CN104831437A - 一种苎麻布的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种苎麻布的生产工艺，包括制备苎麻纤维，制备亚麻纤维，苎麻纤维与亚麻纤维混纺，纺织的生产步骤，制备苎麻纤维的工序包括：原麻→脱胶→脱水→给油→脱油脱水→烘干→软麻→精干麻，其中给油剂由如下重量份数的组分组成：菜籽油50—55份，油酸10—15份，三乙醇胺5—10份；制备亚麻纤维的工序包括：原麻→脱胶→煮练→脱水→梳理，混纺工序包括：预并→混并→粗纱→细纱→络筒，苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为60—90：10—40；混纺后经整经→浆纱→织造→坯布整理→翻布缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→烘干→上柔→拉幅定型→预缩→成卷，得到一种苎麻布，其手感更柔软，不扎手，透气性强，提高了其服用性能。

Description

一种苎麻布的生产工艺

技术领域

本发明涉及纺织领域，具体涉及苎麻纤维与亚麻纤维混纺纺织而成的一种苎麻布的生产工艺。

背景技术

苎麻是中国古代重要的纤维作物之一，原产于中国西南地区，新石器时代长江中下游一些地方就已有种植，中国的苎麻产量约占全世界苎麻产量的90％以上，在国际上称为“中国草”。在各种麻类纤维中，苎麻纤维最长，强力最大，纤维略粗，以苎麻制成的精干麻颜色洁白，有丝样光泽，透气好，传热快，穿着具有凉爽感，但其纺织难度较大，成本高，而且由于其纤维端呈尖锐状，接触皮肤有刺痒感，不适宜做贴身衣物。亚麻纤维是世界上最古老的纺织纤维，其纤维强度高，吸湿散热性好，手感柔软，可纺性好，但是纤维细度较低，以亚麻制成的布不及苎麻布平滑细致。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种苎麻布的生产工艺，将苎麻纤维与亚麻纤维进行混纺，利用苎麻纤维细度更高，更平滑，亚麻纤维柔软，可纺性好的优点，纺织成一种苎麻布，本申请苎麻布相比于纯苎麻布手感更柔软，不扎手，透气性强，提高了其服用性能。

为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种苎麻布的生产工艺，包括(1)制备苎麻纤维，(2)制备亚麻纤维，(3)苎麻纤维与亚麻纤维混纺，(4)纺织的生产步骤：

其中步骤(1)制备苎麻纤维的工序包括：原麻→脱胶→脱水→给油→脱油脱水→烘干→软麻→精干麻；

其中给油工序中给油剂由如下重量份数的组分组成：菜籽油50—55份，油酸10—15份，三乙醇胺5—10份，给油条件为：给油溶液为每升含40—50g给油剂的水溶液，给油溶液的温度为40—65℃；

其中步骤(2)制备亚麻纤维的工序包括：原麻→脱胶→煮练→脱水→梳理；

其中煮练工序中，煮练压力为0.10—0.20Mpa，煮练时间为60—80分钟；

其中步骤(3)混纺工序包括：预并→混并→粗纱→细纱→络筒；

其中步骤(3)中，苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为50—80：20—50，支数为24^N—28^N，混并工序为将预并好的苎麻纤维与亚麻纤维通过四道高速针并机混并、牵伸、梳理成条干均匀的混并条，末并喂入根数5×2根，喂入重量(40—50)×2克/米，牵伸倍数为8—8.5倍，出条重量(6—7)×2±0.5克/米；

其中粗纱工序中，粗纱牵伸倍数控制在7—8倍，细纱工序中，细纱牵伸倍数控制在10—20倍；

所述步骤(4)纺织的生产工序包括：整经→浆纱→织造→坯布整理→翻布缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→烘干→上柔→拉幅定型→预缩→成卷；

