CN101069303A - 密封式电池和其制造方法、以及由多个密封式电池构成的组电池 - Google Patents

密封式电池和其制造方法、以及由多个密封式电池构成的组电池 Download PDF

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Abstract

一种无需使用特殊结构的集电体和复杂的焊接方法，通过使下部集电板和电池槽底面的焊接点为特定的位置，而具有低电阻且输出特性优异的集电结构的密封式电池。其在具有正极板以及负极板的极组(70)下配置下部集电板(100)，收纳在电池槽(60)内，焊接与极组的一极电连接的下部集电板的下表面和电池槽底的内表面，其特征在于，下部集电板的下表面和电池槽底的内表面的焊接部位(100－1)至少位于比与经由阀体而设置在盖(50)的中央上部上的帽(80)的端部的正下方对应的下部集电板的位置(101)靠外侧的范围内。其特征在于，所述焊接部位至少位于被相对于从下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内。

Description

密封式电池和其制造方法、以及由多个密封式电池构成的组电池
技术领域
本发明涉及密封式电池和其制造方法、以及由多个密封式电池构成的组电池，特别涉及连接密封式电池的集电板和电池槽底的结构的改善。
背景技术
通常，镍-氢化物电池、镍-镉电池等碱电池构成为将发电元件收纳在电池壳体内，并以电池壳体为一极的端子。
特别是，在将这样的碱电池使用在高效地进行电动工具或电动汽车等的充放电的用途中时，连接发电元件和电池壳体的底部(电池槽底)之间的集电体的电阻对电池特性产生影响。
以往，作为使用在这些用途中的电池的集电结构，有下述结构：在从电极组的上下端面分别向外方突出的极板的前端部分上，将各一张矩形状或大致圆板状的集电体在多个部位进行焊接，并通过插入集电体的中央部的透孔中的直径大约3mm的焊接电极和配置在壳体底部的焊接电极，壳体和负极集电体在壳体中央底部上实施一处焊接(例如，参照专利文献1)。
专利文献1：特开平11-31497号公报
由于所述壳体和负极集电体仅在一处连接，所以壳体和集电体的连接电阻高，例如若以100A这样的大电流放电，则由于壳体和负极集电体的焊接部的电阻高，所以有时电池的电压急剧地下降。为了解决该问题，开发了降低内部电阻的电池(参照专利文献2)。
专利文献2：特开2004-55371号公报
专利文献2所述的电池为：“一种圆筒型电池，其包括：电极组，其由正极、负极和隔板(separator)构成，所述正极板使其前端部分的芯材向上方突出，负极板使其前端部分的芯材向下方突出而卷绕为涡旋状；负极集电体，其焊接在向下方突出的芯材突出部上；金属制壳体，其将它们收纳在内部，并且兼作负极的输入输出端子；封口体，其将该壳体封口，并且与壳体电绝缘，在上方具有兼作正极的输入输出端子的帽，所述负极集电体是有底圆筒型，包括与所述向下方突出的芯材突出部连接的底面部和与所述壳体连接的筒状部。”(权利要求1)、“如权利要求1所述的圆筒型电池，其中，在负极集电体的筒状部形成有至少两处以上的凸焊用的突起，该突起与壳体焊接。”(权利要求3)、“如权利要求1所述的圆筒型电池，其中，负极集电体的平面部与壳体连接。”(权利要求4)。
根据该圆筒型电池的结构，可实现下述效果：“由于有底圆筒型的负极集电体和壳体实施了两处以上的焊接，所以可实现电池的内部电阻的降低，可高效地进行电池的充放电。”(段落[0017])，但需要将负极集电体形成为具有筒状部的特殊结构，而不是形成为板状体，从而存在难以形成多个焊接点的问题。
此外，作为其他的涉及改良集电体和壳体的底部的连接方法而降低内部电阻的电池的发明，公知有以下的发明(参照专利文献3)。
专利文献3：特开2000-58024号公报
专利文献3所述的电池的制造方法为：“一种筒形电池的制造方法，所述筒形电池具有：电极体，其通过正极板和负极板在两极板间夹持隔板的状态下卷绕为空心状而成；可收纳该电极体的有底筒形的壳体；集电体，其贴在所述电极体的端面而与其一极板连接，并且焊接在所述壳体的底部，所述筒形电池的制造方法的特征在于，在形成于所述集电体上的空心部中，能插入用于焊接所述集电体和所述壳体的点焊电极，在该点焊电极的前端，在从其电极主体的轴心偏心的位置上形成焊接部，在该焊接部和所述壳体的底部之间夹着所述集电体而进行第一次焊接，之后，使所述点焊电极旋转，在所述焊接部和所述壳体之间夹着所述集电体而进行第二次焊接。”(权利要求3)。
根据该筒形电池的制造方法，“点焊电极的焊接部形成在从电极主体的轴心偏心的位置上，所以能在第一次焊接后，通过使点焊电极从其焊接部位旋转规定角度来改变焊接部的位置而进行第二次焊接。由此，可在两处进行焊接，所以可提高集电体和壳体的接触可靠性。进而，与仅在一处焊接的情况相比，可防止电流集中，抑制电阻损耗的发生。”(段落[0011])、“在所述实施方式中，表示了在两处进行焊接的情况，但在3处或者3处以上的部位进行焊接的情况也包含在本发明中。”(段落[0033])，但是，焊接方法复杂，存在难以进行3处以上的焊接的问题。
发明内容
本发明是为了解决所述问题而提出的，其目的在于提供一种无需使用特殊结构的集电体和复杂的焊接方法，通过使下部集电板和电池槽底面的焊接点为特定的位置，而具有低电阻且输出特性优异的集电结构的密封式电池。
本发明为了解决所述问题而采用以下的方法。
(1)一种密封式电池，其在电池槽内收纳具有正极板以及负极板的极组，在所述极组上配置上部集电板，经由簧片(リ—ド)而焊接与所述极组的一极电连接的所述上部集电板的上表面和盖的内表面，作为所述盖，使用在基盖的中央上部经由阀体覆盖帽而形成安全阀的盖，并且，在所述极组下配置下部集电板，焊接与所述极组的另一极电连接的所述下部集电板的下表面和电池槽底的内表面，所述密封式电池的特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位至少位于比与所述帽的端部的正下方对应的所述下部集电板的位置靠外侧的范围内。
(2)如所述(1)的密封式电池，其特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位，在所述下部集电板的中心部具有一处，在比与所述帽的端部的正下方对应的所述下部集电板的位置靠外侧的范围内具有4～16处。
