CN101117748A

CN101117748A - 一种高支亚麻苎麻混纺织物及其制作工艺方法

Info

Publication number: CN101117748A
Application number: CNA2007100356694A
Authority: CN
Inventors: 刘政; 耿灏; 周湘祁; 刘黎明
Original assignee: HUNAN HUASHENG ZHUZHOU XUESONG CO Ltd
Current assignee: HUNAN HUASHENG ZHUZHOU XUESONG CO Ltd
Priority date: 2007-09-03
Filing date: 2007-09-03
Publication date: 2008-02-06
Anticipated expiration: 2027-09-03
Also published as: CN101117748B

Abstract

一种高支亚麻/苎麻混纺织物及其工艺制作方法，在干法纺纱系统上将亚麻纤维、苎麻纤维与水溶性纤维按工艺设计的比例混合，纺制成亚麻纤维含量为40～60％，苎麻纤维含量为10～30％，水溶性纤维含量为20～35％的混纺细纱，将混纺纱织造成坯布，在印染后整理过程中将坯布中的水溶性纤维去除，获得亚麻含量为60～90％，苎麻含量为40～10％，纱线细度在50公支以上的亚麻/苎麻混纺织物，织物含亚麻天然原色，具有色纺风格，天然环保。其具体制作工艺包括纤维混合、并条、粗纱、细纱、络筒、整经、浆纱、织造、翻布缝头、烧毛、退煮、漂洗、上柔、烘干、拉幅定型。采用本发明所公开的工艺方法，可生产高档舒适的春夏休闲服装面料。

Description

一种高支亚麻苎麻混纺织物及其制作工艺方法

技术领域

本发明属于一种亚麻苎麻混纺织物及其制作加工工艺方法，特别是指一种高支亚麻苎麻混纺织物及其加工工艺方法。

技术背景

麻类纤维作为最古老的纺织纤维，被认为是人类历史的见证。麻纺织所涵盖的麻纤维包括：亚麻、苎麻、黄麻、剑麻、槿麻、大麻、罗布麻等。吸湿性强，散热快，防腐抑菌能力强，色调柔和，可再生利用，生态环保……众多的优势特性，使麻类产品从远古到现今都在人类生活中存在、发展，麻纺产品的发展同时也是人类智慧发展的体现。

作为纺织服装原料，开发利用最早的是苎麻和亚麻，都有几千年的历史，亚麻是全世界产量最高，使用最广的麻纤维。苎麻主产地在中国，苎麻纤维具有比亚麻纤维更高的支数(纤维更细)，纯纺高支纱的可纺性优于亚麻纤维。但纺织用亚麻纤维和苎麻纤维从微观结构分析具有极大的不同，纺织用亚麻纤维为束纤维，苎麻纤维为单纤维。束纤维又称工艺纤维，它是由未完全脱胶干净的多个单纤维联接起来具有一定长度的纤维，苎麻单纤维平均线密度(细度)为2500～1100公支，亚麻工艺纤维的平均线密度(细度)为600～200公支，亚麻纤维的柔软性优于苎麻纤维。由于纤维性能的不同，使得苎麻纺纱和亚麻纺纱方法存在很大区别。苎麻纺纱普遍选择干法纺纱工艺，亚麻纺纱则选择湿法纺纱工艺，即将亚麻原麻经过梳理，并条工序制成粗纱，再将粗纱经脱胶处理后湿态上细纱机纺纱，落纱后的细纱需经烘干设备处理方可络筒。为了综合苎麻和亚麻各自的性能优势，用亚麻纤维柔软的手感弥补苎麻纤维的刚性，用苎麻纤维的细度补充亚麻粗纤维纺纱性能的不足，充分挖掘和提升两种麻纤维的价值和服用性能，在增加织物风格特征的同时，提高产品的附加值。必须把苎麻纺织技术和亚麻纺织技术有机地结合、渗透，进行系统地研究、分析，寻找新的纺织加工技术，使生产更加节能、环保，提高效益。

发明内容

本发明的目的在于提出一种高支亚麻/苎麻混纺织物及其加工工艺方法。该工艺方法能有效地解决用干法纺纱方案生产50公支以上亚麻/苎麻混纺织物的生产技术问题，提供一系列具有独特自然色彩，外观和服用性能均优的服装用麻产品。

本发明的目的是由下述技术方案得以实现的：一种高支亚麻/苎麻混纺织物纱线细度在50公支以上，亚麻/苎麻混纺织物中亚麻纤维的含量为60～90％，苎麻纤维的含量40～10％。

