CN110952211A - 一种吸湿排汗弹性面料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种吸湿排汗弹性面料的制备方法，选取若干根由异形截面纤维制成的涤纶纱线进行加捻；再选取棉纱线和麻纱线进行混合纺纱，制备成棉麻混纺纱作为吸湿纱线；将加捻后的涤纶纱线与所述吸湿纱线进行经纬交织成面料；将交织成的面料经过冷堆工艺处理，去除面料上的棉麻籽壳；再通过平幅水洗机对面料进行水洗，洗去面料上的杂质；根据面料情况将面料放置在染缸内进行染色或者复漂工艺直至面料上的棉麻籽壳褪尽；最后定型或烘干，制成成品面料。本发明制备出的面料能达到吸湿排汗的功能，吸湿排汗的功能不易消退，持久性好，衣服弹力佳。

Description

一种吸湿排汗弹性面料的制备方法
技术领域
本发明涉及了纺织领域，尤其涉及了一种吸湿排汗弹性面料的制备方法。
背景技术
目前，普通的面料相对功能单一，只能保暖蔽体，不能满足人们追求健康、舒适、回归自然的效果。
传统的日常服装所用的面料一般不具有吸湿排汗等功能性，而专业运动服装所用的面料即使具有吸湿排汗功能，通常是全涤产品，缺乏自然风，在现有的生产工艺过程中基本是通过后整理添加吸湿排汗助剂，使产品能够达成吸湿排汗功能。然而，这种助剂整理的功能性产品，通常在洗涤数次后吸湿排汗的功能即会减弱或消退。另外，传统通过氨纶来达到优良弹性的产品，因为氨纶的着色率比较差，含氨纶产品的染色牢度是一个技术瓶颈，通常水洗、摩擦、干洗等各项指标都不太理想，特别是液污染这项目前一直停留在深色2级左右。因此，需要一种能够制备出具有吸湿排汗弹性面料的方法。
发明内容
为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种吸湿排汗弹性面料的制备方法，能达到吸湿排汗、透气的功能，吸湿排汗的功能不易消退，持久性好，衣服弹力佳。
本申请实施例公开了：一种吸湿排汗弹性面料的制备方法，包括以下制备步骤：
加捻步骤，选取若干根由异形截面纤维制成的涤纶纱线进行加捻，制成经纱；
制备吸湿透气纱线，选取棉纱线和麻纱线进行混合纺纱，制备成棉麻混纺纱作为吸湿透气纱线；
交织，以吸湿透气纱线作为纬纱，与加捻涤纶纱线制成的经纱进行经纬交织成面料；
冷堆工艺处理，面料经过冷堆工艺处理，能够去除面料上的棉麻籽壳；
水洗，通过平幅水洗机对面料进行水洗，洗去面料上的杂质；
染色或者复漂，将面料放置在染缸内进行复漂工艺直至面料上的棉麻籽壳褪尽；
定型或烘干，制成成品面料。
优选的，在所述冷堆工艺处理中，具体包括以下步骤，将面料放置在具有碱液和双氧水的低温液体中，经过浸液、轧液、打卷，使得面料的带液率至少达到90％，并在常温下堆置，再通过转动装置转动面料20-24h。
优选的，所述冷堆工艺处理中，所述低温液体中，液碱的占比量为30％-38％，双氧水的占比量为13％-18％。
优选的，所述复漂步骤中，在所述染缸内添加占比量为7％-10％的液碱，和占比量为 8％-12％的双氧水，将面料放置在所述染缸中并进行加热，将所述染缸内液体温度加热至 100℃-110℃，并保温20-40min。
优选的，在所述制备吸湿纱线步骤中，增加高弹性纱线与棉纱线和麻纱线进行同时混合纺纱。
优选的，经过所述交织步骤制成的面料中，所述涤纶纱线的含量占比为75％-80％，棉纱线的含量占比为14％-18％，麻纱线的含量占比为2％-7％。
优选的，所述经纱的密度比纬纱的密度大。
