CN100443728C - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种防止由于用于防止弹簧构件的脱落的塞子的固定而引起的性能的恶化的旋转式压缩机，该压缩机包括滚、叶片、弹簧构件、弹簧构件的收纳部、塞子、O型密封圈，滚嵌合在形成于用于构成旋转压缩单元的气缸及电动要素的转轴上的偏心部上并在气缸内偏心地进行旋转，叶片与滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，弹簧构件用于将叶片经常地向滚侧弹压，弹簧构件收纳部形成在气缸内，并向叶片侧和密闭容器侧开口，塞子位于弹簧构件的密闭容器侧并以间隙配合插入在收纳部内，O型密封圈安装在塞子的周面上并用于密封该塞子与收纳部之间；将气缸与密闭容器间的间隔设定得比从O型密封圈到塞子的密闭容器侧的端部的距离小。

Description

压缩机

本申请是申请号“02143506.5”、申请日“2002年9月26日”、发明名称“压缩机及其制造方法、及制冷剂回路的除霜装置、及冷冻装置”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种在容器内设有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元的压缩机及其制造方法、及制冷剂回路的除霜装置、及冷冻装置。

背景技术

在现有的这种旋转式压缩机、特别是内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机中，制冷剂气体经过制冷剂导入管、吸入通路从第一旋转压缩单元的吸入口吸入到气缸(第一气缸)的低压室侧，由嵌合在转轴的偏心部上的滚和叶片的动作被压缩成为中间压，从气缸的高压室侧经过排出口、排出消音室排出到密闭容器内。而且，该密闭容器内的中间压的制冷剂气体被从第二旋转压缩单元的吸入口吸入到气缸(第二气缸)的低压室侧，由嵌合在转轴的偏心部上的滚和叶片(ベ-ン)的动作进行第二级压缩，成为高温高压的制冷剂气体，从高压室侧经过排气口、排出通路、排出消音室而从制冷剂排出管排出到制冷剂回路，流入与旋转式压缩机一起构成制冷剂回路的散热器中，在散热了后，由膨胀阀节流后用蒸发器吸热，被吸入到第一旋转压缩单元，如此地反复进行上述的循环。

上述转轴的偏心部具有180度相位差地被设置着，两偏心部之间由连接部连接着。

在这样的旋转式压缩机中，在将高低压差大的制冷剂、例如作为碳酸气体一个例子的二氧化碳(CO₂)用作制冷剂时，排出制冷剂压力在成为高压的第二旋转压缩器件中达到12MPa，另外，在成为低级侧的第一旋转压缩单元中成为8MPa(中间压)。它成为密闭容器内的压力。而且，第一旋转压缩单元的吸入压力是4MPa左右。

安装在这样的旋转式压缩机上的叶片可沿气缸的半径方向自由移动地插入在沿气缸的半径方向被设置的槽中。而且，在叶片的后侧(密闭容器侧)设有对气缸的外侧开口的弹簧孔(收纳部)，在该弹簧孔中插入着经常地将叶片向滚侧弹压的螺旋弹簧(弹簧构件)，在从气缸外侧的开口向弹簧孔中插入了O型密封环后，用塞子(防脱出)堵塞而防止弹簧飞出。

这时，由于滚的偏心旋转，塞受到从弹簧孔向外侧被压出的方向的力。特别是，在内部中间压型的旋转式压缩机中，由于密闭容器内成为比第二旋转压缩单元的气缸内低的压力，即使由于气缸内外的压力差，塞子也成为被压出的状态。因此，在现有技术中，通过将塞子压入弹簧孔而固定在气缸上，但是由于该压入，气缸膨胀而变形，在与堵塞气缸的开口面的支承构件(轴承)之间产生间隙，从而不能确保气缸内部的密封性，有使其性能降低的问题。

另外，在这样的内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机中，由于第二旋转压缩单元的气缸内的压力(高压)比底部成为储油部的密闭容器内的压力(中间压)高，利用压力差从转轴的油孔向气缸内供给油极其困难，成为只由溶入吸入制冷剂中的油进行润滑的状态，有供油量不足的问题。

另外，在这样的内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机中，由支承构件封闭构成第二旋转压缩单元的气缸的开口面，同时在该支承构件内构成上述排出消音室。在图20中表示着现有的这种支承构件291的剖面图。在支承构件291的中央立起地形成着转轴的轴承291A，在该轴承291A内安装着垫套292，排出消音室293是凹陷地形成在轴承291A外侧的支承构件291上，该排出消音室293由罩294封闭。而且，该罩294由未图示的多个螺栓固定在支承构件291上。

在此，第二旋转压缩构件的排出消音室293内由于成为比中间压的密闭容器内高的高压，罩294的密封性成为重要的问题。因此，在罩294与支承构件291之间加入着垫圈296，但是，中央的轴承291A侧由于远离螺栓，不管怎样其密封性也变差。因此，在现有技术中，在291A的基部上以台阶的形式形成着密封面291B，在该密封面291B中也加入着垫圈296地进行密封，同时将C型挡圈297安装在轴承291A上而将罩294的轴承291A侧的缘部压靠在支承构件291侧。

但是，在这样的现有的构造中，由于形成密封面而缩小了排出消音室的容积，并且还需要C型挡圈的安装，具有加工成本和部件成本变高的问题。

另外，关于上述罩的强度，当其厚度薄时，由于排出消音室和密闭容器内的压力差而向外侧变形，产生气体泄漏，反过来当厚度过厚时，不能确保与电动单元的绝缘距离，而且还有使压缩机整体的高度尺寸扩大的问题。

另外，第二旋转压缩单元的排出压力这样地成为极高的压力，在现有技术中，由于将各气缸只由以轴承为中心地配置为同心圆状的螺栓连接在具有上述轴承的支承构件上，因此，有从气缸泄漏气体的危险。

