CN102877180A - 一种麻粘纱及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种麻粘纱的生产方法，包括以下步骤：将纤维平均长度在40mm以上的麻条依次进行梳理、第一预并，得到第一预并后的麻条；将毛型粘胶条依次进行梳理、第二预并，得到第二预并后的毛型粘胶条；将所述第一预并后的麻条与所述第二预并后的毛型粘胶条混合，然后依次进行并条、粗纱和细纱，得到麻粘纱。本发明以长纤维麻条和毛型粘胶条为原料，应用苎麻长纺设备纺制麻粘纱。本发明还提供了一种采用上述生产方法生产的麻粘纱。本发明生产的麻粘纱条干较好，毛羽较少，强度较高，有丝光感，无接头、无大小结，完全满足针织用纱的需求。

Description

一种麻粘纱及其生产方法

技术领域

本发明涉及麻纺纱技术领域，特别涉及一种麻粘纱及其生产方法。

背景技术

随着社会的不断发展，人们越来越追求自然、健康的生活方式。在纺织服装领域中，麻类产品越来越受到人们的广泛关注，因此，对涤麻纱和麻粘纱等麻纱的需求日益增多。

目前，传统方法一般采用苎麻短纤维和粘胶短纤维在棉纺设备上进行麻粘纱的纺制，其生产方法具体为：将平均长度达100mm的苎麻纤维切断形成40mm以下的苎麻短纤维（切断麻或落麻）后，将其与粘胶短纤维（棉型粘胶纤维）按照一定比例混合，然后将混合后的纤维依次在棉纺设备上进行清花、钢丝、并条、粗纱、细纱和络筒，从而得到麻粘纱。

但是，切断之后的苎麻纤维的短绒含量比切断之前的苎麻纤维的短绒含量增加了一倍，加之苎麻纤维的抱合力差，使其在纺纱的加捻过程中，毛羽增多，条干很差，强力较低，如麻粘比例为55:45的60Nm/1传统麻粘纱的单纱断裂强度仅为9.5CN/tex。同时，由于苎麻短纤维与棉型粘胶纤维是先混合、然后再经过钢丝机梳理，使得两种纤维在钢丝机针面上的梳理程度不同、性状不同，无法达到最佳的梳理效果，造成麻粒增多。因此，传统方法生产的麻粘纱无法适应针织用纱的需要。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明提供一种麻粘纱及其生产方法，该生产方法生产的麻粘纱强力较高，条干较好，完全满足针织用纱的需要。

本发明提供一种麻粘纱的生产方法，包括以下步骤：

将纤维平均长度在40mm以上的麻条依次进行梳理、第一预并，得到第一预并后的麻条；

将毛型粘胶条依次进行梳理、第二预并，得到第二预并后的毛型粘胶条；

将所述第一预并后的麻条与所述第二预并后的毛型粘胶条混合，然后依次进行并条、粗纱和细纱，得到麻粘纱。

优选的，所述纤维平均长度在40mm以上的麻条的纤维支数≥2000Nm，硬条率≤0.12%，束纤维断裂强度≥5.0CN/tex。

优选的，所述纤维平均长度在40mm以上的麻条依次采用绢纺梳理方法、毛纺梳理方法制成。

优选的，所述毛型粘胶条的细度≤3旦。

优选的，所述第一预并的牵伸倍数为7.9~8.1。

优选的，所述第二预并的牵伸倍数为7.3~7.4。

优选的，所述并条在相对湿度为65%~70%、温度为21℃~23℃的条件下进行。

优选的，所述并条包括四道，所述并条后的条干的cv值≤16%。

优选的，所述粗纱包括两道，所述粗纱后的条干的cv值≤20%。

本发明提供一种采用上文所述的生产方法生产的麻粘纱。

与现有技术相比，本发明将纤维平均长度在40mm以上的麻条依次进行梳理、第一预并，得到第一预并后的麻条；将毛型粘胶条依次进行梳理、第二预并，得到第二预并后的毛型粘胶条；将两种纤维条混合后再依次进行并条、粗纱和细纱，得到麻粘纱。本发明将纤维平均长度在40mm以上的麻条、毛型粘胶条分别进行梳理，减少纤维中杂物的含量，能达到最佳的梳理效果；梳理后的两种纤维条分别经过第一预并、第二预并，然后混合、并条，提高纤维伸直长度，降低条干的长度变异系数；再经粗纱、细纱，得到高品质的麻粘纱。本发明以长纤维麻条和毛型粘胶条为原料，应用苎麻长纺设备纺制麻粘纱。本发明生产的麻粘纱条干较好，毛羽较少，强度较高，有丝光感，无接头、无大小结，完全满足针织用纱的需求。