(3)一种密封式电池，其在电池槽内收纳具有正极板以及负极板的极组，在所述极组上配置上部集电板，经由簧片而焊接与所述极组的一极电连接的所述上部集电板的上表面和盖的内表面，并且，在所述极组下配置下部集电板，焊接与所述极组的另一极电连接的所述下部集电板的下表面和电池槽底的内表面，所述密封式电池的特征在于，所述下部集电板的下表面和电池槽底的内表面的焊接部位至少位于被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内。
(4)如所述(3)的密封式电池，其特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位至少位于被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心76％的同心圆包围的范围内。
(5)如所述(3)的密封式电池，其特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位，在所述下部集电板的中心部具有一处，在被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内具有4～16处。
(6)如所述(4)的密封式电池，其特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位，在所述下部集电板的中心部具有一处，在被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心76％的同心圆包围的范围内具有4～16处。
(7)如所述(3)～(6)中任一密封式电池，其特征在于，所述上部集电板的上表面的所述簧片的焊接点位于被相对于从所述上部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内。
(8)一种密封式电池的制造方法，其是所述(1)或(2)的密封式电池的制造方法，其特征在于，具有：焊接位于比与所述帽的端部的正下方对应的所述下部集电板的位置靠外侧的范围内的焊接点的第1工序；和焊接所述下部集电板的中心部一处的第2工序。
(9)如所述(8)的密封式电池的制造方法，其特征在于，焊接位于比与所述帽的端部的正下方对应的所述下部集电板的位置靠外侧的范围内的焊接点的第1工序的焊接方法为，向所述极组注入电解液后，通过外部电源在所述上部集电板(组装前电池的外部正极端子)和负极端子之间通以以充电和放电为一组的交流脉冲，由此进行焊接。
(10)一种密封式电池的制造方法，其是所述(3)～(7)中任一密封式电池的制造方法，其特征在于，具有：焊接位于被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内的焊接点的第1工序；和焊接所述下部集电板的中心部一处的第2工序。
(11)如所述(10)的密封式电池的制造方法，其特征在于，焊接位于被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内的焊接点的第1工序的焊接方法为，向所述极组注入电解液后，通过外部电源在所述上部集电板(组装前电池的外部正极端子)和负极端子之间通以以充电和放电为一组的交流脉冲，由此进行焊接。
(12)如所述(8)～(11)的密封式电池的制造方法，其特征在于，焊接所述下部集电板的中心部一处的第2工序的焊接方法为，将电阻焊接用的电极棒抵压在所述下部集电板的上表面和所述电池槽底的外表面上，电阻焊接所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面。
(13)一种组电池，其特征在于，使用所述(1)～(7)中任一密封式电池而由多个构成。
(14)如所述(13)的组电池，其特征在于，经由电池间连接部件连接一密封式电池的盖的上表面和另一密封式电池的电池槽底的外表面，所述电池间连接部件和所述盖的上表面的焊接点位于比帽的端部靠外侧的范围内，且所述电池间连接部件和所述电池槽底的外表面的焊接点位于比与所述帽的端部的正上方对应的所述电池槽底的外表面的位置靠外侧的范围内。
(15)如所述(13)或(14)的组电池，其特征在于，所述电池间连接部件和所述盖的上表面的焊接点的位置以及所述盖的内表面的所述簧片的焊接点的位置在比所述帽的端部靠外侧的范围内一致。
在本发明中，通过使下部集电板和电池槽底面的焊接点为特定的位置，可提供内部电阻小且高输出的电池。
此外，可用圆筒形电池实现以往只能用特殊结构且高价的方形镍氢电池才能得到的1400W/kg以上的极其优异的输出密度。
附图说明
图1是表示焊接了由主簧片以及辅助簧片构成的簧片的实施例、比较例的密封式电池的图。
图2(a)是表示本发明中使用的上部集电板(正极集电板)的图(四条狭缝)。
图2(b)是表示本发明中使用的上部集电板(正极集电板)的图(八条狭缝)。
图3(a)是表示实施例1～3、比较例1中使用的下部集电板(负极集电板)的图(四条狭缝)。
图3(b)是表示实施例4～13、比较例2～7中使用的下部集电板(负极集电板)的图(八条狭缝)。
图4是表示作为形成在实施例1的负极集电板的下表面上的与电池槽底的焊接点的突起部(4处)的图。
图5是表示作为形成在实施例5的负极集电板的下表面上的与电池槽底的焊接点的突起部(8处)的图。
图6是表示作为形成在实施例6～13的负极集电板的下表面上的与电池槽底的焊接点的突起部(16处)的图。
图7是表示作为形成在比较例3的负极集电板的下表面上的与电池槽底的焊接点的突起部(2处)的图。
图8是经由辅助簧片焊接了环状的主簧片后的密封式电池的组装图。
图9是表示使用了本发明的密封式电池的组电池的图。
符号说明
60  电池槽
70  极组
50  盖
90  阀体
80  帽
51  与帽的端部对应的盖的内表面的位置
2  上部集电板(正极集电板)
2-2  设置在上部集电板上的狭缝
2-3  设置在上部集电板上的垫片
20  环状簧片(主簧片)
30  辅助簧片
100  下部集电板(负极集电板)
