装面的变形角度为0.1[°]以下。

本发明的合模装置，其特征在于具备：所述的模具保持部件。

发明的效果

根据本发明，在本发明的模具保持部件中，具有金属模具以及装模模具，所述金属模具具有，模具主体；在该模具主体的各角部分从模具主体突出而形成，且保持连接杆的连接杆保持部；以及连结该各连接杆保持部中预定的各连接杆保持部，沿着所述模具主体的边缘且从模具主体突出而形成的加强部，所述装模模具安装于该金属模具且具备用于安装模具的模具安装面。

而且，在所述金属模具以及装模模具的至少一方形成凸形部，所述金属模具和装模模具通过所述凸形部连结，并且，所述加强部具有支承装模模具的保持部。

此时，由于从模具主体突出而形成连接杆保持部以及加强部，所以能够抑制金属模具变形，且能够抑制模具保持部件以及模具变形。从而，由于在各模具间形成间隙的现象消失，所以成型材料进入该间隙而形成毛刺，或者通过间隙发生成型材料的泄漏的现象消失，从而能够使成型品的质量提高。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的注射成型机的主要部分的图。

图2是本发明的第1实施方式的固定模的第1立体图。

图3是本发明的第1实施方式的固定台板的第1剖视图。

图4是本发明的第1实施方式的固定台板的第2剖视图。

图5是本发明的第1实施方式的固定台板的立体图。

图6是本发明的第1实施方式的固定模的第2立体图。

图7是本发明的第2实施方式的固定台板的剖视图。

图8是本发明的第3实施方式的固定模的立体图。

图9是本发明的第4实施方式的固定模的立体图。

图中：13-连接杆，27-固定模，30-模具主体，39、49-连接杆保持部，43～46、43'～46'-肋。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。此时，对作为成型机的注射成型机进行说明。

图1是表示本发明的第1实施方式的注射成型机的主要部分的图。

图中，Fr是支承注射成型机的框架，11是安装在该框架Fr的作为第1支承部件的且作为第1模具保持部件的固定台板，12是载置在所述框架Fr上且与所述固定台板11对置而配设的作为第2支承部件的肘节支座，13是架设在所述固定台板11和肘节支座12之间的作为连结部件的连接杆，14是在所述固定台板11和肘节支座12之间与固定台板11对置而配设，且沿着所述连接杆13进退自如地配设的作为第2模具保持部件的可动台板，在所述固定台板11及可动台板14相互对置而安装作为第1模具的定模15及作为第2模具的动模16。由所述定模15及动模16构成模具装置20。另外，使之邻接于所述固定台板11而配设未图示的注射装置。

所述固定台板11具备作为固定台板11的主体即金属模具的固定模27，以及相对于该固定模27装卸自如地配设，并且用于安装定模15的装模模具28，通过固定块29安装框架Fr。

并且，所述连接杆13被配设在固定台板11、肘节支座12及可动台板14的角部分，即被配设在固定台板11、肘节支座12及可动台板14的4个角（上端及下端的左右端部）。并且，连接杆13具备在该连接杆13的主体部分18以及固定台板11侧的端部直径成为稍小于主体部分18的贯穿部19，在该贯穿部19的前端形成未图示的螺纹部。将贯穿部19从固定台板11的前端面侧向贯穿孔32内插入，将主体部分18和贯穿部19的阶梯差靠在所述前端面的贯穿孔32的内周边，使从固定台板11的后端面突出的所述螺纹部和螺母33螺合，由此能够将连接杆13的一端安装在肘节支座12。

在所述肘节支座12和可动台板14之间配设作为合模力传递装置的肘节机构21，该肘节机构21通过作为合模用的驱动部的未图示的合模用电动机使十字头22在肘节支座12侧和可动台板14侧之间进退，由此使所述可动台板14沿着连接杆13进退，使动模16相对于定模15接触分离，从而成为能够进行闭模、合模以及开模。

因此，所述肘节机构21包括相对于所述十字头22摆动自如地支承的作为第1连杆的肘节杆23、相对于所述肘节支座12摆动自如地支承的作为第2连杆的肘节杆24以及相对于所述可动台板14摆动自如地支承的作为第3连杆的肘节臂25，所述肘节杆23、24之间以及肘节杆24和肘节臂25之间分别被连杆结合。

