CN101200832A - 吸湿排汗精纺面料及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吸湿排汗精纺面料，采用羊毛或毛混纺与吸湿排汗的涤纶纤维混纺成纱支再通过经纬交织而成，纱支为60－90支，面料采用平纹或斜纹，其生产方法包括：羊毛成条后，前处理时去除羊毛表面油脂，再经条染，复精梳后制成混纺条；混纺条纺纱时，加入抗静电和毛油、亲水性耐久性抗静电整理剂，织布时，加入非离子型毛纺冷浆剂；最后对坯布进行后整理，依次为：烧毛、单煮、洗呢、双煮、吸水、烘干、加吸湿排汗整理剂浸轧、热定型、中检、修布、给湿、蒸呢、给湿、罐蒸、成品；各道工序中均不使用有机硅类助剂；其优点是：面料吸湿排汗功能好，穿着舒适，可经多次洗涤；吸湿排汗纤维的用量较少；面料手感好，具有毛型面料的手感风格。

Description

吸湿排汗精纺面料及其生产方法

技术领域

本发明属于毛纺织技术领域，涉及一种毛混纺织面料及其加工方法，尤其涉及上述毛精纺面料在条染复精梳、纺、织和染整过程中各种特定助剂的添加及处理方法。

背景技术

由于毛纺面料具有舒适、柔软、弹性好和保暖性好等特点，因此常被称为面料中的精品。正是由于这些特点，也就使得毛纺面料在高温高湿的夏季，缺乏其他面料吸湿快干的功效，因而影响了人们穿着的舒适度。为了能使面料既保持羊毛高档面料的独特风格，又具有良好的吸湿排汗效果及穿着舒适度，目前市场上已有将毛纺面料进行吸湿排汗处理的产品出现，但这种毛纺面料经处理后的吸湿排汗效果并不太理想，而且，这种面料经多次洗涤后还会逐步失去原有的吸湿排汗功能；另外，也有采用单一的吸湿排汗的涤纶纤维直接制成面料，但这种面料穿着舒适度较差，也不具有羊毛精纺面料的高档效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种将羊毛或其混纺纤维与吸湿排汗纤维混纺，并解决这两种纤维同时进行纺、织和染整过程助剂选择，确保面料在混纺后兼具羊毛和吸湿排汗两种纤维各自优点的吸湿排汗精纺面料。

本发明的另一目的在于提供一种将羊毛或其混纺纤维与吸湿排汗纤维混纺、织造和整理后，形成具有羊毛风格及吸湿排汗功效的吸湿排汗精纺面料的生产方法。

为实现本发明的目的，一种吸湿排汗精纺面料，采用混纺的经纱和纬纱交织而成，所述的经纱、纬纱均由羊毛和吸湿排汗的毛型涤纶纤维混纺而成，所述吸湿排汗的毛型涤纶纤维表面带有若干与纤维长度方向一致的沟槽，在面料中，羊毛纤维占面料的重量比为50-80％，细度为17.5-22.5μm，纤维长度为75-95mm，吸湿排汗毛型涤纶纤维占面料的重量比为20-50％，细度为1.5-2.5旦尼尔，长度为75-95mm；

所述经纱和纬纱的支数均为60-90支，面料为平纹或斜纹的轻薄型风格。

为实现本发明的另一目的，一种吸湿排汗精纺面料的生产方法包括：

(1)在羊毛纤维成条后，先对羊毛条进行前处理，将羊毛纤维表面的油脂去除，再对羊毛条进行条染；同时，对其它毛型纤维及吸湿排汗的涤纶纤维进行条染，然后根据需要，将它们按一定比例混匀，制成混纺条；

(2)按设计风格将混纺条纺成所需纱支，然后将纱支织成坯布，在纺纱过程中，加入抗静电和毛油、亲水性耐久性抗静电整理剂，在坯布的织造过程中，加入非离子型毛纺冷浆剂；

(3)对织成的坯布进行后整理，依次为：烧毛、单煮、洗呢、双煮、吸水、烘干、加吸湿排汗整理剂浸轧、热定型、中检、修布、给湿、蒸呢、给湿、罐蒸、成品；

在上述各道工序中，均使用亲水性助剂，不使用任何有机硅类助剂，以防堵塞吸湿排汗纤维表面的沟槽；

在所述步骤(1)中的对羊毛条染色之前进行前处理，在染缸中按毛条和水1∶15-20的浴比，在40-50℃温度下，加入1.5-3％非离子型清洗剂清洗，15-30分钟，然后用40-50℃的清水冲洗干净后染色，除去羊毛纤维表面的羊毛油脂，防止羊毛对吸湿排汗纤维表面沟槽的堵塞；在染色结束后进行复精梳，加入由非离子型亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，按条重重量的1-2％的比例加入；

