CN100493838C - 板金加工的复合加工系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及，例如，具有冲孔加工单元和接在它后面的弯曲加工单元的、适用于板金加工生产线的板金加工的复合加工系统。本发明是一种板金加工的复合加工系统，在至少具有第一工序加工单元和接在它后面的第二工序加工单元的板金加工线中，首先，决定上述第二工序加工单元的加工程序，然后，根据上述第二工序加工单元的加工程序决定上述第一工序加工单元的加工程序。并根据这样决定的加工程序，进行上述第一、第二工序加工单元的运转。
Description
技术领域
本发明涉及，例如，具有冲孔加工单元和接在它后面的弯曲加工单元的、适用于板金加工生产线的板金加工的复合加工系统。
背景技术
以往，通常都是用冲孔加工单元对薄板材料进行半成品加工，然后把所获得的工件用以后的弯曲加工单元进行弯曲加工，即，采用半成品加工→弯曲加工的板金制品的生产方法(日本专利公报：特开2000-33541号)。
可是，以往的这种方法，用冲孔加工单元加工成半成品之后，在进行了①拆开联结作业，②工件分类作业，③从分类后的半成品库中找出零件来，④弯曲准备工序(更换必要的模具，准备材料，调用数据)之后，才用弯曲加工单元进行弯曲加工。因此，不可避免地要在这些拆开联结作业，工件分类作业，寻找零件和弯曲准备工序花费劳动和时间，如果批量大，还好一些，如果是小批量加工各种不同的工件，生产的种类和产量不断地变化的情况，则耗费的劳动和时间就太多了，存在着生产率大幅度降低的问题。
发明内容
本发明就是为解决上述问题，其目的是解决现有技术中存在的问题，提供一种板金加工的复合加工系统，这种系统，例如，适用于由冲孔加工单元和弯曲加工单元来进行半成品加工→弯曲加工的，具有前一个工序的加工单元和接在这个工序后面的后一个工序的加工单元的板金加工生产线，能大幅度提高品种和数量都变化的小批量生产的生产率。
为达到上述目的，根据本发明的第一方案的板金加工的复合加工系统，其特征是，在至少具有第一工序加工单元和接在它后面的第二工序加工单元的板金加工线上，在决定了上述第二加工单元的加工程序之后，根据该第二加工单元的加工程序来决定上述第一加工单元的加工程序，并根据上述决定的加工程序，进行上述第一、第二加工单元的程序运转。
根据本发明的第二方案的板金加工的复合加工系统，其特征是，它是一种具有NCT(数控转台)的转台冲孔单元，和具有弯曲机器人的弯曲机器人单元的复合加工线，在决定了上述弯曲机器人单元的加工程序之后，根据该弯曲机器人单元的加工程序，决定上述转台冲孔单元的加工程序，并根据上述决定的加工程序，进行上述转台冲孔单元和上述弯曲机器人单元的运转。
采用上述发明的构成，在至少具有第一工序加工单元和接在它后面的第二工序加工单元的板金加工线上，在决定了上述第二加工单元程序之后，根据该第二加工单元的加工程序来决定上述第一加工单元的加工程序，并根据上述决定的加工程序，进行上述第一、第二加工单元的程序运转。由于具有这样的构成，所以适用于，例如，由冲孔加工单元和弯曲加工单元来进行半成品加工→弯曲加工的，具有前一个工序的加工单元和接在这个工序后面的后一个工序的加工单元的板金加工线，能大幅度提高品种和数量都变化的小批量生产的情况下的生产率，由此，还不限于品种和数量都变化的小批量生产的场合，也能同样地大幅度提高组装加工场合的生产率，而且，不限于由冲孔加工单元和弯曲加工单元来进行半成品加工→弯曲加工，而能广泛适用于具有各种前工序加工单元和接在它后面的后工序加工单元的板金加工线，具有能大幅度提高生产率的效果。
附图说明
图1是表示本发明的板金加工的复合加工系统的一个实施例的系统构成图；
图2是板金加工的复合加工系统的网络构成图；
图3是板金加工的复合加工系统的系统运用图；
图4是表示板金加工的复合加工系统的作业设备群的立体图；
图5是表示板金加工的复合加工系统的作业设备群的俯视图；
图6是板金加工的复合加工系统的流程图；
