CN109972275B - 具有单向导湿、双面异性、吸湿快干功能的针织面料及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种具有单向导湿、双面异性、吸湿快干功能的针织面料及制备方法。该针织面料的正、反面具有亲水性和疏水性差异，面料的正面采用亲水纱线编织亲水蒸发面，面料的反面采用赛络复合纱线编织导湿面；亲水纱为通过对纱线进行亲水性处理获得，赛络复合纱线为分别对纤维进行亲水处理或拒水处理，通过赛络纺技术制成的纱线。本发明赛络复合纱线含有等量的亲水性纤维和疏水性纤维，面料反面的亲水点和拒水点可以均匀分布，使得汗液能够被面料吸湿并迅速导出到面料正面，达到蒸发迅速、快干、不贴肤的效果。同时，借助面料反面凹凸效果的结构设计，拉开了亲水面与皮肤之间的接触，从而进一步提高了面料的单向导湿、吸湿快干性能。

Description

具有单向导湿、双面异性、吸湿快干功能的针织面料及制备 方法

技术领域

本发明属于纺织印染技术领域，涉及一种具有单向导湿、双面异性、吸湿快干功能的针织面料及制备方法。

背景技术

天然纤维因为源于自然，特别是棉纤维，自然亲肤，环保可降解，而备受消费者亲睐。但是棉纤维因为优良的吸湿性，在穿着使用过程中，吸收汗液后得不到快速蒸发从而会出现贴肤现象。近年来市面上出现的单向导湿面料正好解决了这个问题。

单向导湿面料的正面为亲水面，反面为拒水面，正、反面形成压力差，水分可通过拒水面的亲水空隙导向正面，水分得以迅速扩散并挥发，从而使皮肤持续保持干爽状态。单向导湿面料具有吸湿快干、面料不贴皮肤的优点，成为夏季休闲、运动面料的首选面料。

目前，行业内生产单向导湿面料的方法主要有两种：一种是利用涂层或印花工艺在面料反面印制拒水图案，图案面积占反面总面积的20％-80％。例如：公开号CN1831233A公开了一种舒适快干的内外层具有亲水、疏水性能差异的织物及其生产方法，采用在织物反面进行疏水涂层或者疏水印花的方法来达到双面异性、单向排汗的效果。该专利方法对涂层或印花的工艺参数要求较高，印制的厚度必须能够精确控制；厚度太小则耐洗性差，厚度太大会影响织物正面的亲水性能和手感，从而会降低织物的单向导湿性能。该方法适合加工生产反面较为平整的面料，不适合于反面具有绒面、凹凸结构的布种。

另一种是正面采用亲水纱线、反面采用拒水纱编织成面料。例如：公开号CN205329268U公开了一种吸湿快干针织面料，采用纯棉材质来开发单向导湿、吸湿快干产品的方法。主要通过亲水整理的纱线和拒水整理的纱线在针织物的反面呈现一定的亲水点和拒水点，织物反面形成具有一定亲水点的疏水面，织物正面全为亲水性，从而达到单向导湿、吸湿快干的功能。该方法因采用亲水纱和拒水纱间隔配置的方法，若生产时使用相同色号和纱支的纱线，仅凭亲水性的差异来区分很容易产生错纱的情况。此外，防水剂分子量比较大，对筒子纱线做拒水整理，很难保证筒子内、外层纱拒水效果均匀，影响最终成品面料的吸湿和单向导湿效果。

又比如公开号CN101864636A公开一种具有双面异性、单向导汗、快干功能的梭织物及其生产方法，其采用通过亲水单纱和拒水单纱合股的股线来编织织物反面，正面全采用亲水纱编织，配合特殊的组织结构来开发具有单向导湿、吸湿快干的梭织织物。通过将亲水单纱和拒水单纱合股的做法，解决了反面亲水纱和拒水纱排纱复杂、不易生产的难题，但是采用股线来编织面料反面，相同纱支股线的生产成本和加工周期远高于单纱，且依旧存在上述纱线做拒水，拒水效果不均匀、耐洗性差等问题。

以上现有单向导湿面料的加工方法存在着适合面料范围窄、生产加工成本高、单向导湿效果不理想等缺点，而且现有方法没有对被加工面料的结构与单向导湿效果的影响做研究。因此，亟待提供一种具有单向导湿、双面异性、吸湿快干功能的针织面料。

发明内容

为了克服现有技术中生产单向导湿针织面料适用范围窄、单向导湿效果不佳的缺点，本发明的目的在于提供一种具有单向导湿、双面异性、吸湿快干功能的针织面料及制备方法。该方法制备的针织面料正反面具有亲水性和疏水性差异，面料的正面采用亲水纱线编织亲水蒸发面，面料的反面采用赛络复合纱线编织半疏水导湿面，由于织物反面只有一种纱线，不需要复杂排纱，因此亲水点和拒水点能呈现均匀分布。

本发明的目的通过以下技术方案得以实现：

一方面，本发明提供一种针织面料，该针织面料的正面和反面具有亲水性和疏水性差异；所述反面为导湿面，排列有赛络复合纱线；所述正面为亲水蒸发面，排列有亲水纱线；

所述赛络复合纱线为亲水纤维和拒水纤维通过赛络纺织法等比例加捻合股得到的双股纱线。

本发明中，亲水纤维和拒水纤维分别通过对纤维直接进行亲水处理和拒水处理获得的，处理均匀性和耐洗牢度要优于直接在纱线上进行的亲水和拒水处理。

本发明中，由于赛络复合纱线是由亲水纤维和拒水纤维通过赛络纺织法等比例加捻合股获得，因此赛络复合纱线表面的亲水点和拒水点之间分布均匀，同时由于赛络复合纱线结构仍具有单纱的性质，所以赛络复合纱线编织面料反面作为贴身面能够给人体皮肤较好的触感，提高穿着舒适性；编织的导湿面为具有凹凸结构的毛圈组织，凹凸结构能有效减小皮肤与面料的接触面积，增强空气对流达到吸湿快干的目的。

