DE102013103012A1

DE102013103012A1 - Granulatkonditionierer

Info

Publication number: DE102013103012A1
Application number: DE102013103012.2A
Authority: DE
Inventors: Stefan Münkel; Andreas Seiler; Stefan Gerl
Original assignee: Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH and Co KG
Current assignee: Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH and Co KG
Priority date: 2013-03-25
Filing date: 2013-03-25
Publication date: 2014-09-25
Also published as: ES2631802T3; JP2016517791A; BR112015019334A2; US20150367350A1; MX360215B; EP2978534B1; BR112015019334B1; CN105050723B; WO2014154525A1; MX2015013454A; ZA201506148B; US10843199B2; PL2978534T3; UA114559C2; CN105050723A; RU2657031C2; JP6283093B2; RU2015142148A; EP2978534A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Granulatkonditionierer zur Optimierung von Korngrößen von Granulaten mit zwei relativ zueinander drehbaren, im wesentlichen parallel zueinander angeordneter Scheiben, mit einem Granulateinlass, durch den Granulat in den Konditionierer in einen kreisringförmigen Spalt zwischen die beiden Scheiben gebracht werden kann, und einen Auffangbehälter zur Aufnahme des aufgrund der Zentrifugalkraft aus dem Spalt zwischen den beiden Scheiben austretenden Granulats. Es wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass der Auffangbehälter einen elastischen Vorhang aufweist, wobei der Vorhang zumindest abschnittsweise von der Auffangbehälterwand beabstandet ist und die Flugbahn des aus dem Spalt austretenden Granulats begrenzt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Granulatkonditionierer zur Optimierung von Korngrößen von Granulaten.
Insbesondere in der technischen Keramik werden keramische Granulate mit hoher Rieselfähigkeit benötigt. Daher sollten sich die Korngrößen innerhalb eines vorgegebenen Korngrößenintervalls bewegen. Sowohl Granulatanteile mit zu großen Korngrößen als auch mit zu kleinen Korngrößen sind häufig nicht gewünscht.
Das am häufigsten anzutreffende Verfahren zur Herstellung von Granulaten in der technischen Keramik ist die Sprühtrocknung. Hierfür werden feine Pulver mit Flüssigkeit zu einer Suspension vermischt. Diese wird anschließend in einem Sprühtrockner granuliert, d.h. die Suspension wird über ein Düsensystem oder Schleuderscheiben in einer heißen Atmosphäre zerstäubt. Die entstehenden Tröpfchen werden im Trocknerraum durch heiße Luft, die im Gegenstrom zu den Tröpfchen geführt wird, getrocknet. Die in den Tröpfchen enthaltenen Partikel lagern sich zusammen und bilden Granulate. Die Restfeuchte und die Granulatgrößenverteilung lassen sich u.a. anhand der Düsengeometrie beeinflussen. Der Vorteil dieses seit Jahrzehnten etablierten Verfahrens liegt in der hohen Granulatausbeute im Bereich 100–800 µm. Der Nachteil liegt in der für den Sprühvorgang notwendigen hohen Flüssigkeitsmenge, die erst dem Feststoff zugeführt und anschließend fast wieder vollständig herausgetrocknet werden muss.
Ein alternatives Verfahren zur Herstellung von Granulaten ist die sogenannte Aufbauagglomeration. Hier werden die Ausgangsmaterialien als Pulverteilchen einem Mischer zugeführt. Nach der Zugabe von Wasser und evtl. organischen Bindern kommt es durch die Mischbewegung zur Ausbildung von Agglomeraten bzw. Granulaten.
Die Aufbauagglomeration ist wirtschaftlich deutlich günstiger, führt aber zu einer schlechteren Korngrößenverteilung, da sich sehr schnell große Granulate bilden mit Durchmessern deutlich über 1000 µm. Daher muss eine Aufbereitung des Granulates erfolgen.
