CN100480521C - 轴承装置及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种轴承装置及其制造方法，向印版构件(30)的凹部(31)内注入油墨状树脂材料(32)后，将所述印版构件(30)的表面上粘上的不要的油墨状树脂材料(32)除去，将柔软性衬垫构件(34)向该印版构件(30)进行推压，使所述凹部(31)内的油墨状树脂材料(32)粘结在该柔软性衬垫构件(34)上，通过该一次复制，将粘有油墨状树脂材料(32)的柔软性衬垫构件(34)朝旋转构件(22)及固定构件(13)的两个轴向动压面中的至少一方侧进行推压，将上述柔软性衬垫构件(34)侧的油墨状树脂材料(32)复制至轴向动压面侧，从而形成树脂滑动膜RP。本发明对于具有复杂形状的轴承面能容易且高精度形成树脂滑动膜RP。
Description
技术领域
本发明涉及将旋转构件与固定构件相对配置、以构成轴承部的轴承装置及其制造方法。
背景技术
在一般的各种旋转驱动装置等中广泛采用轴承装置。比如，在润滑流体中产生动压以支承旋转轴的动压轴承装置中，比如设有如图16所示结构的轴向动压轴承部SB及径向动压轴承部RB。
即，如图16所示，旋转构件(旋转轮毂)3与通过作为固定构件的动压轴承构件(轴承套)1旋转自如支承的旋转轴2接合。将该旋转构件3的旋转中心区域的轴向内侧(图16的下面侧)的端面与上述动压轴承构件1的轴向外端面(图16的上端面)配置成相互接近并相对，以形成轴向相对区域。在该轴向相对区域内形成轴向动压轴承部SB。
在该轴向动压轴承部SB的轴承空间的内部侧，注入合适的润滑流体(未图示)，同时作为对于该润滑流体的动压发生装置，比如螺旋形状的动压发生槽沿圆周方向并列地凹设。由该动压发生槽产生的箭头表示的加压作用使上述润滑流体产生动压，以得到所需的轴向上浮力。
另外，上述动压轴承构件1的内周侧壁面与旋转轴2的外周侧壁面相对的径向相对区域中，沿轴向形成2处径向轴承部RB、RB。从上述轴向动压轴承部SB向这些各径向动压轴承部RB的轴承空间的内部侧，连续注入润滑流体(未图示)。而且，作为相对该润滑流体的动压发生装置，比如，沿着圆周方向并列地凹设人字形的动压发生槽。由该动压发生槽产生的箭头表示的加压作用使上述润滑流体产生动压，以得到所需的径向上浮力。
另一方面，构成该轴承装置的旋转构件2与固定构件1的两个相对面，即，为了实现提高轴承面的耐磨损性和降低摩擦系数的目的，以往通过涂覆树脂滑动膜等粘附形成。构成该树脂滑动膜的树脂材料，比如可采用聚酰亚胺系、环氧系等，还经常采用在该树脂材料中分散PTFE、二硫化钼、石墨等固体润滑材料的微粒子而成的材料。而且，作为该树脂滑动膜的成形方法，一般采用电接法、浸渍法、提升法、涂覆法、喷雾法、印刷法等各种方法。
但是，存在的问题是，即使采用这种树脂滑动膜粘附形成的传统的各方法中的任何一种，也无法高精度且价廉地形成树脂滑动膜。
比如，采用浸渍法的场合，成形的膜厚不均增大，必须进行后加工以确保膜厚的精度。而且，对于不需要地方实施的掩模成形工序及其除去工序需要时间，故成为高价的制造工序。
电接法的场合，膜厚的管理比较容易。但是，膜厚不均的范围以±5～10μm左右为限度，在实现高精度化上存在局限。另外，与上述浸渍法相同，对于不需要地方实施的掩模成形工序及其除去工序需要时间，故成为高价的制造工序。
而且，采用喷涂法的场合，成形的膜厚不均增大，必须进行后加工以确保膜厚的精度。而且，对于不需要地方实施的掩模成形工序及其除去工序需要时间，故成为高价的制造工序。