在所述步骤(2)中的纺纱过程中，加入由特种脂肪酸脂、非离子乳化剂和抗静电剂复合而成的抗静电和毛油CS-502，并加入由非离子亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，用量分别为织物重量的2-3％、1-1.5％，并以1∶5-15的比例和水稀释后加入；在织造过程中，加入非离子型毛纺冷浆剂CSO5-1，用量为对经纱重量的5-10％，在整经后倒轴时加入，上浆后将经轴存放24-48小时，保证纱线回潮和对冷浆剂的充分吸收；

在所述步骤(3)中后整理加工过程中，采用羧酸乙氧化基化合物FERANICE，用量为室温状态下按15-30克/升在浸轧槽内稀释，面料以60-80％的轧液率经过轧槽烘干，压为为1.5-3.5帕，车速为20-35米/分，烘干后在摄氏155-175度的温度下进行热定型，车速为15-30米/分，在高温状态下经过30-60秒的定型时间。

本发明的有益效果是：具有良好的吸湿排汗功能，穿着舒适，且经多次洗涤后仍可保持良好的吸湿排汗效果；采用两种纤维混纺，可减少吸湿排汗纤维的用量，体现精纺面料的高档感特征；且面料手感好，具有毛型面料的手感风格。

具体实施方式

一种吸湿排汗精纺面料，采用混纺的经纱和纬纱交织而成，经纱、纬纱均由羊毛、或羊毛的混纺纤维与吸湿排汗的毛型涤纶纤维(COOLMAX)混纺而成，所述吸湿排汗的毛型涤纶纤维表面带有若干与纤维长度方向一致的沟槽，该吸湿排汗的毛型涤纶纤维是由美国杜邦公司生产，商业名称为COOLMAX，从这种涤纶纤维的横截面看，其表面设有四根沟槽，当纤维与纤维相互抱合时，这些沟槽之间就会形成很多微小的管道，可以产生很好的虹吸效应。用此纤维制成面料并制成服装后，当汗液与该面料接触时，面料内的微小管道可使汗液沿着管道向四周迅速扩散，形成更大的蒸发面积，从而使面料上的得到汗液快速蒸发，既可帮助穿着者降低体温，又可保持干爽效果。

在上述的精纺面料中，羊毛或羊毛的混纺纤维占面料的重量比为50-80％，细度为17.5-22.5μm，纤维长度为75-95mm，吸湿排汗毛型涤纶纤维占面料的重量比为20-50％，细度为1.5-2.5旦尼尔，长度为75-95mm；经纱和纬纱的支数均为60-90支，面料为平纹或斜纹的轻薄型风格。

一种吸湿排汗精纺面料的生产方法，其基本步骤包括：

(1)在羊毛纤维成条后，先对羊毛条进行前处理，将羊毛纤维表面的油脂去除，再对羊毛条进行条染；同时，对其它毛型纤维及吸湿排汗的涤纶纤维进行条染，然后根据需要，将它们按一定比例混匀，制成混纺条；

(2)按设计风格将混纺条纺成所需纱支，然后将纱支织成坯布，在纺纱过程中，加入抗静电和毛油、亲水性耐久性抗静电整理剂，在坯布的织造过程中，加入非离子型毛纺冷浆剂；

(3)对织成的坯布进行后整理，依次为：烧毛、单煮、洗呢、双煮、吸水、烘干、加吸湿排汗整理剂浸轧、热定型、中检、修布、给湿、蒸呢、给湿、罐蒸、成品；

在上述各道工序中，必须使用亲水性助剂，不可使用任何含有有机硅类或蜡的助剂，以防堵塞吸湿排汗涤纶纤维表面的沟槽。

在上述的步骤(1)中，对羊毛条染色之前进行前处理，在染缸中按毛条和水1∶15-20的浴比，在40-50℃温度下，加入1.5-3％非离子型清洗剂清洗，15-30分钟，然后用40-50℃的清水冲洗干净后染色，除去羊毛纤维表面的羊毛油脂，防止羊毛对吸湿排汗纤维表面沟槽的堵塞；在染色结束后进行复精梳，加入由非离子型亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，该静电整理剂是由北京超伦时代科技开发有限公司生产，使用时按条重重量比的1-2％加入。