优选地，所述吸湿纱线为棉纱线、麻纱线、天丝、人棉、莫代尔等纤维素纤维中的一种或多种组合。
本申请实施例还公开了一种采用上述制备方法制备的吸湿排汗弹性面料，包括经纬交织的涤纶纱线和吸湿纱线，所述涤纶纱线为经纱，所述吸湿纱线为纬纱，所述吸湿纱线由棉纱线和麻纱线混合纺纱而成。
本发明的有益效果如下：本发明方法制备出的面料具有吸湿排汗功能，其中由异形截面纤维制成涤纶纱线，将涤纶纱线经过加捻后作为经纱，由于涤纶纱线中的纤维横截面为三角形、十字形、三叶形等不规则几何型的异形截面纤维，具有化学纤维的抗皱性，异形截面纤维在加捻成纱线后，由于纤维的横截面为异形截面使得涤纶纱线中的纤维之间具有良好的透气性，因此能够便于汗液渗入到涤纶纱线中，进而通过由棉麻混纺纱作为的纬纱能够将渗入到涤纶纱线中的汗液由棉麻混纺纱进行吸湿，将天然纤维与化学纤维进行交织，从结构上实现吸湿排汗，在制备过程中通过冷堆工艺处理，能够保持了纤维的原有功能，达到功能的持久性，制备的面料中涤纶纱线占比达75％-80％，吸湿纱线中的棉纱线占比达14％-18％，麻纱线占比达2％-7％，通过高涤纶纱线使得面料具有一定弹性作用和透气作用，再通过较低比例的棉麻混纺纱对渗入到涤纶纱线中的汗液进行吸湿，从而实现吸湿排汗的功能。
同时，在制作棉麻纱线作为吸湿纱线时，混合高弹性纱线同时纺纱，使得制备出的面料具有优良的机械弹力，而且高弹性纱线的色牢度高于氨纶，因此，混合有高弹性纱线的棉麻混纺纱经过染色工艺后依然能保持较高的色牢度，进而稳定了色牢度，克服了现有技术中氨纶牢度差的问题。
为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，作详细说明如下。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明涉及的一种吸湿排汗弹性面料的制备方法，包括以下制备步骤：
加捻步骤，选取若干根由异形截面纤维制成的涤纶纱线进行加捻，制成经纱；
制备吸湿纱线，选取棉纱线和麻纱线进行混合纺纱，制备成棉麻混纺纱作为吸湿纱线；
交织，以吸湿透气纱线作为纬纱，与加捻涤纶纱线制成的经纱进行经纬交织成面料；
冷堆工艺处理，面料经过冷堆工艺处理，能够去除面料上的棉麻籽壳；
水洗，通过平幅水洗机对面料进行水洗，洗去面料上的杂质；
染色或者复漂，将面料放置在染缸内进行复漂工艺直至面料上的棉麻籽壳褪尽；
定型或烘干，制成成品面料。
通过该方法制备出的面料具有良好的吸湿排汗功能，其中由异形截面纤维制成的涤纶纱线经过加捻后作为的经纱，由于涤纶纱线中的纤维横截面为三角形、十字形、三叶形等不规则几何型的异形截面纤维，具有化学纤维的抗皱性，由于纤维的横截面为异形截面使得涤纶纱线中的纤维之间具有良好的透气性，因此能够便于汗液渗入到涤纶纱线中，进而通过由棉麻混纺纱作为的纬纱能够将渗入到涤纶纱线中的汗液由棉麻混纺纱进行吸湿，从而实现吸湿排汗的功能，将天然纤维与化学纤维进行交织，从结构上实现吸湿排汗，在制备过程中通过冷堆工艺处理，能够保持了纤维的原有功能，达到功能的持久性。同时，在制作棉麻纱线作为吸湿纱线时，混合高弹性纱线同时纺纱，使得制备出的面料具有优良的机械弹力，而且高弹性纱线的色牢度高于氨纶，因此，混合有高弹性纱线的棉麻混纺纱经过染色工艺后依然能保持较高的色牢度，进而稳定了色牢度，克服了现有技术中氨纶牢度差的问题。
具体的，实施例1，在本实施例中，所述制备方法包括以下步骤：
加捻步骤，选取若干根由异形截面纤维制成的涤纶纱线进行加捻，制成经纱；