101  与帽的端部的正下方对应的下部集电板的位置
100-1  作为形成在下部集电板的下表面上的与电池槽底的焊接点的突起部(位于被相对于从下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内)
100-2  作为形成在下部集电板的下表面的中心部的与电池槽底的焊接部位的突起部
100-3  设置在下部集电板上的狭缝
100-4  设置在下部集电板上的垫片
110  电池间连接部件
具体实施方式
在密封式电池中，下部集电板(负极集电板)的下表面和电池槽底的内表面的中心部一处的焊接部位，由于可不向电池内流入电流而将焊接棒插入极组的中心进行电阻焊接，所以能够以极其低的电阻进行牢固的焊接，但在形成为组电池时，如图9所示，在比一电池的盖50上所安装的帽80的端部靠外侧焊接电池间连接部件110，并经由该电池间连接部件而焊接到另一电池的电池槽60底的外表面上，电池槽60底的外表面的焊接点最短距离比与帽80的端部的正下方对应的下部集电板100的位置靠外侧，所以，电流的流通路为电池间连接部件和电池槽底的外表面的焊接点→电池槽底的内表面和下部集电板的焊接部位(中心部一处)→下部集电板和负极板的焊接点，电流的流路变长，电阻变大。
因此，在本发明中，将下部集电板100的下表面与电池槽60底的内表面的焊接部位不仅仅设置在中心部一处，还设置在比与帽的端部的正下方对应的下部集电板100的下表面的位置101靠外侧的范围内，由此，缩短电流的流通路径，降低内部电阻。
图3～图7是表示本发明的密封式电池中使用的下部集电板100的图(其中，在图3(a)、(b)中没有图示焊接用的突起100-1)。该下部集电板100由实施了镀镍的钢板制成，是厚度0.3～0.5mm的圆板状。如图3～图7所示，下部集电板100在中央具有焊接用的突起部100-2(图中，在突起部的中央形成有环状的突出部)。此外，等间隔地具有多根(图3(a)、图4中为4根，图3(b)、图5～图7中为8根)狭缝100-3，在该狭缝的侧边上配置有高度大约0.5mm的垫片100-4。该垫片100-4在将下部集电板100焊接到负极基板上时咬入基板，实现良好的接合。另外，狭缝100-3的根数不特别限定，但例如与4根相比，8根时下部集电板和负极基板的焊接点的密度大，负极板的集电功能变高，可降低电池的内部电阻，所以是优选的。
如后述实施例所示那样，若下部集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接部位至少位于被相对于从下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内，则内部电阻变小，输出密度提高。特别是，若位于被相对于从下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心76％的同心圆包围的范围内，则效果更大，所以是优选的。
另外，若该焊接点(焊接用的突起100-1)如图6所示，配置在与所述垫片100-4接近的位置，则可减小负极基板和电池槽底的内表面之间的电阻，所以是优选的。
图2(a)、(b)是表示本发明的密封式电池中使用的上部集电板2的图。该上部集电板2由实施了镀镍的钢板制成，是厚度0.3～0.5mm的圆板状。如图2(a)、(b)所示，上部集电板2等间隔地具有多根(图2(a)中为4根，(b)中为8根)狭缝2-2，在该狭缝的侧边上配置有高度大约0.5mm的垫片2-3。该垫片2-3在将上部集电板2焊接到正极基板上时咬入基板，实现良好的接合。另外，狭缝2-2的根数不特别限定，但例如与4根相比，8根时上部集电板和正极基板的焊接点的密度大，正极板的集电功能变高，可降低电池的内部电阻，所以是优选的。
如上所述将下部集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接部位设置在特定的范围内，并且对于上部集电板的上表面的簧片的焊接点而言，也使其位于被相对于从上部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内，由此，可进一步缩短电流的流通路径，降低内部电阻。
另外，若将该焊接点配置在与所述垫片2-3接近的位置，则可减小正极基板和所述簧片之间的电阻，所以是优选的。
此外，在本发明中，通过增多下部集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点，可减小内部电阻，提高输出密度。如后述的实施例所示，焊接点优选在比与帽的端部的正下方对应的下部集电板的下表面的位置靠外侧的范围或者被相对于从下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内有4～16处。
该多个焊接点只要在所述范围内即可，不需要一定存在于一个同心圆上。
下部集电板和电池槽底的中心部一处的焊接部位由于可在电池内没有电流流过的情况下将焊接棒插入极组的中心而进行电阻焊接，所以优选并用其而形成。该情况下，采用：第1工序，其在比与帽的端部的正下方对应的下部集电板的下表面的位置靠外侧的范围或被相对于从下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内，形成作为与电池槽底的焊接点的突起部，与电池槽底的内表面焊接；第2工序，其将电阻焊接用的电极棒推压到下部集电板的上表面和电池槽底的外表面上而使形成在下部集电板的下表面的中心部的突起部(100-2)和电池槽底的内表面密接，在中心部一处进行电阻焊接。
在将电解液注射到极组中后，在焊接位于比与帽的端部的正下方对应的下部集电板的下表面的位置靠外侧的范围或者被相对于从下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内的焊接点时，在正负极之间通以极短时间但作为交流脉冲的较大电流。即，在外部电源的作用下在上部集电板(组装前电池的外部正极端子)和负极端子之间通以以充电和放电为一组的交流脉冲。由于该通电的电被正极板以及负极板的电双重层储存，所以可防止电解液在电解作用下分解。若电双重层的容量大，则可在不对电池赋予损伤的情况下加大可通电的电流的大小以及电量。由于认为正极板和负极板的电双重层容量与极板的放电容量有密切的关系，所以认为通电的电流值的大小或一次通电下向一方向流过的通电量(若电流值一定则可替换为通电时间)优选通过与极板的容量的关系而设定为适当的值。本发明中，通过确定相对于每单位放电容量而通电的电流的范围，并确定通电时间的范围，即便在正负极之间通电也可在不损伤电池的情况下良好地焊接下部集电板的下表面和电池槽底的内表面。
