CN101137485A - 成形体、成形体的制造方法及成形体的制造装置 - Google Patents

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Abstract

当在灯主体(2)与透镜部(3)的对接部位二次注射树脂材料(6)而形成灯体(1)时，在灯主体(2)的对接部(2c)的内侧为了承受二次注射时的注射力形成用于模面进入的凹槽状的模具接收部(2c)，在该场合，当在对接部(2c)推出灯主体(2)而单独地取出时，避免接部(2c)的槽受到推出时的负荷而产生张开变形。在对接部(2c)的与推出构件推出的部位相当的部位，形成嵌装充填模具接收部(2c)的加强肋(2e)，这样，使得不因为受到在单独取出灯主体(2)的场合受到的推出负荷而产生的变形。

Description

成形体、成形体的制造方法及成形体的制造装置
技术领域
本发明属于用于车辆用的灯体、徽章等的成形体、成形体的制造方法及成形体的制造装置的技术领域。
背景技术
在这种注射模塑成形体中，一般例如具有这样形成的成形体，即，该成形体如作为车辆用灯体的一例的侧转向灯那样使嵌装有灯泡的灯主体与透镜部对接，使其对接面一体化。作为这样的对接面的一体化方法，虽然一般为利用粘接剂的粘接、利用热或超声波的熔接等，但在这些方法中，由于在分别从金属模取出的状态下使注射模塑成形的灯主体和透镜部对接，所以，不仅作业性差，而且热收缩不均匀，这些各种各样的原因重叠在一起，导致了粘接面(熔接面)不能美观地形成的问题。
因此，提出了这样的方案，该方案在由一次注射模塑工序成形灯主体与透镜部后，在使这些灯主体与透镜部对接的状态下将树脂材料注射到其周围，使其一体化，由这样的二次注射模塑工序部制造灯体，这样，可由一系列的成形工序制造灯体，作业性提高，可使对接面的一体化的加工质量美观，提高外观设计性。
可是，在该场合，要求对接部在受到二次注射树脂材料时的注射压力不产生变形。因此，在灯主体的对接部的内侧形成凹槽部(模具接收部)，在金属模进入到该凹槽部的状态下进行二次注射，由金属模承受二次注射时的注射压力，由此使得不受到注射压力而产生变形(例如专利文献1)。在该场合，使用推出构件(推杆)从金属模取出由二次注射一体化的成形品，但该推出构件将二次注射的树脂材料与对接部两者一起推出地构成，实现顺利的脱模(例如参照专利文献2)。
专利文献1：日本特开2002-113741号公报
专利文献2：日本特开2003-291187号公报
发明内容
可是，在如上述那样制造灯体的场合，为了进行试注射、注射状态的确认等，有时分别在中间成形体的状态下单独从金属模取出灯主体部等中间成形体，这样，由推出构件将通过一次注射成形的中间成形体推出，但此时作为外负荷承受扩大处于对接部的紧靠内侧的、上述模具接收用的凹槽部的方向的负荷，所以，这里容易变形，存在不能再使用的取出的物品的危险。
另外，虽然在对接部的外侧形成成形体安装用的突片，但该突片成为从凹槽部以悬臂状突出的构造，所以，作用于突片的负荷成为外负荷，作用于凹槽部，这里存在强度不足的危险，本发明要解决的问题就在此。
本发明就是鉴于上述那样的实际情况、以解决这些问题为目的而作出的，技术方案1的发明的成形体的制造装置具有第一金属模和第二金属模；该第一金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；该第二金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；可在相对第二金属模离开接近的方向和沿模具表面的方向相对移动地构成第一金属模，具有形成第一、第二中间成形体的一次注射模塑工序和用于使第一、第二中间成形体相互的对接部一体化而使成形体成形的二次注射模塑工序；其特征在于：如在上述第一中间成形体上邻接于对接部形成凹槽状模具接收部，而为了承受在二次注射模塑工序中注射的注射压力，第一金属模的模面进入该凹槽状模具接收部，则在形成该模具接收部的模具面上设置用于形成加强肋的模面，该加强肋充填对接部中的与承受外负荷的部位对应的部位，加强该部位的对接部。
技术方案2的发明的成形体的制造装置在技术方案1的基础上还具有这样的特征：对接部的承受外负荷的部位为用于推出由二次注射一体化了的成形体的推出构件对应部位。