图7是表示主要零件组的零件信息控制器的内容的一个例子的说明图；
图8A、图8B和图8C是表示零件信息控制器用于管理各种作业设备的各种信息的说明图；
图9是表示主要零件组的零件工序控制器的内容的一个例子的说明图；
图10是表示主要零件组的成组化信息的内容的一个例子的说明图；
图11是在表示各种零件的制作安排中发生的各种准备的一个例子的说明图；
图12是在图10中的成组化代码G11的情况下的步骤发生次数的说明图；
图13是在图10中的成组化代码G12的情况下的步骤发生次数的说明图；
图14是在图10中的成组化代码G13的情况下的步骤发生次数的说明图；
图15是在图10中的成组化代码G14的情况下的步骤发生次数的说明图；
图16是表示冲孔/弯曲自动化系统的冲孔工序中所发生的各种步骤的说明图；
图17是表示冲孔/弯曲自动化系统的弯曲工序中所发生的各种步骤的说明图。
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明的实施例。
图1是表示本发明的板金加工的复合加工系统的一个实施例的系统构成图；图2是网络构成图；图3是系统运用图。这种板金加工的复合加工系统1，是一种能实现品种和数量都变化的小批量加工和装配加工制造用的系统，是一种通过联系起来运用以下所说明的各种信息系统装置和作业设备组，根据产品组装/发货工序的作业指示(加工程序)制作供应零件的的弯曲工序的作业指示(加工程序)，而这种弯曲工序的作业指示(加工程序)又反映了上一个工序中的冲孔/切断工序的作业指示(加工程序)的，所谓实行PULL(导入)方式的程序生产系统。因此，这种板金加工的复合加工系统1是由生产管理系统10，设备加工信息制作装置(板金CAD/CAM)30，工序进度管理装置50，设备统筹管理装置70，及作业设备组100所构成的。
生产管理系统10是管理与整个系统的生产管理有关的制作安排，进度信息，在库信息的系统，并将这些信息与工序进度管理装置50之间进行沟通。
设备加工信息制作装置(板金CAD/CAM)30是制作贯穿各个工件(零件)的冲孔/切断工序～弯曲/组装工序的加工信息的装置，它具有制作工件(零件)用的加工信息的功能31，板材排样处理(套用)功能32，及编集工件堆积状态信息的功能33。
其中，制作工件(零件)用的加工信息的功能31是制作各个工序的作业设备用的加工信息及零件加工程序用的，上述加工信息中包括：CAD展开图，立体图，所使用工具的信息及其他信息。从而，实现冲孔/切断工序～弯曲/组装工序之间的各种数据的共有化和一元化管理。
此外，板材排样处理(套用)功能32通过按指定分类条件在板材上对应以各作业设备加工的工件(零件)组进行排样处理，而制作成进度表、信息表及加工程序；上述指定分类条件的项目包含板材信息、板厚、材质、板材尺寸、使用工具信息、交货期、制造指令号、后工序对象等信息。
板材排样处理(套用)功能32将根据后述的工序进度管理装置50的加工程序管理功能51的用PULL方式产生的板材下料作业的指示信息，和考虑了后道工序的、工件架上的工件堆积状态的信息结合在一起，产生套用指示信息；实行板材排样处理(套用)；制作冲孔工序用的进度表和作业指示(加工程序)；还制作弯曲工序的作业指示。在这里的板材下料处理中，要在冲孔加工之后，进行微观非联结加工，在把每一个零件切开的同时，制作用分类堆积装置112分类堆积在堆积工件架上用的进度表，及与后工序间的零件交接信息。作业指示自动地向工序进度管理装置50的加工程序管理功能51作出报告，把最后确定的作业指示转达给设备统筹管理装置70，自动地进行各工序的加工。不过，在系统运转时，在与工序进度管理装置50没有联系的情况下，也能把所制作的作业指示直接传达给设备统筹管理装置70。
此外，工件堆积状态信息编集功能33，在各工件(零件)加工的过程中，供应作业设备上的工件，及向堆积装置发出运送一堆积的指示。即，在考虑了该零件的后工序对象之后，进行堆积分类指示，实行板材排样处理。这种功能也可以由现场的设备统筹管理装置70来实施。这样，就有可能在考虑了现场的板材/半成品(工件)的堆积、运送时的状态之后，发出冲孔加工指示。