在上述步骤(2)中的纺纱过程中，加入由北京超伦时代科技开发有限公司生产的特种脂肪酸脂、非离子乳化剂和抗静电剂复合而成的抗静电和毛油CS-502，并加入由非离子亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，用量分别为织物重量的2-3％、1-1.5％，并以1∶5-15的比例和水稀释后加入；在织造过程中，加入由北京超伦时代科技开发有限公司生产的非离子型毛纺冷浆剂CSO5-1，用量为对经纱重量的5-10％，在整经后倒轴时加入，上浆后将经轴存放24-48小时，保证纱线回潮和对冷浆剂的充分吸收。

在上述步骤(3)中，其后整理加工过程中，采用由德国RUDOLF CHEMIE公司生产的羧酸乙氧化基化合物FERANICE，用量为室温状态下按15-30克/升在浸轧槽内稀释，面料以60-80％的轧液率经过轧槽烘干，压为为1.5-3.5帕，车速为20-35米/分，烘干后在摄氏155-175度的温度下进行热定型，车速为15-30米/分，在高温状态下经过30-60秒的定型时间。

实施例一：

一种吸湿排汗精纺面料，由羊毛纤维与吸湿排汗纤维混纺而成，精纺面料中，羊毛纤维占面料的重量比为50％，细度为17.5μm，纤维长度为75mm，吸湿排汗毛型涤纶纤维占面料的重量比为50％，细度为1.5旦尼尔，长度为75mm；经纱和纬纱的支数均为60支，面料为平纹或斜纹的轻薄型风格。

该吸湿排汗精纺面料的生产方法包括：

1、羊毛纤维成条后，在羊毛条染色之前，在染缸中按毛条和水1∶15的浴比，在40℃温度下，加入1.5％非离子型清洗剂清洗，30分钟，然后用50℃的清水冲洗干净后染色，除去羊毛纤维表面的羊毛油脂，防止羊毛对吸湿排汗纤维表面沟槽的堵塞，然后对羊毛条进行条染；同时，对吸湿排汗的毛型涤纶纤维也进行条染，在它们染色结束后进行复精梳，加入由非离子型亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，该静电整理剂是由北京超伦时代科技开发有限公司生产，使用时按条重重量比的1％加入，然后根据需要，将它们按一定比例混均，制成混纺条；

2按设计风格将混纺条纺成所需纱支，然后将纱支织成坯布，在纺纱过程中，加入由北京超伦时代科技开发有限公司生产的特种脂肪酸脂、非离子乳化剂和抗静电剂复合而成的抗静电和毛油CS-502，并加入由非离子亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，用量分别为织物重量的2％、1％，并以1∶5的比例和水稀释后加入；在坯布的织造过程中，加入由北京超伦时代科技开发有限公司生产的非离子型毛纺冷浆剂CSO5-1，用量为对经纱重量的5％，在整经后倒轴时加入，上浆后将经轴存放48小时，保证纱线回潮和对冷浆剂的充分吸收；

3对织成的坯布进行后整理，依次为：烧毛、单煮、洗呢、双煮、吸水、烘干、加吸湿排汗整理剂浸轧、热定型、中检、修布、给湿、蒸呢、给湿、罐蒸、成品；在加吸湿排汗整理剂的浸轧及热定型过程中，采用由德国RUDOLFCHEMIE公司生产的羧酸乙氧化基化合物FERAN ICE，用量为室温状态下按15克/升在浸轧槽内稀释，面料以60％的轧液率经过轧槽烘干，压为为3.5帕，车速为20米/分，烘干后在摄氏175度的温度下进行热定型，车速为15米/分，在高温状态下经过60秒的定型时间。

实施例二：

一种吸湿排汗精纺面料，由羊毛纤维、毛型涤纶纤维与吸湿排汗纤维混纺而成，精纺面料中，羊毛纤维与毛型涤纶纤维占面料的重量比为65％，它们的细度为20μm，纤维长度为85mm，吸湿排汗毛型涤纶纤维占面料的重量比为35％，细度为2旦尼尔，长度为85mm；经纱和纬纱的支数均为75支，面料为平纹或斜纹的轻薄型风格。通常羊毛纤维与毛型涤纶纤维两者的重量比，羊毛纤维的重量要高于毛型涤纶纤维或其它毛型纤维的重量。