另外，当上述那样地高低压差变大时，在上述旋转轴的连接部的断面形状是与该转轴同轴的圆形时，在物理上可确保的断面积小，转轴容易弹性变形。因此，在现有技术中，将连接部的断面形状形成为与两偏心部的偏心方向的壁厚相比，与该偏心方向垂直的方向上的壁厚变大的橄榄球形状以谋求提高强度，但是，有切削加工转轴时的加工工作量增大，生产效率变差的问题。

另外，在这样的密闭式的压缩机中，在制造工程的完成检查中有义务进行密闭容器的气密试验。该试验压力在通常的压缩机中可以是大致4MPa左右，但是，在如前所述将CO₂作为制冷剂使用时，由于密闭容器的压力(在上述的情况下是中间压)极高，要求成为中间压的设计上限值的10Mpa左右的试验压力。因此，难以简单地连接将这样的试验压力施加到密闭容器内的压缩空气升成装置与压缩机。

另外，为了进行吸入到第一旋转压缩单元中的制冷剂气体的气液分离，在密闭容器中安装着存储器。该存储器由焊接或由带等安装连接在焊接在密闭容器的侧面上的托架上，而被沿密闭容器的外侧保持着，在必须增加存储器的容量时，会使存储器与制冷剂导入管等的配管产生干涉。

因此，在现有技术中，作为防止上述问题的措施，变更为将托架自身的形状从配管离开的那样的形式，变更存储器的保持位置而使存储器自身从配管离开的，但是前者的情况，由于托架在密闭容器的喷漆等时成为挂在生产设备的吊架上的拉挂部，必须改变喷漆用的吊架，在后者的情况下，由于在与存储器的中央(或重心位置)相离的地方进行保持，因此产生了存储器自身的振动变大而使噪音变大的问题。

另外，在将排出到密闭容器内的中间压的制冷剂气体由位于密闭容器外的另一个制冷剂导入管吸入到第二旋转压缩单元中时，朝向第一旋转压缩单元的制冷剂导入管和朝向第二旋转压缩单元的制冷剂入管在相邻的位置连接在密闭容器上。

因此，两制冷剂导入管两相干涉，有配置变困难的问题。特别是，由于在朝向第一旋转压缩单元的制冷剂导入管上通常连接着存储器，该蓄能量配置在各制冷剂导入管的连接位置的上方，因此也有容易产生两制冷剂导入管的干涉而难以下降存储器的位置的问题。

另外，在这样的旋转式压缩机中，用于对电动单元进行供电的接线柱安装在密闭容器的端盖上。图23表示这样的现有技术的旋转式压缩机接线柱299部件部分的剖面图。接线柱部件299焊接在端盖298的上面上，该端盖298呈该图所示那样的相对中心非对称断面形状。

在此，在端盖298上受到内部高压力的影响而使与接线柱部件299的焊接部分朝向向外侧鼓出的方向变形。在图23的上部区局部个别的表示实际测量的端盖298的变形量的结果。在该图中，用Z4表示的区域的变形量是0.2μm，用Z5表示的区域的变形量变大，是0.5μm，用Z6表示的区域的变形量最大，达到0.9μm。

这样，由于接线柱299部分的变形量变为最大，有接线柱部件299和端盖298的焊接部分产生龟裂或焊接剥离而使耐压性下降的问题。

另外，图25表示另一个旋转式压缩机的接线柱部件300部分的剖面图。接线柱部件300由设有电气端子307的圆形的玻璃部302和形成在其周围的金属制的安装部303构成，该安装部303由焊接固定在形成与密闭容器304上的安装孔306的周缘部。

在此，接线柱300的安装部303的厚度，当过薄时，承耐上述的密闭容器304内的制冷剂气体的高压力的强度(耐压性能)不足，成为在安装部303上产生龟裂等故障的原因。另外，当过厚时，由于在向密闭容器304焊接时需要多的热量，由于该热量容易对玻璃部302产生损伤，有产生气体泄漏或破坏的危险的问题。

另外，这样的旋转式压缩机的气缸的开口面由在内部构成着排出消音室的支承构件封闭着，但是，在该支承构件中央也构成着电动单元的转轴的轴承。而且，若在该轴承与转轴之间设置即使供油不充分也可以保持滑动性能、且对于高负荷时的高PV值(每单位面积上施加的负荷)具有高耐磨耗性能的石墨制的衬套，则可以显著地改善旋转式压缩机的耐久性，但是，这样的石墨的衬套昂贵，有零件成本高的缺点。

另外，上述制冷剂导入管或制冷剂排出管是连接在焊接固定在密闭容器的弯曲面上的圆筒状的套管上，但是为了取得套管相对于密闭容器的内径的垂直度而使用了卡具，因此，组装作业性变差，垂直度的精度也低。

另外，高压的旋转压缩单元的气缸使用的是厚度薄的气缸，因此，在气缸的厚度内不能形成吸入通路和排出通路，因此，通过封闭气缸的开口面而在具有轴承的支承构件侧形成吸入通路和排出通路，在气缸上斜地形成用于使该吸入通路和排出通路与气缸内连通的上述吸入口和排出口。

图31和图32表示该吸入口及排出口的过去的加工方法。在各图中，311是构成旋转压缩单元的气缸，312是倾斜地形成在该气缸311上的吸入口，313是排出口。在形成其中的吸入口312时，通过使前端平坦的立铣刀ML1相对气缸311倾斜、即沿相对吸入口312的倾斜面垂直的方向紧贴在吸入口312的倾斜面上并如图31中的箭头所示的吸入口312的倾斜方向移动，而形成相对气缸311倾斜的槽。