一种实现上述高支亚麻/苎麻混纺织物的制作工艺：将符合工艺质量要求的苎麻纤维、亚麻纤维与水溶性纤维按一定的比例在苎麻纺织设备系统上混合，纺制成工艺设计要求的混纺纱线，经织物设计，织造成坯布，再将坯布在印染后整理过程中退除其中的水溶性纤维及亚麻束纤维中的部分胶质，获得50公支以上的亚麻/苎麻高支混纺织物，混纺纱线中亚麻含量60～90％，苎麻含量40～10％。

根据设计需要，在后整理退煮过程中可控制亚麻纤维的退色轻重，得到保留亚麻原色不同深浅条程度的自然风格的织物面料。

采用本发明所公开的工艺技术方案，可以实现50公支以上亚麻/苎麻混纺织物(亚麻混纺比60～90％，苎麻混纺比40～10％)的工业化生产，采用了不同于亚麻产品传统的粗纱脱胶，细纱湿纺的工艺方案，达到节约能源，减少污染排放，保护环境的作用。成品面料色泽柔和、自然，田园风格，具有类似色纺产品的天然亚麻原色，不需染色加工，素雅自然，美观大方，绿色环保，手感舒适，服用性能优良，是春夏休闲、时装类服装面料的佳品。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明作进一步的描述。

实施例一：纺制51^Nm×51^Nm亚麻/苎麻混纺织物

一种高支亚麻/苎麻混纺织物纱线细度为51公支，亚麻/苎麻混纺织物中亚麻纤维的含量为52％，苎麻纤维的含量35％。具体制作工艺如下：

1、将符合工艺要求质量标准的亚麻、苎麻、水溶性纤维三者按52∶13∶35的比例混合，制成纤维混合均匀，排列平行整齐，条干均匀的麻条。条子的重量不匀率＜4.8％，萨氏条干＜20％，重量偏差±3％。

2、将混合麻条在粗纱机上抽长拉细到3公支，使纤维进一步伸直平行，并加上40的捻回，制成能符合细纱机牵伸要求的粗纱。粗纱条的重量不匀率控制在3.5％以内，萨氏条干＜4.5％，重量偏差±5％。

3、通过细纱工程把粗纱继续抽长拉细，加上预定的捻度，纺制成符合工艺支数要求，具有一定强力，条干均匀，外观疵点少，品质优良的细纱。细纱支数设计为33公支，退除水溶性纤维后纱支为51公支。

细纱品质质量控制标准：

细纱支数：33^Nm

单纱强力CV值≤30％

条干均匀度CV值≤40％

大节≤4

小节≤25

麻粒≤50

细节≤5000

粗节≤3000

结杂≤3000

4、络筒：选择配置最子清纱器及无接头装置的络筒设备，将细纱管纱联接成大容量的筒子纱。在络筒过程中，进一步清除细纱中的不良纱疵。

5、整经：按织物工艺设计的要求，将一定头份的纱平行卷绕在不同的整经轴上，整经长度不高于一万米，保证经轴片纱张力均匀，卷绕紧密。

6、浆纱：按工艺要求将经轴在浆纱机上并合，通过上浆系统的控制，得到纱身光洁、弹性好、张力均匀、卷绕紧密的织轴。浆纱上浆率控制在6～9％，回潮率控制在5～8％。

7、织造：按工艺设计要求，将织轴上的3820根经纱穿综、穿筘后上织布机织造。织机车速175转/分左右，环境温度22～30℃，湿度80～90％。

8、坯布整理：将织造好的坯布上的织疵和纱疵修补好，减少漏修。

9、翻布缝头：分批分箱准确，翻布整齐，缝头，平直、牢固，包边。

10、烧毛：将坯布上的表面毛羽烧净，使布面光洁度达4级以上。

11、退、煮：将坯布纱线上的浆料、水溶性纤维及杂质去除干净保留亚麻纤维的原色。

工艺条件：采用喷射溢流染色机浴比：1∶20

煮炼液：100％氢氧化钠2.5克/升，亚硫酸钠1克/升

纯碱1克/升，非离子表面活性剂平平加O 0.5克/升，

水温升至115℃，保温15分钟。

水洗：90℃以上热水洗两次，每次10分钟，冷水洗一次，出布。

12、漂洗：进一步去除布面杂物、水溶性纤维、浆料，保证布面色泽均匀，手感柔爽。

工艺条件：

工艺条件	单位	溢流漂白	长机漂白
工艺条件	单位	溢流漂白	长机漂白	双氧水(100％)	克/升	1	2～3

纯碱	克/升	0.8	1
纯碱	克/升	0.8	1	有机稳定剂	克/升	1	2～3
渗透剂	克/升	0.5	1	有机稳定剂	克/升	1	2～3
渗透剂	克/升	0.5	1	PH值		9.5～10.5	9.5～10.5
汽蒸温度	℃	100	95～100	PH值		9.5～10.5	9.5～10.5
汽蒸温度	℃	100	95～100	汽蒸时间	分钟	30	40