Bekannt sind beispielsweise aus der EP 1 070 543 Granulatkonditionierer, mit denen die Korngrößen von Granulaten reduziert werden können. Diese weisen ein zu einem feststehenden Gehäuse drehbares Element mit kegelmantelförmigen Abschnitten auf. Zwischen den kegelmantelförmigen Abschnitten und dem feststehenden Gehäuse ist ein Spalt, der aufgrund der unterschiedlichen Kegelwinkel, im Querschnitt konisch verläuft. Die aufzubereitenden Granulatteilchen werden durch den Spalt geführt und dadurch zerkleinert. Der Austrittsspalt ist sehr nahe an der Gehäusewand angeordnet.
Bei der Verwendung von Granulaten für die technische Keramik und insbesondere bei Granulaten, die mittels Aufbauagglomeration hergestellt wurden und daher unmittelbar nach Herstellung meist ein Feuchte zwischen 10 und 15 % haben, kommt es jedoch häufig in den Granulatkonditionieren, insbesondere in der Auswurfzone und an dem feststehenden Gehäuse, zu Aneinanderhaftungen und erneuten Ausbildung von großen Agglomeraten und Klumpen, welche die Qualität des optimierten Granulates stark beeinträchtigen.
Des weiteren sind Scheibenmühlen bekannt, die zwei relativ zueinander drehbare, im Wesentlichen parallel zueinander angeordnete Scheiben mit einer Verzahnung auf der Oberseite verwenden, wobei das Mahlgut in einen im Wesentlichen kreisringförmigen Spalt zwischen die beiden Scheiben gebracht wird. Durch die relative Drehbewegung, wobei im Allgemeinen eine der beiden Scheiben feststehend ist, während die andere Scheibe sich um ihre Scheibenachse dreht, wird das Mahlgut in dem Spalt durch die Scherung an den Zähnen gemahlen. Solche Scheibenmühlen können nicht zur Konditionierung von Aufbauagglomeraten bzw. -granulaten verwendet werden, da die Zahnzwischenräume durch die Feuchte und die Partikel verkleben und die Mühle verstopft. Typische Einsatzgebiete dieser Mühlentypen sind die Mahlung trockener mineralischer Rohstoffe, von Kunststoffen oder von Papiersuspensionen.
Die Verwendung dieser Maschinen ist auch für Granulate für die technische Keramik und insbesondere für Granulate, die mittels Aufbauagglomeration hergestellt wurden und daher unmittelbar nach Herstellung meist eine frei bewegliche Feuchte zwischen 10 und 15 % haben, nicht möglich.
Die beiden Scheiben der Scheibenmühlen sind innerhalb eines in der Regel die Scheiben eng umschließenden Gehäuses zur Aufnahme des aufgrund der Zentrifugalkraft aus dem Spalt zwischen den beiden Scheiben austretenden Materials angeordnet. Mit anderen Worten werden die Ausgangskomponenten durch die Relativbewegung der beiden Scheiben in dem sich zwischen den beiden Scheiben ausbildenden Spalt zermahlen und aufgrund der Zentrifugalkraft nach außen geschleudert, sodass sie auf die Wand des Auffangbehälters treffen. Würde man eine solche Scheibenmühle für die Aufbereitung von Granulaten verwenden, so würde das aus den Mahlscheiben austretende Granulat an der starren Wand des Gehäuses haften bleiben, was im Ergebnis dazu führt, dass die Granulatkörner Klumpen bilden, sodass die Qualität des die Scheibenmühle verlassenden Granulats wieder verschlechtert wird.
Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Granulatkonditionierer bereitzustellen, mit dem Granulate, die mit einem Granuliermischer aus feinen Pulvern unter Zugabe einer Flüssigkeit hergestellt worden sind und eine Feuchte im Bereich von etwa 10 bis 15% aufweisen, aufbereitet werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Granulatkonditionier gelöst, der ähnlich einer Scheibenmühle aufgebaut ist, d.h. mit zwei relativ zueinander drehbaren, im wesentlichen parallel zueinander angeordneter Scheiben, mit einem Granulateinlass, durch den Granulat in den Konditionierer in einen kreisringförmigen Spalt zwischen die beiden Scheiben gebracht werden kann, und einen Auffangbehälter zur Aufnahme des aufgrund der Zentrifugalkraft aus dem Spalt zwischen den beiden Scheiben austretenden Granulats. Allerdings weist der Auffangbehälter einen elastischen Vorhang auf, der zumindest abschnittsweise von der Auffangbehälterwand beabstandet ist und derart angeordnet ist, dass er die Flugbahn des aus dem Spalt austretenden Granulats begrenzt.