另外，在形成排出口313时，通过使立铣刀ML1相对气缸311倾斜，这时朝相对吸入口313的倾斜面垂直的方向压靠并向如图32中的箭头所示的吸入口313的倾斜方向推出前端平坦的立铣刀ML1，而形成相对气缸311倾斜的缺口。

这样，由于过去是在气缸311上形成吸入口312和排出口313，因此，吸入口312的吸入通路侧的缘部(图31的右上缘)成为直线状，在与吸入通路的连通部分吸入气体产生紊流，有通路阻力变大的问题。另外，由于将立铣刀ML1相对气缸311倾斜地设置，因此，必须另外进行与其它的螺栓也或减轻重量孔相同的钻孔加工，增加了工作量，有生产成本变高的问题。

另外，在使用这样的内部中间压型的两级压缩式旋转式压缩机的制冷剂回路中，由于在蒸发器上产生霜，因此必须进行除霜，但是，为了该蒸发器的除霜将从第二旋转压缩单元排出的高温制冷剂不由减压装置减压地供给到蒸发器(包括直接供给到蒸发器的情况和虽然通过减压装置但在其处不使其减压地进行供给的情况)时，第一旋转压缩单元的吸入压力上升，由此，第一旋转压缩单元的排出压力(中间压)变高。

该制冷剂虽然通过第二旋转压缩单元被排出，但是，由于不进行减压，第二旋转压缩单元的排出压力与第一旋转压缩单元的吸入压力变成相同，因此，有第二旋转压缩单元的排出(高压)和吸入(中间压)产生压力逆转现象的问题。

另外，在这样的内部中间压型的两极压缩式旋转式压缩机中，由于第二旋转压缩单元的气缸内的压力(高压)比底部成为储油部的密闭容器内的压力(中间压)高，因此极不容易利用压力差从转轴的油孔向气缸内供给油，成为只由溶入制冷剂的油自己进行润滑的状态，供油量不足。

发明内容

本发明是为了解决上述那样的现有技术的课题而做成的，其目的是提供一种可以防止伴随着用于防止弹簧构件脱落的塞子的固定而使性能变差的旋转式压缩机。

即，本发明的旋转式压缩机是在密闭容器内设有电动单元、由该电动单元驱动的旋转压缩单元而构成，其特征在于，包括滚、叶片、弹簧构件、弹簧构件的收纳部、塞子、O型密封圈，上述滚嵌合在形成于用于构成旋转压缩单元的气缸及电动要素的转轴上的偏心部上而在气缸内偏心地进行旋转，上述叶片与上述滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述弹簧构件用于将该叶片经常地向滚侧弹压，上述弹簧构件收纳部形成在气缸内并向叶片侧和密闭容器侧开口，上述塞子位于弹簧构件的密闭容器侧并以间隙配合插入在收纳部内，上述O型密封圈安装在塞子的周面上，用于密封该塞子与收纳部之间；将气缸与密闭容器间的间隔设定得比从O型密封圈到塞子的密闭容器侧的端部的距离小。

另外，本发明的旋转式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，由第一旋转压缩单元将被压缩的气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，包括滚、叶片、弹簧构件、弹簧构件的收纳部、塞子、O型密封圈，上述滚嵌合在形成于用于构成第二旋转压缩单元的气缸及电动要素的转轴上的偏心部上而在气缸内偏心地进行旋转，上述叶片与上述滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述弹簧构件用于将该叶片经常地向滚侧弹压，上述弹簧构件收纳部形成在气缸内并向叶片侧和密闭容器侧开口，上述塞子位于弹簧构件的密闭容器侧并以间隙配合插入在收纳部内，上述O型密封圈安装在塞子的周面上，用于密封该塞子与收纳部之间；将气缸与密闭容器间的间隔设定得比从O型密封圈到塞子的密闭容器侧的端部的距离小。

根据本发明，在由在密闭容器内设有电动单元、由该电动单元驱动的旋转压缩单元而构成的旋转式压缩机中，由于包括滚、叶片、弹簧构件、弹簧构件的收纳部、塞子、O型密封圈，上述滚嵌合在形成与用于构成旋转压缩单元的气缸及电动要素的转轴上的偏心部上而在气缸内偏心地进行旋转，上述叶片与上述滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述弹簧构件用于将该叶片经常地向滚侧弹压，上述弹簧构件收纳部形成在气缸内并向叶片侧和密闭容器侧开口，上述塞子位于弹簧构件的密闭容器侧并以间隙配合插入在收纳部内，上述O型密封圈安装在塞子的周面上，用于密封该塞子与收纳部之间，因此，可以未然地防止在将塞子压入固定在收纳部内时气缸变形而使密封性降低、性能变差的不良情况。

另外，由于即使是上述的间隙配合，将气缸与密闭容器间的间隔设定得比从O型密封圈到塞子的密闭容器侧的端部的距离小，因此，在塞子向从收纳部被推出的方向移动，与密闭容器接触其移动被阻止的时刻，O型密封圈依然位于收纳部内进行着密封，因此塞子的功能不会产生任何问题。

特别是在密闭容器内部为中间压的多级压缩式的旋转式压缩机中，在将CO₂气体作为制冷剂使用，在密闭容器内是中间压、第二旋转压缩单元内成为极高压时，对于维持压缩机的性能及防止弹簧构件的脱出具有显著的效果。

另外，本发明的旋转式压缩机是在密闭容器内设有电动单元、由该电动单元驱动的旋转压缩单元而构成，其特征在于，包括滚、支承构件、叶片、弹簧构件、弹簧构件的收纳部、塞子；上述滚嵌合在形成于用于构成旋转压缩单元的气缸及电动要素的转轴上的偏心部上而在气缸内偏心地进行旋转；上述支承构件，封闭气缸的开口面，并且具有旋转轴的轴承；上述叶片与上述滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧；上述弹簧构件用于将该叶片经常地向滚侧弹压；上述塞子位于弹簧构件的密闭容器侧并压入固定在收纳部内；在与该塞子对应的部分的支承构件上形成着朝向从气缸离开的方向凹陷的避让部。