附图说明

图1为本发明实施例2提供的麻粘纱的生产工艺流程图。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明提供了一种麻粘纱的生产方法，包括以下步骤：

将纤维平均长度在40mm以上的麻条依次进行梳理、第一预并，得到第一预并后的麻条；

将毛型粘胶条依次进行梳理、第二预并，得到第二预并后的毛型粘胶条；

将所述第一预并后的麻条与所述第二预并后的毛型粘胶条混合，然后依次进行并条、粗纱和细纱，得到麻粘纱。

本发明以纤维平均长度在40mm以上的麻条和毛型粘胶条为原料，在苎麻长纺设备上纺制得到麻粘纱，其条干较好，毛羽较少，强度较高，有丝光感，无接头、无大小结，完全满足针织用纱的需求。

本发明将纤维平均长度在40mm以上的麻条依次进行梳理、第一预并，得到第一预并后的麻条，其可简称为预麻条。

在本发明中，作为优选，所述纤维平均长度在40mm以上的麻条的纤维支数≥2000Nm，硬条率≤0.12%，束纤维断裂强度≥5.0CN/tex。所述麻条优选为苎麻条。

所述纤维平均长度在40mm以上的麻条优选依次采用绢纺梳理方法、毛纺梳理方法制成，具体为：

将精干麻依次进行粗梳、园梳、排麻、分磅、延展和制条，得到连续的麻条；

将所述连续的麻条依次进行第三预并、第三精梳、第四预并、第四精梳、第五预并、第五精梳和并条，得到并条后的麻条；

将所述并条后的麻条进行成球，得到成球的麻条。

上述方法将精干麻依次进行粗梳、园梳、排麻、分磅、延展和制条，得到连续的麻条。

上述方法对所述精干麻没有特殊限制，采用经过本领域常用的脱胶方法得到的精干麻即可，优选为苎麻精干麻。

上述方法利用大切或者中切，优选利用大切对所述精干麻进行粗梳，使纤维分离劈细，所述粗梳为本领域技术人员熟知的技术手段，上述方法对其没有特殊限制。

对精干麻粗略梳理后，上述方法利用园型精梳机对经过粗梳的精干麻进行园梳，即，将卷绕成段的棒麻的一端被滑板夹持，另一端被梳理，然后将棒麻翻转，使梳理过的一端被夹持，对原来被夹持的一端进行梳理，得到呈片状的纤维（麻页）。所述园梳为园型精梳，为本领域技术人员熟知的技术手段，上述方法对其没有特殊限制。所述园梳的锡林和梳辊的隔距可以为3.2mm；所述园梳后的麻页重量优选为150克~200克。

完成园梳后，上述方法进行排麻，利用人工排除麻页中的杂物、生丝和硬条，得到叠成一定规格的麻片。上述方法对所述排麻没有特殊限制，所述排麻优选为一次排麻，所述排麻后的麻片重量优选为11克/片~15克/片，大大减少了人工操作影响质量的因素，同时提高了生产效率。

上述方法将得到的叠成一定规格的麻片进行分磅，磅成一定重量，一般为200克/个。所述分磅为本领域技术人员熟知的技术手段，上述方法对其没有特殊限制。

上述方法将得到的磅成一定重量的麻片经延展机进行延展，制成具有一定长度与一定重量的延展球。所述延展为本领域技术人员熟知的技术手段，上述方法对其没有特殊限制，所述延展优选包括两道，即包括第一延展和第二延展。

上述方法将得到的延展球连续喂入制条机进行制条，得到连续的麻条。所述制条为本领域技术人员熟知的技术手段，在上述方法中，所述制条的前罗拉车速优选为125转/分~130转/分；所述制条的前隔距可以为20mm，后隔距可以为30mm。

得到连续的麻条后，上述方法将其依次进行第三预并、第三精梳、第四预并、第四精梳、第五预并、第五精梳和并条，得到并条后的麻条。

将精干麻通过原有绢纺设备进行初梳后，上述方法利用精梳机进行三次并合梳理，然后再利用并条机进行一道并条，能使纤维更加充分分离，利于充分去除纤维中杂物，提高纤维平均长度和平行伸直度，消除纤维中硬条和并丝，降低短纤维含量。

在上述方法中，所述精梳机优选为型号为1603的德国精梳机，所述并条机优选为高速数控匀整并条机，型号如CZ423-D1和日本OKK；

所述第三预并的前罗拉车速优选为35米/分~50米/分，隔距可以为40mm~45mm；所述第三精梳的锡林车速优选为90转/分，拔取隔距可以为36mm，优选控制麻粒为10粒/5克、硬条为300根/100克；

