CN102358974A - 棉纤维与铜氨纤维混纺纱线及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线及其生产方法，包括棉纤维和铜氨纤维；所述棉纤维的重量含量为50％-70％，所述铜氨纤维的重量含量为30％-50％。本发明棉纤维与铜氨纤维混纺纱线的生产方法，用于生产棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线，包括步骤(1)预处理工序；步骤(2)清花工序；步骤(3)梳棉工序；步骤(4)并条工序；步骤(5)粗纱工序；步骤(6)细纱工序；步骤(7)筒子工序；步骤(8)染色工序。本发明棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线，具有强度高、易于染色，悬垂性、耐磨性、保暖性、可纺性、抱合力较好的优点。

Description

棉纤维与铜氨纤维混纺纱线及其生产方法

技术领域

本发明涉及纺织领域，特别涉及一种棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线及其生产方法。

背景技术

铜氨纤维，又称宾霸，英文名称BEMBERG，它是百分之百的纤维素，没有化学原料，以棉花中提取来的棉籽绒为原料制造而成。其回潮率为11％，湿态伸长率25～28％。其干态断裂强度0.25-0.26cN/tex，湿态断裂强度为0.13-0.14cN/tex。水法成形的纤维结构均匀，具有吸湿性好、透气性好，染色性能好，不易退色等特点。

棉纤维，是一种天然植物纤维。其回潮率为7％-8％，湿态伸长率11％。棉纤维在干态时的断裂强度为0.33-0.53cN/tex，湿态时的断裂强度为0.36-0.70cN/tex。具有吸汗透气、柔软、容易清洗、不易起毛球。其中，cN/tex是强度单位为每特斯克多少厘牛。

采用棉纤维纺织的纱线，具有良好的耐磨性、保暖性、吸湿性，易于染色的特点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服以上不足，提供了一种强度高、易于染色、不易退色、吸汗透气，耐磨性、保暖性、吸湿性较好的棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线，包括棉纤维和铜氨纤维；所述棉纤维的重量含量为50％-70％，所述铜氨纤维的重量含量为30％-50％。

进一步，所述棉纤维的重量含量为60％，所述铜氨纤维的重量含量为40％。

进一步，所述棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线的细度为30英支，17.84-19.67捻之间，伸长率为10％-13％，强度在250-280厘牛之间。

本发明棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线，与棉纤维纺织的纱线相比，由于在棉纤维中混纺入有铜氨纤维，由此可知，不仅具有棉纤维的耐磨性、保暖性、可纺性、吸湿性等优点，而且在棉纤维中加入铜氨纤维后，其混纺的纱线的湿态强度和干态强度均在棉纤维和铜氨纤维之间，均高于棉纤维本身。因此，本发明棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线，具有较好的耐磨性、保暖性、吸湿性，吸汗透气、强度高、易于染色、不易退色的优点。

本发明所要解决的另一个技术问题是，提供一种棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

预处理工序，将所述棉纤维和铜氨纤维分别松散堆放，并喷洒水后，分别将棉纤维和铜氨纤维密封堆放，使棉纤维和铜氨纤维软化；

清花工序，将经过所述预处理工序的棉纤维和铜氨纤维打散后混合，并分别去除所述棉纤维和铜氨纤维自身所附带的杂质；

梳棉工序，将经过所述清花工序混合后的棉纤维和铜氨纤维梳理成棉网，并去除杂质和短纤维；

并条工序，采用三道工艺将多条经过所述梳棉工序形成的棉网均匀混合后粗纱工序，将经过所述并条工序后的线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；

细纱工序，将经过所述粗纱工序中的线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求。

筒子工序，将经过所述细纱工序中的线条展开，切除所述线条上不均匀结点后再连接，并将连接后的线条缠绕到另外一个筒子上，以提高所述线条的品质。

进一步的，所述短纤维，是指远远小于所述棉网长度的棉纤维和铜氨纤维。

进一步的，所述结点，包括大于所述细纱工序中的线条直径的粗结点，以及小于所述细纱工序中线条的直径的细结点。

采用本发明棉纤维和铜氨纤维混纺的纱线的生产方法，可以制作细度10-100英支，特别是30英支、40英支、45英支、50英支等规格的棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线。