技术方案3的发明的成形体的制造装置在技术方案1的基础上还具有这样的特征：对接部的承受外负荷的部位为从对接部突出形成到外方的安装片对应部位，用于将成形体作为构件安装。
技术方案4的发明的成形体的制造方法具有第一金属模和第二金属模；该第一金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；该第二金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；可在相对第二金属模离开接近的方向和沿模具表面的方向相对移动地构成第一金属模，具有形成第一、第二中间成形体的一次注射模塑工序和用于使第一、第二中间成形体相互的对接部一体化而使成形体成形的二次注射模塑工序；其特征在于：如在上述第一中间成形体上邻接于对接部形成凹槽状模具接收部，而为了承受在二次注射模塑工序中注射的注射压力，第一金属模的模面进入该凹槽状模具接收部，则在该模具接收部上形成加强肋，该加强肋用于充填对接部中的与承受外负荷的部位对应的部位，加强该部位的对接部。
技术方案5的发明的成形体的制造方法在技术方案1的基础上还具有这样的特征：对接部的承受外负荷的部位为用于推出由二次注射一体化了的成形体的推出构件对应部位。
技术方案6的发明的成形体的制造装置在技术方案1的基础上还具有这样的特征：对接部的承受外负荷的部位为从对接部突出形成到外方的安装片对应部位，用于将成形体作为构件安装。
技术方案7的发明的成形体这样形成，即，具有第一金属模和第二金属模；该第一金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；该第二金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；可在相对第二金属模离开接近的方向和沿模具表面的方向相对移动地构成第一金属模，具有形成第一、第二中间成形体的一次注射模塑工序和用于使第一、第二中间成形体相互的对接部一体化而使成形体成形的二次注射模塑工序；其特征在于：如在上述第一中间成形体上邻接于对接部形成凹槽状模具接收部，而为了承受在二次注射模塑工序中注射的注射压力，第一金属模的模面进入该凹槽状模具接收部，则在该模具接收部上设有加强肋，该加强肋充填对接部中的与承受外负荷的部位对应的部位，加强该部位的对接部。
技术方案8的发明的成形体在技术方案1的基础上还具有这样的特征：对接部的承受外负荷的部位为用于推出由二次注射一体化了的成形体的推出构件对应部位。
技术方案9的发明的成形体在技术方案1的基础上还具有这样的特征：对接部的承受外负荷的部位为从对接部突出形成到外方的安装片对应部位，用于将成形体作为构件安装。
按照技术方案1、4或7的发明，与第一成形体的对接部中的承受外负荷的部位对应的部位的模具接收部由加强肋充填而受到加强，结果，即使对接部受到外负荷，强度也不会不足。
按照技术方案2、5或8的发明，当为了试射等而取出第一中间成形体时，通过推出构件推出，从而即使对接部受到外负荷，也可避免该部位变形，可再利用上述取出的第一中间成形体。
按照技术方案3、6或9的发明，用于将成形体作为构件安装的突片受到加强，可消除强度不足的问题。
附图说明
图1为灯体的背面图。
图2为灯体的截面图。
图3为成形用金属模具的概略图。
图4(A)～(C)为示出用于制造成膜成形体的前半的制造工序的概略图。
图5(A)～(C)为示出用于制造成膜成形体的中间阶段的制造工序的概略图。
图6(A)～(C)为示出用于制造成膜成形体的中间阶段的制造工序的概略图。
图7为第二实施形式的灯体的背面图。
图8为第二实施形式的灯体的截面图。
符号说明
1灯体
2灯主体
2c对接部
2d模具接收部
2e加强肋
3透镜部
11推出构件
具体实施方式
下面参照附图说明本发明的实施形式。图中，符号1为作为成膜成形体的一例的侧转向用的灯体，该灯体1由在二次注射模塑工序中注射的树脂材料6将在一次注射模塑工序中用模具形成的灯主体(第一成形体)2与透镜部(第二成形体)3一体化而制造，在灯主体2形成构件嵌装部2a，该构件嵌装部2a用于嵌装作为嵌装构件的灯泡4和端子5。灯体1通过在上述一次注射模塑工序与二次注射模塑工序间经过对灯主体2进行成膜2b的成膜工序而制造。