上述的针织面料中，优选地，所述反面还排列有亲水纱线和拒水纱线；包括50％-100％的赛络复合纱线、0-50％的亲水纱线和0-50％的拒水纱线混合排列。

反面增加亲水纱线和拒水纱线的排列能够进一步起到调配的作用；例如：增加亲水纱的比例，可以增加反面面料吸湿的性能；增加拒水纱的比例，则增加面料疏水使其干爽的性能。

上述的针织面料中，优选地，所述针织面料的组织结构包括真卫衣、假卫衣、珠地卫衣或反面具有凹凸效果的提花面料。

本发明中，为了使针织面料贴身面(反面)具有凹凸点结构，从而达到出汗不贴肤，加速汗液蒸发的特点，因此选用具有凹凸结构的卫衣布优选的组织结构为3×1真卫衣，3×1假卫衣，1×1、2×1、3×1组合全电脑提花卫衣，2×1珠地卫衣、单面不均匀提花等。

上述的针织面料中，优选地，所述真卫衣的针织面料的编织排纱采取六模单面，具体如下：

第一模以全成圈的方式编织8S/1-40S/1亲水纱线；

第二模与第一模相同，以全成圈的方式编织8S/1-40S/1亲水纱线；

第三模以第一针成圈，第二三针浮线的交替方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线；

第四模、第五模编织方式同第一模、第二模，为全成圈的方式编织8S/1-40S/1亲水纱线；

第六模以第一二针浮线，第三针成圈的交替方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线。

上述的针织面料中，优选地，所述假卫衣的针织面料的编织排纱采取四模单面，具体如下：

第一模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第二模以第一针成圈，第二三针浮线的方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线；

第三模以全成圈的方式编织10S/1-50/1亲水纱线；

第四模以第一二针浮线，第三针成圈的方式编织8S/1-40/1赛络复合纱线。

上述的针织面料中，优选地，所述珠地卫衣的针织面料的编织排纱采取六模单面，具体如下：

第一模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第二模以第一针成圈，第二针集圈的交替方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第三模以第一针集圈，第二针浮线的交替方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线；

第四模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第五模以第一针集圈，第二模成圈的交替方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第六模以第一针浮线，第二针集圈的交替方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线。

上述的针织面料中，优选地，所述反面具有凹凸效果的提花面料包括小提花，所述小提花的针织面料的编织排纱采取四模单面，具体如下：

第一模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第二模以第一针成圈，第二三四针浮线的交替方式编织10S/1-50S/1赛络复合纱线；

第三模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第四模以第一二针浮线，第三针成圈，第四针浮线的交替方式编织10S/1-50S/1赛络复合纱线。

本发明中，所述亲水纱线和所述赛络复合纱线采取上述的编织排纱结构，能够实现面料具有凹凸效果的设计，该凹凸结构介于正面亲水纱与皮肤之间，形成隔离层，能进一步阻断正面亲水面与皮肤的接触，提高面料的单向导湿、吸湿快干效果。

另一方面，本发明提供一种针织面料的制备方法，该制备方法包括如下步骤：

对纤维进行亲水处理获得亲水纤维，对纤维进行拒水处理获得拒水纤维；将亲水纤维和拒水纤维分别单独纺制成同等定量和捻度的亲水粗纱和拒水粗纱，采用赛络纺织法将亲水粗纱和拒水粗纱等比例混纺成赛络复合纱线；

对纱线进行亲水处理后获得亲水纱线；

将亲水纱线和赛络复合纱线编织成反面具有凹凸结构的针织面料，其中，亲水纱线与赛络复合纱线通过集圈进行编织连接；亲水纱线在正面编织亲水蒸发面；赛络复合纱线在反面编织凹凸结构的半疏水导湿面。

现有技术中，单向导湿面料的加工方法存在着适合面料范围窄、生产加工成本高、单向导湿效果不理想等缺点。本发明采取天然纤维素纤维、再生纤维素纤维以及蛋白质纤维等通过亲水处理和拒水处理；亲水处理的亲水纤维与拒水处理的拒水纤维纺织成粗纱，并通过赛络纺技术将亲水粗纱和拒水粗纱混合纺制成赛络复合纱线，用于编织反面具有凹凸结构的半疏水导湿面。采用纱线进行亲水处理后纺织成亲水纱线，用于编织正面亲水蒸发面。本发明的针织物的亲水蒸发面全采用亲水纱线编织，编织的亲水蒸发面为平纹、珠地、提花组织，反面导湿面全采用赛络复合纱线编织，由于赛络复合纱线是由亲水粗纱和拒水粗纱通过赛络纺混纺而成，因此赛络复合纱线表面的亲水点和拒水点之间分布均匀，同时由于赛络复合纱线结构仍具有单纱的性质，所以赛络复合纱线编织面料反面作为贴身面能够给人体皮肤较好的触感，提高穿着舒适性；编织的导湿面为具有凹凸结构的毛圈组织，凹凸结构能有效减小皮肤与面料的接触面积，增强空气对流达到吸湿快干的目的。

本发明在进行赛络复合纱线纺织的过程中，亲水粗纱和拒水粗纱具备同等定量和捻度，将亲水粗纱和拒水粗纱进行赛络纺织是采取同等比例混纺；赛络复合纱含有50％亲水性纤维和50％疏水性纤维，面料反面的亲水点和拒水点可以均匀分布，使得汗液能够被面料吸湿并迅速导出到面料正面，达到蒸发迅速、快干、不贴肤的效果。

