CN100497131C - 升降输送装置 - Google Patents

Abstract

一种升降输送装置(4)，在连接高度位置不同的输送路径(L1)与输送路径(L2)之间的升降部(Lm)对被输送体(M)进行升降输送。在台架(1)相互平行地配置水平方向的第一支承轴(12)和第二支承轴(15)，由导向装置(13、14)使上述第二支承轴移动自由地接近离开第一支承轴。在上述第二支承轴支承曲柄臂(2)，支承于上述第一支承轴的摆动臂(3)的前端部通过连接轴(16)连接于上述曲柄臂(2)的中间位置，在上述曲柄臂的转动端部通过转动端支承轴(17)设置可通过输送台车(7)保持被输送体(M)的输送体支承装置(5)。另外，设置有以第二支承轴为中心使上述曲柄臂回转的臂驱动装置(21)，设置有可以上述转动端支承轴为中心使上述输送体支承装置回转、保持水平姿势的姿势调整装置(51)。

Description

升降输送装置

技术领域

本发明涉及一种升降输送装置，该升降输送装置在高度位置不同的输送线与输送线之间或高度位置不同的输送线与处理作业部之间直接升降移送被输送体，或通过输送机升降移送被输送体。

背景技术

现有技术中，例如作为连接高度位置不同的2个输送线之间对被输送体进行升降输送的装置，有公开于日本专利公开平5-162985号公报的装置。

该升降输送装置在基板与上部构架之间立设多个支柱，由链连接可沿上述支柱间自由升降的滑架和沿上述支柱间自由升降的平衡重。另外，配置有驱动上述链对上述滑架进行升降驱动的驱动装置。在上述滑架设置可分别与上位置的输送用导轨和下位置输送用导轨连接的轨。

按照上述现有的构成，考虑到平稳的升降、设置时的高度调准的劳力、维护等，通常使用没有连接部的1根的上述支柱。然而，在升降行程大的场合，上述支柱成为长尺寸，难以从上述支柱的制造车间用卡车输送到安装车间，输送成本高。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种不使用长尺寸的支柱也可充分确保升降行程的升降输送装置。

技术方案1所述发明的升降输送装置，以连接高度位置不同的输送路径与输送路径之间或高度位置不同的输送路径与处理作业位置之间的升降部，直接或通过输送机对被输送体进行升降输送；其中：具有水平方向的第一支承轴，平行于该第一支承轴配置的第二支承轴，使上述第一支承轴和第二支承轴的至少一方相对另一方自由接近离开移动的导向单元，支承于上述第二支承轴的曲柄臂，支承于上述第一支承轴、前端部通过连接轴连接于上述曲柄臂的中间位置的摆动臂，通过转动端支承轴可自由回转地支承在上述曲柄臂的转动端部、可直接或通过输送机保持被输送体的输送体支承装置，以第二支承轴为中心使上述曲柄臂回转的臂驱动装置，及以转动端支承轴为中心使上述输送体支承单元回转、可保持水平姿势的姿势调整装置。

按照上述技术方案1的发明，通过使曲柄臂以第二支承轴为中心朝上下方向回转，从而可将输送体支承单元的升降行程相对作为升降输送装置的构件的成为长尺寸的曲柄臂的长度最大设定到接近约2倍。因此，在该升降输送装置中可使得成为长尺寸的构件、曲柄臂与升降行程相比足够短，可容易地进行部件的管理、从制造车间到安装现场(车间)的卡车输送，可大幅度降低输送成本。