该吸湿排汗精纺面料的生产方法包括：

1、羊毛纤维成条后，在羊毛条染色之前，在染缸中按毛条和水1∶17.5的浴比，在45℃温度下，加入2.25％非离子型清洗剂清洗，22.5分钟，然后用45℃的清水冲洗干净后染色，除去羊毛纤维表面的羊毛油脂，防止羊毛对吸湿排汗纤维表面沟槽的堵塞，然后对羊毛条进行条染；同时，对毛型涤纶纤维和吸湿排汗的毛型涤纶纤维进行条染，在它们染色结束后进行复精梳，加入由非离子型亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，该静电整理剂是由北京超伦时代科技开发有限公司生产，使用时按条重重量比的1.5％加入，然后根据需要，将它们按一定比例混均，制成混纺条；

2按设计风格将混纺条纺成所需纱支，然后将纱支织成坯布，在纺纱过程中，加入由北京超伦时代科技开发有限公司生产的特种脂肪酸脂、非离子乳化剂和抗静电剂复合而成的抗静电和毛油CS-502，并加入由非离子亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，用量分别为织物重量的2.5％、1.25％，并以1∶10的比例和水稀释后加入；在坯布的织造过程中，加入由北京超伦时代科技开发有限公司生产的非离子型毛纺冷浆剂CSO5-1，用量为对经纱重量的7.5％，在整经后倒轴时加入，上浆后将经轴存放36小时，保证纱线回潮和对冷浆剂的充分吸收；

3对织成的坯布进行后整理，依次为：烧毛、单煮、洗呢、双煮、吸水、烘干、加吸湿排汗整理剂浸轧、热定型、中检、修布、给湿、蒸呢、给湿、罐蒸、成品；在加吸湿排汗整理剂的浸轧及热定型过程中，采用由德国RUDOLFCHEMIE公司生产的羧酸乙氧化基化合物FERAN ICE，用量为室温状态下按22.5克/升在浸轧槽内稀释，面料以70％的轧液率经过轧槽烘干，压为为2.5帕，车速为27.5米/分，烘干后在摄氏165度的温度下进行热定型，车速为22.5米/分，在高温状态下经过45秒的定型时间。

实施例三：

一种吸湿排汗精纺面料，由羊毛纤维与吸湿排汗纤维混纺而成，精纺面料中，羊毛纤维占面料的重量比为80％，细度为22.5μm，纤维长度为95mm，吸湿排汗毛型涤纶纤维占面料的重量比为20％，细度为2.5旦尼尔，长度为95mm；经纱和纬纱的支数均为90支，面料为平纹或斜纹的轻薄型风格。

该吸湿排汗精纺面料的生产方法包括：

1、羊毛纤维成条后，在羊毛条染色之前，在染缸中按毛条和水1∶20的浴比，在50℃温度下，加入3％非离子型清洗剂清洗，15分钟，然后用40℃的清水冲洗干净后染色，除去羊毛纤维表面的羊毛油脂，防止羊毛对吸湿排汗纤维表面沟槽的堵塞，然后对羊毛条进行条染；同时，对吸湿排汗的毛型涤纶纤维也进行条染，在它们染色结束后进行复精梳，加入由非离子型亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，该静电整理剂是由北京超伦时代科技开发有限公司生产，使用时按条重重量比的2％加入，然后根据需要，将它们按一定比例混均，制成混纺条；

2按设计风格将混纺条纺成所需纱支，然后将纱支织成坯布，在纺纱过程中，加入由北京超伦时代科技开发有限公司生产的特种脂肪酸脂、非离子乳化剂和抗静电剂复合而成的抗静电和毛油CS-502，并加入由非离子亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，用量分别为织物重量的3％、1.5％，并以1∶15的比例和水稀释后加入；在坯布的织造过程中，加入由北京超伦时代科技开发有限公司生产的非离子型毛纺冷浆剂CSO5-1，用量为对经纱重量的10％，在整经后倒轴时加入，上浆后将经轴存放24小时，保证纱线回潮和对冷浆剂的充分吸收；

3对织成的坯布进行后整理，依次为：烧毛、单煮、洗呢、双煮、吸水、烘干、加吸湿排汗整理剂浸轧、热定型、中检、修布、给湿、蒸呢、给湿、罐蒸、成品；在加吸湿排汗整理剂的浸轧及热定型过程中，采用由德国RUDOLFCHEMIE公司生产的羧酸乙氧化基化合物FERAN ICE，用量为室温状态下按30克/升在浸轧槽内稀释，面料以80％的轧液率经过轧槽烘干，压为为1.5帕，车速为35米/分，烘干后在摄氏155度的温度下进行热定型，车速为30米/分，在高温状态下经过30秒的定型时间。

