CN101312787A - 粉粒体的粉碎粒化装置以及粉粒体的粉碎粒化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明以提供一种紧凑、能够使粉碎粒化范围十分宽广，同时，即使在粒化处理的粉粒体为高湿润材料的情况下，也不会在装置的内面产生附着，另外，假设即使产生了附着，也能在初期阶段清除，可长期稳定地运转的粉粒体的粉碎粒化装置为目的。本发明中，为了实现该目的，在粉粒体的粉碎粒化装置1中具有驱动轴4、多片圆板23、定子7、8，所述驱动轴4沿水平的方向配设在壳体主体2内；所述多片圆板23隔着间隔，被固定支撑在该驱动轴4；所述定子7、8与这些圆板23的周缘部的板面相对设置，并且，具有相对于该圆板的板面，趋近其周缘，使间隙缩小的倾斜面，通过上述圆板23的板面和上述定子7、8的倾斜面，构成滞留粉粒体的间隙部A，同时，通过上述圆板23的周缘和上述定子7、8的最窄间隙部，构成粉碎粒化部B，该粉粒体的粉碎粒化装置为，遍及上述圆板23的全周，配设上述定子7、8，同时，在上述壳体主体2的驱动轴附近的侧壁设置原料投入口33，并且，在上述圆板23的板面上形成原料通过的切口部26。

Description

粉粒体的粉碎粒化装置以及粉粒体的粉碎粒化方法
技术领域
本发明涉及将通过各种装置造粒或者成形的医药品、食品、饲料、化学药品、肥料、炭粉、石灰石、陶瓷材料等的各种湿润或者干燥材料粒化为规定的粒度的粉粒体的粉碎粒化装置以及粉粒体的粉碎粒化方法，更详细地说是，涉及将通过各种装置造粒或者成形的湿润凝聚物、干燥块状物等的目的粒度以上的造粒物(球)粉碎，并整理到规定的粒度范围的粉粒体的粉碎粒化装置以及粉粒体的粉碎粒化方法。
背景技术
现在，在以医药、食品领域为主的宽度广阔的领域，进行粉粒体的混合、造粒、粒化操作。于是，在制品生成过程中的粒度调整作业成为用于提高粉粒体的品质、提高流动干燥时的流动化、改善管理等的重要的单位操作之一。
在这里，在以往就开始使用的粉粒体的粉碎粒化装置中，是通过筛网进行粒度的控制。因此，存在由于连续使用，筛网磨损或者破损，筛网的摩擦粉、破碎片混入到制品粉粒体中的可能性。另外，在为湿润材料的情况下，由于被处理物的物理性质而产生因附着造成的筛网的网眼阻塞，产生在筛网的内部揉捏被处理物的情况。另外，会产生通过造粒刀的冲击力，将具有恰当粒度的粒子也粉碎，产生大量微粉，产量不良的问题。
因此，本案申请人以前开发了不使用筛网的粉粒体的粉碎粒化装置，并进行了专利申请[参照日本国特开2000-117131号公报(下称专利文献1)以及WO 2004/085069A1号公报(下称专利文献2)]。
该粉粒体的粉碎粒化装置的构成是将从材料投入口供给的湿润或者干燥材料经过规定的滞留区域，进行粒化的粉粒体的粉碎粒化装置，在构成该装置的壳体主体内，设置旋转体和与该旋转体存在规定间隔相对分离的相对面部，形成间隙区域，将该间隙区域构成为允许适合上述规定的间隙设定的粒子通过，但不允许不适合的粒子通过的粒度调整区域，不能通过上述间隙区域的粒子在上述间隙区域的入口部或者面区域部，与上述旋转体的转动配合，与上述相对面部接触，粉碎为可通过间隙区域，从排出口排出。
在这里的构成为，在上述间隙区域，设置将上述旋转体和上述相对面部作为最窄间隙部而设定的面区域部或者线区域部，在上述最窄间隙部或者其附近区域进行粒子的粉碎。
具体地说，专利文献1记载的粉粒体的粉碎粒化装置，使上述旋转体为在垂直方向具有旋转轴的大致圆锥形状，将上述壳体主体形成为大致中空圆锥形状，通过壳体主体的内壁和旋转体的周面，构成上述粉粒体的滞留区域，通过旋转体的下端周缘和壳体主体内壁，构成上述最窄间隙部。
另外，专利文献2记载的粉粒体的粉碎粒化装置具有驱动轴、多片圆板、定子，所述驱动轴沿水平的方向配设在壳体主体内；所述多片圆板隔着间隙被固定支撑在该驱动轴；所述定子在这些圆板的下方，与该周缘部的板面相对配置，并且，具有相对于该圆板的板面，趋近其周缘，使间隙缩小的倾斜面，通过上述圆板的板面和上述定子的倾斜面，构成滞留粉粒体的间隙部，同时，通过上述圆板的周缘和上述定子的最窄间隙部，构成粉碎粒化部。
但是，在上述专利文献1记载的粉粒体的粉碎粒化装置中，由大致圆锥形状的旋转体的下部周缘和壳体主体内壁形成的最窄间隙部是呈圆形的一条线状。因此，不能使粉碎粒化范围太大，要增大该粉碎粒化范围，必须增大旋转体的下部直径，存在导致装置大型化的课题。
另外，在上述专利文献2记载的粉粒体的粉碎粒化装置中，因为仅在圆板的下方配设定子，所以，在圆板的上方没有进行粉碎粒化作用，效率不好。另外，因为所处理的粉粒体是从圆板的上方供给，所以，由于圆板的离心力跳回，难以进入。再有，在对高湿润材料进行处理的情况下，还存在处理物附着在粉碎粒化部(最窄间隙部)、投入口附近、排出部附近等，不能进行稳定的运转的课题。
本发明借鉴上述背景技术所存在的课题而成，其目的是提供一种紧凑、能够使粉碎粒化范围十分宽广，同时，即使在粒化处理的粉粒体为高湿润材料的情况下，也不会在装置的内面产生附着，另外，假设即使产生了附着，也能在初期阶段清除，可长期稳定地运转的粉粒体的粉碎粒化装置以及粉粒体的粉碎粒化方法。
发明内容
为了实现上述目的，在有关本发明的第一粉粒体的粉碎粒化装置中，具有驱动轴、多片圆板、定子，所述驱动轴沿水平的方向配设在壳体主体内；所述多片圆板隔着间隔，被固定支撑在该驱动轴；所述定子与这些圆板的周缘部的板面相对设置，并且，具有相对于该圆板的板面，趋近其周缘，使间隙缩小的倾斜面，通过上述圆板的板面和上述定子的倾斜面，构成滞留粉粒体的间隙部，同时，通过上述圆板的周缘和上述定子的最窄间隙部，构成粉碎粒化部，其特征在于，遍及上述圆板的全周，配设上述定子，同时，在上述壳体主体的驱动轴附近的侧壁设置原料投入口，并且，在上述圆板的板面上形成原料通过的切口部。