工序进度管理装置50，是对与各工件(零件)的冲孔/切断工序～弯曲/组装工序～发货工序有关的全部工序进行工序进度管理的装置，它具有加工程序管理功能51，和工序进度管理功能52。
其中，加工程序管理功能51进行按照PULL生产管理方式的负荷计划(积木法，分散法，作业设备的逐机分配法)处理，这就是，根据产品发货和组装工序的作业指示(加工程序)的零件供应计划表制作弯曲工序作业指示，此外，还制作冲孔工序的作业指示。这样，就可以不需要各工序之间的中间半成品库，并缩短工序准备时间。此外，为了提高各工序作业设备的开工率，减少作业准备工时，与作出作业指示(加工程序)同时，还要制作有关该作业设备的前后工序之间的板材/半成品(工件)的查找，运送，确定作业用的准备计划表。此外，对于这种作业设备，还具有在板材上对多个零件进行板材排样处理并加工的情况下的板材下料作业指示信息，和发给制作设备加工信息的装置(板金CAD/CAM)30中的板材排样处理(套用)功能32的指示及处理结果信息进行更换的装置。更进一步，还可以作出与在该作业设备上的当前的工件的生产运转状态相一致的作业指示，例如，异形板材加工(一张板材∶一个零件)，多件加工(一张板材∶多个同样的零件)，板材排样加工(一张板材∶多种类/多个零件)，组合成套加工(P1～Pn×M块)等等。
此外，工序进度管理功能52根据在作业设备上对各种零件的各种工序的作业指示(加工程序)，收集各作业设备在加工结束时的作业实际成绩，进行工序间的工序进度管理。此外，还进行各工序之间(保管/运送装置，放置平台)及在作业设备上的板材/半成品(工件)等的在库管理。
设备统筹管理装置70具有下列各种功能：日程管理·运转管理功能71；作业设备控制功能72；保管/运送装置的控制功能73；板材/半成品(工件)的在库管理功能74；及工件堆积状态信息编集功能75。
其中，日程管理·运转管理功能71在自动运转过程中不让相应的设备停止，而进行从工序进度管理装置50，板材排样处理32所指示的作业指示，和在日程管理71中所制作的作业指示的编集工作。此外，转台冲孔单元(NCT)110+弯曲机器人单元150生产线的在线程序运转管理进行以下各种管理：例如，除起动/停止指示、运转状况的监视、报警和还原处理外，还有单独一个单元运转模式、复合单元运转模式、复合直线生产线运转模式等管理。
此外，作业设备控制功能72，是根据各作业设备的作业指示(加工程序)，进行相应的板材/半成品(工件)的运送指示和加工，根据NCT工序的作业指示(加工程序)，控制相应作业设备上的加工和分类堆积装置112的高速分类堆积，进行板材工件架的预定，半成品堆积工件架的堆积处理。所堆积的半成品信息包括在板材排样处理中制作的后续工序转移信息(工件ID，后续工序ID，堆积位置信息，堆积/一块一块加工的指示信息，等等)。此外，还进行弯曲工序的作业指示。即，根据工序进度管理装置50的加工程序管理功能51，或在日程管理中所制作的作业指示，实行以向弯曲机器人的成批运转为基础的一块一块加工程序的在线运转。
此外，保管/运送装置的控制功能73进行相应的保管和作业设备之间的自动运送控制。
此外，板材/半成品(工件)在库管理功能74，对所堆积的半成品(工件)，用视觉显示(鸟瞰图、平面图)的形式进行堆积的在库管理(零件编号，制造批量编号，在库信息，下一个工序等等)。此外，还进行相应的保管和作业设备之间的出入库指示。
此外，工件堆积状态的信息编集功能75进行堆积分类指示，落实板材排样处理。这种功能也可以由办公室里的设备加工信息制作装置(板金CAD/CAM)30作出指示。这样，就可能作出考虑了现场的板材/半成品(工件)的堆积、运送时的状态的冲孔加工指示。
作业设备组100具有下列各种装置：冲孔/切断工序作业设备(转台冲孔单元)110；板材/半成品(工件)的保管/运送装置130；弯曲工序作业设备(弯曲机器人单元)150；及用于这些作业设备的设备控制装置170。