本发明在制备赛络复合纱线时，直接在纤维上进行亲水处理和拒水处理，处理均匀性和耐洗牢度要优于直接在纱线上进行的亲水和拒水处理。

上述的制备方法中，优选地，所述纤维可以包括天然纤维素纤维、再生纤维素纤维和蛋白质纤维等中的一种或多种的组合。

上述的制备方法中，优选地，所述纤维可以包括棉纤维、粘胶纤维、麻纤维和丝纤维等中的一种或多种的组合。

上述的制备方法中，更加优选地，所述纤维为棉纤维。棉纤维自身具有良好的亲水性，相比涤纶类化学纤维，棉纤维自身的亲水性可以持久保留，而在涤纶类化学纤维上做亲水处理只能确保洗前亲水性，洗后则不亲水，不具有持久性。

上述的制备方法中，优选地，所述纱线为筒子纱、筒子棉纱等本领域常用的纱线。

上述的制备方法中，优选地，所述亲水纱线在正面编织亲水蒸发面的编织方式可以包括全成圈方式、第一针成圈，第二针集圈的交替方式和第一针集圈，第二针成圈的交替方式等中的一种或多种的组合。

上述的制备方法中，优选地，所述赛络复合纱线在反面编织凹凸结构的半疏水导湿面的编织方式可以包括第一针成圈，第二针第三针浮线的交替方式、第一针第二针浮线，第三针成圈的交替方式、第一针集圈，第二针第三针浮线的交替方式和第一针第二针浮线，第三针集圈的交替方式、第一针集圈，第二针浮线的交替方式和第一针浮线，第二针集圈的交替方式、第一针成圈，第二针第三针第四针浮线的交替方式和第一针第二针浮线，第三针成圈，第四针浮线的交替方式等中的一种或多种的组合。

上述的制备方法中，优选地，所述针织面料的反面还包括亲水纱线和拒水纱线；其是由50％-100％的赛络复合纱线、0-50％的亲水纱线和0-50％的拒水纱线编织而成；

其中，所述亲水纱线和所述拒水纱线是分别对纱线进行亲水处理或拒水处理后获得的。纱线可以采用筒子棉纱等。

上述的制备方法中，优选地，对纤维进行亲水处理的方法为：将纤维进行煮练、漂白、染色、皂洗、固色后，利用亲水柔软剂进行亲水性整理并烘干获得亲水性纤维。

上述的制备方法中，优选地，对纱线进行煮练、漂白、染色、皂洗、固色后，利用亲水柔软剂进行亲水整理并烘干获得亲水性纤维。

上述的制备方法中，优选地，所述亲水柔软剂可以包括脂肪胺、脂肪胺衍生物和有机硅类柔软剂等中的一种或多种的组合。进一步优选地，所述有机硅类柔软剂包括聚醚改性的环氧乙烷和/或环氧丙烷聚合的有机硅类柔软剂。

上述的制备方法中，优选地，所述亲水柔软剂的浓度为5-50g/L；浴比为1：(10-20)；处理温度为30-100℃；处理时间为10-60min；烘干温度为80-150℃。

上述的制备方法中，优选地，对纤维进行拒水处理的方法为：将纤维进行煮练、漂白、染色、皂洗、固色后，利用防水剂配合交联剂进行拒水性整理并烘干获得拒水性纤维。

上述的制备方法中，优选地，对纱线进行煮练、漂白、染色、皂洗、固色后，利用防水剂配合交联剂进行拒水性整理并烘干获得拒水纱线。纱线可以采用筒子棉纱等。

上述的制备方法中，优选地，所述防水剂可以包括含氟防水剂和/或无氟防水剂等；所述含氟防水剂可以包括含氟烷基丙烯酸酯共聚乳液和/或氟碳类和碳氢类化合物的混合物等，其中，氟碳类与碳氢类的体积比为(0.5-0.9)：(0.5-0.1)；所述无氟防水剂可以包括碳氢类化合物、有机硅类、丙烯酸酯类等中的一种或多种的组合。

上述的制备方法中，优选地，所述交联剂可以包括异氰酸酯类和/或吡啶类交联剂等。

上述的制备方法中，优选地，所述防水剂的浓度为5-100g/L；所述交联剂的浓度为5-40g/L；浴比为1：(10-20)；处理温度为30-80℃；处理时间为30-60min；烘干温度为80-95℃。

上述的制备方法中，优选地，所述针织面料还包括预定型、烧毛、洗水去油、烘干和定型的后处理步骤。

上述的制备方法中，优选地，所述预定型的温度为130-190℃，进一步优选为140-170℃；时间为1-3min。此温度下预定型能够提高拒水纱和拒水棉拒水性能的耐久性。

上述的制备方法中，优选地，所述烧毛采用双火口式双面烧毛。通过双面烧毛能够减小散纤和纱线在整理过后的毛羽，从而提高布面的光洁效果。

上述的制备方法中，优选地，所述洗水去油温度为40-90℃；去油剂浓度为1-10g/L；洗水去油时间为10-60min。

上述的制备方法中，优选地，所述定型采取亲水性柔软剂，浓度为20-150g/L，处理温度为100-170℃，处理时间为1-3min。此温度下进行定型能够保证织物具有良好的吸湿性能。

上述的制备方法中，优选地，所述赛络复合纱线的具体制备方法为：将亲水纤维和拒水纤维分别单独进行开松、除杂、梳棉、并条，纺制成同等定量和捻度的亲水粗纱和拒水粗纱，采用赛络纺细纱机将亲水粗纱和拒水粗纱进行牵伸，通过加捻混合成半疏水纱，即赛络复合纱线。