13、上柔、烘干：要求落布平整，无污染。

14、拉幅定型：落布门幅达到工艺要求，门幅一致，布面质量符合要求。

15、预缩：织物尺寸稳定，经纬向缩率≤3％，布面平整，丰满，手感舒适。

16、成卷：布边卷绕整齐，布面无折皱，定等准确，唛头标识清晰。

实施例二：纺制80^Nm×60^Nm亚麻/苎麻混纺织物

1、将符合工艺要求质量标准的亚麻、苎麻、水溶性纤维三者分别按A(40∶25∶35)的比例及B(52∶13∶35)的比例混合，分别制成纤维混合均匀，条干均匀的麻条。

	A	B
	A	B	条重不匀率	＜4.8	＜4.8
萨氏条干	＜20	＜22	条重不匀率	＜4.8	＜4.8
萨氏条干	＜20	＜22	重量偏差	±3	±3

2、将A、B两种麻条分别在粗纱机上抽长拉细，使纤维进一步平行伸直，并加上适当的捻度，制成符合细纱机牵伸要求的粗纱A₁、B₁。

	支数	捻度	重量不匀率	萨氏条干	重量偏差
	支数	捻度	重量不匀率	萨氏条干	重量偏差	粗纱A₁	3	42	4.8	40	±5
粗纱B₁	3	38	4.8	40	±5	粗纱A₁	3	42	4.8	40	±5

3、在细纱机上继续抽长拉细，加上预定的捻度，纺制成具有一定强力，条干均匀，外观疵点少、品质优良的细纱A₂、B₂。细纱A₂、B₂的设计支数分别为60^Nm、39^Nm，退除水溶性纤维后的支数为80^Nm和60^Nm。

细纱质量控制标准

	A₂	B₂
	A₂	B₂	细纱支数	60^Nm	39^Nm
单纱强力CV值	≤30％	≤25％	细纱支数	60^Nm	39^Nm
单纱强力CV值	≤30％	≤25％	条干均匀度CV值	≤45％	≤40％
大节	≤4	≤4	条干均匀度CV值	≤45％	≤40％
大节	≤4	≤4	小节	≤25	≤25
麻粒	≤50	≤50	小节	≤25	≤25
麻粒	≤50	≤50	细节	≤5000	≤5000
粗节	≤4000	≤3000	细节	≤5000	≤5000
粗节	≤4000	≤3000	结杂	≤4000	≤3000

7、织造：按工艺设计要求，将织轴上的4660根经纱穿综、穿筘后上织布机织造。织机车速175转/分左右，环境温度22～30℃，湿度80～90％。

工艺条件：采用喷射溢流染色机浴比：1∶15

煮炼液：100％氢氧化钠，2克/升，亚硫酸钠1克/升

纯碱1克/升，非离子表面活性剂平平加O 0.5克/升，水温升至115℃，保温15分钟。

工艺条件：

工艺条件	单位	溢流漂白
工艺条件	单位	溢流漂白	双氧水(100％)	克/升	1
纯碱	克/升	0.8	双氧水(100％)	克/升	1
纯碱	克/升	0.8	有机稳定剂	克/升	1
渗透剂	克/升	0.5	有机稳定剂	克/升	1
渗透剂	克/升	0.5	PH值		9.5～10.5
汽蒸温度	℃	100	PH值		9.5～10.5
汽蒸温度	℃	100	汽蒸时间	分钟	30