另外，为了实现上述目的，在有关本发明的第二粉粒体的粉碎粒化装置中，具有驱动轴、多片圆板、定子，所述驱动轴沿水平的方向配设在壳体主体内；所述多片圆板隔着间隔，被固定支撑在该驱动轴；所述定子与这些圆板的周缘部的板面相对设置，并且，具有相对于该圆板的板面，趋近其周缘，使间隙缩小的倾斜面，通过上述圆板的板面和上述定子的倾斜面，构成滞留粉粒体的间隙部，同时，通过上述圆板的周缘和上述定子的最窄间隙部，构成粉碎粒化部，其特征在于，遍及上述圆板的全周，配设上述定子，同时，在上述壳体主体的驱动轴附近的侧壁以及位于相邻的圆板之间的周壁设置原料投入口。
根据上述有关本发明的第一以及第二粉粒体的粉碎粒化装置，因为都是在圆板的全周形成粉碎粒化部，能够有效地进行粉粒体的粉碎粒化，所以，能够使装置更加紧凑化。另外，因为所处理的粉粒体被投入到圆板的中心附近或者圆板间，不会因为圆板的离心力，从中心向外周方向流动，所以，粉粒体的供给可以顺畅地进行，同时，因为不存在与因圆板的离心力而飞溅的处理物碰撞的情况，所以，在壳体主体内的粉粒体的附着也得到减轻，能够长时间稳定地运转。
在这里，在上述第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置中，也可以构成为，使上述壳体主体的上部为与驱动轴的轴心同心的半圆筒形状，并且，遍及该上部的外周部全体，在轴向多个部位设置与该上部同心的半环状中空突出部，在该半环状中空突出部分别配置上述圆板，同时，在该半环状中空突出部之间的周壁设置上述原料投入口。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化装置，能够使圆板间的原料投入口靠近圆板的中心附近开口，能够更顺畅地进行原料的供给。
另外，在上述第一或者第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置中，也可以构成为，使上述壳体主体的上部为与驱动轴的轴心同心的半圆筒形状，至少在其内周面的一部分镶衬表面平滑的片状部件。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化装置，由于被镶衬的表面平滑的片状部件的存在，所以，能够进一步减轻在壳体主体内的粉粒体的附着，能够更长时间地稳定地运转。
另外，在上述的本发明中，也可以构成为，上述片状部件由具有柔性的材料形成，同时，从壳体主体侧，通过例如设置在壳体主体上的销缸等，对该片状部件施加冲击。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化装置，由于即使粉粒体附着在壳体主体内，也可以在初期的阶段强制掸落，不存在附着物成长的情况，所以，能够更长时间地稳定地运转。
另外，在上述第一或者第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置中，也可以构成为，设置与上述壳体主体的原料投入口连通的气体供给管，同时，将气体排出路径连接于壳体主体下部的排出口。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化装置，因为通过从气体供给管将热风吹入壳体主体内，所处理的粉粒体直接从热风，以及从被热风加热的装置的表面间接地受热，水分从粉粒体的表面蒸发(干燥)，所以，能够防止以水分为起因的对装置内面的附着，能够长时间地稳定地运转。另外，在从气体供给管向壳体主体内吹入冷风的情况下，还成为对巧克力那样软化温度低的材料也能够进行粉碎粒化处理的装置。
另外，在上述第一或者第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置中，也可以构成为，在上述定子的周缘形成切口部，将接头配设在该切口部。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化装置，通过调整接头的厚度，可以容易地调整粉碎粒化部的间隙。另外，在该情况下，也可以构成为，借助垫片，将上述接头配设在切口部。
另外，在上述第一或者第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置中，也可以构成为，在构成上述粉碎粒化部的上述圆板和上述定子的相对面的每一个上设置突起部。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化装置，即使是干燥块状物、是整体硬或者具有硬的心的粉粒体，也能够通过突起部有效地粉碎，能够进一步提高在粉碎粒化部的粉粒体的粉碎粒化作用。另外，在该情况下，从粉碎粒化效率的观点出发，最好将分别设置在相对面上的突起部配置成设置在一个面上的突起部通过设置在另一个面上的突起部之间。
另外，在上述第一或者第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置中，也可以构成为，在上述定子的倾斜面以及/或者上述圆板的板面上设置对粉粒体进行粗粉碎的粉碎销。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化装置，即使是在粉粒体滞留在圆板的板面之间等的情况下，也能对该粉粒体进行粗粉碎，对最窄间隙部等的粉碎粒化作用进行辅助。
另外，在上述第一或者第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置中，也可以构成为，在构成上述间隙部的上述圆板的板面上，设置向粉碎粒化部方向按压粉粒体的辅助销。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化装置，因为设置在圆板的板面上的辅助销发挥向粉碎粒化部推出粉粒体的作用，所以，粉粒体难以滞留，能够增大处理量。另外，在该情况下，从粉粒体的推出作用的观点出发，最好设置在上述圆板的板面上的辅助销为俯视大致三角形，其顶点之一朝向圆板的旋转方向设置。
另外，为了实现上述目的，在有关本发明的第一粉粒体的粉碎粒化方法中，其特征在于，使用上述有关本发明的第一或者第二粉粒体的粉碎粒化装置，一面对粉粒体加热，使之干燥，一面进行粉碎粒化。