附图说明

图1为示出本发明升降输送装置的实施方式1的整体正面图。

图2为该升降输送装置的整体平面图。

图3为图2所示II-II截面图。

图4为图2所示I-I截面图。

图5为该升降输送装置的整体侧面图。

图6为示出该升降输送装置的升降辅助装置的构成图。

图7示出该升降输送装置的输送台车，(a)为侧面图，(b)为平面图。

图8(a)～(c)分别为示出该升降输送装置的升降动作的正面图。

图9为示出本发明升降输送装置的实施方式2的整体正面图。

图10为该升降输送装置的整体平面图。

图11为该升降输送装置的整体侧面图。

图12为示出本发明升降输送装置的实施方式3的整体正面图。

图13为该升降输送装置的整体平面图。

图14为该升降输送装置的整体侧面图。

图15为示出本发明升降输送装置的实施方式4的整体侧面图。

图16为示出本发明升降输送装置的实施方式5的整体侧面图。

图17为示出本发明升降输送装置的实施方式6的整体侧面图。

图18为示出该升降输送装置的使用状态的变形例的整体侧面图。

图19为示出本发明升降输送装置的实施方式7的姿势调整装置的示意正面图。

图20为示出本发明升降输送装置的实施方式8的姿势调整装置的示意正面图。

图21为示出上述各升降输送装置的升降辅助装置的变型例的正面截面图。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的在高度位置不同的输送路径与输送路径之间升降移送被输送体M的升降输送装置的实施方式。

(实施方式1)

参照图1～图7说明升降输送装置的实施方式1。

如图1、图2所示那样，例如在1层楼上的下位面F1沿下位输送线(输送路径)L1铺设下位输送轨R1。另外，在顶棚部或2、3层楼等的上位面F2沿上位输送线(输送路径)L2铺设上位输送轨R2。该升降输送装置4连接下位输送线(输送路径)L1的下位输送轨R1与上位输送线L2的上位输送轨R2，在其升降部Lm的空间设置该升降输送装置4。

在设置于下位面F1的台架1上设置曲柄式的升降输送装置4。在该升降输送装置4具有曲柄臂2和摆动臂3，在曲柄臂2的转动端部支承可动输送轨装置(输送体支承装置)5，该可动输送轨装置5具有可分别连接于下位输送轨R1和上位输送轨R2的升降轨6。由该升降输送装置4通过可动输送轨装置5对保持于输送台车(输送机)7的被输送体M进行升降输送，上述输送台车7在上述下位输送轨R1、上位输送轨R2、及上述升降轨6自由行走。

上述升降输送装置4在台架1上将左右1对的固定轴承构件11设于输送线L1、L2的一端侧，在上述固定轴承构件11可自由回转地支承与输送线L1、L2方向直交的水平方向的第一支承轴12。另外，在上述台架1上，在输送线L1、L2的另一端侧平行于输送线L1、L2地铺设多个导轨(导向装置)13，在上述导轨13分别配置通过推力轴承引导的可动轴承构件(导向装置)14。另外，在上述可动轴承构件14可自由回转地支承与第一支承轴12平行而且位于相同水平面上的第二支承轴15。在上述第一支承轴12的前端侧(输送轨R1、R2侧)安装摆动臂3的固定端部。另外，在第二支承轴15的前端侧通过轴承2a可自由回转地支承曲柄臂2的固定端部。上述曲柄臂2在其中间部通过连接轴16可自由回转地连接摆动臂3的转动端部。另外，在曲柄臂2的转动端部通过转动端支承轴17可调整姿势地支承可动输送轨装置5。

在这里最好，当设从第二支承轴15到连接轴16的曲柄臂2的长度为S1，从连接轴16到转动端支承轴17的曲柄臂2的长度为S2，从第一支承轴12到连接轴16的摆动臂3的长度为S3时，SI:S2:S3＝1:1:1为最佳的设定。这是因为，如图1所示那样，如摆动臂3在最大角θ°  (在图中例如为160°)的范围回转，连接轴16在第一圆弧轨迹H上在A