另外，本发明的旋转式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，包括滚、叶片、支承构件、弹簧构件、弹簧构件的收纳部、塞子；上述滚嵌合在形成于用于构成第二旋转压缩单元的气缸及电动要素的转轴上的偏心部上而在气缸内偏心地进行旋转，上述支承构件封闭气缸的开口面、并且具有转轴的轴承；上述叶片与上述滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧；上述弹簧构件用于将该叶片经常地向滚侧弹压，上述弹簧构件的收纳部形成在气缸内，并向叶片侧和密闭容器侧开口；上述塞子位于弹簧构件的密闭容器侧并压入固定在收纳部内；在与该塞子对应的部分的支承构件上形成着朝向从气缸离开的方向凹陷的避让部。

根据发明，由于在密闭容器内设有电动单元、由该电动单元驱动的旋转压缩单元而构成旋转式压缩机中，包括滚、支承构件、叶片、弹簧构件、弹簧构件的收纳部、塞子；上述滚嵌合在形成于用于构成旋转压缩单元的气缸及电动要素的转轴上的偏心部上而在气缸内偏心地进行旋转，上述支承构件封闭气缸的开口面、并且具有旋转轴的轴承；上述叶片与上述滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述弹簧构件用于将该叶片经常地向滚侧弹压；上述弹簧构件的收纳部形成在气缸内，并向叶片侧和密闭容器侧开口；上述塞子位于弹簧构件的密闭容器侧并压入固定在收纳部内；在与该塞子对应的部分的支承构件上形成着朝向从气缸离开的方向凹陷的避让部，因此，即使由于将塞子压入收纳部，气缸向支承构件侧的膨胀变形，也可以由该避让部吸收该气缸的变形，可以避免在气缸与支承构件之间产生间隙的不良现象，由此，可以未然地避免由于气缸变形所带来的密封性的降低而使性能变差的不良现象。

特别是在密闭容器内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机中，在将CO₂气体作为制冷剂使用，在密闭容器内是中间压、第二旋转压缩单元内成为极高压时，对于维持压缩机的性能及防止弹簧构件的脱出具有显著的效果。

另外，本发明的目的是在内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机中以顺利且确实地进行向成为第二级的第二旋转压缩单元供油。

即，本发明的旋转式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，包括用于分别构成各旋转压缩单元的气缸、夹设在各气缸之间用于分隔各旋转压缩单元的中间分隔板、分别闭塞各气缸的开口面且具有转轴的轴承的支承构件、形成在转轴上的油孔；将用于连通该油孔与第二旋转压缩单元的吸入侧的供油路形成在中间分隔板内。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，包括用于分别构成各旋转压缩单元的气缸、夹设在各气缸之间用于分隔各旋转压缩单元的中间分隔板、分别封闭各气缸的开口面且具有转轴的轴承的支承构件、形成在转轴上的油孔；将用于连通该油孔与第二旋转压缩单元的吸入侧的供油路形成在中间分隔板内，因此即使在第二旋转压缩单元的气缸内的压力比成为中间压的密闭容器内的压力高的状况下，也可以利用第二旋转压缩单元的吸入过程中的吸入压损确实地从形成在中间分隔板内的供油路向气缸供给油。

由此，可以确实地进行第二旋转压缩单元的润滑，可以谋求性能的确保和可靠性的提高。

另外，本发明的旋转式压缩机，其特征在于，在上述中，在中间分隔板上穿设连通外周面和旋转轴侧的内周面的贯通孔来构成供油路，并且封闭贯通孔的外周面侧的开口，将连通该贯通孔和吸入侧的连通孔穿设在用于构成第二旋转压缩单元的气缸上。

根据本发明，在上述基础上，由于在中间分隔板上穿设连通外周面和旋转轴侧内周面的贯通孔来构成供油路，并且封闭贯通孔的外周面侧的开口，将连通该贯通孔和吸入侧的连通孔穿设在用于构成第二旋转压缩单元的气缸上，因此，用于构成供油路的中间分油板的加工变容易，可以使生产成本降低。

另外，本发明的目的是在内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机中以简单的构造确实地进行用于闭塞第二旋转压缩单元的排出消音室的罩的密封。

即，本发明的旋转式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，具有用于构成第二旋转压缩单元的气缸、闭塞该气缸的开口面并在中央部具有立起的旋转轴的轴承的支承构件、形成在轴承外侧的支承构件上的与气缸内部连通的排出消音室、用螺栓将周边部固定在支承构件上的用于闭塞排出消音室的开口部的盖；在该盖与支承构件之间夹入垫圈，并且在盖的内周端面与轴承外面之间设有O型密封圈。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元、由电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，具有用于构成第二旋转压缩单元的气缸、封闭该气缸的开口面并在中央部具有立起的旋转轴的轴承的支承构件、形成在轴承外侧的支承构件上的与气缸内部连通的排出消音室、用螺栓将周边部固定在支承构件上的用于闭塞排出消音室的开口部的盖；在该盖与支承构件之间夹入垫圈，并且在盖的内周端面与轴承外面之间设有O型密封圈，因此，可以在轴承基部上没有形成密封面的情况下由盖内的内周端面充分地进行密封，防止从盖与支承构件之间泄漏气体。

由此，谋求了排出消音室的容积扩大并没有必要如原来那样地由C型挡圈将盖固定在轴承上，因此，总体上也可以实现加工成本及零件成本的显著降低。

另外，本发明的目的是在内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机中，将闭塞第二旋转压缩单元的排出消音室的盖的厚度设定为适当值。