根据该第一有关本发明的粉粒体的粉碎粒化方法，因为一面对粉粒体加热，使之干燥，一面进行粉碎粒化，所以，能够防止装置内的粉粒体的附着，同时，能够谋求后工序中的处理物的干燥工序的削减或者简单化。另外，在该情况下，粉粒体的加热、干燥可以通过向装置内供给热风，或者在装置内的恰当部位设置电子式的加热器等进行。
在这里，在上述第一有关本发明的粉粒体的粉碎粒化方法中，也可以是将上述第一或者第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置构成为设置与上述壳体主体的原料投入口连通的气体供给管，同时，将气体排出路径连接于壳体主体下部的排出口，通过上述气体供给管供给热风的方法。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化方法，能够通过热风的供给，加热、干燥粉粒体，同时，可以在装置内形成从原料投入口直至排出口的热风流，能够使粉粒体伴随在该热风流中，顺畅地导入粉碎粒化部，可以进行有效的粉粒体的粉碎粒化。
另外，在上述本发明中，也可以是通过上述气体排出路径，使风量比由上述气体供给管供给的热风稍多的热风排出的方法。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化方法，通过装置内的进气和排气的压力平衡，粉粒体被更顺畅地导入粉碎粒化部，可以进行更有效的粉粒体的粉碎粒化。
另外，为了实现上述的目的，在有关本发明的第二粉粒体的粉碎粒化方法中，其特征在于，使用上述有关本发明的第一或者第二粉粒体的粉碎粒化装置，一面冷却粉粒体，一面进行粉碎粒化。
根据该第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化方法，因为一面冷却粉粒体，一面进行粉碎粒化，所以也能够进行对巧克力那样软化温度低的材料的粉碎粒化处理，同时，还能够防止软化熔化物附着在装置内。另外，在该情况下，粉粒体的冷却可以通过向装置内供给冷风或者在装置内的恰当部位设置冷却装置等来进行。
在这里，在有关上述第二本发明的粉粒体的粉碎粒化方法中，也可以是将上述第一或者第二有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置构成为设置与上述壳体主体的原料投入口连通的气体供给管，同时，将气体排出路径连接于壳体主体下部的排出口，通过上述气体供给管供给冷风的方法。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化方法，能够通过冷风的供给冷却粉粒体，同时，可以在装置内形成从原料投入口直至排出口的冷风流，能够使粉粒体伴随在该冷风流中，顺畅地导入粉碎粒化部，可以进行有效的粉粒体的粉碎粒化。
另外，在上述本发明中，也可以是通过上述气体排出路径，使风量比由上述气体供给管供给的冷风稍多的冷风排出的方法。
根据有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化方法，通过装置内的进气和排气的压力平衡，粉粒体被更顺畅地导入粉碎粒化部，可以进行更有效的粉粒体的粉碎粒化。
附图说明
图1是表示有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置的第一实施方式的纵剖面正视图，图2是该装置的纵剖面侧视图。另外，图3以及图4是分别放大表示图1、图2所示的装置的主要部位的剖视图。图5是表示有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置所使用的圆板的一个实施方式的图，(a)是正视图，(b)是沿(a)图的A-A线的局部的放大剖视图。另外，图6是表示接头的一个实施方式的图，(a)是正视图，(b)是沿(a)图的B-B线的局部的放大剖视图。图7是表示图5以及图6所示的突起部的位置关系的主要部位说明图。另外，图8是示意地表示有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置的整体的一个实施方式的正视图。图9是表示有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置的第二实施方式的纵剖面正视图，图10是该装置的纵剖面侧视图。再有，图11以及图12是分别放大表示图9、图10所示的装置的主要部位的剖视图。另外，图13以及图14是图9、图10所示的装置的定子的安装构造的说明图，图13是表示定子板的形状以及配置的俯视图，图14是表示定子板及在其上下配置的定子的正视图。
具体实施方式
下面，根据图示的实施方式，详细说明上述有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置以及粉粒体的粉碎粒化方法。
首先，说明图1-图8所示的有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置。
在该图所示的有关本发明的第一实施方式的粉粒体的粉碎粒化装置1中，壳体主体2由矩形的下部壳体主体2a和半圆筒形状的上部壳体主体2b构成。然后，在下部壳体主体2a和上部壳体主体2b的一侧部，设置铰链3，以该铰链3为支点，上部壳体主体2b在下部壳体主体2a的上面开闭自由地被安装。
在上述壳体主体2a内，在水平方向配置着驱动轴4，该驱动轴4的两端部如图2所示，贯穿壳体主体2，一直延伸设置到外部，分别被轴承5、5支撑。另外，在驱动轴4的一端部配设皮带轮6，该皮带轮6借助未图示出的皮带，与马达的皮带轮相连。
截面呈大致等腰三角形状的一个或者多个(在有关图示的实施方式的装置中为一个)半圆弧状的定子7和截面呈大致直角三角形状，且具有与上述定子7相同的内径的左右一对半圆弧状的定子8、8使其顶部分别与上述驱动轴4相对地配设在下部壳体主体2a内。