具体而言，使每单位放电容量的通电电流的大小为0.4～0.8kA/Ah，使此时的通电时间为3～7msec。另外，电池的正极和负极的放电容量不一定非要相等，在镍氢蓄电池或镍镉电池等碱蓄电池中，正极的放电容量比负极小。这样的情况下，以放电容量小的正极的放电容量为基准来设定每单位放电容量的通电电流的大小。此外，通电电流的大小不一定相对于时间而一定。这里所说的通电电流的大小是指通电电流值相对于通电时间的平均值。
如上所述，若在本发明中所述电双重层的容量大，则即便在正负极之间通以较大的电流，也不会发生电解，可良好地进行焊接。若采用镍氢蓄电池为例，则由于构成负极的氢吸留合金粉末的表面系数小，所以有与正极板相比负极板的电双重层容量小的倾向。从这点出发，优选在向电池中组装前，对氢吸留合金粉末实施在高温的NaOH水溶液或乙酸-乙酸钠水溶液等弱酸性的水溶液中的浸渍处理而增大负极板的电双重层容量。
此外，就本发明的密封式蓄电池而言，电池内部的电阻小，可提高对急速充电的适应性。因此，优选配置为正极以及负极的充电接受特性都高的构成。
若采用镍氢蓄电池为例，则正极的镍电极使用在氢氧化镍中混合有氢氧化锌、氢氧化钴的构成，但优选使用使氢氧化镍和氢氧化锌、氢氧化钴共沉而得到的以氢氧化镍为主成分的复合氢氧化物，进而，优选为下述构成：通过在镍电极中添加Y、Er、Yb等稀土类元素的单体或者其化合物来提高镍电极的氧致过电压从而抑制进行急速充电时在镍电极中产生氧。
如上所述，本发明的密封式电池，在形成组电池时有效。在形成组电池时，如图9所示，在经由电池间连接部件(110)连接一密封式电池的盖(50)的上表面和另一密封式电池的电池槽(60)底的外表面的组电池中，优选电池间连接部件(110)和盖(50)的上表面的焊接点位于比帽(80)的端部靠外侧的范围内，且电池间连接部件(110)与电池槽(60)底的外表面的焊接点位于比与帽(80)的端部的正上方对应的电池槽底的外表面的位置靠外侧的范围内。由此，可得到电阻小且高输出的组电池。
所述情况下，特别是，若使电池间连接部件(110)和盖(50)的上表面的焊接点的位置以及盖(50)的内表面的主簧片(环状端子)(20)的焊接点的位置在比帽(80)的端部靠外侧的范围内一致，则可缩短电流的流通路径，所以可降低内部电阻，也加大输出密度，所以是优选的。
在本发明中，经由簧片焊接了上部集电板(正极集电板)的上表面和盖的内表面，但盖的结构、簧片的形状等不受限定。
图8中作为一例表示经由辅助簧片而焊接了环状的主簧片的密封式电池的组装图。
图8中，(a)是表示盖(50)的结构的一例的剖视图，在素盖(素盖)的中央上部经由阀体(安全阀橡胶)(90)而覆盖有帽(80)。
此外，(b)表示在盖部(50)上预先焊接有主簧片(环状端子)(20)的状态。
此外，(c)表示在(b)的盖部(50)上在主簧片(环状端子)(20)上预先焊接有辅助簧片(30)的状态。
进而，(d)表示将在(c)的盖部(50)上预先焊接有主簧片(环状端子)(20)以及辅助簧片(30)的结构焊接在密封式电池的上部集电板(2)上的状态。
此时，在本发明中，盖(50)的内表面的主簧片(环状端子)(20)的焊接点优选位于比与帽的端部对应的盖的内表面的位置(51)靠外侧的范围内。这样，向电池外部的电流取出接点位于比盖的上表面的帽的端部靠外侧的范围内时，由于电流的流通路径变短，所以内部电阻降低，输出密度也变大。
以下，采用圆筒形镍氢电池为例来详细说明本发明的实施方式，但本发明的实施方式不限定于以下例示的实施例。
实施例1
(正极板的制作)
向以规定比例溶解了硫酸镍和硫酸锌以及硫酸钴的水溶液中添加硫酸铵和苛性钠水溶液而生成氨络物。一边激发反应系统而进行搅拌一边进而滴下苛性钠，将反应系统的pH值控制为11～12而以下述比例合成作为芯层母材的球状高密度氢氧化镍粒子∶氢氧化镍∶氢氧化锌∶氢氧化钴＝88.45∶5.12∶1.1。
将所述高密度氢氧化镍粒子投入通过苛性钠控制为pH值10～13的碱水溶液中。一边搅拌该溶液一边滴下含有规定浓度的硫酸钴、铵的水溶液。其间，适宜地滴下苛性钠水溶液而将反应浴的pH值维持在11～12的范围内。将pH值保持在11～12的范围内大约1小时，在氢氧化镍粒子表面形成由含有Co的混合氢氧化物构成的表面层。该混合氢氧化物的表面层的比例相对于芯层母粒子(以下简称为芯层)为4.0wt％。
将具有由所述混合氢氧化物构成的表面层的氢氧化镍粒子50g投入到温度110℃的30wt％(10N)的苛性钠水溶液中，并充分进行搅拌。接着相对于包含在表面层中的钴的氢氧化物的当量而添加过剩的K2S2O8，确认从粒子表面产生氧气。过滤活性物质粒子并水洗、干燥。
向所述活性物质粒子中添加羧甲基纤维素(CMC)水溶液而形成为所述活性物质粒子∶CMC溶质＝99.5∶0.5的膏状，将该膏填充到450g/m2的镍多孔体(住友电工(株)社制ニツケルセルメツト#8)中。之后，在80℃下干燥，之后，冲压为规定的厚度，并在表面进行聚四氟乙烯涂敷而形成宽度47.5mm(内，无涂敷部1mm)长度1150mm的容量6500mAh(6.5Ah)的镍正极板。
(负极板的制作)
将对粒径30μm的具有AB5型稀土类系的MmNi3.6Co0.6Al0.3Mn0.35(Mm表示铈合金)组成的氢吸留合金进行吸留处理后的氢吸留合金粉末浸渍到20℃的比重为48重量％的NaOH水溶液中，并在100℃的水溶液中浸渍而进行4小时的处理。
之后，加压过滤而分离处理液和合金，之后，添加与合金重量相同重量的纯水并施加28KHz的超声波10分钟。之后，一边缓慢地搅拌一边从搅拌层下部注入纯水，使排水流动而从合金中除去游离的稀土类氢氧化物。之后，水洗到PH值10以下，之后，加压过滤。之后，曝露到80℃的温水中而进行脱氢。加压过滤清水，再次进行水洗而将合金冷却到25℃，在搅拌下添加与合金重量相同的4％过氧化氢，进行脱氢，得到电极用氢吸留合金。