即，本发明的旋转式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，具有用于构成第二旋转压缩单元的气缸、闭塞该气缸的开口面并在中央部具有立起的旋转轴的轴承的支承构件、形成在轴承外侧的支承构件上的与气缸内部连通的排出消音室、安装在支承构件上的用于闭塞排出消音室的开口部的盖；将该盖的厚度尺寸设定为2mm以上10mm以下。

另外，本发明的旋转式压缩机，其特征在于，在上述中，将该盖的厚度设定为6mm。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，具有用于构成第二旋转压缩单元的气缸、闭塞该气缸的开口面并在中央部具有立起的旋转轴的轴承的支承构件、形成在轴承外侧的支承构件上的与气缸内部连通的排出消音室、安装在支承构件上的用于闭塞排出消音室的开口部的盖；将该盖的厚度尺寸设定为2mm以上10mm以下，进一步是将盖的厚度尺寸设定为6mm，因此在确保了盖本身的强度、防止由其变形产生的气体泄漏的同时，还可以确保与电动单元之间的绝缘距离，可实现压缩机的小型化。

另外，本发明的旋转式压缩机，其特征在于，在上述各发明中，盖用螺栓将周边部固定在支承构件上，在该盖与支承构件之间夹入垫圈，并且在盖的内周端面与轴承外面之间设有O型密封圈。

根据本发明，由于在上述基础之上，盖用螺栓将周边部固定在支承构件上，在该盖与支承构件之间夹入垫圈，并且在盖的内周端面与轴承外面之间设有O型密封圈，因此，可以在轴承基部上没有形成密封面的情况下由盖内的内周端面充分地进行密封，防止从盖与支承构件之间泄漏气体。

由此，由于实现了排出消音室的容积扩大并没有必要如原来那样地由C型挡圈将盖固定在轴承上，因此，总体上也可以实现加工成本及零件成本的显著降低。

另外，本发明的目的是有效地防止将CO₂作为制冷剂使用的旋转式压缩机的从气缸泄漏气体。

即，本发明的旋转式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，包括用于分别构成各旋转压缩单元的气缸、分别闭塞各气缸的开口面并在中央具有旋转轴的轴承的支承构件、形成在轴承外侧的各支承构件上的与气缸内部连通的排出消音室、安装在各支承构件上的用于分别闭塞排出消音室的开口部的盖，由多个主螺栓固接各气缸、各支承构件及各盖，并且由位于主螺栓外侧的辅助螺栓固接各气缸及各支承构件。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元、由电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，包括用于分别构成各旋转压缩单元的气缸、分别闭塞各气缸的开口面并在中央具有旋转轴的轴承的支承构件、形成在轴承外侧的各支承构件上的与气缸内部连通的排出消音室、安装在各支承构件上的用于分别闭塞排出消音室的开口部的盖，由多个主螺栓固接各气缸、各支承构件及各盖，并且由位于主螺栓外侧的辅助螺栓固接各气缸及各支承构件，因此可以防止从成为高压的第二旋转压缩单元的气缸与支承构件间等泄漏气体，可以提高密封性。

另外，本发明的旋转式压缩机，在上述中，其特征在于，具有滚、叶片、导引槽，上述滚嵌合在形成于电动单元的旋转轴上的偏心部上而在构成第二旋转压缩单元的气缸内进行偏心旋转，上述叶片与该滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述导引槽形成在气缸上、用于收纳叶片；辅助螺栓位于导引槽附近。

根据本发明，由于在上述基础上具有滚、叶片、导引槽，上述滚嵌合在形成于电动单元的旋转轴上的偏心部上而在构成第二旋转压缩单元的气缸内进行偏心旋转，上述叶片与该滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述导引槽形成在气缸上用于收纳叶片；辅助螺栓位于导引槽附近，因此，可以由辅助螺栓有效地防止施加在叶片上的背压的气体泄漏。

另外，本发明的目的是提供一种在谋求旋转轴的强度提高的同时也谋求加工性的改善的旋转式压缩机。

即发明的旋转式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，由第二旋转压缩单元压缩用第一旋转压缩单元压缩过的气体，其特征在于，具有第一及第二滚，该第一及第二滚嵌合于第一及第二偏心部上，该第一及第二偏心部具有180度相位差地形成于用于构成第一及第二旋转压缩单元的第一及第二气缸及电动单元的转轴上，将连接两偏心部的连接部的断面形状形成为与两偏心部的偏心方向的壁厚相比与该偏心方向垂直的方向的壁厚大的形状，并且将该连接部的第一偏心部的偏心方向侧的侧面形成为与第二偏心部同一中心的圆弧形状，第二偏心部的偏心方向侧的面形成为与第一偏心部同一中心的圆弧形状。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，由第二旋转压缩单元压缩用第一旋转压缩单元压缩过的气体，具有第一及第二滚，该第一及第二滚嵌合在第一及第二偏心部上，该第一及第二偏心部具有180度相位差地形成于用于构成第一及第二旋转压缩单元的第一及第二气缸及电动单元的转轴上，将连接两偏心部的连接部的断面形状形成为与两偏心部的偏心方向的壁厚相比与该偏心方向垂直的方向的壁厚大的形状，因此，提高了旋转轴的刚性强度，可以有效地防止其弹性变形。

特别是，由于将该连接部的第一偏心部的偏心方向侧的侧面形成为与第二偏心部同一中心的圆弧形状，第二偏心部的偏心方向侧的面形成为与第一偏心部同一中心的圆弧形状，因此在切削加工具有两偏心部及连接部的转轴时，可以减少改变夹持位置的次数。由此，可以减少加工工序，可以实现生产效率的提高，进而可以实现成本降低。