所述浆纱工序中，浆纱浆料由以下重量份数的组分组成：氧化交联淀粉40—50份、羊脂10—15份、表面活性剂5—10份、聚氧乙烯醚5—10份、硅酸钠2—8份；

所述浆纱工序中，上浆率控制在10—15％；

所述退浆和煮练步骤同时进行，退浆和煮练溶液为每升含有碳酸氢钠5—10g、亚硫酸钠2g的水溶液。

优选的，步骤(1)给油工序中给油剂由如下重量份数的组分组成：菜籽油55份，油酸12份，三乙醇胺8份。

优选的，步骤(1)给油工序中，给油条件为给油溶液为每升含45g给油剂的水溶液，给油溶液的温度为60℃。

优选的，步骤(2)煮练工序中，煮练压力为0.15Mpa，煮练时间为70分钟。

优选的，步骤(3)中，苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为60—75：25—40。

更为优选的，步骤(3)中，苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为72：38。

优选的，步骤(3)粗纱工序中，粗纱牵伸倍数控制在8倍。

优选的，步骤(3)细纱工序中，细纱牵伸倍数控制在18倍。

优选的，步骤(4)浆纱工序的浆料中，氧化交联淀粉的交联剂为甲醛，其中甲醛具有一定的防腐作用，可避免其他防腐剂的添加。

所述其他步骤或工艺采用本领域常规方法，所述原料均来自于市售。

本申请与现有技术相比，其详细说明如下：本申请技术方案中，在苎麻纤维生产中，通过对给油剂组分的选择和配比得到的给油剂，使给油后的苎麻有较好的分离度，有效改善了纤维的表面性能，有利于后续的混纺操作，此外，其给油剂的使用量较传统给油工序大大减少；在亚麻纤维生产步骤，煮练工序中，采用高压煮练，相对于传统的化学煮练，其对纤维的破坏度更小，纤维中无化学制剂的残留，充分保留了亚麻纤维柔滑的手感；将苎麻纤维与亚麻纤维混纺，通过调节两种纤维之间的重量配比，以及混纺工艺，使混纺后的混纺纱的强度及可纺性能得到进一步提高，为后续的织造工艺提供更好的条件，浆纱工序中，通过对浆料进行选择和配比，采用自然友好的淀粉和脂类，其中采用以甲醛为交联剂的氧化交联淀粉，甲醛具有防腐作用，因为避免了额外添加防腐剂，此外，也避免了环境有害物质PVA的使用，通过调整整个工艺的各参数，使最后生产出的苎麻布具有亚麻的透气性和柔软度，也充分利用了苎麻的可纺性能较好的优点，其苎麻布强度较高，具有丝般光泽，同时手感柔软不扎手，服用性能优良。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

一种苎麻布的生产工艺，包括(1)制备苎麻纤维，(2)制备亚麻纤维，(3)苎麻纤维与亚麻纤维混纺，(4)纺织的生产步骤：

其中步骤(1)制备苎麻纤维的工序包括：原麻→脱胶→脱水→给油→脱油脱水→烘干→软麻→精干麻；

其中给油工序中给油剂由如下重量份数的组分组成：菜籽油55份，油酸12份，三乙醇胺8份，给油条件为：给油溶液为每升含45g给油剂的水溶液，给油溶液的温度为60℃；

其中步骤(2)制备亚麻纤维的工序包括：原麻→脱胶→煮练→脱水→梳理；

其中煮练工序中，煮练压力为0.15Mpa，煮练时间为70分钟；

其中步骤(3)混纺工序包括：预并→混并→粗纱→细纱→络筒；

其中步骤(3)中，苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为72：38，支数为24^N—28^N，混并工序为将预并好的苎麻纤维与亚麻纤维通过四道高速针并机混并、牵伸、梳理成条干均匀的混并条，末并喂入根数5×2根，喂入重量(40—50)×2克/米，牵伸倍数为8—8.5倍，出条重量(6—7)×2±0.5克/米；