另外，在灯主体2的、与透镜部3的对接部2c的内侧形成凹槽状的模具接收部2d，在该模具接收部2d中，与由后述的推出构件11推出的部位接近对应的部位由加强肋2e充填。在该场合，模具接收部2d的由加强肋2e充填的量随要求的强度而不同，但在槽变浅而残留的状态、稍充填槽的状态、从槽冒出的状态中的任何一个状态都可采用。在槽残留的状态的场合，按模面进入到该处的状态进行模具成形，结果，在二次的注射模塑工序该部位接收模具，可防止受到注射压力而产生变形，同时，具有可提高强度的优点。
下面，说明用于对灯体1进行成膜成形的制造装置7。该制造装置7具有可动模具8和固定模具9，在可动模具8形成用于对灯主体2、透镜部3进行模具形成的成形用模面8a、8b，在固定模具9上设有用于对灯主体2、透镜部3进行模具成形的成形用模面9a、9b和用于收容成膜装置10的成膜用模面9c。这些模面当然可形成为这样的构成，在该构成中，可自由装拆地在金属模基座安装形成了各对应的模面的成形用模具构件和成膜用模具构件。另外，在可动金属模8上，跨过灯主体2的对接部2c和二次注射的树脂材料6地按散布于周边的状态设置推出构件11，该推出构件11用于从可动模具8取出通过二次注射制造的灯体1。
在用于成形上述可动模具8的灯主体2的模面8a，按凸模状形成用于形成上述模具接收部2d的模具接收部形成用的模面8c，但在该模面8c中的与推出构件11接近的对应部位，为了形成加强肋2e，通过形成切口而形成加强肋形成用的模面8d。
上述固定模具9可由图中未示出的执行机构(伺服电动机、缸)进行金属模相互的离开接近方向的移动和沿模具表面的移动地构成，下面，根据图4、5、6说明对灯体1进行成膜成形的工序。首先，可动模具8从模面8a、8b分别处于与固定模具9侧的模面9a、9b相向的位置的脱模状态(参照图4(A))朝固定模具9方向进行移动而合模，在该合模状态下实施进行灯主体2、透镜部3的注射模塑成形的一次注射模塑工序(参照图4(B))，然后，可动模具8朝脱模方向移动，此时使灯主体2留在可动模具8侧、透镜部3留在固定模具9侧地进行模具设计(参照图4(C))。
然后，使灯主体2与成膜装置10相向地朝沿模具表面的方向(在附图中的左方向)移动可动模具8(参照图5(A))后，朝合模方向移动，在与成膜装置10合模的灯主体2的从上述模面9a脱模的面(参照图5(B))形成膜2b。在该成膜工序中，构件嵌装部2a由图中未示出的掩蔽材料遮蔽，不形成膜2b。然后，可动模具8朝脱模方向移动，与成膜装置10脱模(参照图5(C))，然后，端子5、灯泡4嵌入到构件嵌装部2a，可动模具8进行沿模具表面8c的方向的移动(在附图中为右方向)，灯主体2与透镜部3相向(参照图6(A))，在该状态下，金属模具8、9相互合模，实施二次注射模塑工序，即，由树脂材料6将灯体2、透镜部3相互一体化，制造灯体1(参照图6(B))，然后，可动模具8朝脱模方向移动，进行伴随着推出构件11的推出动作的灯体1取出(参照图6(C))，然后，再次使可动模具8的各对应的模面8a、9a与8b、9b相向地进行沿模表面的方向的移动(在图中为左方向)，通过反复进行这些一连串的工序，从而可进行灯体1的连续的制造。
在如上述那样构成的本发明的实施形式中，灯体1经过成形灯主体2、透镜部3的一次注射模塑工序，灯主体2的成膜工序，及将灯主体2、透镜部3一体化的二次注射模塑工序加以制造，但在该场合，灯主体2的对接部2c在其内侧形成凹槽状的模具接收部2d，在模面8c进入到该处的状态下进行模具成形，结果，承受二次注射时的注射压力，防止对接部2c受到注射压力而产生变形。
在这样实施了本发明的场合，由进入到模具接收部2d的模面承受二次注射时的注射压力，防止变形，但在为了试射等而单独取出灯主体2的那样的场合，灯主体2在对应于透镜部3未对接的程度产生强度下降的状态下由推出构件11将对接部2c推出而取出，但在模具接收部2d的与推出部位相当的部位形成加强肋2e，结果，可避免模具接收部2d变形成扩展的状态，可在维持所期望形状的状态下取出。为此，可再次将取出的灯主体2设置到可动模具8，制造灯体1。
本发明当然不限于上述实施形式，可形成为图7、图8所示第二实施形式。该场合虽然灯体12使用灯主体13和透镜部14构成，但在灯主体13从对接部13b作为部件突出形成用于安装到主体侧的安装用突片13a，在该突片13a，当使用小螺钉安装时等容易承受外部负荷，因此，与由推出构件11推压的部位同样地用加强肋13d充填与突片13a对应的部位的对接部13c而进行加强，这样，可加强突片13a。