如图4、图5所示，其中，冲孔/切断工序作业设备(转台冲孔单元)110具有下列两种装置：成为冲孔自动化的关键的，具有使模具更换自动化的模具自动更换装置(ATC)的转台冲孔冲床(NCT)111；和冲孔加工后，进行微观非联结加工，从板材(工件/板材)每次分开一块零件(零件/半成品)的同时将其分类堆积在堆积工件架上的分类堆积装置112。此外，不仅是微观非联结加工，通过夹钳运出也能进行微观联结加工和异形材料的加工。
此外，板材/半成品(工件)的保管/运送装置130，是具有许多层(例如六层)工件架的前部敞开式的装置，在各工件架上具有能把板材/半成品(工件)放置在许多托盘上的板材/半成品(工件)堆积用的堆料器131。这样，就能适应NCT和弯曲机器人的长时间开动。此外，由于是前部敞开式的，所以也能进行手动的生产线外加工，能简单地应付临时插入的作业。
此外，弯曲工序作业设备(弯曲机器人单元)150具有下列各部分：具有模具自动更换装置(ATC)和夹具自动更换装置的弯板机(弯曲机器人)151；转运机器人152；从用前一个工序的分类堆积装置112分类堆积在托盘上的大量的弯曲加工零件中，每次供应一块的单件取送装置153；把由单件取送装置153每次供应一块的零件运送到弯曲机器人的拾取位置的，运送·定位的辊式运送机154；及能应付从单独的NCT等临时插入的弯曲工序的，单元单独运转用的零件供应站155。
此外，各设备控制装置170是根据设备统筹管理装置70发来的作业指示(加工程序)，分别控制冲孔/切断工序作业设备(转台冲孔单元)110、板材/半成品(工件)的保管/运送装置130、弯曲工序作业设备(弯曲机器人单元)150的工作的装置。
由于具有这样的作业设备组100，所以这种板金加工的复合加工系统1具有下述特征。即，借助于微观非联结加工，不需要联结的零碎时间，也不需要后续工序的准备工作。此外，由于不会损伤零件，所以连带着能提高质量，减少废品。通过零件的堆积，就不需要对零件分类，也不需要为后续工序作准备。借助于零件的单件取送装置，不需要寻找零件，也不需要准备材料的时间。此外，由于能一次准备许多种材料，所以能有效地利用材料托盘。此外，由于即使堆积了许多零件，但同一个零件也能连续运转，所以能提高弯曲加工机的开工率。此外，不论后续工序的弯曲加工机如何，都能实行自动化。由于毛坯加工→弯曲加工的自动化，不需要准备弯曲的材料，从而能提高弯曲加工机的开工率。此外，由于到弯曲加工之前能实现无人运转，因而提高了生产率。由于通过零件资料的一元化管理来对毛坯加工→弯曲加工的零件进行管理，所以不需要现场工作单。此外，能以零件为单位进行实绩管理，所以不需要加工程序的准备工作。此外，由于能作出后续工序优先的加工程序，所以能适应种类和数量都变化的生产。结果，很明显，可大幅度提高弯曲加工机的生产率。
下面，参照图6所示的流程图并利用图7～图17说明上述实施例的作用。
首先，说明在运用上述板金加工的复合加工系统1时，进行各零件的加工程序的成组化处理的必要性，及其目的。
第一，为了缩短各个工序(冲孔/弯曲)和各工序之间的总加工时间(实际投产时间)，减少了费用(成本)。即，减少了各种准备作业的工时(成本)和时间(实际投产时间)，提高了各种加工机械的进行加工程序的实际效率，从而提高了整体的使用率，提高了生产率。
第二，为了维护下一个工序的生产状态。即，保证下一个工序的作业交付期，严格遵守最后的产品出厂交货期，都与全部工序的实际投产时间的缩短联系在一起。此外，同样也保证了为组装加工的加工顺序。
第三，为了减少各工序(冲孔/弯曲)和工序之间的中间在库量(半成品)。这样，就可以减少在库半成品，和保管空间的经费(成本)。
第四，为了进行满足各工序(冲孔/弯曲)和工序之间的各种零件在加工方面的制约条件(零件的尺寸、形状、材质、加工质量等)的加工，所以限定了必要的加工机械，材料，模具，工具等等。
为了有效地实现以上的目的，就需要对相应的零件进行成组化处理。这种加工程序的成组化处理，对于整个制造工作的安排来说，要根据各种加工程序的制约要素，对各种零件的加工程序的成组化的制约条件在改变其所具有的优先度的同时，决定各种准备作业发生次数(总准备时间)的最少的成组化条件，从而缩短各工序(从冲孔工序到弯曲工序)中的全部零件的总加工时间(实际投产时间)。