制备吸湿纱线，选取棉纱线和麻纱线进行混合纺纱，制备成棉麻混纺纱作为吸湿纱线，并在吸湿纱线混合纺纱的过程中混合高弹性纱线；
交织，以吸湿透气纱线作为纬纱，与加捻涤纶纱线制成的经纱进行经纬交织成面料，其中以涤纶纱线作为经纱的密度大于以吸湿纱线作为纬纱的密度，交织后的面料中，涤纶纱线的含量占比为75％，吸湿纱线中的棉纱线含量占比为18％，麻纱线含量占比为7％；
冷堆工艺处理，将面料放置在低温液体中，该低温液体中具有含量占比为30％的碱液和含量占比为15％的双氧水来作为助剂，面料在低温液体中经过浸液、轧液、打卷，使得面料的带液率达到90％，并在常温下堆置，再通过转动装置转动面料24h，面料经过冷堆工艺处理，由于该低温液体中含有大量双氧水，从而能够去除面料上的棉麻籽壳；
水洗，通过平幅水洗机对面料进行水洗，洗去面料上的杂质和面料上的残余助剂；
复漂，将面料放置在染缸内，所述染缸内具有含量占比为7％的液碱和含量占比为10％的双氧水，将染缸内液体加热至100℃，并保温40min，对面料进行复漂工序直至面料上的棉麻籽壳褪尽；
超喂定型，制成成品面料。
实施例2：
在本实施例中，所述制备方法包括以下步骤：
加捻步骤，选取若干根由异形截面纤维制成的涤纶纱线进行加捻，制成经纱；
制备吸湿纱线，选取棉纱线和麻纱线进行混合纺纱，制备成棉麻混纺纱作为吸湿纱线，并在吸湿纱线混合纺纱的过程中混合高弹性纱线；
交织，以吸湿透气纱线作为纬纱，与加捻涤纶纱线制成的经纱进行经纬交织成面料，其中以涤纶纱线作为经纱的密度大于以吸湿纱线作为纬纱的密度，交织后的面料中，涤纶纱线的含量占比为78％，吸湿纱线中的棉纱线含量占比为15％，麻纱线含量占比为7％；
冷堆工艺处理，将面料放置在低温液体中，该低温液体中具有含量占比为35％的碱液和含量占比为18％的双氧水来作为助剂，面料在低温液体中经过浸液、轧液、打卷，使得面料的带液率达到90％，并在常温下堆置，再通过转动装置转动面料22h，面料经过冷堆工艺处理，由于该低温液体中含有大量双氧水，从而能够去除面料上的棉麻籽壳；
水洗，通过平幅水洗机对面料进行水洗，洗去面料上的杂质和面料上的残余助剂；
复漂，将面料放置在染缸内，所述染缸内具有含量占比为8％的液碱和含量占比为12％的双氧水，将染缸内液体加热至110℃，并保温30min，对面料进行复漂工序直至面料上的棉麻籽壳褪尽；
烘干，制成成品面料。
实施例3：
在本实施例中，所述制备方法包括以下步骤：
加捻步骤，选取若干根由异形截面纤维制成的涤纶纱线进行加捻，制成经纱；
制备吸湿纱线，选取棉纱线和麻纱线进行混合纺纱，制备成棉麻混纺纱作为吸湿纱线，并在吸湿纱线混合纺纱的过程中混合高弹性纱线；
交织，以吸湿透气纱线作为纬纱，与加捻涤纶纱线制成的经纱进行经纬交织成面料，其中以涤纶纱线作为经纱的密度大于以吸湿纱线作为纬纱的密度，交织后的面料中，涤纶纱线的含量占比为80％，吸湿纱线中的棉纱线含量占比为14％，麻纱线含量占比为6％；
冷堆工艺处理，将面料放置在低温液体中，该低温液体中具有含量占比为38％的碱液和含量占比为13％的双氧水来作为助剂，面料在低温液体中经过浸液、轧液、打卷，使得面料的带液率达到90％，并在常温下堆置，再通过转动装置转动面料24h，面料经过冷堆工艺处理，由于该低温液体中含有大量双氧水，从而能够去除面料上的棉麻籽壳；
水洗，通过平幅水洗机对面料进行水洗，洗去面料上的杂质和面料上的残余助剂；