并且，未图示的滚珠丝杠轴相对于所述肘节支座12旋转自如地支承，所述滚珠丝杠轴和被安装在所述十字头22的未图示的滚珠螺母被螺合。为了使所述滚珠丝杠轴旋转，在所述肘节支座12的侧面安装所述合模用电动机，该合模用电动机的旋转传递到滚珠丝杠轴。

从而，若驱动所述合模用电动机使所述滚珠丝杠轴旋转，则滚珠丝杠轴的旋转运动转换成所述滚珠螺母的直线运动，所述十字头22被进退。即，若使十字头22前进，则肘节机构21被伸展而可动台板14以及动模16前进，进行闭模以及合模。此时，在所述定模15和动模16之间形成未图示的腔空间，在该腔空间填充通过所述注射装置注射的作为成型材料的树脂。

另外，所述注射装置具备作为缸部件的加热缸以及在该加热缸内旋转自如地且进退自如地配设的作为注射部件的螺杆，为了使该螺杆旋转或前进配设作为设计量用驱动部的计量用电动机、作为注射用驱动部的注射用电动机等。而且，在计量工序中，若驱动所述计量用电动机使螺杆旋转，则在加热缸内的比螺杆更靠前方蓄存树脂，在注射工序中，若驱动所述注射用电动机使螺杆前进，则蓄存的树脂从被安装在加热缸前端的注射喷嘴注射并填充到所述腔空间。

而且，若腔空间内的树脂被冷却而固化，则成型品成型。

接着，若使所述十字头22后退，则肘节机构21被弯曲而可动台板14以及动模16后退，进行开模。此时，未图示的作为突出部件的顶针从动模16顶出，附着在该动模16侧的成型品被顶落。

在所述肘节支座12为了在交换模具装置20时等对应模具装置20的厚度变更连接杆13的有效长度，配设模厚调整装置31。

在本实施方式中，为了使十字头22进退，配设合模用电动机，但可通过作为合模用驱动部配设合模缸并驱动该合模缸而使十字头22进退。并且，在本实施方式中，为了使可动台板14以及动模16进退配设肘节机构21，但不使用肘节机构21，通过所述合模缸也可以使可动台板14以及动模16直接进退。

另外，由所述固定台板11、肘节支座12、连接杆13、可动台板14、肘节机构21、螺母33、合模用电动机等构成合模装置。并且，由所述滚珠丝杠轴以及滚珠螺母构成作为运动方向转换部的滚珠丝杠，由所述滚珠丝杠轴构成第1转换要件，由滚珠螺母构成第2转换要件。

然而，若使所述合模装置运转而使可动台板14以及动模16前进并用预定的合模力进行合模，则发生通过连接杆13将固定台板11拉向底板12侧的力。此时，由于所述连接杆13配设在固定台板11的4个角，所以与固定台板11的4个角被拉到底板12侧的情况相反，固定台板11的中央部分通过动模16及定模15受到合模力而被向反方向推压。此时，若固定台板11变形并伴随此定模15变形，则在定模15和动模16之间形成间隙，树脂进入该间隙而形成毛刺，或者通过间隙发生树脂的泄漏即树脂泄漏，所以导致成型品的质量下降。

并且，随着固定台板11的变形连接杆13弯曲，所以导致在螺母33发生卡住的现象而使模具装置20的耐久性下降，或者无法使可动台板14沿着连接杆13灵活地进退，从而使模具装置20的操作性下降。

因此，在本实施方式中，如前面所述，所述固定台板11由固定模27以及装模模具28构成，并且，固定模27的预定的部位通过肋等加强。

接着，对所述结构的固定台板11进行说明。

图2是本发明的第1实施方式中的固定模的第1立体图，图3是本发明的第1是实施方式中的固定台板的第1剖视图，图4是本发明的第1实施方式中的固定台板的第2剖视图，图5是本发明的第1实施方式中的固定台板的立体图，图6是本发明的第1实施方式中的固定模的第2立体图。另外，为了表示固定模27以及固定台板11的配设状态，在图2、5及6中除了固定模27之外同时表示固定块29以及螺母33，在图3中除了固定台板11之外同时表示固定块29以及螺母33，在图4中除了固定台板11之外同时表示螺母33。