成为此时所使用的成组化制约条件的要素中有以下这些因素。即，①交货期(以同一个交货期为单位的零件分类)；②板材的类别(以使用同一种板材类别为单位的零件分类)；③板材准备时间的类别(按照板材准备时间的零件分类)；④模具的类别(以使用同一种模具为单位的零件分类)；⑤模具准备时间的类别(按模具准备时间对零件分类)；⑥模具之外的准备工作的类别(按模具之外的同样准备工作为单位的零件分类)；⑦模具之外的准备时间的类别(按模具之外的同样准备时间为单位的零件分类)；⑧加工时间(按各种零件的加工时间进行分类)；⑨加工顺序(按指定加工顺序·优先顺序进行零件分类)；及其他使用者指定的分类等等。
如图6所示，根据用于弯曲制造过程的安排200，一边参照零件控制器组210的零件信息控制器211，零件工序控制器212，和成组化信息213等内容，一边进行弯曲工序用的加工程序处理220，其结果是制作了冲孔用的制造安排230。
接着，根据冲孔用的制造安排230，一边参照零件控制器组210的零件信息控制器211，零件工序控制器212，和成组化信息213的内容等，一边进行冲孔工序用的加工程序处理240。
图7表示零件控制器组210的零件信息控制器211的内容的一个例子。零件信息控制器211是对各种零件在各种设备上的各种加工信息进行一元化管理的部分。“零件编号”管理各种零件的立体图(带有弯曲属性)和展开图形的资料。图8A中所示的各种信息用作“NTC1”(冲孔作业设备)的管理。图8B中所示的各种信息用作“ARB1”(自动机器人弯曲作业设备)的管理。图8C中所示的各种信息用作“MPB1”(通用弯曲作业设备)的管理。
图9表示零件控制器组210的零件工序控制器212的内容的一个例子。零件工序控制器212是对各种零件的可能进行加工的加工工序的顺序进行管理的部分，主要使用它的工序进度管理功能。所谓“工序”，包括“冲孔”、“弯曲”、“切断”、“焊接”、“组装”等等。所谓“容许成组化限制条件”是指对于相应的零件容许的交货期，板材类别，板材准备时间，模具类别，模具准备时间，加工时间，加工顺序等限制条件，可以在其中指定多个条件。不过，如果不指定任何条件时，则以全部对象为限制条件。
图10表示零件控制器组210的成组化信息213的内容的一个例子。成组化信息213是对各种零件进行某工序加工在加工设备上的加工，及运送状态进行成组化限制时，在设定限制条件时使用的。主要在加工程序处理功能，工程进度管理功能，编集工件堆积状态信息中使用。“成组化代码”是根据对各分组的限制的指示，进行分类的代码，在加工程序处理功能，工程进度管理功能，编集工件堆积状态和板材排样处理中使用。所谓“优先顺序”是指参照同一种工序/作业设备的成组化代码的优先程度。
图11表示在安排各种零件的制造中，所发生的各种准备工序的一个例子。对这种仅仅是同一种作业设备的同一个交货期(10/10)的制造安排，根据程序成组化的限制条件(仅适合于板材不同，模具不同的情况)的成组化处理所发生的各种准备作业的例子的说明，如图12～15所示，
即，图12表示从一般的生产管理/工序进度系统出发，不考虑各种准备工序所作出的制造安排的情况，表示图10的成组化信息中的“成组化代码”G11的情况。这种情况，由于无法就板材类别进行成组化，所以必须为每一次加工准备板材，板材准备的次数(图中用三角形表示)是六次，此外，由于无法就模具类别进行成组化，所以必须为每一次加工准备模具，模具准备的次数(图中用三角形表示)是六次，总共要发生12次准备工作。
与此相反，图13表示用不同板材/模具(异形材料)进行加工的情况，表示图10的成组化信息中的“成组化代码”G12的情况。这种情况，由于就板材类别进行了成组化，板材准备的次数(图中用三角形表示)是四次，此外，通过对模具类别进行成组化，模具准备的次数(图中用三角形表示)是四次，总共发生8次准备工作。