上述的制备方法中，优选地，将亲水纱线和赛络复合纱线编织成反面具有凹凸结构的针织面料是采用纬编针织大圆机进行编织排纱。

上述的制备方法中，优选地，针织面料的结构可以包括真卫衣、假卫衣、珠地卫衣和反面具有凹凸效果的提花面料等中的一种。

本发明的有益效果：

(1)本发明的针织面料的反面主要由赛络复合纱线构成，即用同一种赛络复合纱线来编织含有一定亲水点的疏水面，亲水点与拒水点之间分布均匀，这种方法与采用亲水纱和拒水纱间隔排纱来编织疏水面相比，避免了相同纱支和色号纱线排纱出错的风险，以及面料反面在吸收汗液后主要沿着亲水纱的方向扩散从而出现扩散不均匀的问题。

(2)本发明的制备方法中，在纤维上直接做亲水处理和拒水处理，处理均匀性和耐洗牢度要优于直接在纱线上整理。

(3)本发明的针织面料通过集圈进行编织连接，对面料反面采用具有凹凸效果的设计，该凹凸结构介于正面亲水纱与皮肤之间，形成隔离层，能进一步阻断正面亲水面与皮肤的接触，提高面料的单向导湿、吸湿快干效果。

附图说明

图1为本发明针织面料结构示意图；

图2为本发明赛络复合纱线编织示意图；

图3为本发明实施例1中30S×2+30S/1 3×1斜纹单向导湿、吸湿快干纯棉真卫衣编织排纱示意图；

图4为本发明实施例2中40S/1+30S/1 3×1单向导湿、吸湿快干纯棉假卫衣编织排纱示意图；

图5为本发明实施例3中30S/1+40S/1 2×1单向导湿、吸湿快干纯棉珠地卫衣编织排纱示意图；

图6为本发明实施例4中40S/1单向导湿、吸湿快干纯棉单面小提花编织排纱示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

以下实施例中所采用的化学试剂等原料，若无特殊说明均为市售获得。

实施例1

本实施提供一种30S×2+30S/1 3×1斜纹单向导湿、吸湿快干纯棉真卫衣(240g/m²)的生产流程，如下：

(1)30S/1亲水纱线的制备：

30S/1棉纱煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过亲水软油→烘干→亲水棉纱线

其中：煮练、漂白、染色、皂洗、固色按照常规工艺进行，在固色完成后将棉纱加入浓度为10g/L亲水软油Goon1260(嘉宏科技)的水溶液中，在40℃处理30分钟，浴比为1：15。处理后的纱线经高频烘干，烘干温度为100℃。

(2)30S/1赛络复合纱的制备：

棉花(棉花1)煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过亲水软油→烘干→亲水棉纤维

棉花(棉花2)煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过防水剂→烘干→拒水棉纤维

其中：棉花1的处理原理与本实施例中亲水纱的处理原理一致，棉纤维的煮练、漂白、染色、皂洗、固色都按照常规染棉工艺进行，在固色完成后将棉花加入浓度为20g/l亲水软油Goon1260(嘉宏科技)的水溶液中，40℃处理30分钟，浴比为1：15。处理后的纱线经高频烘干，烘干温度为85℃。

棉花2的煮练、漂白、染色、皂洗、固色等处理工序与棉花1一致，在完成固色后将棉花2加入浓度为30g/L含氟防水剂F-659(盈丰达公司)(该防水剂中含有交联剂HM-SFA(浙江皇马化工集团公司))的水溶液中，60℃处理30分钟，浴比为1∶15。处理完的棉花经90℃烘干。

将上述亲水棉纤维和拒水棉纤维分别单独纺制成同等定量和捻度的亲水粗纱和拒水粗纱，采用赛络纺织法将亲水粗棉纱和拒水粗棉纱等比例混纺成30S单纱的赛络复合纱线。所述赛络复合纱线的结构示意图如图2所示，5为亲水棉纤维，6为拒水棉纤维，通过赛络纺织法加捻合股的双股纱线。

(3)将亲水棉纱线和赛络复合纱线编织成反面具有凹凸结构的针织面料，其中，正面30S/1为亲水棉纱线，反面30S/1采用赛络复合纱线，如图3所示，具体的编织排纱采取六模单面，如下：

第一模以全成圈的方式编织30S/1亲水棉纱线；

第二模与第一模相同，以全成圈的方式编织30S/1亲水棉纱线；

第三模以第一针成圈，第二针第三针浮线的交替方式编织30S/1赛络复合纱线；

第四模、第五模编织方式同第一模、第二模，为全成圈的方式编织30S/1亲水棉纱线；

第六模以第一针第二针浮线，第三针成圈的交替方式编织30S/1赛络复合纱线。

(4)制备的真卫衣针织面料后整理工序：

按照坯布预定型→双面烧毛→洗水烘干→定型进行。预定型温度为160℃，车速60m/min。双面烧毛、洗水烘干处理按照常规工艺进行。定型采用30g/L的亲水软油Goon1260(嘉宏科技)，定型温度为130-170℃。

按照上述流程生产即得到30S×2+30S/1 3×1斜纹单向导湿、吸湿快干纯棉真卫衣。图1为制备的针织面料的结构示意图，其中，4为亲水棉纱线，3为赛络复合纱线，1为亲水棉纱线排列形成的亲水蒸发面，2为赛络复合纱线排列形成的半疏水导湿面，其具有凹凸结构。