13、上柔、烘干：要求落布平整，无污染。

通过上述实施例可以看出，本发明为一种高支亚麻/苎麻混纺织物纱线细度在50公支以上，亚麻/苎麻混纺织物中亚麻纤维的含量为60～90％，苎麻纤维的含量40～10％。

根据设计需要，在后整理退煮过程中可控制亚麻纤维的退色轻重，得到保留亚麻原色不同深浅条程度的自然风格的织物面料。本发明主要技术要点如下：

(一)、纱线制品是由苎麻纤维、亚麻纤维与水溶性纤维混合纺制而成，其组成及重量配比可根据成品织物设计的纱线要求进行合理分配。

(二)、纤维质量标准要求

1、苎麻纤维质量标准

纤维支数 1900^Nm及以上

断裂强度 4.5CN/dtex及以上

纤维平均长度 95mm及以上

4cm短纤率 3.5％及以下

硬条率 0.3％及以下

麻粒 15克及以下

2、亚麻纤维质量标准

纤维支数 250^Nm及以上

断裂强度 1.5CN/dtex及以上

纤维平均长度 100mm及以上

4cm短纤率 5％及以下

硬条率 1.0％及以下

麻粒 25克及以下

3、水溶性纤维质量标准

纤维支数 5000^Nm及以上

干断裂强度 ≥2.5CN/dtex

纤维平均长度 88mm及以上

4cm短纤率 6％及以下

并丝率 1.0％及以下

溶解温度 ≤95℃(完全溶解)

(三)、工艺流程

三种纤维混合成条→粗纱→细纱→络筒→整经→→浆纱→织造→坯布整理→翻布缝头→烧毛→退煮→→漂白→烘干→上柔→拉幅定型→预缩→成卷

(四)、工艺内容

1、纤维混合成条

工艺要求：将符合质量要求的三种纤维按工艺设计的混合比例均匀混合，制成条干均匀的麻条。未并条重量不匀率＜4.8％，萨氏条干＜20％，重量偏差±3％。

工艺条件：采用顺牵型式，选择四～五道并条工艺路线，后区牵伸偏大掌握，采用较低的车速，针板打击次数控制在800次/分钟以下，输出条子的重量不大于40克/5米，总牵伸倍数设计在6～10之间，车间相对湿度调整在80％左右。

2、粗纱：

工艺要求：总牵伸倍数设计在7～10之间，粗纱条定量控制在0.6克/米，II粗重量不匀率控制在3.5％以内，重量偏差±5％，I粗萨氏条干＜45％，II粗萨氏条干＜40％。

工艺条件：选择二道粗纱工艺路线，采用轻定量、低车速、较大后区罗拉隔距及较小的后区牵伸倍数，使得纤维伸直平行。

3、细纱：

工艺要求：细纱单纱强力变异系数CV值≤35％，条干均匀度变异系数CV值≤40％，大节≤4个/800米，小节≤25个/800米，麻粒≤50个/400米，细节≤5000只/千米，粗节≤3000只/千米，结杂≤3000只/千米。

工艺条件：设置合理的工艺参数，保持牵伸区平滑干净，牵伸器材完好无损。钢圈、钢丝的合理选型，更换周期合理。

4、络筒：

工艺要求：筒纱无结头，纱疵清除干净，纱线再生毛羽少。

工艺条件：选用具有电子清纱器及空气捻接器装置的络筒设备生产无接头纱。合理设置清纱参数，有效去除纱疵。络筒机速度低于300米/分钟(实际252m/min)。

清纱参数设置：长粗节90％ 45厘米，短粗节280‰ 6.0厘米，

长细节-70％ 45厘米。

5、整经：

工艺要求：经轴片纱张力均匀，卷绕紧密。

工艺条件：纱线通道光滑无毛刺，整经筒子定长，整机换筒，结头采用自紧结，纱尾长度3～5毫米，车速控制在150米/分以内。

6、浆纱

工艺要求：上浆率控制在6～9％，回潮率控制在5～8％的范围。织轴卷绕紧密，浆纱光洁，弹性好，张力均匀。

工艺条件：采用“渗透与被覆兼顾，增加浆纱弹性，减少毛羽”的浆纱工艺原则。浆料选用中低粘度的酯化变性淀粉，适量的固体丙稀酸类浆料与PVA混合，并加配少量的柔软剂，使浆膜柔韧、耐磨，浆纱分绞顺利，手感光滑，再生毛羽少。

7、织造

工艺要求：保证经纱开口清晰，纬纱飞行平稳，织机运转效率高，断头低，织疵少。

工艺条件：根据织物品种的设计规格，合理配置上机工艺参数。

8、坯布整理：

工艺要求：按质量标准要求修补好布面纱疵和织疵，使平面光洁平整。

9、翻布缝头：

工艺要求：分批分箱准确，翻布整齐，缝头平直、牢固，包边。

10、烧毛(气体烧毛机)：

工艺要求：布面光洁度3.5级以上，布不过烧.