此外，图14表示用不同模具/板材(异形材料)进行加工的情况，表示图10的成组化信息中的“成组化代码”G13的情况。这种情况，由于就模具类别进行了成组化，模具准备的次数(图中用三角形表示)是三次，此外，通过对板材类别进行成组化，板材准备的次数(图中用三角形表示)是5次，总共发生8次准备工作。
还有，图15表示考虑了板材/模具类别的进行板材排样处理加工的情况，表示的是图10的成组化信息中的“成组化代码”G14的情况。这种情况，由于就板材类别进行了成组化，板材准备的次数(图中用三角形表示)是二次，此外，通过对模具类别进行成组化，模具准备的次数(图中用三角形表示)是三次，总共发生5次准备工作。
这样，很显然，与未成组化的情况相比，在成组化的情况下，准备次数减少了，而且，还可以看到，即使在作为程序成组化的限制条件而只适合于板材类别、模具类别的情况下，板材的准备次数和模具的准备次数也随着设定成组化限制条件的方法而不同。实际上，作为程序成组化的限制条件，除了板材类别、模具类别之外，还必须考虑加工时间和指定的加工顺序(优先的顺序)等要素，此外，在程序成组化限制条件之外，在堆积运送和半成品工件架更换，其它准备作业，装配组件加工等各种要素组合起来的情况下，根据各种要素组合后的优先程度，会发生更多的准备工作，在缩短加工时间之后，这些问题复杂地纠缠在一起，会带来各种各样的结果。
例如，在冲孔/弯曲自动化系统中，对总加工时间(生产节拍时间)的计算处理由图16、图17中所示的项目构成。
即，如图16所示，在冲孔工序中，发生了下列各种准备工作：①板材工件架的运送—更换261；②从板材工件架取下一块板材—运送到冲孔加工机262；③调出冲孔加工的数据263；④冲孔加工机上的模具的更换—零件的保持264；⑤把冲孔加工后的半成品分类—堆积在半成品工件架上265；⑥半成品工件架的运送—更换266。缩短这些准备工序的处理时间，也就缩短了冲孔工序的时间。
此外，如图17所示，在弯曲工序中，发生了下列各种准备工作：①半成品工件架的运送—更换271；②从半成品工件架取下一块半成品—运送到弯曲加工机272；③调出弯曲加工的数据273；④弯曲加工机上的模具的更换—半成品的保持274；⑤把弯曲加工后的成品分类—堆积在成品工件架上275；⑥成品工件架的运送—更换276。缩短了这些准备工序的处理时间，也就缩短了弯曲工序的时间。
如上所述，这种板金加工的复合加工系统1，根据与工序进度管理联动的后续工序(弯曲)的生产/运送准备工作的运用形式结合起来的加工进度表，通过对前一个工序(冲孔/切断工序)的加工进度和加工信息实行自动制作处理，实现了品种和数量都变化的小批量生产，能减少工序之间的准备工时。因此，就能实现在考虑了后续工序的加工顺序和工序之间的运送状态之后的，前一个工序的进度表和加工信息(板材排样处理和工件堆积状态信息的编辑功能)的制作。此外，还能实现把前一个工序的加工实绩，在库信息，图表信息，工件堆积状态信息(也包括后续工序的指令)，连续地编排在后续工序中。进而，还能借助于分类堆积装置和单件取送装置及保管/运送装置，实现各种零件的工序之间(冲孔/切断工序～弯曲工序)的自动运送/供应(采用分类、堆积、运送、单件取送装置的自动化，而不必用人工来准备)。而且，还可参照各种信息的一元化管理的数据以实现作业效率的提高。
此外，由于装备了ATC装置，飞跃地扩大了能按程序运转进行连续自动加工的对象零件的件数。此外，借助于弯曲机器人，显著增加了能够加工的弯曲形状的种类，扩大了对象工件的范围。此外，借助于单独单元的运转，复合单元的运转，直列式复合加工运转等各种运转模式，使得生产线的运转能灵活地变化，提高了通用性。在单独单元的运转中，冲孔/弯曲加工可以是分别不同的单元运转，在复合单元的运转中，可以是能平衡冲孔/弯曲加工的生产节奏的差别的复合(冲孔→弯曲加工)单元的运转，在直列式复合加工运转中，则能实现在冲孔/弯曲加工中生产节奏相同的同步生产。此外，借助于在冲孔加工时的分类堆积装置，能进行微观非联结加工和分类堆积，操作者能从微观非联结作业和分类作业中解放出来。此外，借助于单件取送装置，不仅能运用各个单元的运转和直列式复合加工的运转，而且能对各单元的生产节奏进行整合，提高了生产率。此外，借助于单件取送装置和堆积工件架的自动更换功能，操作者能从零件的检索，运送，取出一件予以放置的作业中解放出来，从而大大地提高弯曲机器人单元的开动率。此外，由于不仅能微观非联结加工，而且也能进行微观联结加工，所以能大幅度提高开动率。进而，借助于分类功能，还能在对零件进行自动分类和整理之后，交付给通用的弯板机。