以99.35∶0.65的固态量重量比混合所得到的合金和苯乙烯-丁二烯共聚物，并用水分散而形成为膏状，使用刮刀涂布机，涂敷到由对铁实施了镀镍后的冲裁钢板构成的负极基板上，之后，在80℃下干燥，之后冲压为规定的厚度而形成宽度47.5mm长度1175mm的容量11000mAh(11.0Ah)的氢吸留合金负极板。
(密封式镍氢蓄电池的制作)
组合所述负极板、实施了砜化处理的厚度120μm的聚丙烯的无纺布状隔板和所述正极板而卷绕为辊状，形成极板组。在向该极板组的一卷绕端面突出的正极基板的端面上，通过电阻焊接而接合由实施了镀镍的钢板构成的厚度0.4mm的、在中央设置有圆形的透孔和八处(4狭缝)的0.5mm的垫片(向电极基板的咬入部)的、半径14.5mm的图2(a)所示的圆板状的上部集电板(正极集电板)。此外，在图3(a)所示的由实施了镀镍的钢板构成的厚度0.4mm的、在中央设置有圆形的透孔和八处(4狭缝)的0.5mm的垫片(向电极基板的咬入部)的、半径14.5mm的下部集电板(负极集电板)上，在比与帽的端部的正下方对应的负极集电板的位置靠外侧的范围内(离开负集集电板的中心9mm的位置)，形成4处图4所示的作为与电池槽底的焊接点的突起部(100-1)。通过电阻焊接将该负极集电板接合到向卷绕式极板组的另一卷绕端面突出的负极基板的端面上。
准备由实施了镀镍的钢板构成的有底筒状的电池槽罐，将安装有所述集电板的极板组以正极集电板与电池槽罐的开放端侧抵接、负极集电板与电池槽罐的底部抵接的方式收纳在电池槽罐内，并注射规定量的由含有6.8N的KOH和0.8N的LiOH的水溶液构成的电解液。
注射后，使电阻焊接机的焊接用输出端子与正极集电板和电池槽罐的底面(负极端子)抵接，以在充电方向以及放电方向上具有相同的电流值和相同的通电时间的方式设定通电条件。具体而言，将电流值设定为正极板的容量(6.5Ah)每1Ah为0.6kA/Ah(3.9kA)，将通电时间在充电方向上设定为4.5msec、在放电方向上设定为4.5msec，使该交流脉冲通电为一次循环而设定为可进行一次循环通电，通以由矩形波构成的交流脉冲。通过该通电，负极集电板的下表面和电池槽底的内表面由位于离开负极集电板的中心9mm的位置处的4处突起部被焊接。
另外，负极集电板的下表面和电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心62％的位置。此时，负极集电板(100)的下表面和电池槽(60)底的内表面的焊接点如图1以及图9中单点划线所示，位于比与帽(80)的端部的正下方对应的下部集电板(100)的位置(101)靠外侧的范围内。
之后，在电池内没有电流流过的情况下将电阻焊接用的电解棒抵接到负极集电板的上表面和电池槽底的外表面上，使形成在负极集电板的下表面的中心部的突起部(100-2)与电池槽底的内表面密接，如图1所示，通过电阻焊接将该突起部(100-2)接合在电池槽底的内表面上。
准备主簧片和辅助簧片，所述主簧片通过将厚度0.6mm、宽度2.5mm、长度66mm、且在一长边上具有10个高度0.5mm的突起、在另一长边上具有4个高度2mm的突起的镍板弯曲为内径20mm的环状而构成，所述辅助簧片具有4个作为与正极集电板的焊接点的突起部。
准备在由实施了镀镍的钢板构成且在中央设置有直径0.8mm的圆形透孔的圆板状的盖体，使所述簧片的高度0.5mm的10个突起与该盖体的内表面侧抵接，并通过电阻焊接将环状的主簧片接合在盖体的内表面上。接着，在环状的主簧片上焊接辅助簧片。在盖体的外表面上安装橡胶阀(排气阀)以及帽状的端子。以包入盖体的周缘的方式在盖体上安装环状的密封垫片(gasket)。
另外，盖的半径为14.5mm，帽的半径为6.5mm，密封垫片的敛缝半径为12.5mm。
将带主簧片以及辅助簧片的盖以与正极集电板抵接的方式载置在极板组上，并对电池槽罐的开放端进行敛缝而气密密封后，进行压缩而调整电池的总高度。
另外，主簧片内表面的半径为10mm，辅助簧片的与上部集电板的焊接点(突起部)到主簧片的内表面的距离设定为1mm。即，被4处突起部包围的内径的半径为9mm，上部集电板的上表面的辅助簧片的焊接点位于相对于从上部集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心62％的位置。
使电阻焊接机的焊接用输出端子与帽80(正极端子)、电池槽罐60的底面(负极端子)抵接，以在充电方向以及放电方向上具有相同的电流值和相同的通电时间的方式设定通电条件。具体而言，将电流值设定为正极板的容量(6.5Ah)每1Ah为0.6kA/Ah(3.9kA)，将通电时间在充电方向上设定为4.5msec、在放电方向上设定为4.5msec，使该交流脉冲通电为一次循环而设定为可进行两次循环通电，通以由矩形波构成的交流脉冲。此时，确认没有超过开阀压而产生气体。这样，制作盖50和正极集电板2经由辅助簧片而被环状的主簧片连接的图1所示的密封式镍氢蓄电池。
此外，使用了本发明的实施例以及比较例的电池的重量都为176g。
(化成、内部阻力以及输出密度的测定)
将所述密封式蓄电池在周围温度25℃中放置12小时，之后，以130mA(0.02ItA)充电到1200mAh，并继续以650mA(0.1ItA)充电10小时，之后，以1300mA(0.2ItA)放电到切断电压1V。进而，以650mA(0.1ItA)充电16小时，之后，以1300mA(0.2ItA)放电到切断电压1.0V，以该充放电为一次循环而进行4次循环充放电。在第4循环的放电结束后，使用1kHz的交流来测定内部电阻。
输出密度的测定方法是，使用一个电池在25℃的气氛下，在从放电末以650mA(0.1ItA)充电5小时后，设以60A流动12秒时的第10秒电压为60A放电时第10秒电压，在以6A对放电量的电容量进行充电后，设以90A流动12秒时的第10秒电压为90A放电时第10秒电压，在以6A对放电量的电容量进行充电后，设以120A流动12秒时的第10秒电压为120A放电时第10秒电压，在以6A对放电量的电容量进行充电后，设以150A流动12秒时的第10秒电压为150A放电时第10秒电压，在以6A对放电量的电容量进行充电后，设以180A流动12秒时的第10秒电压为180A放电时第10秒电压。