B间移动，则第二支承轴15通过可动轴承构件14在直线轨迹I上往复移动，同时，曲柄臂2在C、D间回转，转动端支承轴17在升降输送线J的C

D间朝铅直方向进行直线移动。

其中，即使为

，也可大体形成铅直方向的轨迹，只要水平方向的位置偏移处于较小的容许范围内，就没有问题。

而且，作为驱动该曲柄式的升降输送装置4的臂驱动装置，可采用以下装置中的任一个，

(1)使第一支承轴12回转的回转驱动装置

(2)使第二支承轴15回转的回转驱动装置

(3)使固定轴承构件11和可动轴承构件14的至少一方沿输送线方向接近移动、使第一支承轴12和第二支承轴15相互接近离开的直线移动装置。即，

(3a)使固定轴承构件11沿输送线方向朝可动轴承构件14接近移动、使第一支承轴12和第二支承轴15相互接近离开的直线移动装置，

(3b)使可动轴承构件14沿输送线方向朝固定轴承构件11接近移动、使第一支承轴12和第二支承轴15相互接近离开的直线移动装置，及

(3c)使可动轴承构件14与固定轴承构件11沿输送线方向相互接近移动、使第一支承轴12和第二支承轴15相互接近离开的直线移动装置。在这里，采用(1)作为臂驱动装置21。

即，如图2～图4所示那样，上述臂驱动装置21由突设于第一支承轴12的升降用的第一从动杆22，配置于台架1、使第一从动杆22回转的螺纹式第一直线驱动装置(直线驱动装置)23，及辅助第一支承轴12的回转的蓄压式的升降辅助装置24构成。

上述第一直线驱动装置23通过阴螺纹构件33在由升降用回转驱动装置31回转驱动的第一滚珠螺杆轴32连接连动第一从动杆22的转动端部。详细地说，上述第一直线驱动装置23，由在台架1的后部侧沿输送线(L1、L2)方向隔开预定间隔安装于台架1上的轴承构件34、34，可自由回转地支承于上述轴承构件34、34间的水平方向的第一滚珠螺杆轴32，具有与上述第一滚珠螺杆轴32螺旋接合的阴螺纹构件33并由台架1的导轨35可自由移动地引导的第一可动体36，在第一从动杆22的转动端部与上述第一可动体36之间通过水平销可自由回转地连接的第一中间连杆37，及连接于上述第一滚珠螺杆轴33的一端部、驱动第一滚珠螺杆轴33回转的升降用回转驱动装置31构成。

因此，当由升降用回转驱动装置31使第一滚珠螺杆轴32回转时，通过螺旋接合于第一滚珠螺杆轴32的阴螺纹构件33使第一可动体36朝输送线方向在行程K1的范围往复移动。由第一可动体36通过第一中间连杆37使第一从动杆22在由实线和点划线所示范围Q1(＝θ度)往复回转，通过连接第一从动杆22的第一支承轴12使摆动臂3回转。

然后，当摆动臂3在A-B间回转θ度时，第一支承轴12沿直线轨迹I移动，同时，通过第一支承轴12使曲柄臂2回转，转动端支承轴17沿升降输送线J在C-D间升降移动。这样，使可动输送轨装置5按升降行程SA升降移动，升降轨6在下位输送轨R1的连接位置与上位输送轨R2的连接位置之间移动。

为了减轻上述臂驱动装置21的第一直线驱动装置23的负荷，如图3和图6所示那样，具有通过中间构件(第一可动体36、第一中间连杆37、第一从动杆22)朝驱动方向对第一支承轴12进行回转赋能的空气式赋能用缸41和将预定压力的空气供给到上述赋能用缸41的蓄压罐(蓄压器)42。

详细地说，上述升降辅助装置24具有在第一可动体36连接活塞杆41a的空气式的赋能用缸41和将预定压力的空气供给到上述赋能用缸41的蓄压罐(蓄压器)42，连接于蓄压罐42的空气供给管43连接到赋能用缸41的收缩室41a，另外，赋能用缸41的伸展室41b通过消声器向大气侧开放。另外，在上述蓄压罐42从端口44a通过单向阀连接补充空气的蓄压补充管44。在连接于该蓄压补充管44的排气管45设置有用于检测蓄压罐42的空气压的压力计46、将蓄压罐42的空气压保持为预定值的安全阀47、及安装于放出口的消声器。