在图中，11是固定台板，27是固定模，28是装模模具，29是固定块，所述固定模27以及装模模具28均具有长方形形状，为了使未图示的注射喷嘴进入与定模15面对，在固定模27以及装模模具28的中央部分分别形成贯穿孔35、36。贯穿孔36的直径成为小于贯穿孔35的直径，在该贯穿孔35的内周面的前端部形成圆锥35a，越靠近贯穿孔36直径越变小。

关于所述固定模27的主体即模具主体30的第1面，在本实施方式中，在与模具主体30的可动台板14对置侧的面S1的中央部分，从模具主体30朝向可动台板14侧突出而形成作为凸形部的环形安装部38。此时，该安装部38作为传递进行合模时的合模力的部件，即作为合模力传递部发挥作用。在本实施方式中，将所述安装部38设成环形，但未必一定设成环形。

并且，在所述面S1的4个角（上端及下端的左右端部）从模具主体30朝向可动台板14侧突出并包围所述贯穿孔32而形成具有大致长方形形状的连接杆保持部39。并且，所述各连接杆保持部39中的预定的连接杆保持部39，在本实施方式中，连结所有各连接杆保持部39的带状肋43～46，在从安装部38离开仅预定距离的外方，在上下方向以及左右方向形成。在本实施方式中，所述肋43～46沿着所述模具主体30的各边，即沿着上边、下边、左边（从固定台板11观察可动台板14时的左侧边）以及右边（从固定台板11观察可动台板14时的右侧边），并且从模具主体30朝向可动台板14侧突出而以预定的宽度形成。

在各连接杆保持部39的与所述安装部38对置的部分，在将装模模具28相对于固定模27进行装卸时，为了防止装模模具28与连接杆保持部39干涉，形成圆锥部41。

另外，通过所述肋43连结上端的左右各连接杆保持部39而构成横向延伸的第1横肋，通过所述肋44连结下端的左右各连接杆保持部39而构成横向延伸的第2横肋，通过肋45连结左端的上下各连接杆保持部39而构成纵向延伸的第1纵肋，通过肋46连结右端的上下各连接杆保持部39而构成纵向延伸的第2纵肋。并且，由所述安装部38构成中央部分的加强部，由所述各连接杆保持部39构成角部分的加强部，由肋43～46构成各边的加强部。

而且，关于所述模具主体30的第2面，在本实施方式中，在模具主体30的与注射装置对置侧的面S2的4个角（上端及下端的左右端部），从模具主体30朝向注射装置侧突出而包围所述贯穿孔32而形成连接杆保持部49。并且，关于所述各连接杆保持部49中的预定的（至少2个）各连接杆保持部49，在本实施方式中，连结所有各连接杆保持部49的带状的肋53～56，沿着所述模具主体30的各边，即沿着上边、下边、左边（从固定台板11观察可动台板14时的左侧边）以及右边（从固定台板11观察可动台板14时的右侧边），并且从模具主体30朝向注射装置侧突出而以预定的宽度形成。

所述各连接杆13（图1）贯穿贯穿孔32而延伸，并通过连接杆保持部39、49保持。

另外，通过所述肋53连结上端的左右各连接杆保持部49而构成横向延伸的第1横肋，通过所述肋54连结下端的左右各连接杆保持部49而构成横向延伸的第2横肋，通过肋55连结左端的上下各连接杆保持部49而构成纵向延伸的第1纵肋，通过肋56连结右端的上下各连接杆保持部49而构成纵向延伸的第2纵肋。并且，由所述各连接杆保持部49构成角部分的加强部，由肋53～56构成各边的加强部。

所述装模模具28在安装部38，通过多个、在本实施方式中通过8个作为固定要件的六角带孔螺栓bti（i=1、2、…、8）（在图3及5中，仅示出各螺栓bti中的2个螺栓bt1、bt5。）被安装在固定模27。由此，在所述安装部38的与装模模具28对置的面，在圆周方向的多个部位以等节距形成安装孔hi（i=1、2、…、8），在装模模具28的与比贯穿孔36更靠径向外方的安装孔hi对应的位置形成贯穿孔ki（i=1、2、…、8），贯穿该各贯穿孔ki，所述各螺栓bti和安装孔hi分别被螺合。另外，在螺栓bti和安装孔hi被螺合的状态下，各螺栓bti的头部被容纳到贯穿孔ki内，以免从装模模具28的模具安装面S11突出。