所述第四预并的前罗拉车速优选为40米/分~50米/分，隔距可以为45mm；所述第四精梳的锡林车速优选为90转/分~100转/分，拔取隔距可以为38mm~42mm，优选控制麻粒为6粒/5克、硬条为200根/100克；

所述第五预并的前罗拉车速优选为40米/分~50米/分，隔距可以为45mm~50mm；所述第五精梳的锡林车速优选为90转/分~105转/分，拔取隔距可以为40mm~45mm，优选控制麻粒为2粒/5克、硬条为120根/100克；

所述并条的前罗拉车速优选为35米/分~50米/分，隔距可以为45mm。

得到并条后的麻条后，上述方法将其进行成球，得到成球的麻条。所述成球为本领域技术人员熟知的技术手段，上述方法对其没有特殊限制，优选为高速并合成球。

在本发明中，对所述纤维平均长度在40mm以上的麻条依次进行梳理和第一预并，减少纤维中杂物含量，提高纤维平均长度，降低长度变异系数；所述梳理为本领域技术人员熟知的技术手段，所述梳理优选在型号为1603的德国精梳机上进行；所述第一预并的牵伸倍数优选为7.9~8.1，车速可以为40米/分，并合根数可根据不同产品要求而定；所述第一预并可以在预并机CZ304B上进行。

本发明将毛型粘胶条依次进行梳理、第二预并，得到第二预并后的毛型粘胶条，其可简称为预粘条。

在本发明中，作为优选，所述毛型粘胶条的细度≤3旦，纤维平均长度可以为85mm~90mm。

对所述毛型粘胶条依次进行梳理、第二预并，减少毛型粘胶条杂物含量；所述梳理为本领域技术人员熟知的技术手段，所述梳理优选在型号为1603的德国精梳机上进行；所述第二预并的牵伸倍数优选为7.3~7.4，车速可以为36米/分，并合根数可根据不同产品要求而定；所述第二预并可以在预并机CZ304B上进行。

得到预麻条和预粘条后，本发明将两者混合，然后依次进行并条、粗纱和细纱，得到麻粘纱。

本发明对粘麻混合的比例没有特殊限制，可以为55%麻：45%粘，也可以为50%麻：50%粘。

混合后，本发明进行并条，所述并条优选在相对湿度为65%~70%、温度为21℃~23℃的条件下进行。所述并条优选包括四道，可以为四道数控匀整并条，也可以仅第二道并条为数控匀整并条，使所述并条后的条干的cv值≤16%，其中，第一道并条的车速可以为42米/分，牵伸倍数可以为8.7；第二道并条的车速可以为48米/分，牵伸倍数可以为8.5；第三道并条的车速可以为50米/分，牵伸倍数可以为9.0；第四道并条的车速可以为46米/分，牵伸倍数可以为7.14；各并合根数可根据产品不同要求而定。

并条结束后，本发明将并条后的条干在粗纱机上进行粗纱，所述粗纱优选包括两道，即头粗和二粗；通过合理分配牵伸倍数，并优选在所述二粗上进行三根条子混合搭配，使所述粗纱后的条干的cv值≤20%。其中，所述头粗的车速可以为98转/分，前区牵伸倍数可以为8.5，并合根数可以为1；所述头粗可以在粗纱机CZ411上进行；所述二粗的车速可以为59转/分，前区牵伸倍数可以为7.57，并合数可以为2；所述二粗可以在粗纱机CZ421上进行。

完成粗纱后，本发明将粗纱后的条干在细纱机上进行细纱，所述细纱的车速可以为80转/分，前区牵伸倍数可以为18.5，并合根数可以为1；通过设计最佳捻系数、合理分配牵伸倍数，再经络筒、上蜡和打包等，得到麻粘纱。

本发明还提供了一种采用上文所述的生产方法生产的麻粘纱。

得到麻粘纱后，本发明采用本领域常用方法对其进行质量指标检测。检测结果表明，本发明所得麻粘纱的强度较高，有丝光感，无接头、无大小结，完全满足针织用纱的需求。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的麻粘纱及其生产方法进行具体描述。

实施例1

利用大切将苎麻精干麻进行粗梳，然后利用园型精梳机进行园梳，锡林和梳辊的隔距为3.2mm，得到重量为150克~200克的麻页；将得到的麻页进行一次排麻，得到重量为11克/片~15克/片的麻片；将得到的麻片分磅成200克/个后，利用延展机进行第一延展、第二延展，得到延展球；将得到的延展球连续喂入制条机进行制条，得到连续的麻条，其中，所述制条的前罗拉车速为127转/分，前隔距为20mm，后隔距为30mm；