工艺条件：刷毛，二对软毛刷正反刷毛，并用刮刀。烧毛次数，二正二反。湿落布，车速160米/分，汽油汽化器内温度80℃以上。

11、退、煮

工艺要求：浆料及水溶性纤维杂质基本去除，并增加织物毛效。

工艺条件：采用高温高压染缸或喷射溢流染色机

100％氢氧化钠 2～3克/升，亚硫酸钠 1克/升，

纯碱1克/升，非离子表面活性剂平平加O 0.5～1克/升，

温度115℃，保温15分钟。

浴比：高温高压染缸1∶4～7 喷射溢流染色机1∶15～25

水洗：90℃以上热水洗两次，每次15分钟，冷水洗一次，出布。

13、烘干

工艺要求：要求下机布烘干不潮湿，消除小折皱，下机布平整无皱，无污渍，无纬移，无纬斜。

工艺条件：车速40m/min，轧车压力：2kg/cm²，轧槽轧辊清洁，烘筒干净，蒸汽压力在0.5kg/cm²～2kg/cm²。

14、上柔

工艺要求：手感柔软，滑爽，下机无皱、无污渍、无纬移、无纬斜。

工艺条件：柔软剂适量，非离子表面活性剂平平加O 0.2克/升，车速45m/min，轧车压力：2kg/cm²，二浸二轧。

15、拉幅定型

工艺要求：落布门幅达到工艺要求(比成品门幅宽1.5～2.5厘米)，门幅一致，无荷叶边，无破边、破洞，无油污，无纬斜、纬移。

工艺条件：车速45m/min，进行整纬。

16、预缩

工艺要求：使织物尺寸稳定，达到工艺要求缩水率(≤3.5％)，使织物手感柔软，下机布无折皱，无污渍。

工艺条件：车速30m/min，给湿后织物含湿率：10～15％，

承压辊蒸汽压力：1～1.5kgf/cm²

承压辊和给布辊间的间隙小于橡胶毯厚度2～4mm

17、成卷

工艺要求：布边卷绕整齐，布面无折皱，定等准确，唛头标识清晰。

Claims

1.一种高支亚麻苎麻混纺织物，其特征是：所述的高支亚麻/苎麻混纺织物纱线细度在50公支以上，亚麻/苎麻混纺织物中亚麻纤维的含量为60～90％，苎麻纤维的含量40～10％。

2.一种实现权利要求1所述高支亚麻苎麻混纺织物的高支亚麻苎麻混纺织物制作工艺，其特征在于：将符合工艺质量要求的苎麻纤维、亚麻纤维与水溶性纤维按一定的比例在苎麻纺设备系统上混合，纺制成工艺设计要求的混纺纱线，经织物设计，织造成坯布，再将坯布在印染后整理过程中退除其中的水溶性纤维及亚麻束纤维中的部分胶质，获得50公支以上的亚麻/苎麻高支混纺织物，混纺纱线中亚麻含量60～90％，苎麻含量40～10％。

3.如权利要求1所述的一种高支亚麻/苎麻混纺织物的制作工艺，其特征在于：所述的织造工序是将不同混纺比的亚麻纤维、苎麻纤维与水溶性纤维的混纺纱，经过络筒、整经、浆纱、织造工程，织造成符合工艺设计要求的混纺坯布。

4.如权利要求1所述的一种高支亚麻/苎麻混纺织物的制作工艺，其特征在于：所述的染整制作工艺包括翻布缝头、烧毛、退煮、漂洗、上柔、烘干、拉幅定型、成卷。

(1)退、煮：将坯布纱线上的浆料、水溶性纤维及杂质去除干净，保留亚麻纤维的原色。

工艺条件：采用喷射溢流染色机浴比：1∶20

煮炼液：100％氢氧化钠2～3克/升，亚硫酸钠 1克/升

纯碱1克/升，非离子表面活性剂平平加O 0.5克/升，

水温升至115℃，保温15分钟。

(2)、漂洗：进一步去除布面杂物、水溶性纤维、浆料，保证布面色泽均匀，手感柔爽。

工艺条件：

工艺条件单位溢流漂白长机漂白双氧水(100％) 克/升 1～1.5 2～3 纯碱克/升 1 1～1.5 有机稳定剂克/升 1～1.5 2～3 渗透剂克/升 0.5 1 PH值 9.5～10.5 9.5～10.5 汽蒸温度 ℃ 100 95～100 汽蒸时间分钟 30 40

。