这样，当由压力计46检测出的蓄压罐42的空气压到达预定压力或其以下时，空气供给装置(图中未示出)起动，从端口44a将空气补充到蓄压罐42。因此，由蓄压罐42的空气压力驱动赋能用缸41，通过第一可动体36朝使可动输送轨装置5上升的方向对第二支承轴15进行回转赋能。

通过上述转动端支承轴17将可动输送轨装置5保持为水平姿势的姿势调整装置51如图4所示那样，具有突设于第二支承轴15的第二从动杆52、使第二从动杆52回转的第二直线驱动装置53、及设于曲柄臂2的姿势调整用的传动装置54。

上述第二直线驱动装置53设置由姿势调整驱动装置55回转驱动的第二滚珠螺杆轴56，在该第二滚珠螺杆轴56通过第二阴螺纹构件57连接第二从动杆52的转动端部。详细地说，第二直线驱动装置53，由在安装于可动轴承构件14的基座部的轴承构件58、58间可自由回转地受到支承的输送线方向的第二滚珠螺杆轴56，可自由移动地由铺设于可动轴承构件14的基座部的导轨59引导而且具有与上述第二滚珠螺杆轴93螺旋接合的阴螺纹构件57的第二可动体61，在上述第二从动杆52的转动端部与上述第二可动体61之间通过水平销可自由回转地连接的笫二中间连杆62，及连接于上述第二滚珠螺杆轴93的后端部的姿势调整驱动装置55构成。上述姿势调整用的传动装置54如图1所示那样，在安装于第二支承轴15的链轮54a与安装于转动端支承轴17的链轮54b卷绕张设链54c，第二支承轴15与转动端支承轴17连接连动。

因此，当由姿势调整驱动装置55使第二滚珠螺杆轴56回转时，第二可动体61通过阴螺纹构件60沿前后方向在实线和点划线所示K2的范围移动，第二从动杆52由第二可动体61通过第二中间连杆62在Q2的范围摆动，使第二支承轴15回转。从第二支承轴15通过姿势调整用的传动装置54使转动端支承轴17回转，可动输送轨装置5被保持为水平姿势。

上述可动输送轨装置5如图1、图2所示那样，在内侧中央部设置连接转动端支承轴17的升降板71，在该升降板71通过支承构件配置对输送台车7进行导向的左右1对的升降轨6。这些升降轨6可连接于下位输送轨R1和上位输送轨R2，另外，升降轨6形成为开口面相互对置的渠道形断面。在可动输送轨装置5具有加压辊式的行走驱动装置72和连接于上述台架1与升降板71间的电缆支承部件(ク—ブルベヤ)74，该行走驱动装置72包括沿输送方向隔开间隔的2个加压辊72a和对这些加压辊72a进行回转驱动的行走驱动电动机72b，该电缆部件74用于向回转驱动电动机72b供给电源和收发检测信号。另外，在下位输送轨R1和上位输送轨R2的连接端分别配置用于对升降轨6进行定位和固定的连接装置73A、73B。这些连接装置73A、73B分别在固定侧具有定位销73a、使其出退的销出退缸73b、定位销73a相对升降板71自由配合脱离的销接受构件73c。

输送台车7如图7所示那样，由具有行走车轮76的多个(在图中为4个)车轮支承体75a和朝上下方向和左右方向自由折曲地相互连接上述车轮支承体75a的多个连接件75b形成台车主体75。另外，在台车主体75的左右1对多组的行走车轮76可自由行走地配合于升降轨6的开口部。另外，台车主体75通过行走车轮76可自由移动地配置于升降轨6间，行走驱动装置72的加压辊72a接触于车轮支承体75a和连接件75b的一侧面受到行走驱动。另外，中间位置的2个车轮支承体75a分别设置有对被输送体M进行支承的左右1对载物台77，前后的载物台77由连接构件78相互连接。