对本实施制备的纯棉真卫衣进行如下性能测试：

测试仪器采用动态水分管理测试仪，测试方法采用AATCC195。测试时，织物的疏水面朝上，所以叫Top；亲水面向下，所以称作Bottom。测试报告如下表1所示。

表1：

结果分析：

(1)Wetting time，吸湿时间，朝上面(top)吸水时间为5.23秒(大约5-10个测试数据的平均数)，朝下面(bottom)是6.52秒，评为5级，说明织物的吸水性非常优秀。

(2)Absorption rate，吸水速率，朝上面(top)吸水速率为30.5％，朝下面(bottom)是69.4％，依然说明织物有着优异的吸水性能。

(3)Max wetting radius，最大扩散半径，朝上面(top)的最大扩散半径为23.3mm，朝下面(bottom)是25mm。

(4)Spreading speed，扩散速度，朝上面(top)的最大扩散速度为4.43mm/s，朝下面(bottom)是5.51mm/s。

(5)One-way transport capability，OWT，单向传导能力。数值越大，说明单向传导性能越优异。对于单向导湿织织物一般是要求≥3级(100-199)，本实施例面料达到418，非常优秀。

(6)Overall moisture management capacity，OMMC，液态水动态传递综合指数(OMMC)。这是以上性质表现的综合。一般吸湿织物最大只能达到0.5(只是在非常优秀的情况下才能达到0.4-0.5)。因为单向导湿织物是在一般吸湿织物之上的高级产品，因此OMMC应该要求大于0.6也就是4级，本实施例测试结果OMMC为0.9153，评为5级，非常优秀。

实施例2

本实施提供一种40S+30S/1 3×1单向导湿、吸湿快干纯棉假卫衣(200g/m²)的生产流程，如下：

(1)40S/1亲水纱线的制备：

40S/1棉纱煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过亲水软油→烘干→亲水棉纱线

其中：煮练、漂白、染色、皂洗、固色按照常规工艺进行，在固色完成后将棉纱加入浓度为10g/L亲水软油A-100(德隆公司)的水溶液中，在45℃处理25分钟，浴比为1：10。处理后的纱线经高频烘干，烘干温度为100℃。

(2)30S/1赛络复合纱的制备：

棉花(棉花1)煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过亲水软油→烘干→亲水棉纤维

棉花(棉花2)煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过无氟防水剂→烘干→拒水棉纤维

其中：棉花1的处理原理与本实施例中亲水纱的处理原理一致，棉纤维的煮练、漂白、染色、皂洗、固色都按照常规染棉工艺进行，在固色完成后将棉花加入浓度为20g/l亲水软油A-100(德隆公司)的水溶液中，45℃处理25分钟，浴比为1：10。处理后的纱线经高频烘干，烘干温度为85℃。

棉花2的煮练、漂白、染色、皂洗、固色等处理工序与棉花1一致，在完成固色后将棉花2加入浓度为30g/l含氟防水剂ZJ-560(庄杰化工)(该防水剂中含有交联剂HM-SFA(浙江皇马化工集团公司))的水溶液中，65℃处理35分钟，浴比为1∶15。处理完的棉花经90℃烘干。

将上述亲水棉纤维和拒水棉纤维分别单独纺制成同等定量和捻度的亲水粗棉纱和拒水粗棉纱，采用赛络纺织法将亲水粗棉纱和拒水粗棉纱等比例混纺成30S单纱的赛络复合纱线。

(3)将亲水纱线和赛络复合纱线编织成反面具有凹凸结构的针织面料，其中，正面40S/1为亲水棉纱线，反面30S/1采用赛络复合纱线，如图4所示，具体的编织排纱采取四模单面，如下：

第一模以全成圈的方式编织40S/1亲水棉纱线；

第二模以第一针成圈，第二针第三针浮线的方式编织30S/1赛络复合纱线；

第三模以全成圈的方式编织40S/1亲水棉纱线；

第四模以第一针，第二针浮线，第三针成圈的方式编织30S/1赛络复合纱线。

(4)制备的假卫衣针织面料后整理工序：

按照坯布预定型→双面烧毛→洗水烘干→定型进行。预定型温度为160℃，车速60m/min。双面烧毛、洗水烘干处理按照常规工艺进行。定型采用35g/L的A-100(德隆公司)，定型温度为130-170℃。

按照上述流程生产即得到40S+30S/1 3×1单向导湿、吸湿快干纯棉假卫衣。

对本实施制备的纯棉假卫衣进行如下性能测试：

测试仪器采用动态水分管理测试仪，测试方法采用AATCC195。测试时，织物的疏水面朝上，所以叫Top；亲水面向下，所以称作Bottom。测试报告如下表2所示。

表2：

具体结果分析同实施例1，在此不一一赘述。由表2测试结果可以看出该面料的OWT为331，具有非常好的单向导湿能力。

实施例3

本实施提供一种30S/1+40S/1 2×1单向导湿、吸湿快干纯棉珠地卫衣的生产流程，如下：

(1)30S/1亲水纱线的制备：

30S/1棉纱煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过亲水软油→烘干→亲水棉纱线

其中：煮练、漂白、染色、皂洗、固色按照常规工艺进行，在固色完成后将棉纱加入浓度为15g/L亲水软油S-3171(染化在线公司)的水溶液中，在40℃处理20分钟，浴比为1：15。处理后的纱线经高频烘干，烘干温度为100℃。

(2)40S/1赛络复合纱的制备：

棉花(棉花1)煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过亲水软油→烘干→亲水棉纤维

棉花(棉花2)煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过无氟防水剂→烘干→拒水棉纤维

其中：棉花1的处理原理与本实施例中亲水纱的处理原理一致，棉纤维的煮练、漂白、染色、皂洗、固色都按照常规染棉工艺进行，在固色完成后将棉花加入浓度为20g/l亲水软油S-3171(染化在线公司)的水溶液中，40℃处理20分钟，浴比为1：15。处理后的纱线经高频烘干，烘干温度为85℃。