而且，涂覆法中，使用调合器等对规定的部位进行涂覆，故不需要掩模成形等，但是所成形的膜厚的不均最大。可提高膜厚精度的旋转器无法利用于轴承装置那样的无大的平面且复杂形状的场合。假设即使能利用，也需要有擦去因离心力而飞散的树脂等附加的工序，这也使其成为高价的制造工序。
而且，上述各方法中的任何一种，浪费的材料增加，从这方面看，提高生产性也存在局限。另外，形成的树脂滑动膜的膜厚不均增大的场合所进行的后加工中，在实施除去不需要的树脂部分的工序的部位，有时会残留树脂的切削毛刺。因此，存在该毛刺分离而浮游在轴承内造成旋转不良的危险。
另一方面，上述印刷法的场合，通常使用网板印刷法。但是，该网板印刷法中，可印刷的对象仅局限于可与网板紧密接触的平面部和圆筒外周面。因此，存在无法利用于轴承装置那样的具有复杂形状的问题。比如，日本专利特开2001—289243号揭示的动压轴承装置中，在难以向构成轴向轴承部的面直接涂覆树脂滑动膜的前提下，另外准备好对薄板状的金属板预先实施树脂涂覆的工具，将其粘贴在本体侧。但是，在此场合，显然零件成本和作业成本要大幅上升。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种可在构成轴承部的相对面上、简易且高效地形成树脂滑动膜的轴承装置。
为了解决上述课题，技术方案1的轴承装置中，旋转构件及固定构件的两个相对面中的任何一方侧，设有将油墨状树脂材料复制印刷而形成的树脂滑动膜。
即，具有如此结构的技术方案1的轴承装置，通过油墨状树脂材料的复制印刷，即使对于具有复杂形状的轴承部也能极容易地形成树脂滑动膜，同时，可高精度地确保该树脂滑动膜的厚度。
另外，技术方案2的轴承装置中，通过在轴向动压面上分别形成上述技术方案1的旋转构件及固定构件的两个相对面，形成轴向动压轴承部，同时，在上述轴向动压面中的至少一方侧设有上述树脂滑动膜，通过该树脂滑动膜形成轴向动压发生槽。
具有如此结构的技术方案2的轴承装置，在相对轴向动压面容易且高精度形成树脂滑动膜的同时，可高效地形成轴向动压发生槽。
而且，技术方案3的轴承装置中，上述技术方案2的旋转构件由旋转体构成，该旋转体具有相对于该旋转构件的旋转中心呈同心状立设的环状壁面部、以及为了围在该环状壁面部的半径方向内侧而形成的圆盘状平面部，通过在上述旋转体的圆盘状平面部设有上述树脂滑动膜，从而构成上述轴向轴承部。
具有如此结构的技术方案3的轴承装置，相对位于具有复杂形状的轴向轴承部的内部侧的轴向动压面，树脂滑动膜能容易且高精度形成。
另外，技术方案4的轴承装置的制造方法中，通过将附有油墨状树脂材料的柔软性衬垫构件朝旋转构件及固定构件的两个相对面的至少一方侧进行推压，将树脂滑动膜进行复制印刷。
即，具有如此结构的技术方案4的轴承装置的制造方法，通过利用柔软性衬垫构件的油墨状树脂材料的复制印刷，即使是具有复杂形状的轴承部，也能极其容易地形成树脂滑动膜，同时，可高精度地确保该树脂滑动膜的厚度。
另外，技术方案5的轴承装置的制造方法，它是一种在轴向动压面上分别形成上述技术方案4的旋转构件及固定构件的两个相对面而构成轴向动压轴承部，同时在上述轴向动压面的至少一方侧设置上述树脂滑动膜，由该树脂滑动膜形成轴向动压发生槽的方法，通过以下各工序形成轴向轴承部，即、包括：事先在印版构件上，形成与上述轴向动压面所需形成的树脂滑动膜对应形状的凹部，向该印版构件的凹部内注入油墨状树脂材料后，将上述印版构件的表面上粘上的不要的油墨状树脂材料除去的印版准备工序；将柔软性衬垫构件朝实施了该印版准备工序后的印版构件推压，使上述凹部内的油墨状树脂材料粘结在该柔软性衬垫构件上的一次复制工序；以及将通过该一次复制粘上油墨状树脂材料的柔软性衬垫构件朝上述旋转构件及固定构件的两个轴向动压面的至少一方侧进行推压，将上述柔软性衬垫构件侧的油墨状树脂材料复制至上述轴向动压面侧，形成上述树脂滑动膜的二次复制工序。