将得到的连续的麻条依次进行第三预并、第三精梳、第四预并、第四精梳、第五预并、第五精梳和并条，得到并条后的麻条；其中，所述第三预并的前罗拉车速为45米/分，隔距为45mm；所述第三精梳的锡林车速为90转/分，拔取隔距为36mm，麻粒为10粒/5克，硬条为300根/100克；所述第四预并的前罗拉车速为45米/分，隔距为45mm；所述第四精梳的锡林车速为92转/分，拔取隔距为38mm，麻粒为6粒/5克，硬条为200根/100克；所述第五预并的前罗拉车速为45米/分，隔距为45mm；所述第五精梳的锡林车速为92转/分，拔取隔距为40mm，麻粒为2粒/5克，硬条为120根/100克；所述并条的前罗拉车速为45米/分，隔距为45mm；所述第三精梳、第四精梳、第五精梳均使用型号为1603的德国精梳机，所述并条使用高速数控匀整并条机；

将得到的并条后的麻条进行高速并合成球，得到成球的麻条。

得到成球的麻条后，对其进行质量指标检测。检测结果显示，所得麻条的纤维平均长度为105.17mm，长度在40mm以下的短纤维含量为2.5%，硬条率为0.12%，麻粒为10粒/5克，重量不匀率为1.8%。

实施例2

图1为本发明实施例2提供的麻粘纱的生产工艺流程图，具体为：

将实施例1生产的麻条在德国精梳机1603上进行梳理，然后在预并机CZ304B上进行第一预并，得到预麻条，其中，第一预并的车速为40米/分，并合根数为10，牵伸倍数为8；

将纤维平均长度为88mm、细度≤3旦的毛型粘胶条在德国精梳机1603上进行梳理，然后在预并机CZ304B上进行第二预并，得到预粘条，其中，第二预并的车速为36米/分，并合根数为10，牵伸倍数为7.35；

将预麻条与预粘条按照55%麻、45%粘胶的比例混合，然后在相对湿度为70%、温度为22℃的条件下进行四道并条，其中第二道并条在数控自调匀整装置并条机上进行，得到并条后的条干，其cv值≤16%，其中，第一道并条的车速为42米/分，牵伸倍数为8.7，并合根数为5（麻）×3（粘），第二道并条的车速为48米/分，牵伸倍数为8.5，并合根数为10，第三道并条的车速为50米/分，牵伸倍数为9.0，并合根数为10根，第四道并条的车速为46米/分，牵伸倍数为7.14，并合根数为6（麻）×2（粘）；

将并条后的条干在粗纱机CZ411、CZ421上依次进行两道粗纱，得到粗纱后的条干，其cv值≤20%，其中，头粗的车速为98转/分，前区牵伸倍数为8.5，并合根数为1，二粗的车速为59转/分，前区牵伸倍数为7.57，并合数为2；

将粗纱后的条干在细纱机FZ501上进行细纱，再经德国赐来福AutoconerX5自动络筒机络筒、单纱上蜡装置上蜡、打包，得到60Nm/1的麻粘纱，其条干cv值≤16%，重量不匀率≤1.5%，其中，细纱的车速为80转/分，前区牵伸倍数为18.5，并合根数为1。

所得麻粘纱条干较好，毛羽较少，单纱断裂强度为12CN/tex，比传统麻粘纱的强度提高了30%，强度较高，有丝光感，无接头、无大小结，完全满足针织用纱的需求。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种麻粘纱的生产方法，包括以下步骤：

将纤维平均长度在40mm以上的麻条依次进行梳理、第一预并，得到第一预并后的麻条；

将毛型粘胶条依次进行梳理、第二预并，得到第二预并后的毛型粘胶条；

将所述第一预并后的麻条与所述第二预并后的毛型粘胶条混合，然后依次进行并条、粗纱和细纱，得到麻粘纱。

2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述纤维平均长度在40mm以上的麻条的纤维支数≥2000Nm，硬条率≤0.12%，束纤维断裂强度≥5.0CN/tex。

3.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述纤维平均长度在40mm以上的麻条依次采用绢纺梳理方法、毛纺梳理方法制成。

4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述毛型粘胶条的细度≤3旦。

5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述第一预并的牵伸倍数为7.9~8.1。

6.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述第二预并的牵伸倍数为7.3~7.4。

7.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述并条在相对湿度为65%~70%、温度为21℃~23℃的条件下进行。

8.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述并条包括四道，所述并条后的条干的cv值≤16%。

9.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述粗纱包括两道，所述粗纱后的条干的cv值≤20%。

10.一种采用权利要求1~9任一项所述的生产方法生产的麻粘纱。

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