上述定子7、8将固定轴9插通在分别在半径方向等距离，且在圆周方向等间隔地设置的多个贯穿孔的每一个，如图3所详示，在借助垫片10等间隔地配置的基础上，从左右一对定子8、8的侧面通过平头螺丝11、11固定，被一体化。在下部壳体主体2a的上述驱动轴4贯穿侧的内部两侧面，分别通过各个平头螺丝14、15，安装着左右一对截面矩形(内部是空洞)的半环状的板12、12以及左右一对截面矩形的半环状的定子引导器13、13。然后，上述被一体化的定子7、8通过沿上述板12、12的侧面，在上述定子引导器13、13的内面滑动，被插入到下部壳体主体2a内，拧紧在下部壳体主体2a上设置的旋钮16，同时，如图1所示，通过螺栓19、19，将被一体化的定子7、8的两端部安装到设置在下部壳体主体2a的上面的凸缘17上所载置的定子板18上，据此，被配设在下部壳体主体2a内。
在上述被一体化的定子7、8之外形成的同形状、同组合的定子7、8，使上下方向相反地载置在上述定子板18的上面，由定位螺钉20定位，据此，成为在由下部和上部构成的壳体主体2内，配设了环状的定子7、8的构成。
在上述定子7、8的周缘如图3所示，分别形成切口部7a、8a，在该切口部7a、8a上，通过各平头螺钉22，固定着截面大致梯形的接头21。另外，省略了图示，也可以是借助垫片，将上述接头21固定在各切口部7a、8a的构成。
在上述驱动轴4，如图1以及图2所示，多片(在有关图示的实施方式的装置中是两片)圆板23通过外嵌于该驱动轴4的垫片24，保持规定的间隔，并且通过键25固定在上述定子7、8之间。另外，从防止被处理的粉粒体的附着的观点出发，最好该圆板23的最外周轨道面和上部壳体主体2b的内周面的间隔留得宽些。另外，在上述圆板23的中央部的适当部位形成多个切口部26，谋求圆板23的轻量化，同时，能够使粉粒体通过该切口部26向相邻的处理室移动而构成。
在上述那样地配置的圆板23的全周，夹着其周缘部，配置定子7、8以及安装在该定子7、8上的接头21、21，在壳体主体2内，如图4所详示，通过圆板23的外周缘和定子7、8的倾斜面7a、8b以及接头21、21的倾斜面21a、21a，划分料斗27。然后，在划分该料斗27的定子7、8的倾斜面7a、8b以及接头21、21的倾斜面21a、21a和圆板23的板面23a、23a之间，形成间隙朝向圆板23的周缘逐渐狭窄的间隙部A、A。然后，再有，在圆板23的最外周缘和接头21、21的垂直面21b、21b之间，即，在间隙部A、A的最窄间隙部，形成粉粒体的粉碎粒化部B、B。
上述粉碎粒化部(最窄间隙部)B的间隙根据所处理的粉粒体的目标最大粒径任意设定。然后，通常是设定为所处理的粉粒体的目标最大粒径的1.5-3倍程度。该粉碎粒化部B的间隙调整可通过改变上述接头21的厚度来调整。即，预先准备多个厚度不同的接头21，通过更换为厚度厚的接头21，可以缩小粉碎粒化部B的间隙。另外，通过更换为周缘部的厚度厚的圆板23，也能够缩小粉碎粒化部B的间隙。
在这里，若构成为在上述定子7、8的倾斜面7b、8b和与该倾斜面7b、8b相对的圆板23的板面23a的任意一个或者两个上，设置多个对粉粒体进行粗粉碎的粉碎销28，则能够通过该粉碎销28，进一步提高粉粒体的粉碎效率。另外，在将圆板23的最外周缘和接头21的各个相对的面形成为具有槽、突起部等的凹凸面的情况下，必然能够发挥粉碎粒化功能，此外，还能发挥将粉粒体顺畅地推向排出侧的功能、或者反之，使粉粒体滞留在间隙部A的功能，能够更高精度地进行粉粒体的粉碎、粒化。
即，如图5所示，在圆板23的最外周缘的板面，在半径方向和圆周方向留有规定间隔，以旋转轴心为中心，在半径方向形成两列长钉状的突起部29。另外，在与该圆板23的最外周缘的板面相对的接头21的面上，如图6所示，在与接头21的倾斜面21a相连的垂直面21b上，在圆周方向留有规定间隔，也形成一列长钉状的突起部30。然后，如图7所示，以在上述圆板23的最外周缘的板面上形成的两列突起部29、29夹着在接头21的垂直面21b上形成的突起部30并通过的方式，配置两突起部29、30。
如上所述，由于在构成粉碎粒化部B的圆板23和接头21的相对面的每个上形成突起部29、30，因此，经过在该圆板23的板面23a和定子7、8的倾斜面7b、8b以及接头21、21的倾斜面21a、21a之间所形成的间隙部A，并到达该粉碎粒化部B的粉粒体，例如即使是干燥块状物，是整体硬或者具有硬的心的粉粒体，也能够通过该突起部29、30，有效地被粉碎、粒化，不存在滞留在该粉碎粒化部B的情况，而是向外方排出处理。
上述突起部29、30，具体地说，例如在圆板23的直径为26cm的情况下，在该圆板23的最外周缘，每条形成36个突起部29，各突起部29的圆周方向的长度约为11mm，相邻的突起部29、29之间的距离也是大约11mm(分别每5度的等间隔)，半径方向的宽度为2mm，高度为1mm，另外，与相邻的列的突起部29的距离为4mm，该两列突起部29、29在圆周方向没有错开相位，形成在相同的位置(平行)。另一方面，形成在接头21的相对面的上述突起部30的各尺寸虽然形成得与上述突起部29的各尺寸大致相同，但是，也可以将该突起部30的俯视形状形成为隔断在两突起部29、30之间通过的粉粒体的流动的形状(例如，向隔断粉粒体的通过的方向倾斜的大致平行四边形)。
另外，上述突起部29、30的形状、尺寸等不限于上述，当然可以任意地设定。但是，在形成突起部的情况下，需要在圆板23和接头21的相对面的每一个上设置突起部29、30，例如，在一个面为平面的情况下，产生短路，不能期待良好的粉碎、粒化。另外，也根据被粉碎粒化处理的粉粒体的物理性质，可以使用不具有上述突起部29、30的圆板23、接头21。
在上述圆板23的最外周缘和接头21的相对的面之间所形成的粉碎粒化部B的最窄间隙距离，在象上述那样，形成突起部29、30的情况下，为在上述一个相对面上形成的突起部的前端和另一个相对面的距离。然后，该最窄间隙距离可根据所处理的粉粒体的目标最大粒子直径(另外，平均粒子直径不仅依赖最窄间隙距离，还依赖圆板的转速、粉粒体的供给量等。)任意地设定。但是，在考虑使圆板23高速旋转，还有突起部29、30的存在的情况下，由于将该最窄间隙距离设定为0.5mm以下危险，所以不好。
在图4等中，28是上述那样的粉碎销。该粉碎销28例如在供给材料为干燥材料的情况下，用于对该供给材料进行粗粉碎，如图所示，留有规定间隔地拆装自由地被设置在位于成为粉粒体的滞留区域的间隙部A的稍上方的圆板23的板面23a上。具体地说，上述粉碎销28如图5所示，在圆板23的两侧板面23a上，在周方向隔着120度等间隔安装三个。