具有如此结构的技术方案5的轴承装置的制造方法，通过在轴向动压面使用柔软性衬垫构件，能容易且高精度形成树脂滑动膜。
附图说明
图1是概要表示具有应用了本发明的动压轴承装置的轴旋转型的HDD用主轴电机的纵向剖视图。
图2是将图1所示的HDD用主轴电机中使用的、作为旋转构件的旋转轮毂进行扩大表示的纵向剖视图。
图3是表示图2所示的旋转轮毂的底面侧(下面侧)的结构说明图。
图4是表示将包括用于形成树脂滑动膜的印版构件的制造装置、用模式表示的侧视图。
图5是表示从图4所示的印版构件上除去油墨状树脂的工序的侧视图。
图6是表示利用柔软性衬垫构件、对图4所示的印版构件进行树脂滑动膜的复制印刷的工序的模式侧视图。
图7是表示将树脂滑动膜复制印刷至旋转轮毂上的状态的扩大表示的纵向剖视图。
图8是表示本发明的另一实施形态的旋转轮毂的底面侧(下面侧)的结构图。
图9是将图8所示的旋转轮毂进行扩大表示的纵向剖视图。
图10是本发明的又一实施形态的旋转轮毂的底面侧(下面侧)的结构图。
图11是将本发明的又一实施形态的旋转轮毂进行扩大表示的纵向剖视图。
图12是将本发明的又一实施形态的旋转轮毂进行扩大表示的纵向剖视图。
图13是概要表示本发明的又一实施形态的轴旋转型的HDD用主轴电机的纵向剖视图。
图14是表示本发明的又一实施形态的球面状轴承装置的概要结构的纵向剖视图。
图15是表示本发明的又一实施形态的圆锥面状轴承装置的概要结构的纵向剖视图。
图16是将传统的动压轴承装置的结构进行扩大表示的纵向剖视图。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的实施形态作详细的说明。首先，对采用本发明的轴承装置的硬盘驱动装置(HDD)为例说明其概要。
图1所示的轴旋转型的硬盘驱动装置的整体，由作为固定构件的定子组10、以及相对于该定子组10从图示上侧进行组装并作为旋转构件的转子组20构成。其中，定子组10具有用螺钉固定于未图示的固定基台侧的固定框架11。为了实现轻量化，该固定框架11由铝系金属材料构成。在固定框架11的大致中央部分立设形成的环状轴承保持架12的内周面侧，形成中空圆筒状固定的作为动压轴承构件的轴承套13，通过压入或熟嵌装与上述轴承保持架12接合。为了便于小孔加工等，该轴承套13由磷青铜等铜系材料构成。
另外，在上述轴承保持架12的外周安装面上，嵌接有由电磁钢板的层叠体构成的定子铁芯14。在该定子铁芯14上设置的各凸极部，分别卷绕有驱动线圈15。
而且，作为上述固定动压轴承构件的轴承套13上设有的中心孔内，可旋转地插入构成上述转子组20的旋转轴21。即，上述轴承套13的内周壁部形成的动压面，相对于上述旋转轴21的外周面形成的动压面，配置成半径方向相对。其微小间隙构成的轴承空间部分在轴向留有合适的间隔，构成2处径向动压轴承部RB、RB。更详细地说，上述径向动压轴承部RB的轴承套13侧的动压面与旋转轴21侧的动压面，隔有数μm的微小间隙沿圆周相对配置，在该微小间隙构成的轴承空间内，将润滑油等润滑流体从轴线方向连续注入或进行嵌装。
而且，比如人字形的径向动压发生用槽在轴线方向分成两块，环状地凹设于上述轴承套13及旋转轴21的两个动压面中的至少一方侧。旋转时，通过该径向动压发生用槽的泵压作用，使未图示的润滑流体受到加压而产生动压，通过该润滑流体的动压，后述的旋转轮毂22与上述旋转轴21一起，相对于上述轴承套13在径向以非接触状态受到轴支承。