并且，所述安装孔h1、h5以及贯穿孔k1、k5形成在预先设定的多个位置，在本实施方式中形成在隔着180[°]的2个位置，通过使螺栓bt1、bt5通过贯穿孔k1、k5进入安装孔h1、h5内，从而能够相对于固定模27对装模模具28进行定位。由此，作为所述螺栓bt1、bt5使用非螺纹部分较长的密配合螺栓，相对于贯穿孔k1、k5以及安装孔h1、h5通过基于非螺纹部分的锁扣而嵌合。另外，由所述螺栓bt1、bt5构成第1定位要件，由安装孔h1、h5以及贯穿孔k1、k5构成第2定位要件。

而且，将距所述面S1的安装部38的突出高度设为H1、将各连接杆保持部39的突出高度设为H2、将肋43～46的突出高度设为H3时，各突出高度H1、H2、H3成为H1>H2>H3，以免在将所述装模模具28安装到固定模27的状态下，装模模具28和连接杆保持部39以及肋43～46接触。

并且，在装模模具28的4个角（上端及下端的左右端部）形成具有长方形形状的切口51，以免在将所述装模模具28安装到固定模27的状态下，装模模具28和所述各连接杆13干涉。

另外，能够设定切口51及连接杆保持部39的尺寸，以使在将所述装模模具28安装到固定模27的状态中，各切口51的内周面位于比所述连接杆保持部39的外周面更靠内侧。此时，使连接杆保持部39和切口51在轴向重叠，从而能够将所述各突出高度H1、H2、H3设为H2>H1>H3。

然而，所述定模15以及动模16通过作为固定部件的未图示的模具安装用螺栓被安装在装模模具28，但根据模具装置20的种类，配设模具安装用螺栓的位置即模具装置20的固定位置有时不同。因此，在本实施方式中，在所述装模模具28的比各贯穿孔ki更靠径向外方，对应于各模具装置20，即对应于各模具装置20的固定位置以矩阵形且以预定的图案形成多个模具安装孔mj（j=1、2、…），以使能够安装各种模具装置20。从而，由于交换模具装置20时的限制消失，所以能够提高合模装置的通用性。

另外，根据模具装置20的种类所使用的模具安装用螺栓的尺寸不同时，能够使模具安装孔mj对应于模具安装用螺栓的尺寸形成。

这样，在本实施方式中，由于在固定模27形成安装部38、连接杆保持部39以及肋43～46、53～56，所以能够抑制固定模27变形，并能够抑制固定台板11及定模15变形。

从而，由于不会在定模15和动模16之间形成间隙，所以树脂进入该间隙而形成毛刺或通过间隙发生树脂泄漏的现象消失，能够使成型品的质量充分地提高。

并且，由于能够抑制固定模27变形，所以能够抑制连接杆13弯曲。即，能够坚固地形成固定模27，以使当伴随合模发生最大合模力并施加到固定模27时连接杆保持部39在连接杆13的轴向变形的量，即变形量成为0.8[mm]以下。其结果，不会在使连接杆13卡止在固定台板11用的螺母33发生卡住的现象，能够使模具装置20的耐久性提高。另外，能够使可动台板14沿着连接杆13灵活地进退，并能够使模具装置20的操作性提高。

并且，即使固定模27稍微变形，装模模具28也固定在安装部38，所以装模模具28和模具主体30变成仅通过安装部38连结。从而，能够抑制在固定模27发生的应力传递到装模模具28。其结果，能够将伴随合模发生最大合模力并施加到固定模27时，模具安装面S11从中央至外周边变形的角度，即变形角度抑制到0.1[°]以下。而且，由于安装部38各连接杆保持部39以及肋43～46形成在相互疏远的部位，所以能够抑制在固定模27的周边部分发生的应力传递到安装部38，并能够抑制进一步传递到装模模具28。