对电流值和电压值进行最小二乘法处理而将该各第10秒电压直线逼近，以电流值0A时的电压值为E0，以斜率为RDC。之后，代入输出密度(W/kg)＝(E0-0.8)÷RDC×0.8÷电池重量(kg)的计算式，得到0.8V切断时的25℃电池的输出密度。
实施例2
除了在离开负极集电板的中心9mm的位置上形成有8处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例1相同而得到图1所示的密封式电池。
实施例3
除了在离开负极集电板的中心9mm的位置上形成有16处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例1相同而得到图1所示的密封式电池。
(比较例1)
除了没有用位于离开负极集电板的中心9mm的位置上的4处突起部进行焊接以外，与实施例1相同而得到图1所示的密封式电池。(即，负极集电板的下表面和电池槽底的内表面仅在中心部一处焊接。)
实施例4
在如图3(b)所示的由实施了镀镍的钢板构成的厚度0.4mm的、在中央设置有圆形透孔和16处(8狭缝)的0.5mm的垫片(向电极的咬入部)的、半径14.5mm的圆板状的负极集电板上，在离开负极集电板的中心9mm的位置上形成有4处作为与电池槽底的焊接点的突起部，此外与实施例1相同而得到图1所示的密封式电池。
实施例5
除了在离开负极集电板的中心9mm的位置上形成有如图5所示的8处作为与电池槽底的焊接点的突起部(100-1)以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
实施例6
除了在离开负极集电板的中心9mm的位置上形成有如图6所示的16处作为与电池槽底的焊接点的突起部(100-1)以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
(比较例2)
除了在离开负极集电板的中心9mm的位置上形成有20处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
(比较例3)
除了在离开负极集电板的中心9mm的位置上形成有如图7所示的2处作为与电池槽底的焊接点的突起部(100-1)以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
(比较例4)
除了没有用位于离开负极集电板的中心9mm的位置上的4处突起部进行焊接以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。(即，负极集电板的下表面和电池槽底的内表面仅在中心部一处焊接。)
在与所述实施例1相同的条件下化成在实施例2～6、比较例1～4中得到的密封式电池，进行内部电阻以及输出密度的测定。内部电阻、输出密度的测定结果与实施例1的测定结果一起表示在表1中。
表1
区分 垫片数量 罐底的焊接部位个数   下部集电处 内部电阻(mΩ)   输出密度W/kg
  距中心的位置   半径比 下部集电板的焊接部位
  狭缝数   垫片数
实施例1 4 8 中心一处+比帽端部靠外侧4处 9 62％ 比帽端部靠外侧 0.88 1560
实施例2 4 8   中心一处+比帽端部靠外侧8处 9 62％   比帽端部靠外侧 0.86 1620
实施例3 4 8   中心一处+比帽端部靠外侧16处 9 62％   比帽端部靠外侧 0.84 1650
比较例1 4 8 中心一处 9 62％   比帽端部靠外侧 0.97 1450
实施例4 8 16   中心一处+比帽端部靠外侧4处 9 62％   比帽端部靠外侧 0.84 1650
实施例5 8 16   中心一处+比帽端部靠外侧8处 9 62％   比帽端部靠外侧 0.80 1680
实施例6 8 16   中心一处+比帽端部靠外侧16处 9 62％   比帽端部靠外侧 0.80 1710
比较例2 8 16   中心一处+比帽端部靠外侧20处 9 62％   比帽端部靠外侧 0.92 1530
比较例3 8 16   中心一处+比帽端部靠外侧2处 9 62％   比帽端部靠外侧 0.92 1540
比较例4 8 16 中心一处 9 62％   比帽端部靠外侧 0.92 1520
如表1所示，将焊接点形成在相对于从负极集电板的中心到外周的长度离开中心62％的位置上的实施例1～6的密封式电池，与负极集电板的下表面和电池槽底的内表面仅在中心部一处焊接的比较例1以及4的密封式电池相比可知，内部电阻变低，输出密度提高。
任一电池都可实现超过1400W/kg的输出密度。
保持1400W/kg以上的输出意味着，即便在助推混合式电动汽车(HEV)时进行200A(相当于30ItA的流量(レ一ト))的放电，在常温下也保持1V/电池不会用完的性能。因此，具有1400W/kg以上的输出密度的镍氢电池，作为用于防止过放电的电压控制的下限值可以设定为1V/电池，因此，在设放电流量的上限为30ItA时的所谓放电模式中也可防止过放电，所以是优选的。
垫片(向电极基板的咬入部)的数量较多地设为16个的实施例4～6中，与其数量为8个的实施例1～3的电池相比，负极集电板和负极基板的焊接点的密度变大，负极板的集电功能提高，所以内部电阻变小，输出密度变高。
此外可知，随着焊接点的数量在4～16个的范围内增加，内部电阻变小，输出密度变高。
负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点非常多而达到20个的比较例2的密封式电池，或焊接点非常少而仅为2个的比较例3的密封式电极的情况下，内部电阻的降低、输出密度的提高的效果小。
这是因为：由于焊接点的焊接电流需要一定的电流，所以若焊接点超过18处则需要增大在电池内流动的电流，为此，超过极组的静电容量而发生电解液的分解所导致的气体产生，从而在通电时有可能发生漏液等问题。因此，若抑制通电的最大电流和通电时间，则无法得到各焊接点的焊接所需要的足够的电流，发生电流不足所导致的焊接不良而变为高电阻的焊接点。此外，在两处的情况下，焊接点的焊接可靠，但由于焊接点为比较高电阻的部位，所以若焊接点数量不充分，则整体变为高电阻。
(比较例5)