另一方面，与上述旋转轴21一起构成转子组20的作为旋转构件的旋转轮毂22，由铁素体不锈钢构成的大致呈杯状的构件构成。设置在旋转轮毂22的中心部分的接合孔22a，相对于上述旋转轴21的图示上端部分，通过压入或热嵌装一体结合。该旋转轮毂22具有将未图示的磁盘等记录载体圆盘装载在外周部的大致呈圆筒状的本体部22b。另外，还具有从该本体部22b向半径方向外方伸出并从轴线方向支承记录载体圆盘的圆盘装载部22c。在上述记录载体圆盘22c上，通过从图示上方侧进行覆盖而螺钉固定的夹具(未图示)，利用来自图示上方侧的按压力将上述记录载体圆盘固定。
另外，在上述旋转轮毂22的本体部22b的内周壁面侧安装有环状驱动磁铁22d。该环状驱动磁铁22d的内周面配置成与所述定子铁芯14的各凸极部的外周侧端面呈环状相对并相互接近。另外，该环状驱动磁铁22d的轴向下端面与安装在上述固定框架11侧的磁吸引板23形成了轴向面对的位置关系。通过这些构件22d、23之间的磁吸引力，上述旋转轮毂22的整体朝轴向吸引，得到稳定的旋转状态。
而且，设置在所述轴承套13的图示下端侧的开口部由盖板13a进行封闭。通过该盖板13a使上述各径向动压轴承部RB内的润滑流体不朝外部泄漏。
而且，上述轴承套13的图示上端部与上述旋转轮毂22的中心侧部分的图示下端部，配置成在轴向(图示上下方向)接近状态下相对。这些轴承套13的图示上端面与旋转轮毂22的图示下端面之间的轴向相对区域LS内，形成从上述径向轴承部RB连续的轴承空间。而且，在从该径向轴承部RB连续的轴承空间内设有轴向动压轴承部SB。
更详细地说，构成上述轴向相对区域LS的两个轴向相对动压面，在所述旋转轮毂22上形成相对于旋转中心呈同心状立设的环状壁面部22e。另外，为了围在该环状壁面部22e的半径方向内侧形成圆盘状平面部。而且，在其中心侧的圆盘状平面部形成轴向相对动压面，以实现提高该轴向相对动压面的耐磨损性和降低摩擦系数为目的，粘附形成图2及图3所示的树脂滑动膜RP。对该树脂滑动膜RP的形成方法在后面的章节进行详细叙述。
另一方面，在上述轴承套13侧的轴向相对动压面上形成螺旋形或人字形的轴向动压发生槽。将包含该轴承套13侧的轴向动压发生槽和上述旋转轮毂22侧的相对动压面的轴向相对部分作为轴向动压轴承部SB。
构成这样的轴向动压轴承部SB的轴承套13侧的轴向相对动压面和与其接近相对的旋转轮毂22侧的轴向相对动压面，隔有数μm的微小间隙沿轴向相对配置。油等润滑流体从上述径向轴承部RB连续地注入该微小间隙构成的轴承空间内。旋转时，通过上述轴向动压发生槽的泵压作用，使上述润滑流体得到加压而产生动压，通过该润滑流体的动压，所述旋转轴21及旋转轮毂22以朝轴向上浮的非接触状态得到轴支承。
而且，在所述轴承套13及旋转轮毂22之间的轴向相对区域LS中，本实施形态的上述轴向动压轴承部SB配置在相当于最外周侧的部分。而且，在该轴向相对区域LS的最外周侧部分，兼用作于泵压装置，对存在于包含上述轴向动压轴承部SB的轴向相对区域LS内的全体中的润滑流体，朝半径方向内方侧进行加压。
而且，通过作为上述固定动压轴承构件的轴承套13的最外周壁面，划分有由毛细管密封部24构成的流体密封部。即，作为该流体密封部的毛细管密封部24，相对于包括上述轴向动压轴承部SB轴向的轴向相对区域LS，从半径方向外方侧连续设置。通过上述轴承套13的外周壁面和与该轴承套13的外周壁面半径方向相对形成的作为止脱构件的对置板25的内周壁面，划分成上述毛细管密封部24。上述对置板25由固定于设置在上述旋转轮毂22的凸缘部22e的环状构件构成。通过将对置板25的内周壁面与上述轴承套13的外周壁面之间的间隙朝图示下方侧的开口部连续扩大，形成锥状的密封空间。而且，上述轴向动压轴承SB内的润滑流体连续地充填至毛细管密封部24。