Mit anderen Worten wird ein elastisches Material derart in den Auffangbehälter gehängt, dass die aufgrund der Zentrifugalkraft aus dem kreisringförmigen Spalt heraustretenden Granulate auf den elastischen Vorhang treffen. Dadurch, dass dieser einen gewissen Abstand zu der Auffangbehälterwand aufweist, kann er sich entsprechend bewegen, wodurch die Wahrscheinlichkeit des Anhaftens des Granulats am elastischen Vorhang deutlich reduziert wird. Grundsätzlich kann der elastische Vorgang aus jedem elastischen Material, insbesondere aus jedem Polymermaterial, insbesondere aus jedem Elastomer, gebildet sein. Besonders bevorzugt besteht der elastische Vorhang aus Polyurethan.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der elastische Vorhang das Scheibenpaar vollständig umgebend angeordnet. Dies hat den Vorteil, dass im Wesentlichen über den gesamten Scheibenumfang austretendes Granulat auf den elastischen Vorhang trifft und von dort in der Regel ohne Anhaften in den Auffangbehälter fällt.
Es hat sich gezeigt, dass der Vorhang mit Vorteil glockenförmig ausgebildet ist. Dabei schließt sich der Vorhang möglichst um den gesamten Umfang an eine der beiden Scheiben an.
Dabei ist die Form des elastischen Vorhangs in einer bevorzugten Ausführungsform derart ausgebildet, dass der elastische Vorhang mit einer gedachten radialen Verlängerung des kreisringförmigen Spaltes einen Winkel zwischen 15 und 75 Grad, vorzugsweise zwischen 25 und 65 Grad und am Besten zwischen 35 und 45 Grad einschließt. Dies hat zur Folge, dass die aus dem kreisringförmigen Spalt austretenden Granulatkügelchen im Wesentlichen im gleichen Winkel auf den elastischen Vorhang auftreffen.
Es hat sich nämlich gezeigt, dass ein zu großer Auftreffwinkel ein Anhaften des Granulats am elastischen Vorhang nicht verhindern kann. Bei zu kleinem Auftreffwinkel muss der Auffangbehälter deutlich größer ausgebildet werden, was die Kosten für den Granulatkonditionierer erhöht, ohne dass dies mit einem zusätzlichen Nutzen verbunden ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform hat der elastische Vorhang einen S-förmigen Querschnitt, d.h. einen näher am Spalt liegenden konkaven Bereich und einen sich daran anschließenden konvexen Bereich. Vorzugsweise schneidet eine gedachte radiale Verlängerung des kreisringförmigen Spaltes den elastischen Vorhang im Wesentlichen in der Nähe der Verbindung zwischen konkavem Bereich und konvexem Bereich.
Weiterhin hat es sich gezeigt, dass der elastische Vorhang zumindest an der dem Spalt zugewandten Seite im Wesentlichen glatt ausgebildet ist, d.h. er weist weder Noppen, Rillen noch Rippen auf. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind beide Scheiben um ihre Scheibenachse drehbar. Es hat sich gezeigt, dass durch diese Maßnahme ein Festkleben des möglicherweise feuchten Granulats zwischen den Scheiben, d.h. innerhalb des kreisringförmigen Spaltes, vermieden wird. Wenn beide Scheiben rotieren, müssen sie mit unterschiedlicher Geschwindigkeit angetrieben sein. Der Drehsinn der rotierenden Scheiben kann dabei entweder gleichsinnig oder gegensinnig sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist eine Scheibe eine zentrale Öffnung auf, über welche das Granulat zugeführt werden kann. Beispielsweise kann die Scheibe, welche die zentrale Öffnung aufweist, mit einer Hohlwelle antreibbar sein, durch welche das Granulat über die zentrale Öffnung in den Spalt zugeführt werden kann.