另外，在图4等中，31是被安装在位于成为粉粒体的滞留区域的间隙部A的圆板23的板面23a上的辅助销。该辅助销31发挥的作用是，将因伴随着圆板23的旋转的离心力而移动到成为粉粒体的滞留区域的间隙部A的粉粒体，不会滞留在该间隙部A，而是迅速地向粉碎粒化部B推出。该辅助销31的形状适当地变更为俯视圆形、长方形、正方形、三角形等其它的形状，同时，对其安装角度也适当变更，经确认粉粒体的推出效果，俯视大致三角形，以该三角形的一个顶点朝向圆板23的旋转方向的方式安装最好。
另一方面，在上述上部壳体主体2b的上部中央，如图1以及图2所示，设置着原料投入用壳体32。然后，该原料投入用壳体32的下部与在上部壳体主体2b的驱动轴4所贯穿侧的两侧面上所形成的原料投入口33、33连通。另外，在上述原料投入用壳体32的内部，为了将粉粒体均匀分配到上述两原料投入口33、33，配设着分散构件34。该分散构件34的构成为，遍及原料投入用壳体32的宽度方向全宽，将截面为等腰三角形的伞状(屋顶状)分散部件34a、34b以顶部为上两级重叠地安装。
另外，在上述上部壳体主体2b的最外周附近的两侧面内侧，如图2所示，通过平头螺钉36，固定着截面为矩形的半环状部件35、35。从防止被处理的粉粒体附着的观点出发，该半环状部件35、35使用表面平滑的材料，例如PTFE(聚四氟乙烯)等形成。然后，在半环状部件35、35的相对的侧面，分别形成在半径方向等间隔，且具有一定的深度的切入部37、37，在该切入部37、37上，安装着具有柔性的片状部件38。该片状部件38不仅镶衬在上部壳体主体2b的内周面，还如图1所示，其两端部向下方垂下，以便覆盖下部壳体主体2a的内面。然后，该片状部件38为了使被处理的粉粒体不会附着，也是表面平滑的材料，例如橡胶以及/或者PTFE制，在重叠两片使用的情况下，PTFE制的片状部件配置在内侧。
再有，在上述上部壳体主体2b的外周面以及下部壳体主体2a的外周面，如图1所示，隔着大致等间隔，安装着多个空气动作的销缸39。然后，该销缸39的销39a插通于在上述各壳体主体2a、2b上穿设的孔，其前端配置成与上述镶衬的片状部件38抵接。
另外，在上述下部壳体主体2a的侧面上部和上述半环状的板12的角部，如图2所示，通过平头螺钉41、41，与驱动轴4同心地安装着截面为直角三角形的半环状的辅助板40、40。通过该辅助板40，使被投入的粉粒体不会堆积在该角部，而是被导向间隙部A而构成。
另外，在上述原料投入用壳体32的两侧面的下部，连结着与形成在上部壳体主体2b的原料投入口33、33连通的气体供给管42、42。另外，在该原料投入用壳体32的其它侧面，也连结着连通在上部壳体主体2b的上面和上述伞状分散部件34b之间的气体供给管43，在伞状分散部件34b的顶部，形成喷出气体的切口部44。然后，在气体供给管42、43的另一端，连接着未图示出的空气过滤器、进气鼓风机、空气加热器。
另外，上述下部壳体主体2a的下端开口(排出口)如图8所示，被固定在具有开口部的共用的基座45上，在该共用基座45的下方，连续设置着在下部具有排出口的排出用壳体46。另外，在上述共用基座45上，还固定着袋式集尘器47，该袋式集尘器47借助配管，与排气鼓风机(未图示出)连接。然后，在位于上述袋式集尘器47的下部的共用基座45上也设置着开口，从该开口向袋式集尘器47排出含有粉粒体(微粉)的热风，同时，从该袋式集尘器47的袋式过滤器48掸落的粉粒体(微粉)也通过该开口，经由上述排出用壳体46，从排出口排出到系统外而构成。
上述那样构成的本发明的有关第一实施方式的粉粒体的粉碎粒化装置1象下述那样运转。
首先，通过未图示出的马达等，使驱动轴4旋转，据此，使固定设置在驱动轴4上的圆板23旋转。接着，按照排气鼓风机、进气鼓风机、空气加热器(均未图示出)的顺序起动，借助气体供给管42、43，向壳体主体2内供给升温到规定温度的热风，同时，从壳体主体2的下部进行排气。此时，最好使排气风量比供给风量多一些，以便装置内部成为负压。
从上述气体供给管43供给的热风从伞状分散部件34b的顶部切口部44喷向上方的伞状分散部件34a，经由两伞状分散部件34a、34b的间隙，经由原料投入用壳体32、原料投入口33，流入装置内部。此时，热风对两伞状分散部件34a、34b，还有原料投入用壳体32进行加热。另一方面，从气体供给管42供给的热风从上部壳体主体2b的原料投入口33直接流入装置内部。然后，从两气体供给管42、43供给的热风在这里合流，随着圆板23的旋转，从装置内部的中央部向外周(半径)方向移动，另外，一部分的热风从圆板23的切口部26流入相邻的处理室，同样，随着圆板23的旋转，向外周(半径)方向移动，经由粉碎粒化部B，抵达镶衬在主体内部的片状部件38的内面。在此期间，依次加热外嵌于驱动轴4的垫片24、圆板23、安装于该圆板23的粉碎销28、辅助销31、定子7、8、两壳体主体2a、2b以及片状部件38等。然后，热风从下部壳体2a的下部开口部，通过共用基座45的开口部，经由排出用壳体46，进入袋式集尘器47，从未图示出的排气鼓风机排出到系统外。在装置内部的温度达到一定时，根据需要，使销缸39动作，同时，开始袋式集尘器47的反洗。
接着，从原料投入用壳体32定量供给由各种装置造粒或者形成的湿润凝聚物等的粉粒体原料。被供给的粉粒体原料首先在伞状分散部件34a的顶部被左右均等地分割，沿伞状分散部件34a、34b的倾斜面、原料投入用壳体32的侧面流下，从原料投入口33、33流入装置内部。然后，流入到装置内部的粉粒体原料经由辅助板40的倾斜面，首先被粉碎销28粗粉碎。然后，抵达圆板23和定子7、8的间隙部A的粉粒体通过圆板23的旋转产生的离心力、辅助销31的作用产生的推出力、以及未图示出的进气和排气两鼓风机的平衡产生的吸引力，被迅速地推出到粉碎粒化部B，不会滞留在间隙部A。另外，从圆板23的切口部26移动到相邻的处理室的粉粒体也在被粉碎销28粗粉碎后，抵达左右的圆板23、23和其间的定子7、8的间隙部A，受到与上述相同的作用，被迅速地推出到粉碎粒化部B，不会滞留在间隙部A。在被推出到粉碎粒化部B的粉粒体中，适合间隙设定的粒子就这样被允许通过，不适合的粒子，例如即使是干燥块状物，整体硬，或者具有硬的心的粒子，也被设置在粉碎粒化部B的突起部29、30有效地粉碎、粒化，向两壳体主体2a、2b的方向排出，不会滞留在粉碎粒化部B，抵达镶衬于两壳体主体2a、2b的内面的片状部件38。