此时，在上述轴承套13的图示上端部分，设有朝半径方向外方侧伸出的止脱凸缘部13b。该止脱凸缘部13b的一部分配置成相对与上述对置板25的一部分在轴向相对。而且，通过这两个构件13b、25，可防止上述旋转轮毂22在轴向滑脱。
如上所述，在构成上述轴向相对区域LS的旋转轮毂22侧的轴向相对动压面上，粘附形成有用于提高轴向动压轴承部SB的耐磨损性和降低摩擦系数的树脂滑动膜RP。作为构成该树脂滑动膜RP的树脂材料，采用酰亚胺树脂和亚胺树脂或环氧树脂，即使与作为润滑流体使用的酯系油等长时间接触也不会发生劣变、而且不会使润滑流体凝胶化。另外，在该树脂材料中分散PTFE、二硫化钼、石墨等固体润滑材料的微粒子。
而且，这种树脂滑动膜RP的成形时，可采用下面说明的利用油墨状树脂材料的垫料印刷法。通过该垫料印刷法对上述树脂滑动膜RP进行复制印刷。
首先，进行如图4及图5所示的印版准备工序。
该印版准备工序中，在板状的印版构件30上通过浸蚀加工等形成与上述旋转轮毂22侧的轴向相对动压面对应的环状凹部31。向该凹部31内注入油墨状树脂材料32并使其稍稍溢出。该油墨状树脂材料32是将构成上述树脂滑动膜RP的树脂材料用DMF或丙酮等进行溶解而成，合理地调整到可进行印刷程度的粘度。另外，上述凹部31的深度根据上述油墨状树脂材料32的粘度及所需形成的树脂滑动膜RP的膜厚进行最佳化。通常被设定为上述树脂滑动膜RP的目标膜厚的2倍左右(10～20μm)。
另一方面，将刮油墨用的刮板33的前端边缘部33a配置成与上述印版构件30的表面紧密接触。该刮油墨用刮板33如图5中箭头所示那样往复运动。由此，可将从上述凹部31溢出的不要的油墨状树脂材料从印版构件30的表面除去。因此，仅由流入上述凹部31内的油墨状树脂材料32遗留在上述印版构件30内。
下面，如图6(a)所示，将硅橡胶等弹性构件形成的柔软性衬垫构件34朝经过了上述印版构件准备工序的印版构件30进行推压，通过将上述凹部31内的油墨状树脂材料32附在该柔软性衬垫构件34上，从而进行一次复制工序。通过该一次复制，附在柔软性衬垫构件34上的油墨状树脂材料32维持与上述凹部31的环状相对应的形状。
附有这种环状的油墨状树脂材料32的柔软性衬垫构件34，与上述印版构件30的表面背离地朝上方侧提升，移动至图6(b)所示的工件、即上述旋转轮毂22的轴向相对动压面的正上方位置。在该位置，上述柔软性衬垫构件34通过下降，被按压在上述旋转轮毂22的轴向相对动压面上。而且，通过此时的按压力，附在上述柔软性衬垫构件34上的油墨状树脂材料32，被复制到旋转轮毂22的轴向相对动压面上，从而进行二次复制工序。通过这样的二次复制工序，上述树脂滑动膜RP如图7所示那样粘附形成。
另外，结束了上述树脂滑动膜RP的二次复制工序之后的柔软性衬垫构件34，被移送至如图6(c)所示的粘接带、无纺布、或海绵构件等构成的油墨除去构件35并使其接触。通过朝油墨除去构件35侧移动，除去和清理残留在该柔软性衬垫构件34上的油墨状树脂材料32。通过该清理而净化了的柔软性衬垫构件34如图6(a)所示那样，再次返回上述印版构件30的正上方位置，以下重复相同的工序。
如此，利用柔软性衬垫构件34，通过将油墨状树脂材料32对旋转轮毂22的轴向相对动压面进行复制印刷，即使对于具有复杂形状的轴向动压轴承部SB，也能极其容易地形成树脂滑动膜RP。另外，可高精度地确保该树脂滑动膜RP的厚度。