Beispielsweise können die beiden Scheiben horizontal ausgerichtet sein. In diesem Fall sollte die obere Scheibe die zentrale Öffnung aufweisen, über die das Granulat mit Hilfe der Schwerkraft in den Spalt zugeführt werden kann.
Um die Granulatgröße einstellen zu können, ist in einer bevorzugten Ausführungsform eine Einrichtung zur Einstellung der Spaltbreite vorgesehen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die einstellbare Scheibe über drei Auflagerpunkte einstellbar gelagert, so dass neben der Spaltweite auch die Parallelität der Scheiben zueinander durch individuelle Verstellung der Auflagerpunkte justierbar ist.
Sollte es dennoch zu einem Festkleben des Granulats im kreisringförmigen Spalt kommen, ist in einer bevorzugten Ausführungsform eine Schwenkvorrichtung vorgesehen, mit deren Hilfe eine Scheibe, vorzugsweise die obere Scheibe, um eine Schwenkachse, welche parallel zur Spaltebene verläuft, verschwenkt werden kann, um Zugriff auf den Spalt zu gewähren. Das anhaftende Material kann dann entfernt werden und der Konditionierer ist wieder einsatzbereit.
Weiterhin ist von Vorteil, wenn die Scheiben an ihren den Spalt bildenden Flächen im wesentlichen eben ausgebildet sind. Dadurch, dass die Scheiben keine Verzahnung aufweisen, wird die Gefahr von Ablagerungen weiter verringert.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Granulierkonditionierer im selben Gehäuse angeordnet wie ein Granuliermischer. Die beiden Elemente bilden zusammen eine Vorrichtung zur Herstellung eines optimierten Granulats.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform sowie der zugehörigen Figuren. Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung des Wirkprinzips der Konditioniervorrichtung und
2 eine Schnittansicht durch einen Teil eines erfindungsgemäßen Konditionierers.
In 1 ist schematisch das Wirkprinzip des erfindungsgemäßen Konditionierers gezeigt. Der Konditionierer weist zwei sich drehende Scheiben 1, 2 auf, welche derart angetrieben werden, dass sie sich relativ zueinander drehen. Im gezeigten Beispiel werden die beiden Scheiben in unterschiedliche Richtungen gedreht. Zwischen den beiden Scheiben verbleibt ein kreisringförmiger Spalt 7. Die obere Scheibe 2 wird mit Hilfe einer Hohlwelle 4 angetrieben, durch welche zu optimierendes Granulat, zugeführt werden kann. Die untere Scheibe 1 weist im Zentrum einen zentralen Kegel 5 sowie eine Reihe von Schaufeln 6 auf. Das Granulat, welches über die Hohlwelle 4 aufgrund der Schwerkraft zwischen die Scheiben geführt wird, wird von dem Kegel 5 und den Schaufeln 6 radial nach außen bewegt, sodass es aufgrund der radialen Beschleunigung in den kreisringförmigen Spalt 7 transportiert wird. Dort wird das Granulat zerkleinert, bis es umfangsseitig aus dem kreisringförmigen Spalt 7 wieder austritt.
Man erkennt, dass der kreisringförmige Spalt 7 eine konisch zulaufenden Abschnitt aufweist, der radial weiter innen angeordnet ist, und einen Abschnitt, in dem der Spalt im Wesentlichen konstant bleibt, der sich an dem konisch zulaufenden Abschnitt anschließt, sodass er radial weiter außen angeordnet ist.
In dem konisch zulaufenden Abschnitt wird das Granulat zerkleinert, sodass in dem sich radial außen anschließenden Spaltabschnitt mit im Wesentlichen konstanter Spaltbreite das Granulat nachrollen kann. Alternativ dazu könnten auch mehrere konisch zulaufende Abschnitte vorgesehen sein.
Die in 1 gezeigten Scheiben werden üblicherweise in einem Auffangbehälter montiert.