在上述构成中，搭载被输送体M的输送台车7由下位输送轨R1引导，沿下位输送线L1移动，移动到升降轨6后停止。这样，解除连接装置73A后，驱动第一直线驱动装置23，通过第一从动杆22使第一支承轴12回转，使摆动臂3和曲柄臂2回转，如图8(a)～(c)所示那样使可动输送轨装置5从下位输送轨R1的连接位置上升到上位输送轨R2的连接位置。然后，使连接装置73B作动，连接升降轨6与上位输送轨R2，之后，使输送台车7从升降轨6起步，沿上位输送线L2行走。当然，也可使搭载了被输送体M的输送台车7按相反的顺序从上位输送线L2移送到下位输送线L1。

按照上述实施方式1，曲柄臂2被以第二支承轴15为中心朝上下方向回转，所以，可将可动输送轨装置5的升降行程SA设定得长到接近曲柄臂2长度的最大约2倍。因此，作为该升降输送装置的长尺寸构件的曲柄臂2与该升降行程SA相比可足够短。这样，可容易地进行曲柄臂2的管理和从制造车间到安装现场(车间)的卡车输送，大幅度降低输送成本。

另外，当设从第二支承轴15到连接轴16的曲柄臂2的长度为S1，从连接轴16到转动端支承轴17的曲柄臂2的长度为S2，从第一支承轴12到连接轴16的摆动臂3的长度为S3时，通过设S1:S2:S3＝1:1:1或

，则通过转动端支承轴17使可动输送轨装置5沿铅直轨迹I或大体铅直方向的轨迹升降移动。这样，可减小设置空间、缩短输送时间。

另外，臂驱动装置21由第一直线驱动装置23推拉第一从动杆22的转动端部使第一支承轴12回转，通过摆动臂3使曲柄臂2回转地构成，所以，在如前面说明的臂驱动装置21的(3)((3a)～(3c))的场合，需要在直线移动中在转位点进行折回移动，但在该场合，可从下限到上限按单向的动作进行平稳的升降输送。

另外，可由具有蓄压罐42和赋能用缸41的升降辅助装置24对第一直线驱动装置23的驱动力进行辅助，所以，可减轻升降用回转驱动装置31的负荷。因此，与使用现有例的平衡重等的辅助装置相比，可使调整容易，整体紧凑地构成。

另外，相对随着曲柄臂2的回转改变姿势(角度位置)的转动端支承轴17，由姿势调整装置51使第二直线驱动装置53作动，通过第二从动杆52、第二支承轴15、及传动装置54进行转动端支承轴17的角度调整，可任意地调整、保持可动输送轨装置5的姿势，可进行稳定的升降输送。

另外，通过使可动输送轨装置5升降，对搭载了被输送体M的输送台车7进行升降输送，从而可使输送台车7在输送路径L1、L2间连续移动，平稳地进行被输送体M的输送。

(实施方式2)

下面参照图9～图11进行说明。对与实施方式1相同的构件采用相同符号，省略说明。

在实施方式2中，上述实施方式1的输送台车7由轨R1、R2、升降轨83引导，形成可自由移动的悬挂式输送机81。

即，在升降输送装置4的曲柄臂2的转动端部设置具有升降轨83的可动输送轨装置82。

上述可动输送轨装置82通过悬挂构件在固定于转动端支承轴17的支承板84支承I形断面的升降轨83。另外，在支承板84的输送线方向的前后端部及下位输送轨R1和上位输送轨R2的端部设置用于在下限位置和上限位置对升降轨83进行定位固定的升降轨导向装置85A、85B和连接装置73A、73B。