另一方面，如图8及图9所示的实施形态中，相对于旋转轮毂22的轴向动压面，形成具有螺旋形状的动压槽结构的树脂滑动膜RP。在没有形成该树脂滑动膜RP的空间部位，轴向动压发生槽SG形成凹状。在此场合，与上述旋转轮毂22的轴向相对动压面相对的轴承套13侧的轴向相对动压面形成平面状。
如此的动压槽结构状的树脂滑动膜RP，也可由与上述实施形态相同的垫料印刷法形成。但是，该树脂滑动膜RP的膜厚立即成为轴向动压发生槽SG的槽深，故本实施形态中的上述树脂滑动膜RP的膜厚可高精度管理，比如形成±1μm左右。
另外，图10所示的实施形态是形成与上述图8及图9的实施形态凹凸关系相反的树脂滑动膜RP。将树脂滑动膜RP的一部分取掉，凹状地形成螺旋状的轴向动压发生槽SG。这样的话，可扩大树脂滑动膜RP的密接面积，可相应地提高耐久性。
图11所示的实施形态是在上述图9的实施形态的树脂滑动膜RP上，进一步通过相同的垫料印刷法，将树脂滑动膜RP’以薄层保护层状地进行粘附形成。这样，树脂滑动膜RP不易脱落，可提高密接耐久性。
另外，图12所示的实施形态中，相对于旋转轮毂22的轴向相对动压面，事先通过机械加工形成轴向动压发生槽SG，再在其上面通过垫料印刷法将树脂滑动膜RP薄层保护层状地进行粘附形成。即使在这样的实施形态中，也能得到与上述各实施形态相同的作用效果。
另一方面，与上述图1所示的硬盘驱动装置对应的结构部分使用了相同符号的图13的实施形态中，环状的推力板26嵌接在旋转轴21的前端部分上。另外，该推力板26安放在轴承套13上形成的凹部13a内，在该轴承套13的凹部13a的底面部与上述推力板26的表面之间形成内部侧的轴向动压轴承部SBa。
另外，对置板27与上述推力板26面对地安装在上述轴承套13的开口部。该对置板27的表面与上述推力板26的表面之间形成外部侧的轴向动压轴承部SBb。
即使对于构成这样的轴向动压轴承部SBa、SBb的各轴向相对动压面，也形成与上述实施形态相同的树脂滑动膜RP，可得到相同的作用效果。
图14所示的实施形态是由球面轴承构成的轴向轴承部41的场合。图15所示的实施形态是由圆锥面轴承构成的轴向轴承部42的场合。即使对于这样的球面轴承或圆锥面轴承，也形成与各实施形态相同的树脂滑动膜RP，可得到相同的作用效果。
以上根据实施形态对本发明者所作的发明进行了具体的说明，本发明并不局限于上述实施形态，只要在其宗旨范围内可进行各种变形。
比如，上述各实施形态是将本发明应用于轴向动压轴承部，但本发明并不局限于此，也可同样适用于径向动压轴承部、动压轴承装置以外的各种各样的轴承装置。
如上所述，技术方案1的轴承装置中，通过在旋转构件及固定构件的两个相对面中的至少一方侧，将油墨状树脂材料复制印刷而形成树脂滑动膜，即使对于具有复杂形状的轴承部也能极容易地形成树脂滑动膜，同时，可高精度地确保该树脂滑动膜的厚度，具有能廉价地得到设有可靠性高的树脂滑动膜的轴承装置的优良效果。
另外，技术方案2的轴承装置中，在轴向动压面上分别形成上述技术方案1的旋转构件及固定构件的两个相对面，构成轴向动压轴承部，同时，在上述轴向动压面的至少一方侧设有所述树脂滑动膜，通过该树脂滑动膜形成轴向动压发生槽，可相对轴向动压面容易且高精度形成树脂滑动膜，同时可高效地形成轴向动压发生槽，在上述效果的基础上，轴向动压发生槽的成型工序得到大幅度的高效化。