In 2 ist eine Ausführungsform der Erfindung gezeigt. Der Konditionierer ist hier in einer Schnittansicht dargestellt. Es wurden, soweit dies möglich ist, die gleichen Bezugszeichen wie in 1 verwendet. Auch hier kann das Granulat über die Hohlwelle 4 zugeführt werden. Die untere Scheibe 1 wird über die Welle 8 angetrieben, während die obere Scheibe 2 über die Hohlwelle 4 angetrieben wird. Durch die sich drehenden Scheiben wird das Granulat in dem kreisringförmigen Spalt 7 zerkleinert und radial beschleunigt, sodass es mit nicht unerheblicher Geschwindigkeit umfangsseitig aus dem kreisringförmigen Spalt 7 austritt. Bei den bekannten Konditionierern prallt das austretende Granulat auf die den Auswurfspalt eng umschließende Gehäusewand und wird beispielsweise mittels rotierender Räumfinger von dort in Richtung der Granulatausgabe gefördert.
Insbesondere dann, wenn das Granulat eine mittlere Feuchte aufweist, kann es jedoch passieren, dass das mit hoher Geschwindigkeit aus dem kreisringförmigen Spalt 7 auftretende Granulat an der Gehäusewand haftet, sodass sich dort Ansammlungen von Granulaten bilden, die sich dann unkontrolliert von der Wand lösen können. Die sich lösenden Stücke bestehen aus aneinander haftenden Granulatkörnchen, die für die Weiterverarbeitung nicht verwendet werden können.
Daher weist der erfindungsgemäße Konditionierer einen elastischen Vorhang 11 auf, der derart angeordnet ist, dass die aus dem kreisringförmigen Spalt 7 austretenden Granulatkörner zunächst auf den elastischen Vorhang 11 treffen. Der in bevorzugter Ausführungsform glockenförmig ausgebildete elastische Vorhang 11 ist zu der Wand des Auffangbehälters 10 beabstandet angeordnet, sodass er beim Auftreffen von Granulaten in Schwingung versetzt wird, was bewirkt, dass die Wahrscheinlichkeit, dass Granulat am elastischen Vorhang haften bleibt, deutlich reduziert wird. Dennoch kann auch hier nicht ausgeschlossen werden, dass einzelne Granulatkörnchen am Vorhang haften können. Daher ist der Vorhang derart angeordnet, dass die aus dem kreisringförmigen Spalt austretenden Körner im Wesentlichen mit einem Auftreffwinkel von ca. 40 bis 50 Grad auf den elastischen Vorhang 11 auftreffen. Dies hat den Vorteil, dass ein bereits am elastischen Vorhang 11 haftendes Granulatkorn nicht durch Auftreffen eines weiteren Granulatkorns gegen den elastischen Vorhang gedrückt wird, sondern auf diesem durch den Aufprall des nachfolgenden Granulatteilchens verschoben wird, was im Allgemeinen bewirkt, dass sich das am Vorhang haftende Granulatkörnchen löst und in den Auffangbehälter 9 fällt.
In der besonders bevorzugten Ausführungsform ist der elastische Vorhang im Querschnitt im Wesentlichen S-förmig ausgebildet, d.h. er hat einen konkaven Bereich, einen sich daran anschließenden konvexen Bereich, wobei der konkave Bereich näher am kreisringförmigen Spalt 7 angeordnet ist. Dabei ist der Vorhang 11 derart angeordnet, dass das aus dem Spalt austretende Granulat im Wesentlichen in der Nähe der Verbindung zwischen konkavem Bereich und konvexem Bereich auf den Vorhang trifft.
Um die Granulatgröße durch Verändern der Spaltweite des kreisringförmigen Spaltes 7 einstellen zu können, ist eine der drehenden Scheiben 1 oder 2 höhenverstellbar gelagert. Die Höhenverstellung des Spaltes 12 kann über einen Auflagerpunkt oder über mehrere, bevorzugt drei Auflagerpunkte erfolgen, so dass neben der Spaltweite auch die Parallelität der Scheiben zueinander durch individuelle Verstellung der Auflagerpunkte justierbar ist.
Die Umfangsgeschwindigkeit von zumindest einer Scheibe sollte mehr als 10 m/s und vorzugsweise von mehr als 20 m/s betragen. Wenn die Scheiben angetrieben werden, sollte die eine Scheibe eine Umfangsgeschwindigkeit haben, die mindestens um 10% größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der anderen Scheibe.