在上述那样的粉碎、粒化作用时，在有关本发明的装置中，因为热风供给装置内部，另外，通过该热风，加热粉粒体所接触的粉碎粒化装置1的各部位，所以，投入到装置内部的粉粒体被该热风直接，或者从所接触的装置的各部位间接地被加热，其表面瞬间干燥，故此，能够防止粉粒体以其表面具有水分为起因的附着。另外，因为在两壳体主体2a、2b的内面镶衬粉粒体难以附着的片状部件38，所以，能够防止附着到两壳体主体2a、2b内面。再有，假设即使粉粒体附着在该片状部件38上，通过销缸39的销39a的冲击作用，也能够瞬间掸落该附着。然后，抵达片状部件38的粉粒体沿其表面向下方移动，经由下部壳体主体2a的开口部、共用基座45的开口部，从排出用壳体46下部的排出口排出到系统外。此时，因为被粉碎而产生的粒子的新生表面也被热风瞬间干燥，所以，粉碎粒化后的粉粒体也不会附着在粉碎粒化装置1内部的各部位上。另一方面，因粉碎粒化作用而产生的微粉随着上述热风流，从排出用壳体46流入袋式集尘器47，被袋式过滤器48的表面捕集。
接着，说明图9-图14所示的有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置。
该图9-图13所示的本发明的有关第二实施方式的粉粒体的粉碎粒化装置51使圆板的间隔宽，除了左右的原料投入口外，在圆板间也设置原料投入口，不依赖于在圆板上形成的切口部，而是向各粒化部(间隙部A以及粉碎粒化部B)均匀地供给原料，这些方面与有关上述第一实施方式的装置1差别很大。因此，下面，以这些差别部分为中心进行说明。另外，对与有关第一实施方式的装置1相同的部件标注相同的符号，也有省略其说明的情况。
在有关该本发明的粉粒体的粉碎粒化装置51中，如图9以及图10所示，上部壳体主体2b为半圆筒状，并且遍及该上部壳体主体2b的外周部整体，在轴向两个部位，设置与该上部壳体主体2b同心的半环状中空突出部52、52。
两组截面呈大致直角三角形状的左右一对半圆弧状的定子8、8，使其各顶部分别与驱动轴4相对地配设在下部壳体主体2a内。该各组定子8、8将固定轴9插通在分别在半径方向等间隔，并且在圆周方向等间隔地设置的多个贯穿孔的每一个上，如图11所详示，在借助垫片10等间隔地配置的基础上，通过平头螺钉11、11，从两定子8、8的侧面进行固定，被一体化。在下部壳体主体2a的驱动轴4贯穿侧的两侧面内部，分别通过平头螺丝14、15，安装着左右一对截面矩形的半环状的板12、12以及左右一对截面矩形的半环状的定子引导器13、13。然后，再有，在下部壳体主体2a的内部中央，截面大致コ字形的半环状的定子引导器53被螺栓等，安装于固定在下部壳体主体2a的其它的两侧面内侧的安装座54、54上。
然后，被一体化的上述定子8、8通过分别沿上述板12的侧面以及定子引导器53的侧面，在定子引导器13的内面以及定子引导器53的护罩状突起部53a的内面滑动，被插入到下部壳体主体2a内，然后，拧紧在下部壳体主体2a的两侧面上设置的左右的旋钮16、16，同时，如图9所示，通过螺栓19、19，将被一体化的半圆弧状的各定子8、8的两端面安装到在设置于下部壳体主体2a的上面的凸缘17上所载置的定子板18上，据此，各定子8、8被配设在下部壳体主体2a内。
然后，如图14所示，在上述被一体化的定子8、8之外形成的两组同形状、同组合的定子8、8使上下方向相反地载置在定子板18的上面，通过螺栓55、55，固定在定子板18的上面，据此，在由下部和上部构成的壳体主体2内，如图10所示，环状的两组成对的定子8、8以位于设置在上部壳体主体2b上的上述半环状中空突出部52、52的方式被配设。
另外，上述的定子板18如图13所示，由被分割的三个部件18a、18b、18c构成。
在上述定子8、8的相对的侧面，如图11所示，分别形成切口部8a、8a，在该切口部8a、8a上，通过各个平头螺钉22，固定着截面为大致梯形的半圆弧状的接头21。
另一方面，如图9以及图10所示，在驱动轴4上，两片圆板23、23以位于上述两组成对的定子8、8的各自之间的方式，通过外嵌于该驱动轴4上的垫片24确保其间隔，并且被键25固定。
另外，在该圆板23的中央部的合适部位，与上述有关第一实施方式的装置1同样，形成多个切口部26，谋求圆板23的轻量化，但是，该切口部26在有关本实施方式的装置51中不是必须。
在上述那样地配置的两片圆板23、23的各自的全周，夹着其周缘部，配设定子8、8以及安装于该定子8、8的接头21、21。然后，在壳体主体2内，如图12所详示，通过圆板23的外周缘和接头21、21的倾斜面21a、21a，划分料斗27，同时，在划分该料斗27的接头21、21的倾斜面21a、21a和圆板23的板面23a、23a之间，形成间隙朝向圆板23的周缘逐渐狭窄的间隙部A、A。然后，再有，在圆板23的最外周缘和接头21、21的垂直面21b、21b之间，即，在间隙部A、A的最窄间隙部，形成粉粒体的粉碎粒化部B、B。
然后，在上述圆板23的板面23a上，与上述有关第一实施方式的装置1同样，设置对粉粒体进行粗粉碎的粉碎销28以及发挥将粉粒体迅速从间隙部A推出到粉碎粒化部B的作用的辅助销31。另外，在构成粉碎粒化部B的圆板23和接头21的相对面分别形成突起部29、30。
另外，在上部壳体主体2b的上部中央，如图10所示，设置原料投入用壳体32，在该原料投入用壳体32的下部，与形成在上部壳体主体2b的两侧面的原料投入口33、33以及设置在上部壳体主体2b上的半环状中空突出部52、52之间所形成的原料投入口56连通。然后，在上述原料投入用壳体32的内部，为了将粉粒体均等地分配到上述原料投入口33、33以及56，而配设着分散构件34。该分散构件34的构成是，遍及原料投入用壳体32的宽度方向全宽，针对两列底边的宽度与上述半环状中空突出部52的宽度相等的截面为三角形的伞状的分散部件34c，以其顶部为上，将其下部(底边)安装在上述半环状中空突出部52的外周面。