在本实施方式中，使螺栓bt1、bt5通过贯穿孔k1、k5进入安装孔h1、h5内，由此成为相对于固定模27对装模模具28进行定位，但可以不使用螺栓bt1、bt5相对于固定模27对装模模具28进行定位。

接着，对设成可以不使用螺栓bt1、bt5相对于固定模27对装模模具28进行定位的本发明的第2实施方式进行说明。另外，对于具有与第1实施方式相同结构的部分，附加相同标记，对于基于具有相同结构的发明效果援用该实施方式的效果。

图7是本发明的第2实施方式的固定台板的剖视图。另外，为了表示固定模27以及固定台板11的配设状态，除了固定台板11之外，同时表示固定块29及螺母33。

此时，在装模模具28的与作为金属模具的固定模27对置的面S12的中央部分，朝向固定模27侧突出而形成环形的嵌入部61。并且，在固定模27的贯穿孔35内周面的前端部形成圆锥35a，在比该圆锥35a更靠前方形成嵌合部35b，所述嵌入部61相对于嵌合部35b通过锁扣嵌合。通过使所述嵌入部61嵌入于贯穿孔35内，能够相对于固定模27对装模模具28进行定位。另外，由所述嵌入部61构成第1定位要件，由贯穿孔35构成第2定位要件。

然而，在本实施方式中，若在所述模具装置20进行合模，则合模力通过作为第1模具的定模15（图1）传递到装模模具28。此时，所述装模模具28的中央部分与直接由作为凸形部的环形安装部38支承的情况相反，装模模具28的周边部分成为由所述安装部38以悬臂梁结构支承。从而，有时在合模时，在装模模具28的周边部分发生翘曲。

因此，对设成能够防止合模时在装模模具28的周边部分发生翘曲的本发明的第3实施方式进行说明。

图8是本发明的第3实施方式的固定模的立体图。另外，为了表示固定模27及固定台板11的配设状态，除了固定模27之外同时表示固定块29及螺母33。

图中，62是作为凸形部的环形安装部，该安装部62在模具主体30的与可动台板14对置侧的面S1的中央部分，从模具主体30朝向作为第2模具保持部件的可动台板14侧突出而形成，并具备环形部63及从该环形部63朝向连接杆保持部39而倾斜形成的放射部64，并在各放射部64形成安装孔n1～n4。并且，在未图示的装模模具28的与安装孔n1～n4对应的位置形成未图示的贯穿孔，贯穿该各贯穿孔而未图示的各螺栓和安装孔n1～n4分别被螺合。

并且，在所述面S1的上边、下边、左边（从固定台板11观察可动台板14时的左侧边）以及右边（从固定台板11观察可动台板14时的右侧边），从模具主体30朝向可动台板14侧突出并以预定的宽度形成带状的肋73～76，在该各肋73～76的长边方向的中央部分，朝向可动台板14侧进一步突出而形成用于支承所述装模模具28的保持部77～80。另外，所述安装部62和各连接杆保持部39以及肋73～76形成在相互离开的部位。

而且，将距所述面S1的安装部62的突出高度设为H11、将各连接杆保持部39的突出高度设为H12、将肋73～80的保持部77～80的高度设为H13、将肋73～80的保持部77～80以外的部分即肋主体部分81～84的突出高度设为H14时，各突出高度H11、H12、H13、H14成为H11=H13>H12>H14，以使在将所述装模模具28安装到固定模27的状态下，装模模具28通过安装部62以及保持部77～80支承且装模模具28和连接杆保持部39以及肋主体部分81～84互不接触。

这样，由于在将装模模具28安装在固定模27的状态下，装模模具28通过安装部62及保持部77～80支承，所以即使在所述模具装置20（图1）中进行合模时，合模力通过所述定模15（图1）传递到装模模具28，也不会在装模模具28的周边部分发生翘曲。

另外，在所述第1实施方式中，所述肋43～46成为沿着所述模具主体30的上边、下边、左边以及右边且从上边、下边、左边以及右边朝向内方而形成，但未必一定从上边、下边、左边以及右边朝向内方而形成。

接着，对使将肋形成在所述模具主体30的比上边、下边、左边以及右边更靠内侧，即形成在安装部38侧的本发明的第4实施方式进行说明。另外，对具有与第1实施方式相同结构的部分，附加相同的标记，对于基于具有相同结构的发明效果，援用该实施方式的效果。