棉花2的煮练、漂白、染色、皂洗、固色等处理工序与棉花1一致，在完成固色后将棉花2加入浓度为30g/l无氟防水剂FF(科凯公司)(该防水剂中含有交联剂HM-SFA(浙江皇马化工集团公司))的水溶液中，65℃处理35分钟，浴比为1∶15。处理完的棉花经90℃烘干。

将上述亲水棉纤维和拒水棉纤维分别单独纺制成同等定量和捻度的亲水粗棉纱和拒水粗棉纱，采用赛络纺织法将亲水粗棉纱和拒水粗棉纱等比例混纺成40S单纱的赛络复合纱线。

(3)将亲水棉纱线和赛络复合纱线编织成反面具有凹凸结构的针织面料，其中，正面30S/1为亲水棉纱线，反面40S/1采用赛络复合纱线，如图5所示，具体的编织排纱采取六模单面，如下：

第一模以全成圈的方式编织40S/1亲水棉纱线；

第二模以第一针成圈，第二针集圈的交替方式编织40S/1亲水棉纱线；

第三模以第一针集圈，第二针浮线的交替方式编织30S/1赛络复合纱线；

第四模以全成圈的方式编织40S/1亲水棉纱线；

第五模以第一针集圈，第二模成圈的交替方式编织40S/1亲水棉纱线；

第六模以第一针浮线，第二针集圈的交替方式编织30S/1赛络复合纱线。

(4)制备的珠地卫衣针织面料后整理工序：

按照坯布预定型→双面烧毛→洗水烘干→定型进行。预定型温度为160℃，车速60m/min。双面烧毛、洗水烘干处理按照常规工艺进行。定型采用40g/l的S-3171(染化在线公司)，定型温度为130-170℃。

按照上述流程生产即得到30S/1+40S/1 2×1单向导湿、吸湿快干纯棉珠地卫衣。

对本实施制备的纯棉珠地卫衣进行如下性能测试：

测试仪器采用动态水分管理测试仪，测试方法采用AATCC195。测试时，织物的疏水面朝上，所以叫Top；亲水面向下，所以称作Bottom。测试报告如下表3所示。

表3：

具体结果分析同实施例1，在此不一一赘述。由表3测试结果可以看出该面料的OWT为279，具有非常好的单向导湿能力。

实施例4

本实施提供一种40S/1单向导湿、吸湿快干纯棉单面小提花的生产流程，如下：

(1)40S/1亲水纱线的制备：

40S/1棉纱煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过亲水软油→烘干→亲水棉纱线

其中：煮练、漂白、染色、皂洗、固色按照常规工艺进行，在固色完成后将棉纱加入浓度为10g/L亲水软油SIG(鲁道夫公司)的水溶液中，在45℃处理30分钟，浴比为1：10。处理后的纱线经高频烘干，烘干温度为100℃。

(2)40S/1赛络复合纱的制备：

棉花(棉花1)煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过亲水软油→烘干→亲水棉纤维

棉花(棉花2)煮练→漂白→染色→皂洗、固色→过无氟防水剂→烘干→拒水棉纤维

其中棉花1的处理原理与本实施例中亲水纱的处理原理一致，棉纤维的煮练、漂白、染色、皂洗、固色都按照常规染棉工艺进行，在固色完成后将棉花加入浓度为20g/L亲水软油SIG(鲁道夫公司)的水溶液中，45℃处理30分钟，浴比为1：10。处理后的纱线经高频烘干，烘干温度为85℃。

棉花2的煮练、漂白、染色、皂洗、固色等处理工序与棉花1一致，在完成固色后将棉花2加入浓度为40g/L无氟防水剂FP-FF(雅运公司)(该防水剂中含有交联剂HM-SFA(浙江皇马化工集团公司))的水溶液中，65℃处理35分钟，浴比为1∶10。处理完的棉花经90℃烘干。

将上述亲水棉纤维和拒水棉纤维分别单独纺制成同等定量和捻度的亲水粗棉纱和拒水粗棉纱，采用赛络纺织法将亲水粗棉纱和拒水粗棉纱等比例混纺成40S单纱的赛络复合纱线。

(3)将亲水棉纱线和赛络复合纱线编织成反面具有凹凸结构的针织面料，其中，正面40S/1为亲水棉纱线，反面40S/1采用赛络复合纱线，如图6所示，具体的编织排纱采取四模单面，如下：

第一模以全成圈的方式编织40S/1亲水纱线；

第二模以第一针成圈，第二三四针浮线的交替方式编织40S/1赛络复合纱线；

第三模以全成圈的方式编织40S/1亲水纱线；

第四模以第一二针浮线，第三针成圈，第四针浮线的交替方式编织40S/1赛络复合纱线。

(4)制备的单面小提花针织面料后整理工序：

按照坯布预定型→双面烧毛→洗水烘干→定型进行。预定型温度为160℃，车速60m/min。双面烧毛、洗水烘干处理按照常规工艺进行。定型采用40g/L的SIG(鲁道夫公司)，定型温度为130-170℃。