另外，在位于上述两组定子8、8的外周缘部的上述半环状中空突出部52、52的各自的内部两侧面，如图10所示，通过平头螺钉(省略图示)，固定着截面矩形的半环状部件35、35。该半环状部件35、35也与上述有关第一实施方式的装置1同样，从防止被处理的粉粒体附着的观点出发，使用表面平滑的材质形成。另外，在该半环状部件35、35的相对的侧面，分别形成在半径方向等间隔，且具有一定深度的切入部37、37，在该切入部37、37安装着具有柔性的片状部件38。但是，在为有关本实施方式的装置51的情况下，如图9所示，上述片状部件38镶衬在上部壳体主体2b的内周面，在下部壳体主体2a，通过其它的螺栓58，固定着其它的片状部件57。
另外，在上述上部壳体主体2b的外周面以及下部壳体主体2a的外周面，也可以与上述有关第一实施方式的装置1同样，设置使上述被镶衬的片状部件38、57振动的销缸，但是，在为供给热风的构成的情况下，没有必要一定设置销缸。
在下部壳体主体2a的内部两侧面上部和半环状的板12、12的角部，如图10所示，通过平头螺钉41、41，与驱动轴4同心地安装着截面为直角三角形的半环状的辅助板40、40。另外，在上述截面为大致コ字形的定子引导器53的内部突出部，也如图10所示，通过平头螺钉60，与驱动轴4同心地安装着截面为等腰三角形的半环状的辅助板59。然后，通过两辅助板40、59，使被投入的粉粒体不会堆积在上述的角部以及定子引导器53的突出部，而是被导向间隙部A而构成。
另外，在上述原料投入用壳体32的两侧面的下部，连结着与形成在上部壳体主体2b的原料投入口33、33连通的气体供给管42、42，另外，在原料投入用壳体32的其它的侧面，也连结着与在上部壳体主体2b上设置的半环状中空突出部52、52之间所形成的原料投入口56连通的气体供给管43。再有，在上部壳体主体2b，连结着直接在半环状中空突出部52、52之间开口的气体供给管61。然后，在气体供给管42、43、61的另一端，连接着未图示出的空气过滤器、进气鼓风机、空气加热器。
然后，上述构造的有关第二实施方式的装置51与有关第一实施方式的装置1同样，被设置在图8所示的共用基座45上，通过与有关第一实施方式的装置1同样的操作，用于粉粒体的粉碎粒化。
此时，特别是在为上述有关第二实施方式的装置51的情况下，因为在圆板23、23之间也设置原料投入口56，所以，通过设置在该圆板间的原料投入口56，可以不必依赖在圆板23上形成的切口部26，而向各粒化部(间隙部A以及粉碎粒化部B)均匀地供给原料。另外，即使是在为了增加处理量而增加圆板23的片数的情况下，即，在驱动轴4方向增加了粒化部的数的情况下，也可以通过同样地在各圆板23、23之间设置原料投入口56，来向各粒化部均匀地供给原料。
上面，说明了有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置的合适的实施方式，但本发明丝毫不局限于已述的实施方式，在权利要求的范围所记载的本发明的技术思想的范围内，当然可进行各种变形以及变更。
例如，在上述实施的方式中，是通过借助气体供给管向装置内供给热风，来进行粉粒体的加热、干燥，但是，也可以构成为，通过用带式的电加热器覆盖装置的外部，或者使该装置的接粉部为夹套构造，通过向该夹套内供给热水、加热蒸汽进行加热等，对粉粒体进行加热、干燥。另外，反之，若为通过借助气体供给管向装置内供给冷风等的方法，直接或者间接地对粉碎粒化的处理物进行冷却的构成，则还能够进行巧克力那样软化温度低的材料的粉碎粒化处理，同时，还能够防止软化熔化物在装置内的附着。另外，作为向镶衬在装置内的片状部件施加冲击的构件，在上述实施的方式中，表示了销缸，但完全不限于此，可采用振荡器等的各种振动或者冲击产生构件。再有，在上述的实施方式中，对将本发明装置作为单体使用的情况下的粉粒体的处理方法进行了说明，但还可以通过将本发明装置的粉粒体投入用壳体连接到前阶段的各种造粒机或者成形机的排出管，同时，将本发明装置的排出用壳体连接到后阶段的各种装置的供给口，而将本发明装置作为一系列的设备的一部分来使用。
接着，记述本发明的试验例。
[粉粒体原料的调制]
使用逆流式高速混合机(日本爱立许eirich公司制；爱立许加强搅拌器，型号：R11)，向陶瓷粉体(陶土)加水，调整原料。各原料的粒子直径以及水分值表示在表1以及表2中。
[试验例]
与以往装置的对比试验
-试验例1-
使用专利文献2(WO 2004/085069 A1)记载的、仅在下半部分具有处理部的以往装置，进行按下述的条件的上述调整的原料的粉碎粒化操作。
·圆板的直径：260mm               圆板的片数：3片
·圆板的转速：3000rpm             最窄间隙部：0.8mm
·原料投入量：1.7t/hr
-试验例2-
使用图1至图8所示的、有关本发明的装置，进行按下述的条件的上述调整的原料的粉碎粒化操作。
·圆板的直径：260mm               圆板的片数：2片
·圆板的转速：3500rpm             最窄间隙部：0.8mm
·热风的温度：80℃                热风的风量：3m3/min
·销缸：不使用                    原料投入量：2.0t/hr
-试验例3-
使用图1至图8所示的、有关本发明的装置，进行按下述的条件的上述调整的原料的粉碎粒化操作。
·圆板的直径：260mm          圆板的片数：2片
·圆板的转速：2500rpm        最窄间隙部：0.8mm
·热风的温度：120℃          热风的风量：9m3/min
·销缸：不使用               原料投入量：2.0t/hr
试验结果