另外，本发明的目的是提供一种将CO₂作为制冷剂使用的、在密闭容器内成为高压时也可以容易地进行气密实验的密闭式的压缩机。

即，本发明的密闭式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，用压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的CO₂制冷剂并排出到密闭容器内，从制冷剂排出管排出到外部，其特征在于，具有设在密闭容器内的分别连接制冷剂导入管和制冷剂排出管的套管，在该套管的外表面周围上形成着用于结合配管连接用的连接器的凸缘部。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，用压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的CO₂制冷剂并排出到密闭容器内，从制冷剂排出管排出到外部的密闭式压缩机中，具有设在密闭容器内的分别连接制冷剂导入管和制冷剂排出管的套管，在该套管的外表面周围形成着用于结合配管连接用的连接器的凸缘部，因此，利用该凸缘部可以将设在从压缩空气生成装置来的配管上的连接器简单地结合连接在密闭容器的套管上。

由此，可以在短时间内完成内部为高压的密闭式的压缩机的制造工程中的气密试验。

另外，本发明的密闭式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，用压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的CO₂制冷剂并排出到密闭容器内，从制冷剂排出管排出到外部，其特征在于，具有设在密闭容器上的、分别连接制冷剂导入管和制冷剂排出管的套管，在该套管的外表面周围形成着配管连接用的螺纹槽。

根据该发明，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，用压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的CO₂制冷剂并排出到密闭容器内，由制冷剂排出管排出到外部的密闭式压缩机中，具有设在密闭容器上的分别连接制冷剂导入管和制冷剂排出管的套管，在该套管的外表面周围形成着配管连接用的螺纹槽，因此利用该螺纹槽可以将来自压缩空气生成装置的配管简单地连接在密闭容器的套管上。

由此，可以在短时间内完成内部为高压的密闭式的压缩机的制造工程中的气密试验。

另外，本发明的密闭式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，用压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的CO₂制冷剂并排出到密闭容器内，从制冷剂排出管排出到外部，其特征在于，具有设在密闭容器内的分别连接制冷剂导入管和制冷剂排出管的多个套管，在相邻的一方套管的外表面周围形成着用于结合配管连接用的连接器的凸缘部，同时在另一方套管的外表面周围形成着配管连接用的螺纹槽。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，用压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的CO₂制冷剂并排出到密闭容器内，由制冷剂排出管排出到外部的密闭式压缩机中，具有设在密闭容器内的分别连接制冷剂导入管和制冷剂排出管的多个套管，在相邻的一方套管的外表面周围形成着用于结合配管连接用的连接器的凸缘部，同时在另一方套管的外表面周围形成着配管连接用的螺纹槽，因此利用凸缘部可以将设在从压缩空气生成装置来的配管上的连接器简单地结合连接在密闭容器的一方套管上，利用该螺纹槽可以将来自压缩空气生成装置的配管简单地连接在密闭容器的另一方套管上。由此可以在短时间内完成内部为高压的密闭式的压缩机的制造工程中的气密试验。

特别是由于在相邻的一方套管上形成着凸缘部、在另一方套管上形成着螺纹槽，因此不会相互相邻地连接尺寸比较大的连接器，在套管间的间隔窄时也可以利用该窄的空间连接来自压缩空气生成装置的多个配管。

另外，本发明的目的是提供一种可以容易地对应存储器的容量变更的压缩机。

即，本发明的压缩机，在容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，其特征在于，具有设在容器侧面上的容器侧托架、存储器，安装着该存储器的存储器侧托架，通过将该存储器侧托架固定在容器侧托架上，通过两托架将存储器安装在容器上。

另外，本发明的压缩机，在上述中，基特征在于，存储器侧托架安装在存储器的中央或重心位置、或它们的附近。

根据本发明，由于压缩机在容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，具有设在容器侧面上的容器侧托架、存储器、安装着该存储器的存储器侧托架，通过将该存储器侧托架固定在容器侧托架上，通过两托架将存储器安装在容器上，因此，在改变存储器的容量时可以不改变密闭容器侧托架，只需改变存储器侧托架即可，从而可以防止与配管的干涉。因此，也消除了对于压缩机的制造设备的影响。

另外，即使在存储器的容量产生变化时，只需变更存储器侧托架，在存储器的中央或重心位置、或它们的附近安装存储器侧托架，可以在存储器的中央或重心位置、或它们的附近保持该存储器，可以防止振动引起的噪音的增大。

另外，本发明的目的是提供一种第一及第二制冷剂导入管相互不干涉、并可以改善空间效率的压缩机。

本发明的压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二压缩单元、向该第一压缩单元导入制冷剂的制冷剂管、将用该第一压缩单元压缩的中间压的制冷剂气体导入第二压缩单元的制冷剂管、排出用第二压缩单元压缩的高压气体的制冷剂管，其特征在于，第一及第二压缩单元的制冷剂管在相邻的位置与密闭容器连接，从该密闭容器在该密闭容器周围朝向相反的方向布置。

另外，本发明的压缩机，在上述压缩机中，其特征在于，第一压缩单元的制冷剂管在第二压缩单元的制冷剂管的下侧的位置与密闭容器连接，在各制冷剂管的与密闭容器的连接位置的上方配置着存储器，该存储器与将制冷剂导入第一压缩单元的制冷剂管连接。

根据本发明，由于其压缩机在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二压缩单元、向该第一压缩单元导入制冷剂的制冷剂管、将用该第一压缩单元压缩的中间压的制冷剂气体导入第二压缩单元的制冷剂管、排出将用第二压缩单元压缩的高压气体的制冷剂管，第一及第二压缩单元的制冷剂管在相邻的位置与密闭容器连接，从该密闭容器朝向相反的方向的回绕，因此可以在有限的空间内使各制冷剂管相互不干涉地布置各制冷剂管。

特别是，在第一压缩单元的制冷剂管在第二压缩单元的制冷管的下侧的位置与密闭容器连接，在各制冷剂管的与密闭容器的连接位置的上方配置着存储器，该存储器与将制冷剂导入第一压缩单元的制冷剂管连接时，可以在避免了两制冷剂管相互干涉的同时，通过将存储器的位置最大限度地下降而可以使其与第二压缩单元的制冷剂管接近，可以显著地改善空间利用率。