在上述各实施例中，可单独采用羊毛纤维与吸湿排汗纤维进行混纺，与可在这两种纤维的基础上在加入其它的毛型纤维，如涤纶、锦纶等毛型纤维，其生产工艺基本相同，在此不再用其他实施例进行更多的说明。但加入的其它各种毛型纤维重量应比羊毛纤维重量少，这些才可使织出的面料具有更好的毛型效果。

Claims (6)

1.吸湿排汗精纺面料，采用混纺的经纱和纬纱交织而成。其特征在于：所述的经纱、纬纱均由羊毛、或其混纺纤维与吸湿排汗的毛型涤纶纤维混纺而成，所述吸湿排汗的毛型涤纶纤维表面带有若干与纤维长度方向一致的沟槽，在面料中，羊毛或其混纺纤维占面料的重量比为50-80％，细度为17.5-22.5μm，纤维长度为75-95mm，吸湿排汗毛型涤纶纤维占面料的重量比为20-50％，细度为1.5-2.5旦尼尔，长度为75-95mm。

2.根据权利要求1所述的吸湿排汗精纺面料，其特征在于：所述经纱和纬纱的支数均为60-90支，面料为平纹或斜纹的轻薄型风格。

3.吸湿排汗精纺面料的生产方法，其步骤包括：

(1)在羊毛纤维成条后，先对羊毛条进行前处理，将羊毛纤维表面的油脂去除，再对羊毛条进行条染；同时，对毛型纤维、吸湿排汗的毛型涤纶纤维也进行条染，然后根据需要，将它们按一定比例混均，制成混纺条。

(2)按设计风格将混纺条纺成所需纱支，然后将纱支织成坯布，在纺纱过程中，加入抗静电和毛油、亲水性耐久性抗静电整理剂，在坯布的织造过程中，加入非离子型毛纺冷浆剂。

(3)对织成的坯布进行后整理，依次为：烧毛、单煮、洗呢、双煮、吸水、烘干、加吸湿排汗整理剂浸轧、热定型、中检、修布、给湿、蒸呢、给湿、罐蒸、成品；

在上述各道工序中，均使用亲水性助剂，不使用任何有机硅类助剂，以防堵塞吸湿排汗纤维表面的沟槽。

4.根据权利要求3的述的吸湿排汗精纺面料的生产方法，其特征在于：在所述步骤(1)中在羊毛条染色之前进行前处理，在染缸中按毛条和水1∶15-20的浴比，在40-50℃温度下，加入1.5-3％非离子型清洗剂清洗，15-30分钟，然后用40-50℃的清水冲洗干净后染色，除去羊毛纤维表面的羊毛油脂，防止羊毛对吸湿排汗纤维表面沟槽的堵塞；在染色结束后进行复精梳，加入由非离子型亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，按条重重量比的1-2％加入，(也不得使用含有有机硅的其他助剂)。

5.根据权利要求3所述的一种吸湿排汗精纺面料的生产方法，其特征在于：在所述步骤(2)中的纺纱过程中，加入由特种脂肪酸脂、非离子乳化剂和抗静电剂复合而成的抗静电和毛油CS-502，并加入由非离子亲水性高聚物组成的耐久性抗静电整理剂CSN-1，用量分别为织物重量的2-3％、1-1.5％，并以1∶5-15的比例和水稀释后加入。在织造过程中，加入非离子型毛纺冷浆剂CSO5-1，用量为对经纱重量的5-10％，在整经后倒轴时加入，上浆后将经轴存放24-48小时，保证纱线回潮和对冷浆剂的充分吸收。

6.根据权利要求3所述的一种吸湿排汗精纺面料的生产方法，其特征在于：在所述步骤(3)中后整理加工过程中，采用(德国RUDOLF CHEMIE公司生产的)羧酸乙氧化基化合物FERANICE，用量为室温状态下按15-30克/升在浸轧槽内稀释，面料以60-80％的轧液率经过轧槽烘干，压为为1.5-3.5帕，车速为20-35米/分，烘干后在摄氏155-175度的温度下进行热定型，车速为15-30米/分，在高温状态下经过30-60秒的定型时间。