具体实施方式

本发明棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线，包括棉纤维和铜氨纤维；所述棉纤维的重量含量为50％-70％，所述铜氨纤维的重量含量为30％-50％。。

作为较佳的实施方式，所述棉纤维的重量含量为60％，所述铜氨纤维的重量含量为40％。棉纤维的重量含量大于铜氨纤维，是为了使纱线具有良好的耐磨性、保暖性，以及易于染色。

作为较佳的实施方式，所述棉纤维与铜氨纤维混纺纱线的细度为30英支，捻度为每英寸17.84-19.67捻之间，伸长率为12％-14％，强度在250-280厘牛。目的是增大纱线的强度，并且具备一定的伸长率，以延长其使用寿命。

与棉纤维纺织的纱线相比，由于在棉纤维中混纺入有铜氨纤维，由此可知，不仅具有棉纤维的耐磨性、保暖性、可纺性、吸湿性等优点，而且在棉纤维中加入铜氨纤维后，其混纺的纱线的湿态强度和干态强度均在棉纤维和铜氨纤维之间，均高于棉纤维本身。因此，本发明棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线，具有较好的耐磨性、保暖性、吸湿性，吸汗透气、强度高、易于染色、不易退色的优点。

本发明棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线的生产方法，包括以下步骤：

步骤1，预处理工序，将所述棉纤维和铜氨纤维分别松散堆放，并喷洒水后，分别将棉纤维和铜氨纤维密封堆放，使棉纤维和铜氨纤维软化；

步骤2，清花工序，将经过所述步骤1的棉纤维和铜氨纤维打散后混合，并分别去除所述棉纤维和铜氨纤维自身所附带的杂质；

步骤3，梳棉工序，将经过所述步骤2混合后的棉纤维和铜氨纤维梳理成棉网，并去除杂质和短纤维；所述短纤维，是指远远小于所述棉网长度的棉纤维和铜氨纤维。采用TC03梳棉机，其参数设定如下：锡林转速设定510rpm/min，刺辊的转速设定960rpm/min，v4牵伸最大为2.4倍、最小为1.2倍，总牵伸为80倍，活动盖板转速设定190rpm/min，隔距设定为8/9/10，梳棉条的重量设定为400gr/6yds。梳棉工序的关键是提高纤维的梳理度，将纤维梳理成单纤维状态。该工序采取“强分梳、少损伤、防缠绕、快移”的工艺原则，调整锡林与刺辊的速比为2.17，保持刺辊清洁和锡林的梳理状态，减少棉结的产生。

步骤4，并条工序，采用三道工艺将多条经过所述步骤3形成的棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；选用日本丰田公司的DX7型高速并条机，三道工序分别采用8根、8根、7根喂入。其参数设定如下：头并，速度设定350m/min，定重400Gr/6yds，初牵伸倍数1.6-1.65；二并，速度设定350m/min，定重390Gr/6yds，初牵伸倍数1.5-1.55；末并，速度设定350m/min，定重385Gr/6yds，初牵伸倍数1.3-1.35。

步骤5，粗纱工序，将经过所述步骤4后的线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；粗纱采用了“后区小牵伸，紧隔距”的工艺原则，选用日本丰田公司的FL100型粗纱机，其参数设定如下：捻系数为0.98，出条的速度为1000rpm/min，后区牵伸倍数一般为1.3倍，罗拉隔距的使用41.5×54.5×62.5mm，罗拉的压力使用为绿色，一般为16KG，保证了粗纱的条干均匀度。粗纱重量设定为：290GR/30YDS。