而且，技术方案3的轴承装置，上述技术方案2的旋转构件由旋转体构成，该旋转体具有相对于该旋转构件的旋转中心呈同心状立设的环状壁面部、以及为了围在该环状壁面部的半径方向内侧而形成的圆盘状平面部，通过在上述旋转体的圆盘状平面部设有树脂滑动膜，从而构成轴向轴承部。尤其是相对位于具有复杂形状的轴向轴承部的内部侧的轴向动压面，能容易且高精度形成树脂滑动膜，对于轴向轴承部能得到上述良好的效果。
另外，技术方案4的轴承装置的制造方法中，旋转构件及固定构件的两个相对面的至少一方侧，通过对附有油墨状树脂材料的柔软性衬垫构件推压而将树脂滑动膜进行复制印刷，即使对于具有复杂形状的轴承部，通过利用上述柔软性衬垫构件的柔软性，也能极其容易地形成树脂滑动膜，同时，可高精度地确保该树脂滑动膜的厚度，能更可靠地得到上述的效果。
另外，技术方案5的轴承装置的制造方法中，通过以下各工序形成轴向轴承部。即、包括：事先在印版构件上形成与上述技术方案4的树脂滑动膜对应形状的凹部，向该印版构件的凹部内注入油墨状树脂材料后，将上述印版构件的表面上粘上的不要的油墨状树脂材料除去的印版准备工序；将柔软性衬垫构件向实施了该印版准备工序后的印版构件推压，使上述凹部内的油墨状树脂材料粘结在该柔软性衬垫构件上的一次复制工序；以及将通过该一次复制粘上油墨状树脂材料的柔软性衬垫构件朝上述旋转构件及固定构件的两个轴向动压面的至少一方侧进行推压，将上述柔软性衬垫构件侧的油墨状树脂材料复制至上述轴向动压面侧，形成上述树脂滑动膜的二次复制工序，通过对轴向动压面使用柔软性衬垫构件，能容易且高精度形成树脂滑动膜，尤其对于具有复杂形状的轴向轴承部的轴向动压面能容易且高精度形成树脂滑动膜，对于轴向轴承部能得到上述良好的效果。
Claims (2)
1.一种旋转构件与固定构件相对配置并由这些旋转构件与固定构件的两个相对面构成轴承部的轴承装置，其特征在于，
所述旋转构件由旋转体构成，所述旋转体具有：相对于所述旋转构件的旋转中心呈同心状立设的环状壁面部、以及为了围在所述环状壁面部的半径方向内侧而形成的圆盘状平面部，
所述轴承部由所述旋转体的所述圆盘状平面部及与所述平面部在轴向相对的所述固定构件的相对面构成，进而形成轴向动压轴承部；
在所述旋转体的圆盘状平面部上复制印刷油墨状树脂材料而成形成树脂滑动膜，所述油墨状树脂材料通过在酰亚胺树脂或亚胺树脂或环氧树脂中分散PTFE、二硫化钼、石墨的微粒子而形成，通过所述树脂滑动膜形成轴向动压发生槽。
2.一种轴承装置的制造方法，旋转构件与固定构件相对配置并由所述旋转构件及固定构件的两个相对面构成轴向动压轴承部，通过将附有油墨状树脂材料的柔软性衬垫构件朝所述旋转构件与固定构件的两个相对面的至少一方侧进行推压，来复制印刷树脂滑动膜，所述油墨状树脂材料通过在酰亚胺树脂或亚胺树脂或环氧树脂中分散PTFE、二硫化钼、石墨的微粒子而形成，利用该树脂滑动膜形成轴向动压发生槽，其特征在于，通过以下各工序形成轴向动压轴承部，即工序包括：
事先在印版构件上形成与应形成在所述轴向动压面上的树脂滑动膜对应形状的凹部，向该印版构件的凹部内注入油墨状树脂材料后，将所述印版构件的表面上粘上的不要的油墨状树脂材料予以除去的印版准备工序；
将柔软性衬垫构件朝实施了该印版准备工序后的印版构件推压，使所述凹部内的油墨状树脂材料粘结在该柔软性衬垫构件上的一次复制工序；以及
将通过该一次复制粘上油墨状树脂材料的柔软性衬垫构件朝所述旋转构件及固定构件的两个轴向动压面的至少一方侧进行推压，将所述柔软性衬垫构件侧的油墨状树脂材料复制至所述轴向动压面侧，形成所述树脂滑动膜的二次复制工序。
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