复漂，将面料放置在染缸内，所述染缸内具有含量占比为10％的液碱和含量占比为8％的双氧水，将染缸内液体加热至110℃，并保温35min，对面料进行复漂工序直至面料上的棉麻籽壳褪尽；
超喂定型，制成成品面料。
在另一实施例中，经过交织后的面料进行水洗后进行染色工艺，由于面料中的吸湿纱线中含有高弹性纱线，其具有良好的色牢度，因此，也保证了进过染色后的吸湿纱线的色牢度。
本发明发明制备的面料中，通过含量占比较高的高涤纶纱线使得面料具有一定弹性作用和透气作用，再通过含量占比较低的棉麻混纺纱对渗入到涤纶纱线中的汗液进行吸湿，从而实现吸湿排汗的功能。
本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种吸湿排汗弹性面料的制备方法，其特征在于，包括以下制备步骤：
加捻步骤，选取若干根由异形截面纤维制成的涤纶纱线进行加捻，制成经纱；
制备吸湿纱线，选取棉纱线和麻纱线进行混合纺纱，制备成棉麻混纺纱作为吸湿纱线；
交织，以吸湿透气纱线作为纬纱，与加捻涤纶纱线制成的经纱进行经纬交织成面料；
冷堆工艺处理，面料经过冷堆工艺处理，能够去除面料上的棉麻籽壳；
水洗，通过平幅水洗机对面料进行水洗，洗去面料上的杂质；
染色或者复漂，将面料放置在染缸内进行复漂工艺直至面料上的棉麻籽壳褪尽；
定型或烘干，制成成品面料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述冷堆工艺处理中，具体包括以下步骤，将面料放置在具有碱液和双氧水的低温液体中，经过浸液、轧液、打卷，使得面料的带液率至少达到90％，并在常温下堆置，再通过转动装置转动面料20-24h。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述冷堆工艺处理中，所述低温液体中，液碱的占比量为30％-38％，双氧水的占比量为13％-18％。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述复漂步骤中，在所述染缸内添加占比量为7％-10％的液碱，和占比量为8％-12％的双氧水，将面料放置在所述染缸中并进行加热，将所述染缸内液体温度加热至100℃-110℃，并保温20-40min。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述制备吸湿纱线步骤中，增加高弹性纱线与棉纱线和麻纱线进行同时混合纺纱。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，经过所述交织步骤制成的面料中，所述涤纶纱线的含量占比为75％-80％，棉纱线的含量占比为14％-18％，麻纱线的含量占比为2％-7％。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述经纱的密度比纬纱的密度大。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述吸湿纱线为棉纱线、麻纱线、天丝、人棉、莫代尔等纤维素纤维中的一种或多种组合。
9.一种采用如权利要求1-8任一项所述制备方法制备的吸湿排汗弹性面料，其特征在于，包括经纬交织的涤纶纱线和吸湿纱线，所述涤纶纱线为经纱，所述吸湿纱线为纬纱，所述吸湿纱线由棉纱线和麻纱线混合纺纱而成。
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