其中粗纱工序中，粗纱牵伸倍数控制在8倍，细纱工序中，细纱牵伸倍数控制在18倍；

其中步骤(4)纺织的生产工序包括：整经→浆纱→织造→坯布整理→翻布缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→烘干→上柔→拉幅定型→预缩→成卷；

其中浆纱工序中，浆纱浆料由以下重量份数的组分组成：氧化交联淀粉40—50份、羊脂10—15份、表面活性剂5—10份、聚氧乙烯醚5—10份、硅酸钠2—8份，氧化交联淀粉的交联剂为甲醛，上浆率控制在10—15％；

其中退浆和煮练步骤同时进行，退浆和煮练溶液为每升含有碳酸氢钠5—10g、亚硫酸钠2g的水溶液。

本申请其他步骤或工序为本领域常规生产方法。

按以上生产苎麻的工艺，将各步骤进行后的结果进行质量测试。

(1)制备苎麻纤维

其中给油步骤中给油剂由如下重量份数的组分组成：菜籽油55份，油酸12份，三乙醇胺8份，其他工艺步骤相同，将生产出的苎麻纤维编号为A。

其中给油步骤中给油剂由如下重量份数的组分组成：菜籽油50份，油酸10份，三乙醇胺5份，其他工艺步骤相同，将生产出的苎麻纤维编号为B。

其中给油步骤中给油剂由如下重量份数的组分组成：菜籽油55份，油酸15份，三乙醇胺10份，其他工艺步骤相同，将生产出的苎麻纤维编号为C。

其中，其他工艺步骤为本申请优选技术方案，若未提及，即为本领域常规工艺步骤的实施方法。

本申请工艺中苎麻纤维的质量测试指标如下表：

表1本申请工艺生产的苎麻纤维质量指标

由以上数据可知，本申请工艺生产的苎麻纤维原料，其束纤维断裂强度较大，纤维支数较高，降低了后续混纺和织造的难度，其含油率适中，有利于混纺时与亚麻纤维的揉合，从以上A、B、C苎麻纤维对比可知，苎麻纤维A的生产工艺中给油剂的配比是本申请优选方案。

(2)生产亚麻纤维

其中煮练步骤中煮练压力分别为0.10Mpa，0.20Mpa，0.15Mpa，煮练时间均为70分钟，其余步骤均相同，将以上三种通过不同煮练压力生产得到的亚麻纤维分别编号为D、E、F。测试各亚麻纤维质量指标，得表2。

表2本申请工艺生产的亚麻纤维质量指标

通过以上质量指标测试表明，由本申请技术方案得到的亚麻纤维束断裂强度较大，回潮率较高，其吸湿性能较好，残胶率较小，采用本申请技术方案能够实现亚麻的高脱胶率，对比D、E、F，亚麻纤维E的煮练压力是本申请的优选方案。

(3)苎麻纤维与亚麻纤维混纺

其中苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为72：38，其他工艺步骤相同，将生产出的混纺纱编号为D。

其中苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为50：50，其他工艺步骤相同，将生产出的混纺纱编号为E。

其中苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为80：20，其他工艺步骤相同，将生产出的混纺纱编号为F。

其中，其他工艺步骤为本申请优选技术方案，若未提及，即为本领域常规工艺步骤的实施方法。测试各混纺纱的指标，结果如表3。

表3本申请工艺生产的混纺纱的质量指标

从上表可知，本申请混纺纱的各项质量指标均能够达到服用标准，其中其强度和伸长率较大，保证了混纺纱的柔软性以及弹性，其千米粗节和千米细节均较小，说明亚麻纤维的可纺性能充分弥补了苎麻纤维可纺性差的缺陷，而对比本申请D、E、F混纺纱，可以看出，D混纺纱的各项指标较优，其生产工艺中苎麻纤维与亚麻纤维的配比是本申请技术方案的优选方案。