除了在离开中心4mm的位置上形成有8处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心28％的位置。
(比较例6)
除了在离开中心5mm的位置上形成有8处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心34％的位置。
(比较例7)
除了在离开中心6mm的位置上形成有8处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心41％的位置。
实施例7
除了在离开中心7mm的位置上形成有16处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心48％的位置。
实施例8
除了在离开中心9mm的位置上形成有16处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心62％的位置。
实施例9
除了在离开中心10mm的位置上形成有16处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心69％的位置。
实施例10
除了在离开中心11mm的位置上形成有16处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心76％的位置。
实施例11
除了在离开中心12mm的位置上形成有16处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心83％的位置。
实施例12
除了在离开中心13mm的位置上形成有16处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心90％的位置。
实施例13
除了在离开中心13.5mm的位置上形成有16处作为与电池槽底的焊接点的突起部以外，与实施例4相同而得到图1所示的密封式电池。
另外，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的焊接点位于相对于从负极集电板的中心到外周的长度(半径：14.5mm)离开中心93％的位置。
用与所述实施例1相同的条件化成在比较例5～7、实施例7～13中得到的密封式电池，进行内部电阻以及输出密度的测定。内部电阻、输出密度的测定结果表示在表2中。
表2
  区分   垫片数量   罐底的焊接部位个数   下部集电处   内部电阻(mΩ)   输出密度W/kg
  距中心的位置   半径比   下部集电板的焊接部位
  狭缝数   垫片数
  比较例5   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧8处   4   28％   比帽端部靠外侧   0.95   1480
  比较例6   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧8处   5   34％   比帽端部靠外侧   0.93   1510
  比较例7   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧8处   6   41％   比帽端部靠外侧   0.92   1520
  实施例7   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧16处   7   48％   比帽端部靠外侧   0.8   1700
  实施例8   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧16处   9   62％   比帽端部靠外侧   0.8   1710
  实施例9   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧16处   10   69％   比帽端部靠外侧   0.8   1710
  实施例10   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧16处   11   76％   比帽端部靠外侧   0.8   1700
  实施例11   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧16处   12   83％   比帽端部靠外侧   0.81   1670
  实施例12   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧16处   13   90％   比帽端部靠外侧   0.85   1660
  实施例13   8   16   中心一处+比帽端部靠外侧16处   13.5   93％   比帽端部靠外侧   0.86   1650
从表2可知，焊接点在被相对于从负极集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内有16处的实施例7～13的密封式电池，与焊接点在相对于从负极集电板的中心到外周的长度离开中心小于48％的范围内有8处(无法形成16处焊接)的比较例5～7的密封式电池相比，内部电阻小，输出密度高。
特别是，如实施例7～10所示，在焊接点位于被相对于从负极集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心76％的同心圆包围的范围内时，内部电阻的降低、输出密度的提高的效果显著。
在比较例5～7的密封式电池中，负极集电板的下表面与电池槽底的内表面的8处焊接点位于比与帽的端部的正下方对应的负极集电板的位置靠内侧的范围中，由于电流的流通路径变长，所以认为内部电阻变大。
另外，本发明的实施例使用了密封式的圆筒形镍氢二次电池，但本发明不限定于镍氢电池，也可使用于镍镉电池、锂离子电池、锂聚合物电池(也包含凝胶)、控制阀式铅电池等二次电池、或碱一次电池、锂硬币型电池等密封式的一次以及二次电池。
此外，构成元件的簧片以及电池间连接部件不限定于实施例中所示的环状，也可为其他形状。