另外，本发明的压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二压缩单元，制冷剂管、用该第一压缩单元压缩从该第一制冷剂导入管导入制冷剂后排出到密闭容器内，再将该排出的中间压的制冷剂气体通过位干密闭容器外的第二制冷剂导入管吸入，用第二压缩单元压缩，其特征在于，第一及第二制冷剂导入管在相邻的位置与密闭容器连接，从该密闭容器起在该密闭容器周围朝向相互相反的方向设置。

另外，本发明的压缩机，是在上述压缩机中，其特征在于，第一制冷剂导入管在第二制冷剂导入管下侧的位置与密闭容器连接，在各制冷剂导入管的与密闭容器的连接位置的上方配置着存储器，在该存储器上连接第一制冷剂导入管。

根据本发明，由于其压缩机中，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二压缩单元，由第一压缩单元压缩从第一制冷剂吸入的制冷剂气体后排出到密闭容器内，再将该排出的中间压的制冷剂气体通过位于密闭容器外的第二制冷剂导入管吸入，用第二压缩单元压缩，第一及第二制冷剂导入管在相邻的位置与密闭容器连接，从该密闭容器在该密闭容器的周围朝向相互相反的方向布置，因此，可以在有限的空间内使各制冷剂管不相互干涉地布置各制冷剂导入管。

特别是在第一制冷剂导入管在第二制冷剂导入管下侧的位置与密闭容器连接，在各制冷剂导入管的与密闭容器的连接位置的上方配置着存储器，在该存储器上连接着第一制冷剂导入管时，可以在避免了两制冷剂管相互干涉的同时，通过将存储器的位置最大限度地下降而可以使其与第二压缩单元的制冷剂导入管接近，可以显著地改善空间利用率。

另外，本发明目的是提供一种可未然防止由密闭容器的端盖的变形产生的不良情况。

即，本发明的密闭式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电压元件驱动的压缩单元、由该压缩单元压缩制冷剂并排出的密闭容器内，其特征在于，具有安装在密闭容器的端盖上的接线柱部件，在该接线柱部件周围的端盖上由冲压形成着规定曲率的台阶。

根据本发明，由于其密闭式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电压元件驱动的压缩单元、由该压缩单元压缩制冷剂并排出的密闭容器内，具有安装在密闭容器的端盖上的接线柱部件，在该接头周围的端盖上由冲压形成着规定曲率的台阶，因此，提高了接线柱部件附近的端盖的刚性，特别是在将CO₂作为制冷剂进行压缩时，在密闭容器内压力变高的状况下，可以降低密闭容器内压造成的端盖的变形量，可以提高耐压性。

另外，本发明的密闭式压缩机，是在上述压缩机中，上述端盖呈大致碗状，台阶呈以该端盖的中心轴为中心轴对称的形状，接线柱部件安装在该端盖的中心。

根据本发明，由于在上述密闭式压缩机中，上述端盖呈大致碗状，台阶呈以该端盖的中心轴为中心轴对称的形状，并且接线柱部件安装在该端盖的中心，因此由密闭容器内压引起的接线柱部件焊接部分的端盖的变形均匀，可以未然地避免由于不均匀变形产生的焊接部分的龟裂或剥离，可以进一步提高耐压性。

另外，本发明提供一种可以未然地避免用于向电动单元供电的接线柱部件部分产生的不良情况的密闭式压缩机。

即，本发明的密闭式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电压元件驱动的压缩单元、由该压缩单元压缩CO₂制冷剂并排出的密闭容器内，其特征在于，具有安装在密闭容器的端盖上的接线柱部件，该接线柱部件具有贯通并安装着电气端子的圆形的玻璃部和形成在该玻璃部的周围的焊接固定在密闭容器的安装孔周缘部上的凸缘状的金属制安装部，该安装部的厚度尺寸是2.4±0.5mm的范围。

另外，本发明的密闭式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电压元件驱动的第一及第二旋转压缩单元、将由该第一旋转压缩单元压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再用第二旋转压缩单元压缩该喷出的中间压的制冷剂气体，其特征在于，具有安装在密闭容器上的接线柱部件，该接线柱部件具有贯通并安装着电气端子的圆形的玻璃部和形成为该玻璃部的周围的焊接固定在密闭容器的安装孔周缘部上的凸缘状的金属制安装部，该安装部的厚度尺寸是2.4±0.5mm的范围。

根据本发明，由于具有安装在密闭式压缩机的密闭容器上的接头，该接头具有贯通并安装着电气端子的圆形的玻璃部和形成为该玻璃部的周围的焊接固定在密闭容器的安装孔周缘部上的凸缘状的金属制安装部，该安装部的厚度尺寸是2.4±0.5mm的范围。因此，在密闭容器内的压力高的使用CO₂制冷剂的密闭式压缩机中，可以在充分确保接头的耐压性能的同时，可以抑制焊接固定所需要的热量的增大。

由此，可以未然地防止由于在接头的安装部产生龟裂、或在玻璃部上产生损伤而引起的气体泄漏或接头破坏。

另外，本发明的目的是提供一种将由设在轴承与转轴之间的碳制衬套引起的成本的提高抑制到最小限的旋转式压缩机。

即，本发明的旋转式压缩机在密闭容器内设有电动单元和由电动单元驱动的旋转压缩单元，其特征在于，具有一个或多个气缸、第一支承构件及第二支承构件，该气缸构成旋转压缩单元，该第一支承构件闭塞气缸的与电动单元相反侧的开口面，同时具有电动单元的转轴的轴承，该第二支承构件封闭气缸的电动单元侧的开口面、并具有转轴的轴承，在第一及第二支承构件中的某一方的轴承内设有加设在该轴承与转轴之间的碳制衬套。