步骤6，细纱工序，将经过所述步骤5中的线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求。选用日本丰田公司的RX240型细纱机，其参数设定如下：捻度：17.84-19.67T/inch。偏大掌握，以增大细纱强力。细纱采用“小隔距，大牵伸”的原则，隔距设定为45/51mm，初牵伸为1.31，皮辊硬度为70度，钢丝圈型号采用1#，间隙片使用灰色，压力保持14KG。牵伸中心牙43牙和127牙，后罗拉小齿轮59牙冠牙133牙，速度设定为14500rpm，钢领38mm，有效控制纤维的浮游，减少毛羽发生的可能性。细纱要求牵伸效率高，减少附加不匀，采取较小的后区牵伸倍数，以增加纤维抱合力，提高成纱条干CV值。这样才可以保证纱线的品质。

步骤7，筒子工序，将经过所述步骤6中的线条展开，切除所述线条上不均匀结点后再连接，并将连接后的线条缠绕到另外一个筒子上，以提高所述线条的品质。所述结点，包括大于所述步骤6中的线条直径的粗结点，以及小于所述步骤6中线条的直径的细结点。选用日本村田公司的7-11型自动络筒机，其参数设定如下：筒子的卷绕速度不宜过快，一般保持在1000rpm/min，重量设定为1.89KG/粒，清纱器设定值为S：160×1.5cm，L：40％×40cm，T：40％×40cm。其中，S指短粗节，L指长粗节，T指细节。在此工序应该注意的导纱槽的光洁度要高，否则直接影响纱线的毛羽值及条干均匀度。

以上步骤中的参数设定是为了使棉纤维与铜氨纤维具有可纺性。

采用本发明棉纤维和铜氨纤维混纺的纱线的生产方法，可以制作棉纤维重量含量为50％-70％，铜氨纤维重量含量为30％-50％，细度为10-100英支，特别是30英支、45英支、50英支等规格的棉纤维与铜氨纤维混纺的纱线。

Claims (7)

1.一种棉纤维与铜氨纤维混纺纱线，其特征在于，包括棉纤维和铜氨纤维；所述棉纤维的重量含量为50％-70％，所述铜氨纤维的重量含量为30％-50％。

2.根据权利要求1所述的棉纤维与铜氨纤维混纺纱线，其特征在于，所述棉纤维的重量含量为60％，所述铜氨纤维的重量含量为40％。

3.根据权利要求1所述的棉纤维与铜氨纤维混纺纱线，其特征在于，所述棉纤维与铜氨纤维混纺纱线的细度为30英支，捻度为每英寸17.84-19.67捻之间，伸长率为12％-14％，强度为250-280厘牛。

4.一种根据权利要求1所述的棉纤维与铜氨纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤(1)，预处理工序，将所述棉纤维和铜氨纤维分别松散堆放，并喷洒水后，分别将棉纤维和铜氨纤维密封堆放，使棉纤维和铜氨纤维软化；

步骤(2)，清花工序，将经过所述步骤(1)的棉纤维和铜氨纤维打散后混合，并分别去除所述棉纤维和铜氨纤维自身所附带的杂质；

步骤(3)，梳棉工序，将经过所述步骤(2)混合后的棉纤维和铜氨纤维梳理成棉网，并去除杂质和短纤维；

步骤(4)，并条工序，采用三道工艺将多条经过所述步骤(3)形成的棉网均匀混合后形成直径均匀的线条；

步骤(5)，粗纱工序，将经过所述步骤(4)后的线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的直径变小，强度变大，捻度变大；

步骤(6)，细纱工序，将经过所述步骤(5)中的线条再次拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使所述线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求。

5.根据权利要求4所述棉纤维与铜氨纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于：所述短纤维，是指远远小于所述棉网长度的棉纤维和铜氨纤维。

6.根据权利要求4所述棉纤维与铜氨纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于：所述步骤(6)之后，还包括：

步骤(7)，筒子工序，将经过所述步骤(6)中的线条展开，切除所述线条上不均匀结点后再连接，并将连接后的线条缠绕到另外一个筒子上，以提高所述线条的品质。

7.根据权利要求6所述棉纤维与铜氨纤维混纺纱线的生产方法，其特征在于：所述结点，包括大于所述步骤(6)中的线条直径的粗结点，以及小于所述步骤(6)中线条的直径的细结点。