按照上述流程生产即得到40S/1单向导湿、吸湿快干纯棉单面小提花。

对本实施制备的纯棉单面小提花进行如下性能测试：

测试仪器采用动态水分管理测试仪，测试方法采用AATCC195。测试时，织物的疏水面朝上，所以叫Top；亲水面向下，所以称作Bottom。测试报告如下表4所示。

表4：

具体结果分析同实施例1，在此不一一赘述。由表4测试结果可以看出该面料的OWT为353，具有非常好的单向导湿能力。

对比例1

本发明在制备赛络复合纱线时，直接在纤维上进行亲水处理和拒水处理。为了体现出此种工艺的优异效果，采取如下对比实验。采用对筒子纱做拒水整理和对棉纤维做拒水整理再纺纱制成的两种拒水纱的拒水性和耐洗性测试如下表5所示。

表5：

从表5中数据可以看出，采用对棉纤维做拒水整理再纺纱得到的拒水纱具有更好的耐洗性。

对比例2

参照实施例1的生产流程，区别在于将30S/1的赛络复合纱改为30S/1全亲水棉纱，即整个面料变为30S×2+30S/1亲水纯棉真卫衣，并进行水分管理性能测试，结果如下表6所示。

表6：

由表6测试结果可以看出，对比例1生产的全亲水纯棉真卫衣的OWT为101.3，而实施例1制作的面料的OWT为331.4，说明本发明技术制作的面料对比普通亲水面料有着更优异的单向导湿能力。

对比例3

参考实施例1的生产方法，只是将反面的30s/1赛络复合纱改60s/2合股纱。其中，60s/2合股纱是将60s/1亲水单纱和60s/1拒水单纱合股得到的。即整个面料变为30sx2+60s/2真卫衣。对该面料的OWT性能进行了测试，结果如下表7所示。

表7：

	OWT(洗前)	OWT(5洗家洗)	用纱	用纱价格
					对比例3	315.5	278	60s/2紧密纺	52RMB/kg
实施例1	331.4	320	30s/1赛络纺	32RMB/kg

由表7可以看出：对比例3采用60s/2紧密纺合股纱，生产成本较30s/1赛络纺高很多。对比例3采用纱线拒水合股的方式，纱线拒水性能耐洗性较差，面料洗后的OWT性能不如实施例1。

综上所述，本发明提供的针织面料的制备方法中，由于赛络纺工艺的特点，赛络复合纱含有等量的亲水性纤维和疏水性纤维，面料反面的亲水点和拒水点可以均匀分布，使得汗液能够被面料吸湿并迅速导出到面料正面，达到蒸发迅速、快干、不贴肤的效果。同时，借助面料反面凹凸效果的结构设计，拉开了亲水面与皮肤之间的接触，从而进一步提高了面料的单向导湿、吸湿快干性能。

Claims (28)

1.一种针织面料，其特征在于：该针织面料的正面和反面具有亲水性和疏水性差异；所述反面为导湿面，排列有赛络复合纱线；所述正面为亲水蒸发面，排列有亲水纱线；

所述赛络复合纱线为亲水纤维和拒水纤维通过赛络纺织法等比例加捻合股得到的双股纱线；

亲水纱线在正面编织亲水蒸发面；所述亲水纱线在正面编织亲水蒸发面的编织方式包括全成圈方式、第一针成圈，第二针集圈的交替方式和第一针集圈，第二针成圈的交替方式中的一种或多种的组合；

赛络复合纱线在反面编织凹凸结构的半疏水导湿面；所述赛络复合纱线在反面编织凹凸结构的半疏水导湿面的编织方式包括第一针成圈，第二针第三针浮线的交替方式、第一针第二针浮线，第三针成圈的交替方式、第一针集圈，第二针第三针浮线的交替方式和第一针第二针浮线，第三针集圈的交替方式、第一针集圈，第二针浮线的交替方式和第一针浮线，第二针集圈的交替方式、第一针成圈，第二针第三针第四针浮线的交替方式和第一针第二针浮线，第三针成圈，第四针浮线的交替方式中的一种或多种的组合。

2.根据权利要求1所述的针织面料，其特征在于：所述反面还排列有亲水纱线和拒水纱线；包括50％-100％的赛络复合纱线、0-50％的亲水纱线和0-50％的拒水纱线混合排列。

3.根据权利要求1所述的针织面料，其特征在于：所述针织面料的组织结构包括真卫衣、假卫衣、珠地卫衣或反面具有凹凸效果的提花面料。

4.根据权利要求3所述的针织面料，其特征在于：所述针织面料的组织结构包括3×1真卫衣，3×1假卫衣，1×1、2×1、3×1组合全电脑提花卫衣，2×1珠地卫衣或单面不均匀提花。

5.根据权利要求3所述的针织面料，其特征在于：所述真卫衣的针织面料的编织排纱采取六模单面，其中：

第一模以全成圈的方式编织8S/1-40S/1亲水纱线；

第二模与第一模相同，以全成圈的方式编织8S/1-40S/1亲水纱线；

第三模以第一针成圈，第二三针浮线的交替方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线；

第四模、第五模编织方式同第一模、第二模，为全成圈的方式编织8S/1-40S/1亲水纱线；

第六模以第一二针浮线，第三针成圈的交替方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线；

所述假卫衣的针织面料的编织排纱采取四模单面，其中：

第一模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第二模以第一针成圈，第二三针浮线的方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线；

第三模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第四模以第一二针浮线，第三针成圈的方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线；

所述珠地卫衣的针织面料的编织排纱采取六模单面，其中：

第一模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第二模以第一针成圈，第二针集圈的交替方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第三模以第一针集圈，第二针浮线的交替方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线；

第四模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第五模以第一针集圈，第二模成圈的交替方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第六模以第一针浮线，第二针集圈的交替方式编织8S/1-40S/1赛络复合纱线；

所述反面具有凹凸效果的提花面料包括小提花，所述小提花的针织面料的编织排纱采取四模单面，其中：

第一模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第二模以第一针成圈，第二三四针浮线的交替方式编织10S/1-50S/1赛络复合纱线；