Bezugszeichenliste

1: untere Scheibe
2: obere Scheibe
3: Granulat
4: Hohlwelle
5: Kegel
6: Schaufeln
7: kreisringförmiger Spalt
8: Welle
9: Auffangbehälter
10: Auffangbehälterwand
11: Vorhang
12: Höhenverstellung Spalt

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1070543 [0006]

Claims

Granulatkonditionierer zur Optimierung von Korngrößen von Granulaten mit zwei relativ zueinander drehbaren, im wesentlichen parallel zueinander angeordneter Scheiben, mit einem Granulateinlass, durch den Granulat in den Konditionierer in einen kreisringförmigen Spalt zwischen die beiden Scheiben gebracht werden kann, und einen Auffangbehälter zur Aufnahme des aufgrund der Zentrifugalkraft aus dem Spalt zwischen den beiden Scheiben austretenden Granulats, dadurch gekennzeichnet, dass der Auffangbehälter einen elastischen Vorhang aufweist, wobei der Vorhang zumindest abschnittsweise von der Auffangbehälterwand beabstandet ist und die Flugbahn des aus dem Spalt austretenden Granulats begrenzt.
Granulatkonditionierer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der elastische Vorhang das Scheibenpaar vollständig umgebend angeordnet ist.
Granulatkonditionierer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorhang glockenförmig ausgebildet ist.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der elastische Vorhang mit einer gedachten radialen Verlängerung des kreisringförmigen Spaltes einen Winkel zwischen 15° und 75°, vorzugsweise zwischen 25° und 65° und am besten zwischen 35° und 55° einschließt.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der elastische Vorhang einen S-förmigen Querschnitt aufweist, d.h. einen näher am Spalt liegenden konkaven Bereich und einen sich daran anschließenden konvexen Bereich, wobei vorzugsweise eine gedachte radiale Verlängerung des kreisringförmigen Spaltes den elastischen Vorhang im wesentlichen in der Nähe der Verbindung zwischen konkavem Bereich und konvexem Bereich schneidet.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der elastische Vorhang an der dem Spalt zugewandten Seite im wesentlichen glatt, d.h ohne Noppen, Rillen oder Rippen ausgebildet ist.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass beide Scheiben um ihre Scheibenachse drehbar sind.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Scheibe eine zentrale Öffnung aufweist, über welche das Granulat zugeführt werden kann.
Granulatkonditionierer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe welche die zentrale Öffnung aufweist, mit einer Hohlwelle antreibbar ist, durch welche das Granulat über die zentrale Öffnung in den Spalt zugeführt werden kann.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zur Einstellung der Spaltbreite vorgesehen ist, wobei vorzugsweise die Einrichtung derart ausgebildet ist, dass mit ihr die Parallelität der Scheiben zueinander eingestellt werden kann.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Scheiben horizontal ausgerichtet sind, wobei vorzugsweise eine Schwenkvorrichtung vorgesehen ist, mit deren Hilfe eine Scheibe, am besten die obere Scheibe um eine Schwenkachse, welche parallel zur Spaltebene verläuft, verschwenkt werden kann.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der kreisringförmige Spalt einen oder mehrere im Querschnitt konische Abschnitte aufweist.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Scheibe mit einer Umfangsgeschwindigkeit von mehr als 10 m/s, vorzugsweise von mehr als 20 m/s angetrieben wird, wobei vorzugsweise, wenn beide Scheiben angetrieben werden, die Umfangsgeschwindigkeiten der beiden Scheiben unterschiedlich sind und vorzugsweise die Umfangsgeschwindigkeit der einen Scheibe mindestens 10 % größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der anderen Scheibe.
Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheiben an ihren den Spalt bildenden Flächen im wesentlichen eben ausgebildet sind.
Vorrichtung zur Herstellung eines optimierten Granulats mit einem Gehäuse, in welchem ein Granuliermischer zur Herstellung eines Granulats aus Pulvern und gegebenenfalls Flüssigkeit und ein Granulatkonditionierer nach einem der Ansprüche 1 bis 14 angeordnet sind.