上述升降轨导向装置85A、85B由设于支承板84的前后端部的定位辊85a，和设于下位输送轨R1和上位输送轨R2的端部、分别与定位辊85a自由配合脱离的导向部85b构成。

悬挂式输送机81由在升降轨83通过多个行走车轮88可自由移动地悬挂支承的行走体86，和从该行走体86朝两侧扩开、从下方支承被输送体M的左右1对、前后2组的悬臂88构成。

按照上述构成，可获得与实施方式1同样的作用效果。

(第3实施方式)

下面，参照图12～图14进行说明。对与实施方式1相同的构件采用相同符号，省略说明。

在上述实施方式1、2中，作为输送体支承装置设置可动输送轨装置5、82，但在实施方式3中，在下位输送线L1和上位输送线L2分别可自由移动地配置输送机91A、91B，作为输送体支承装置，设置可对搭载于输送机91A、91B的被输送体M进行移送的移载装置。

即，该移载装置由在固定于转动端支承轴17的支承板92具有左右1对按前后3级自由出退的出退构件93a的伸缩式叉装置93构成。该叉装置93的出退构件93a的出退驱动机构虽然未图示，但采用齿条·小齿轮机构或挂绳机构等。

另外，虽然未详细图示，但输送机91A、91B具有可将上述叉装置93的出退构件93a插入到被输送体M下方的空间。另外，在出退构件93a的原点位置(后退位置)f、g，将下位输送线L1和上位输送线L2的输送机91A、91B的停止位置即交接位置e、h设定在下限位置和上限位置的前方。

因此，当搭载被输送体M的输送机91A沿下位输送线L1移动、停止于下位交接位置e时，升降输送装置4的叉装置93受到驱动，出退构件93a突出，插入到输送机91A的被输送体M下部的上述空间。然后，由臂驱动装置21使叉装置93上升预定距离，在出退构件93a上接受被输送体M。进而由叉装置93使出退构件93a后退，从下位交接位置e回复到下位原点位置f。

接着，由臂驱动装置21使叉装置93上升，停止到上限的上位原点位置g，然后，驱动叉装置93，出退构件93a朝空的输送机91B突出到上位交接位置h。然后，由臂驱动装置21使叉装置93下降预定距离，从而将被输送体M交接到上位输送线L2的输送机91B。

上述叉装置93在出退构件93a后退到原点位置后，沿上位输送线L2移动输送机91B。在伸缩式的叉装置93的场合，可形成为能够使出退构件93a朝后方后退的构造，这样，可使出退构件93a后退到上位后退位置i，将被输送体M交接到输送机91C。

按照上述实施方式，可获得与前面的实施方式同样的效果，同时，可由叉装置93在输送机91A、91B之间直接移载被输送体M，该输送机91A、91B在高度不同的输送线L1、L2移动。

下面，说明在高度位置不同的输送路径与处理作业位置之间对被输送体M进行升降移送的升降输送装置的实施方式4～8。

(实施方式4)

下面，参照图15说明实施方式4。对与前面的实施方式相同的构件采用相同符号，省略说明。

在该设备设置由沿上位输送线(输送路径)L3配置的输送轨R3引导的悬挂式输送机110和配置于上位输送线L3下方的下位处理作业位置P1。

在上位输送线L3与处理作业位置P1之间的升降部Lm的空间，将与前面的实施方式同样的升降输送装置4配置在台架1上。在升降输送装置4的曲柄臂2的转动端部设置可由姿势调整装置51通过转动端支承轴17调整姿势的载物构件(输送体支承装置)111。

因此，将由悬挂式输送机110送入的被输送体M接受到升降输送装置4的上升位置的载物构件111上，驱动升降输送装置4，使被输送体M沿升降输送线J下降到下位处理作业位置P1。在该下位处理作业位置P1由作业人员的手动动作或专用机械或作业机器人等对被输送体M进行必要的构件、部件的组装、除去、清扫处理等。此时，由姿势调整装置51可通过载物构件111将被输送体M调整到任意的作业·处理姿势。