第三模以全成圈的方式编织10S/1-50S/1亲水纱线；

第四模以第一二针浮线，第三针成圈，第四针浮线的交替方式编织10S/1-50S/1赛络复合纱线。

6.权利要求1-5任一项所述针织面料的制备方法，其特征在于，该制备方法包括如下步骤：

对纤维进行亲水处理获得亲水纤维，对纤维进行拒水处理获得拒水纤维；将亲水纤维和拒水纤维分别单独纺制成同等定量和捻度的亲水粗纱和拒水粗纱，采用赛络纺织法将亲水粗纱和拒水粗纱等比例混纺成赛络复合纱线；

对纱线进行亲水处理后获得亲水纱线；

将亲水纱线和赛络复合纱线编织成反面具有凹凸结构的针织面料，其中，亲水纱线与赛络复合纱线通过集圈进行编织连接；亲水纱线在正面编织亲水蒸发面；赛络复合纱线在反面编织凹凸结构的半疏水导湿面；

所述亲水纱线在正面编织亲水蒸发面的编织方式包括全成圈方式、第一针成圈，第二针集圈的交替方式和第一针集圈，第二针成圈的交替方式中的一种或多种的组合；

所述赛络复合纱线在反面编织凹凸结构的半疏水导湿面的编织方式包括第一针成圈，第二针第三针浮线的交替方式、第一针第二针浮线，第三针成圈的交替方式、第一针集圈，第二针第三针浮线的交替方式和第一针第二针浮线，第三针集圈的交替方式、第一针集圈，第二针浮线的交替方式和第一针浮线，第二针集圈的交替方式、第一针成圈，第二针第三针第四针浮线的交替方式和第一针第二针浮线，第三针成圈，第四针浮线的交替方式中的一种或多种的组合。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述纤维包括天然纤维素纤维、再生纤维素纤维和蛋白质纤维中的一种或多种的组合。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述纤维包括棉纤维、粘胶纤维、麻纤维和丝纤维中的一种或多种的组合。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述纤维为棉纤维。

10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述针织面料的反面还包括亲水纱线和拒水纱线；其是由50％-100％的赛络复合纱线、0-50％的亲水纱线和0-50％的拒水纱线编织而成；

其中，所述亲水纱线和所述拒水纱线是分别对纱线进行亲水处理或拒水处理后获得的。

11.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：对纤维进行亲水处理的方法为：将纤维进行煮练、漂白、染色、皂洗、固色后，利用亲水柔软剂进行亲水性整理并烘干获得亲水性纤维。

12.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：对纱线进行煮练、漂白、染色、皂洗、固色后，利用亲水柔软剂进行亲水整理并烘干获得亲水纱线。

13.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于：所述亲水柔软剂包括脂肪胺、脂肪胺衍生物和有机硅类柔软剂中的一种或多种的组合。

14.根据权利要求13所述的制备方法，其特征在于：所述有机硅类柔软剂包括聚醚改性的环氧乙烷和/或环氧丙烷聚合的有机硅类柔软剂。

15.根据权利要求11或12所述的制备方法，其特征在于：所述亲水柔软剂的浓度为5-50g/L；浴比为1：(10-20)；处理温度为30-100℃；处理时间为10-60min；烘干温度为80-150℃。

16.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：对纤维进行拒水处理的方法为：将纤维进行煮练、漂白、染色、皂洗、固色后，利用防水剂配合交联剂进行拒水性整理并烘干获得拒水性纤维。

17.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于：对纱线进行煮练、漂白、染色、皂洗、固色后，利用防水剂配合交联剂进行拒水性整理并烘干获得拒水纱线。

18.根据权利要求16或17所述的制备方法，其特征在于：所述防水剂包括含氟防水剂和/或无氟防水剂；所述含氟防水剂包括含氟烷基丙烯酸酯共聚乳液和/或氟碳类和碳氢类化合物的混合物，其中，氟碳类与碳氢类的体积比为(0.5-0.9)：(0.5-0.1)；所述无氟防水剂包括碳氢类化合物、有机硅类、丙烯酸酯类中的一种或多种的组合。

19.根据权利要求16或17所述的制备方法，其特征在于：所述交联剂包括异氰酸酯类和/或吡啶类交联剂。

20.根据权利要求16或17所述的制备方法，其特征在于：所述防水剂的浓度为5-100g/L；所述交联剂的浓度为5-40g/L；浴比为1：(10-20)；处理温度为30-80℃；处理时间为30-60min；烘干温度为80-95℃。

21.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述针织面料还包括预定型、烧毛、洗水去油、烘干和定型的后处理步骤。

22.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于：所述预定型的温度为130-190℃；时间为1-3min。

23.根据权利要求22所述的制备方法，其特征在于：所述预定型的温度为140-170℃。

24.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于：所述烧毛采用双火口式双面烧毛。

25.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于：所述洗水去油温度为40-90℃；去油剂浓度为1-10g/L；洗水去油时间为10-60min。

26.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于：所述定型采取亲水性柔软剂，浓度为20-150g/L，处理温度为100-170℃，处理时间为1-3min。

27.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述赛络复合纱线的具体制备方法为：将亲水纤维和拒水纤维分别单独进行开松、除杂、梳棉、并条，纺制成同等定量和捻度的亲水粗纱和拒水粗纱，采用赛络纺细纱机将亲水粗纱和拒水粗纱进行牵伸，通过加捻混合成半疏水纱，即赛络复合纱线。

28.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：将亲水纱线和赛络复合纱线编织成反面具有凹凸结构的针织面料是采用纬编针织大圆机进行编织排纱。

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