另外，本发明并不限于上述的实施方式，通过适当的变化，也能以其它的方式来实施。
Claims (14)
1、一种板金加工的复合加工系统，其特征在于，它包括下列构成：
至少具有第一工序加工单元和接在它后面的第二工序加工单元的板金加工的加工线；及
工序进度管理装置(50)具有加工程序管理功能(51)并以下述方式产生加工程序，即：根据成组化制约条件对相应零件的加工程序进行成组化处理，
在上述构成中，
决定上述第二工序加工单元的加工程序；
在决定了上述的加工程序之后，根据上述第二工序加工单元的加工程序，决定上述第一工序加工单元的加工程序；及
根据上述决定的加工程序，进行上述第一、第二工序加工单元的程序运转。
2.一种板金加工的复合加工系统，其特征在于，它包括下列构成：
具有NCT的转台冲孔单元，和具有弯曲机器人的弯曲机器人单元的复合加工线；及
工序进度管理装置(50)具有加工程序管理功能(51)并以下述方式产生加工程序，即：根据成组化制约条件对相应零件的加工程序进行成组化处理，
在上述构成中，
决定上述弯曲机器人单元的加工程序；
在决定了上述弯曲机器人单元的加工程序之后，根据上述弯曲机器人单元的加工程序，决定上述转台冲孔单元的加工程序；及
根据上述决定的加工程序，进行上述转台冲孔单元和上述弯曲机器人单元的运转。
3.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，上述第一工序加工单元(110)是对金属板进行冲孔的冲孔单元。
4.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，上述第一工序加工单元(110)是对金属板金进行切断的剪切单元。
5.根据权利要求4所述的复合加工系统，其特征在于，上述剪切单元将上述金属板剪切成为毛坯材料。
6.根据权利要求5所述的复合加工系统，其特征在于，上述剪切单元包括一种激光加工机。
7.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，上述第二工序加工单元(150)是一台通用弯曲机。
8.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，上述第二工序加工单元(150)是一台用于制造面板的弯曲机。
9.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，一种堆料器(131)用于临时堆积半成品。
10.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，一种手工操作加工可通过相应的加工单元(110、150)根据加工程序进行。
11.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，上述成组化条件的要素是零件的交货期。
12.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，上述成组化条件的要素是对零件的加工种类。
13.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，上述成组化条件的要素是材料准备时间。
14.根据权利要求1所述的复合加工系统，其特征在于，上述成组化条件的要素是对上述零件的加工优先度。
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