处理作业后的被输送体M通过驱动升降输送装置4，而使被输送体M从下位处理作业位置P1沿升降输送线J上升到上位输送线L3，从载物构件111上交接到悬挂式输送机110。然后，驱动悬挂式输送机110，沿上位输送线L3送出。

在这里，从悬挂式输送机110将被输送体M接受到载物构件111进行升降输送，但也可与实施方式2同样，设置有具有从输送轨R3分离的升降轨的可动输送轨装置，将悬挂式输送机110和可动输送轨装置都升降到下位处理作业位置P1。

按照上述实施方式，在上位输送线L3和设于其下方的下位处理作业位置P1的升降部Lm的空间设置本发明的升降输送装置4，从而可从上位输送线L3容易地取出被输送体M，进行作业和处理。

在这里，与一般用作升降输送装置的现有的使用平行连杆的缩放式升降架相比，具有以下优点：

1)在具有相同的升降行程的场合，连杆或臂的数量较少，成为其回转中心的回转轴部也较少，所以，组装和精度调整容易，磨损少，维护性高，

2)底板部不需要大的驱动部的收容空间，载物构件111的下方空间也除了其通过时外开放，所以，设备配置的自由度高，

3)可任意地调整被输送体的姿势，可提高下位处理作业位置P1的作业性·处理能力。

(实施方式5)

下面参照图16说明实施方式5。对与前面的实施方式相同的构件采用相同符号，省略说明。

在下位输送线L4与设于该下位输送线L4的上方位置的上位处理作业位置P2之间的升降部Lm设置升降输送装置4，在该实施方式5中，在曲柄臂2的转动端部通过悬挂构件121设置具有升降轨6的可动输送轨装置(输送体支承装置)5。

按照上述实施方式5，可获得与实施方式4同样的作用效果。

(实施方式6)

下面参照图17图18说明实施方式6。对与前面的实施方式相同的构件采用相同符号，省略说明。

该实施方式6作为输送体支承装置设置与实施方式3同样的多级式的叉装置93。

在图17所示升降输送装置中，由升降输送装置4的叉装置93接受由可自由移动地配置于上位输送线L3的悬挂式输送装置81输送的被输送体M，升降输送到下位处理作业位置P1。

在图18所示升降输送装置中，由升降输送装置4的叉装置93接受由可自由移动地配置于下位输送线L4的输送台车7输送的被输送体M，升降输送到上位处理作业位置P2。

按照实施方式6，通过在曲柄臂2的转动端部设置可自由交接悬挂式输送装置81或输送台车7上的被输送体M的叉装置93，从而可在高度不同的输送线L3、L4与处理作业位置P1、P2之间平稳地升降输送被输送体M。另外，可获得与实施方式5同样的作用效果。

(实施方式7)

下面参照图19说明实施方式7。对与前面的实施方式相同的构件采用相同符号，省略说明。

上述实施方式1～6的姿势控制装置51由姿势调整驱动装置55使可动输送轨装置5、82或叉装置93倾转，可任意地调整被输送体M的姿势，但该实施方式7的姿势调整装置111如图20所示那样设置使可动输送轨装置5、82或叉装置93平行移动的平行连杆机构。

即，姿势调整装置111具有可自由回转地支承于第二支承轴15的前端部、固定于可动轴承构件14的固定臂112，固定于转动端支承轴17的可动臂113，及可自由回转地连接上述固定臂112与可动臂113的连杆臂114。

按照上述实施方式，通过由平行连杆机构构成的姿势调整装置111可时常将可动输送轨装置5、82或叉装置93保持为水平状态，不需要姿势控制，可由简单的构成实施。

在上述实施方式7中，也可直接或通过连接构件可自由回转地将连杆臂114连接于可动轴承构件14，代替固定臂112。另外，也可直接或通过连接构件可自由回转地将连杆臂114连接于可动轨装置5(或可动轨装置82或叉装置93)，代替可动臂113。