本发明当然不限于上述实施形式，作为实施本发明而成形的成膜成形体，可制作如车辆用侧转灯那样从小型的成形体到尾灯、前照灯那样的大型的成形体，但作为这样的成膜成形体，还可应用于徽章、着色透镜、号码牌架、耐蚀膜制品、装饰品的箱、格栅、磁或电磁屏蔽产品、轮罩、反射镜、装饰件、光学透镜、车辆用的内反射镜、模制件、耐磨性产品、室内用照明器具(包含枝形吊灯)、反射器、门钮等。
工业上利用的可能性
本发明作为用于车辆用灯体、徽章等的成形体、成形体的制造方法和成形体的制造装置有用，适合再使用防止模具接收用的凹槽部的变形地取出的成形体，或防止凹槽部的强度不足。

Claims (9)

1.一种成形体的制造装置，具有第一金属模和第二金属模；该第一金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；该第二金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；可在相对第二金属模离开接近的方向和沿模具表面的方向相对移动地构成第一金属模，具有形成第一、第二中间成形体的一次注射模塑工序和用于使第一、第二中间成形体相互的对接部一体化而使成形体成形的二次注射模塑工序；其特征在于：如在上述第一中间成形体邻接于对接部形成凹槽状模具接收部，而为了承受在二次注射模塑工序中注射的注射压力，第一金属模的模面进入该凹槽状模具接收部，则在形成该模具接收部的模具面上设置用于形成加强肋的模面，该加强肋充填对接部中的与承受外负荷的部位对应的部位，加强该部位的对接部。
2.根据权利要求1所述的成形体的制造装置，其特征在于：对接部的承受外负荷的部位为用于推出由二次注射一体化了的成形体的推出构件对应部位。
3.根据权利要求1所述的成形体的制造装置，其特征在于：对接部的承受外负荷的部位为从对接部突出形成到外方的安装片对应部位，用于将成形体作为构件安装。
4.一种成形体的制造方法，具有第一金属模和第二金属模；该第一金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；该第二金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；可在相对第二金属模离开接近的方向和沿模具表面的方向相对移动地构成第一金属模，具有形成第一、第二中间成形体的一次注射模塑工序和用于使第一、第二中间成形体相互的对接部一体化而使成形体成形的二次注射模塑工序；其特征在于：如在上述第一中间成形体上邻接于对接部形成凹槽状模具接收部，而为了承受在二次注射模塑工序中注射的注射压力，第一金属模的模面进入该凹槽状模具接收部，则在该模具接收部上形成加强肋，该加强肋用于充填对接部中的与承受外负荷的部位对应的部位，加强该部位的对接部。
5.根据权利要求1所述的成形体的制造方法，其特征在于：对接部的承受外负荷的部位为用于推出由二次注射一体化了的成形体的推出构件对应部位。
6.根据权利要求1所述的成形体的制造方法，其特征在于：对接部的承受外负荷的部位为从对接部突出形成到外方的安装片对应部位，用于将成形体作为构件安装。
7.一种成形体，这样成形，即，具有第一金属模和第二金属模；该第一金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；该第二金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；可在相对第二金属模离开接近的方向和沿模具表面的方向相对移动地构成第一金属模，具有形成第一、第二中间成形体的一次注射模塑工序和用于使第一、第二中间成形体相互的对接部一体化而使成形体成形的二次注射模塑工序；其特征在于：如在上述第一中间成形体上邻接于对接部形成凹槽状模具接收部，而为了承受在二次注射模塑工序中注射的注射压力，第一金属模的模面进入该凹槽状模具接收部，则在该模具接收部上设有加强肋，该加强肋充填对接部中的与承受外负荷的部位对应的部位，加强该部位的对接部。
8.根据权利要求1所述的成形体，其特征在于：对接部的承受外负荷的部位为用于推出由二次注射一体化了的成形体的推出构件对应部位。
9.根据权利要求1所述的成形体，其特征在于：对接部的承受外负荷的部位为从对接部突出形成到外方的安装片对应部位，用于将成形体作为构件安装。
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