各试验的结果一并记载于表1。
[表1]
Figure A20068004320300251
＊Dp50为积累50％的粒子直径(平均粒子直径)，Dp90是同样的90％的粒子直径。
试验的考察
在以最大尺寸1mm的粒子为目标，使最窄间隙部的间隔为0.8mm时，在所有的试验例中，都大致实现其目标。但是，在试验例1中，从运转开始80秒，处理品附着在最窄间隙部不能运转。与此相对，确认在试验例2中，处理12分，在试验例3中处理更长的时间也没有附着物，在有关本发明的装置中，能够连续运转。
销缸的效果确认试验
-试验例4-
使用图1至图8所示的、有关本发明的装置，进行按下述的条件的上述调整的原料的粉碎粒化操作。
·圆板的直径：260mm          圆板的片数：2片
·圆板的转速：3000rpm           最窄间隙部：1.5mm
·热风的风量：3m3/min(不加热，室温的空气)
·销缸：不使用                  原料投入量：1.17t/hr
-试验例5-
使用图1至图8所示的、有关本发明的装置，进行按下述的条件的上述调整的原料的粉碎粒化操作。
·圆板的直径：260mm             圆板的片数：2片
·圆板的转速：2500rpm           最窄间隙部：1.5mm
·热风的风量：3m3/min(不加热，室温的空气)
·销缸：使用                    原料投入量：1.26t/hr
试验结果
各试验的结果一并记载于表2。
[表2]
＊Dp80为积累80％的粒子直径。
试验的研究
在试验例4中，从运转开始108秒，刚刚粒化后的处理品堆积在装置内，不能排出，运转困难。但是，确认在试验例5中，对更多的投入量处理了12分，也没有上述的堆积，能够连续运转。
产业上利用的可能性
根据上面说明的有关本发明的粉粒体的粉碎粒化装置，因为成为了紧凑、能够使粉碎粒化范围十分宽广，同时，即使在粒化处理的粉粒体为高湿润材料的情况下，也不会在装置的内面产生附着，另外，假设即使产生了附着，也能在初期阶段清除，可长期稳定地运转的粉粒体的粉碎粒化装置，所以，适合用于将通过各种装置造粒或者成形的医药品、食品、饲料、化学药品、肥料、炭粉、石灰石、陶瓷材料等的各种湿润或者干燥材料粒化为规定的粒度。

Claims (16)

1.一种粉粒体的粉碎粒化装置，该粉粒体的粉碎粒化装置具有驱动轴、多片圆板、定子，所述驱动轴沿水平的方向配设在壳体主体内；所述多片圆板隔着间隔，被固定支撑在该驱动轴；所述定子与这些圆板的周缘部的板面相对设置，并且，具有相对于该圆板的板面，趋近其周缘，使间隙缩小的倾斜面，通过上述圆板的板面和上述定子的倾斜面，构成滞留粉粒体的间隙部，同时，通过上述圆板的周缘和上述定子的最窄间隙部，构成粉碎粒化部，其特征在于，遍及上述圆板的全周，配设上述定子，同时，在上述壳体主体的驱动轴附近的侧壁设置原料投入口，并且，在上述圆板的板面上形成原料通过的切口部。
2.一种粉粒体的粉碎粒化装置，该粉粒体的粉碎粒化装置具有驱动轴、多片圆板、定子，所述驱动轴沿水平的方向配设在壳体主体内；所述多片圆板隔着间隔，被固定支撑在该驱动轴；所述定子与这些圆板的周缘部的板面相对设置，并且，具有相对于该圆板的板面，趋近其周缘，使间隙缩小的倾斜面，通过上述圆板的板面和上述定子的倾斜面，构成滞留粉粒体的间隙部，同时，通过上述圆板的周缘和上述定子的最窄间隙部，构成粉碎粒化部，其特征在于，遍及上述圆板的全周，配设上述定子，同时，在上述壳体主体的驱动轴附近的侧壁以及位于相邻的圆板之间的周壁设置原料投入口。
3.如权利要求2所述的粉粒体的粉碎粒化装置，其特征在于，使上述壳体主体的上部为与驱动轴的轴心同心的半圆筒形状，并且，遍及该上部的外周部全体，在轴向多个部位设置与该上部同心的半环状中空突出部，在该半环状中空突出部分别配置上述圆板，同时，在该半环状中空突出部之间的周壁设置上述原料投入口。
4.如权利要求1或2所述的粉粒体的粉碎粒化装置，其特征在于，使上述壳体主体的上部为与驱动轴的轴心同心的半圆筒形状，至少在其内周面的一部分镶衬表面平滑的片状部件。
5.如权利要求4所述的粉粒体的粉碎粒化装置，其特征在于，上述片状部件由具有柔性的材料形成，同时，从壳体主体侧对该片状部件施加冲击。
6.如权利要求1或2所述的粉粒体的粉碎粒化装置，其特征在于，设置与上述壳体主体的原料投入口连通的气体供给管，同时，将气体排出路径连接于壳体主体下部的排出口。
7.如权利要求1或2所述的粉粒体的粉碎粒化装置，其特征在于，在上述定子的周缘形成切口部，将接头配设在该切口部。
8.如权利要求1或2所述的粉粒体的粉碎粒化装置，其特征在于，在构成上述粉碎粒化部的上述圆板和上述定子的相对面的每一个上设置突起部。
9.如权利要求1或2所述的粉粒体的粉碎粒化装置，其特征在于，在上述定子的倾斜面以及/或者上述圆板的板面上设置对粉粒体进行粗粉碎的粉碎销。
10.如权利要求1或2所述的粉粒体的粉碎粒化装置，其特征在于，在构成上述间隙部的上述圆板的板面上，设置向粉碎粒化部方向按压粉粒体的辅助销。
11.一种粉粒体的粉碎粒化方法，其特征在于，使用上述权利要求1或2所述的粉粒体的粉碎粒化装置，一面对粉粒体加热，使之干燥，一面进行粉碎粒化。
12.如权利要求11所述的粉粒体的粉碎粒化方法，其特征在于，通过上述权利要求6所述的气体供给管供给热风。
13.如权利要求12所述的粉粒体的粉碎粒化方法，其特征在于，通过上述权利要求6所述的气体排出路径，使风量比由上述气体供给管供给的热风稍多的热风排出。
14.一种粉粒体的粉碎粒化方法，其特征在于，使用上述权利要求1或2所述的粉粒体的粉碎粒化装置，一面冷却粉粒体，一面进行粉碎粒化。
15.如权利要求14所述的粉粒体的粉碎粒化方法，其特征在于，通过上述权利要求6所述的气体供给管供给冷风。
16.如权利要求15所述的粉粒体的粉碎粒化方法，其特征在于，通过上述权利要求6所述的气体排出路径，使风量比由上述气体供给管供给的冷风稍多的冷风排出。
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