(实施方式8)

下面参照图20说明实施方式8。对与前面的实施方式相同的构件采用相同符号，省略说明。

该实施方式8的姿势调整装置121设置使可动输送轨装置5、82或叉装置93平行移动的链式连动机构。

即，姿势调整装置121具有与可自由回转地支承并连接固定于第二支承轴15的可动轴承构件14连接固定的固定链轮122，固定于转动端支承轴17的可动链轮123，及卷绕张设于固定链轮122与可动链轮123的链124。

按照上述实施方式8，可获得与实施方式7同样的作用效果。

作为在上述各实施方式1～8中设置的升降辅助装置24的替代，如图21所示那样，升降辅助装置100具有固定于第一支承轴12的杆101，及安装于该杆101的转动端部、朝上升方向对第一支承轴12进行回转赋能的平衡重102，由该升降辅助装置100也获得相同的效果。

另外，虽然将直线驱动装置形成为滚珠螺杆轴轴式千斤顶构造，但不限于此，也可采用齿条·小齿轮机构或具有链轮与链的卷绕传动机构、缸装置等可进行直线驱动的装置。

Claims (6)

1.一种升降输送装置(4)，以连接高度位置不同的输送路径(L1)与输送路径(L2)之间的升降部(Lm)、或连接高度位置不同的输送路径(L2)与处理作业位置(P1)之间的升降部，对被输送体(M)进行升降输送；其特征在于，具有：

水平方向的第一支承轴(12)，

平行于所述第一支承轴(12)配置的第二支承轴(15)，

使所述第一支承轴(12)和所述第二支承轴(15)的至少一方相对另一方自由接近离开移动的导向装置(13、14)，

支承于所述第二支承轴(15)的曲柄臂(2)，

支承于所述第一支承轴(12)、前端部通过连接轴(16)连接于所述曲柄臂(2)的中间位置的摆动臂(3)，

输送体支承装置(5)，该输送体支承装置(5)通过转动端支承轴(17)可自由回转地支承在所述曲柄臂(2)的转动端部、可直接或通过输送机(7)保持被输送体(M)，

使所述曲柄臂(2)以第二支承轴(15)为中心回转的臂驱动装置(21)，及

使所述输送体支承装置(5)以所述转动端支承轴(17)为中心回转、可保持水平姿势的姿势调整装置(51)。

2.根据权利要求1所述的升降输送装置，其特征在于：

所述输送体支承装置(5)由轨装置构成，

该轨装置具有可连接于所述输送路径的输送轨(R1、R2)的升降轨(6)。

3.根据权利要求1所述的升降输送装置，其特征在于：

所述输送体支承装置(5)由移载装置(93)构成，

该移载装置(93)可相对输送机(7)交接所述被输送体(M)，该输送机(7)可自由移动地配置于所述输送路径(L1、L2)。

4.根据权利要求1所述的升降输送装置，其特征在于：

所述姿势调整装置(51)具有

固定于所述第二支承轴(15)的第二从动杆(52)，

推拉驱动所述第二从动杆(52)的直线驱动装置(53)，及

连接连动所述第二支承轴(15)与所述转动端支承轴(17)的传动装置(54)。

5.根据权利要求1所述的升降输送装置，其特征在于：

所述曲柄臂(2)从所述第二支承轴到所述连接轴(16)的长度、所述曲柄臂从连接轴到所述转动端支承轴的长度，以及所述摆动臂(3)从所述第一支承轴到连接轴的长度之比为1:1:1。

6.根据权利要求1所述的升降输送装置，其特征在于：

所述曲柄臂(2)从所述第二支承轴到所述连接轴(16)的长度、所述曲柄臂从连接轴到所述转动端支承轴的长度，以及所述摆动臂(3)从所述第一支承轴到连接轴的长度之比为1:1:1。

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