另外，在实施例中，表示了在相同的条件下焊接电池内连接和电池间连接的例子，但本发明中，除了实施例所述的焊接条件外，也可适宜地选择其他的条件。
此外，本发明中使用的正极板、正极集电板、隔板、负极板、负极集电板的形状、材质不限定于实施例所述的情况。
工业实用性
本发明的密封式电池以及由多个该密封式电池构成的组电池，由于具有低电阻和高输出，所以作为电动汽车或电动工具等的电池是有用的。

Claims (17)

1.一种密封式电池，其在电池槽内收纳具有正极板以及负极板的极组，在所述极组上配置上部集电板，经由簧片而焊接与所述极组的一极电连接的所述上部集电板的上表面和盖的内表面，作为所述盖，使用在基盖的中央上部经由阀体覆盖帽而形成安全阀的盖，并且，在所述极组下配置下部集电板，焊接与所述极组的另一极电连接的所述下部集电板的下表面和电池槽底的内表面，所述密封式电池的特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位至少位于比与所述帽的端部的正下方对应的所述下部集电板的位置靠外侧的范围内。
2.如权利要求1所述的密封式电池，其特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位，在所述下部集电板的中心部具有一处，在比与所述帽的端部的正下方对应的所述下部集电板的位置靠外侧的范围内具有4～16处。
3.一种密封式电池，其在电池槽内收纳具有正极板以及负极板的极组，在所述极组上配置上部集电板，经由簧片而焊接与所述极组的一极电连接的所述上部集电板的上表面和盖的内表面，并且，在所述极组下配置下部集电板，焊接与所述极组的另一极电连接的所述下部集电板的下表面和电池槽底的内表面，所述密封式电池的特征在于，所述下部集电板的下表面和电池槽底的内表面的焊接部位至少位于被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内。
4.如权利要求3所述的密封式电池，其特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位至少位于被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心76％的同心圆包围的范围内。
5.如权利要求3所述的密封式电池，其特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位，在所述下部集电板的中心部具有一处，在被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内具有4～16处。
6.如权利要求4所述的密封式电池，其特征在于，所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面的焊接部位，在所述下部集电板的中心部具有一处，在被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心76％的同心圆包围的范围内具有4～16处。
7.如权利要求3～6中任一项所述的密封式电池，其特征在于，所述上部集电板的上表面的所述簧片的焊接点位于被相对于从所述上部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内。
8.一种密封式电池的制造方法，其是权利要求1或2的密封式电池的制造方法，其特征在于，具有：焊接位于比与所述帽的端部的正下方对应的所述下部集电板的位置靠外侧的范围内的焊接点的第1工序；和焊接所述下部集电板的中心部一处的第2工序。
9.如权利要求8所述的密封式电池的制造方法，其特征在于，焊接位于比与所述帽的端部的正下方对应的所述下部集电板的位置靠外侧的范围内的焊接点的第1工序的焊接方法为，向所述极组注入电解液后，通过外部电源在所述上部集电板(组装前电池的外部正极端子)和负极端子之间通以以充电和放电为一组的交流脉冲，由此进行焊接。
10.如权利要求8所述的密封式电池的制造方法，其特征在于，焊接所述下部集电板的中心部一处的第2工序的焊接方法为，将电阻焊接用的电极棒抵压在所述下部集电板的上表面和所述电池槽底的外表面上，电阻焊接所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面。
11.一种密封式电池的制造方法，其是权利要求3～6中任一项所述的密封式电池的制造方法，其特征在于，具有：焊接位于被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内的焊接点的第1工序；和焊接所述下部集电板的中心部一处的第2工序。
12.如权利要求11所述的密封式电池的制造方法，其特征在于，焊接位于被相对于从所述下部集电板的中心到外周的长度离开中心48％的同心圆和离开中心93％的同心圆包围的范围内的焊接点的第1工序的焊接方法为，向所述极组注入电解液后，通过外部电源在所述上部集电板(组装前电池的外部正极端子)和负极端子之间通以以充电和放电为一组的交流脉冲，由此进行焊接。
13.如权利要求11所述的密封式电池的制造方法，其特征在于，焊接所述下部集电板的中心部一处的第2工序的焊接方法为，将电阻焊接用的电极棒抵压在所述下部集电板的上表面和所述电池槽底的外表面上，电阻焊接所述下部集电板的下表面和所述电池槽底的内表面。
14.一种组电池，其特征在于，使用权利要求1～6中任一项所述的密封式电池而由多个构成。
15.一种组电池，其特征在于，使用权利要求7所述的密封式电池而由多个构成。
16.如权利要求14所述的组电池，其特征在于，经由电池间连接部件连接一密封式电池的盖的上表面和另一密封式电池的电池槽底的外表面，所述电池间连接部件和所述盖的上表面的焊接点位于比帽的端部靠外侧的范围内，且所述电池间连接部件和所述电池槽底的外表面的焊接点位于比与所述帽的端部的正上方对应的所述电池槽底的外表面的位置靠外侧的范围内。
17.如权利要求16所述的组电池，其特征在于，所述电池间连接部件和所述盖的上表面的焊接点的位置以及所述盖的内表面的所述簧片的焊接点的位置在比所述帽的端部靠外侧的范围内一致。
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