图9是本发明的第4实施方式的固定模的立体图。

图中，43'～46’是肋，该各肋43’～46’在模具主体30的比上边、下边、左边（从作为第1支承部件的且作为第1模具保持部件的固定台板11观察作为第2模具保持部件的可动台板14时的左侧边）以及右边（从固定台板11观察可动台板14时的右侧边）更靠内侧，即在作为凸形部的安装部38侧的预定位置中，沿着上边、下边、左边以及右边且从模具主体30朝向可动台板14侧突出并以预定宽度形成。

此时，由肋43’～46’构成各边的加强部的同时，由肋43’构成第1横肋，由肋44’构成第2横肋，由肋45’构成第1纵肋，由肋46’构成第2纵肋。

在本实施方式中，各肋43’～46’形成在模具主体30的比上边、下边、左边以及右边更靠安装部38侧，并且在上边、下边、左边以及右边之间形成切口部70，所以能够将模具主体30的重量减小与其对应的量。

在所述各实施方式中，固定台板11成为由固定模27以及装模模具28形成，但不具备肘节板，在仅具备固定台板及可动台板的双板式合模装置中，能够通过作为金属模具的可动模以及装模模具形成可动台板，能够将装模模具固定在形成于可动模的安装部。此时，由于无需使注射喷嘴与所述动模16（图1）面对，所以无需将安装部设成环形，也可以设成圆形形状。

并且，在所述各实施方式中，在固定模27形成安装部38、62，但也可以在装模模具28形成作为凸形部的安装部或者在固定模27以及装模模具28双方形成作为凸形部的安装部。

而且，使所述各肋43～46、43’～46’、53～56、73～80在所述模具主体30的上边、下边、左边以及右边的各边连续，并使之沿着各边形成，但也可以仅使距所述模具主体30的各边的预定的距离位于中央侧并沿着各边形成。

另外，本发明并不限于所述各实施方式，根据本发明的宗旨可以使之进行各种变形，而且并非从本发明的范围排除此。

Claims (10)

1.一种模具保持部件，其特征在于，具有：

（a）金属模具，其具有模具主体；连接杆保持部，在该模具主体的各角部分从模具主体突出而形成，且保持连接杆；以及加强部，连结该各连接杆保持部中预定的各连接杆保持部，沿着所述模具主体的边缘且从模具主体突出而被形成，

（b）被安装于该金属模具且具备用于安装模具的模具安装面的装模模具，并且，

（c）在所述金属模具以及装模模具的至少一方形成凸形部，

（d）所述金属模具和装模模具是通过所述凸形部连结的，

（e）所述加强部具有支承装模模具的保持部。

2.如权利要求1所述的模具保持部件，其特征在于，

所述连接杆保持部以及加强部形成在模具主体的第1面。

3.如权利要求1所述的模具保持部件，其特征在于，

所述连接杆保持部以及加强部形成在模具主体的第1面、第2面。

4.如权利要求1所述的模具保持部件，其特征在于，

所述连接杆保持部的距模具主体的突出高度大于加强部的距模具主体的突出高度。

5.如权利要求1所述的模具保持部件，其特征在于，

所述加强部是在所述模具主体的边缘的内侧从模具主体突出而被形成的。

6.如权利要求1～5的任一项所述的模具保持部件，其特征在于，

所述装模模具具备与模具装置对应而形成的多个模具安装孔。

7.如权利要求1～5的任一项所述的模具保持部件，其特征在于，

所述装模模具相对于金属模具装卸自如地配设。

8.如权利要求1～5的任一项所述的模具保持部件，其特征在于，

在所述装模模具形成用于防止装模模具和连接杆干涉的切口。

9.如权利要求1所述的模具保持部件，其特征在于，

（a）所述装模模具，在所述模具主体的中央部分与模具主体结合，

（b）被施加了最大的合模力时的所述各连接杆保持部的变形量为0.8[mm]以下，并且，模具安装面的变形角度为0.1[°]以下。

10.一种合模装置，其特征在于具备：

如权利要求1～9中的任一项所述的模具保持部件。

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