(4)生产苎麻布

采用本申请技术方案得到的混纺纱D，将其通过整经→浆纱→织造→坯布整理→翻布缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→烘干→上柔→拉幅定型→预缩→成卷，得到一种苎麻布，测试其质量指标及其服用性能。

表4本申请工艺生产的苎麻布的质量指标

从以上测试结果可以看出，本申请技术方案生产出的苎麻布，透气率和透湿量较高，充分利用了亚麻纤维的优点，且通过本申请工艺，能保证苎麻布强度，提高其服用性能。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种苎麻布的生产工艺，包括(1)制备苎麻纤维，(2)制备亚麻纤维，(3)苎麻纤维与亚麻纤维混纺，(4)纺织的生产步骤，其特征在于：

所述步骤(1)制备苎麻纤维的工序包括：原麻→脱胶→脱水→给油→脱油脱水→烘干→软麻→精干麻；

所述给油工序中给油剂由如下重量份数的组分组成：菜籽油50—55份，油酸10—15份，三乙醇胺5—10份；

所述给油条件为：给油溶液为每升含40—50g给油剂的水溶液，给油溶液的温度为40—65℃；

所述步骤(2)制备亚麻纤维的工序包括：原麻→脱胶→煮练→脱水→梳理；

所述煮练工序中，煮练压力为0.10—0.20Mpa，煮练时间为60—80分钟；

所述步骤(3)混纺工序包括：预并→混并→粗纱→细纱→络筒；

所述步骤(3)中，苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为50—80：20—50，支数为24^N—28^N；

所述混并工序为将预并好的苎麻纤维与亚麻纤维通过四道高速针并机混并、牵伸、梳理成条干均匀的混并条，末并喂入根数5×2根，喂入重量(40—50)×2克/米，牵伸倍数为8—8.5倍，出条重量(6—7)×2±0.5克/米；

所述粗纱工序中，粗纱牵伸倍数控制在7—8倍；

所述细纱工序中，细纱牵伸倍数控制在10—20倍；

所述步骤(4)纺织的生产工序包括：整经→浆纱→织造→坯布整理→翻布缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→烘干→上柔→拉幅定型→预缩→成卷；

所述浆纱工序中，浆纱浆料由以下重量份数的组分组成：氧化交联淀粉40—50份、羊脂10—15份、表面活性剂5—10份、聚氧乙烯醚5—10份、硅酸钠2—8份；

所述浆纱工序中，上浆率控制在10—15％；

所述退浆和煮练步骤同时进行，退浆和煮练溶液为每升含有碳酸氢钠5—10g、亚硫酸钠2g的水溶液。

2.根据权利要求1所述的一种苎麻布的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)给油工序中给油剂由如下重量份数的组分组成：菜籽油55份，油酸12份，三乙醇胺8份。

3.根据权利要求1所述的一种苎麻布的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)给油工序中，给油条件为给油溶液为每升含45g给油剂的水溶液，给油溶液的温度为60℃。

4.根据权利要求1所述的一种苎麻布的生产工艺，其特征在于：所述步骤(2)煮练工序中，煮练压力为0.15Mpa，煮练时间为70分钟。

5.根据权利要求1所述的一种苎麻布的生产工艺，其特征在于：所述步骤(3)中，苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为60—75：25—40。

6.根据权利要求5所述的一种苎麻布的生产工艺，其特征在于：所述步骤(3)中，苎麻纤维与亚麻纤维的混纺重量配比为72：38。

7.根据权利要求1所述的一种苎麻布的生产工艺，其特征在于：所述步骤(3)粗纱工序中，粗纱牵伸倍数控制在8倍。

8.根据权利要求1所述的一种苎麻布的生产工艺，其特征在于：所述步骤(3)细纱工序中，细纱牵伸倍数控制在18倍。

9.根据权利要求1所述的一种苎麻布的生产工艺，其特征在于：所述步骤(4)浆纱工序的浆料中，氧化交联淀粉的交联剂为甲醛。