另外，本发明的旋转式压缩机，其特征在于，在上述中，在第一支承构件的轴承内设有衬套。

另外，本发明的旋转式压缩机，在封闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，将由该第一旋转压缩单元压缩的气体排出到密闭容器内，再用该第二旋转压缩单元压缩该排出的中间压的气体，其特征在于，具有用于分别构成第一及第二旋转压缩单元的第一及第二气缸、封闭第一气缸的开口面并具有电动单元转轴的轴承的第一支承构件、封闭第二气缸的开口面并具有转轴的轴承的第二支承构件，在第一及第二支承构件中的某一方的轴承内设有夹设在该轴承与转轴之间的碳制衬套。

另外，本发明的旋转式压缩机，其特征在于，在上述中，在第二支承构件的轴承内设有衬套。

另外，本发明的旋转式压缩机，其特征在于，在上述中，旋转压缩单元将CO₂气体作为制冷剂进行压缩。

根据本发明，由于本发明的旋转式压缩机在密闭容器内设有电动单元和由电动单元驱动的回转压缩单元，具有一个或多个气缸、第一支承构件及第二支承构件，该气缸构成回转压缩单元，该第一支承构件闭塞气缸的与电动单元相反侧的开口面，同时具有电动单元的转轴的轴承，该第二支承构件闭塞气缸的电动单元侧的开口面、并具有转轴的轴承，在第一及第二支承构件中的某一方的轴承内设有夹设在该轴承与转轴之间的碳制衬套，因此与在双方的支承构件的轴承内分别设有衬套的情况相比可以实现零件的成本的降低。

特别是，若在第一支承构件的轴承内设有衬套，在气缸的电动单元侧与转轴的接触面积大的第二支承构件的轴承内不设衬套，则在保持受压面积小而施加在单位面积上的负荷大的第一支承构件的轴承的滑动性能、维持耐久性能的同时，通过除去受压面积大而施加在单位面积上的负荷比较小的第二支承构件的轴承的衬套，从而可以减小成本。

另外，根据本发明，在封闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，将由该第一旋转压缩单元压缩的气体排气到密闭容器内，在用该第二旋转压缩单元压缩该排出的中间压的气体，其特征在于，具有用于分别构成第一及第二旋转压缩单元的第一及第二气缸、闭塞第一气缸的开口面并具有电动单元转轴的轴承的第一支承构件、闭塞第二气缸的开口面并具有转轴的轴承的第二支承构件，在第一及第二支承构件中的某一方的轴承内设有夹设在该轴承与转轴之间的碳制衬套，因此与分别在双方支承构件的轴承内设置垫圈的情况相比，可以降低零件的成本。

特别是，若在第二支承的轴承内设有衬套，在闭塞成为密闭容器内的压力以下的第一气缸的开口面的第一支承构件的轴承内不设衬套，则可以保持闭塞比密闭容器内压力高的第二气缸的开口面的、由压力差进行供油变困难的第二支承构件的轴承中的滑动性能、维护耐久性能，并且，可以消除由压力差进行供油没有问题的第一支承构件的轴承的衬套，可以降低成本。

另外，在将CO₂气体作为制冷剂使用、密闭容器内成为极高压的情况下，可以对于维持压缩机的耐久性能有显著的效果。

另外，本发明目的是提供一种容易地维持焊接固定在密闭容器上的套管的垂直度的密闭式压缩机。

本发明的密闭式压缩机，在密闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的压缩单元，由压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的制冷剂后从制冷制排出管排出，其特征在于，具有套管，该套管与形成在密闭容器的弯曲面上的透孔对应地安装，并用于连接制冷剂导入管和制冷剂排出管，在透孔周围的密闭容器外面上形成着平坦面，并且在套管上形成着用于插入透孔内的插入部和位于其周围并与密闭容器的平坦面接触的接触部，由凸焊接固接该套管的接触部和密闭容器的平坦面。

根据本发明，在密闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的压缩单元，由压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的制冷剂后从制冷制排出管排出，具有套管，该套管与形成在密闭容器的弯曲面上的透孔对应地安装，并用于连接制冷剂导入管和制冷剂排出管，在透孔周围的密闭容器外面上形成着平坦面，并且在套管上形成着用于插入透孔内的插入部和位于其周围而与密闭容器的平坦面接触的接触部，由凸焊接固接该套管的接触部和密闭容器的平坦面，借助密闭容器的平坦面与套管的接触部的接触，可以确保套管与密闭容器的内径的垂直度，由此，在不使用夹具等的情况下可以形成套管的垂直度，可以改善生产性和提高精度。

另外，本发明的密闭式压缩机，其特征在于，在上述中，在将平坦面凹陷地形成在透孔的周围。

根据该发明，由于在上述基础上，将平坦面凹陷地形成在透孔的周围，因此，由埋设在密闭容器的凹陷部中的套管的外面与凹陷部可以更加精度良好地保持套管的垂直度。

另外，本发明的目的是提供一种可以减少吸入气体的通路阻力、容易进行气缸的吸入口和排出口的加工的旋转式压缩机及其制造方法。

即，本发明的旋转式压缩机在密闭容器内设有电动单元和由该电动单元驱动的旋转压缩单元，其特征在于，包括滚、支承构件、吸入通路、吸入口，该滚与形成在用于构成旋转压缩单元的气缸及电动单元的转轴偏心部嵌合而在气缸内偏心旋转，上述支承构件闭塞气缸的开口面并具有转轴的轴承，上述吸入通路形成在支承构件上，上述吸入口，倾斜地形成在气缸上，与支承构件的吸入通路对应地使该吸入通路与气缸内连通，该吸入口的吸入通路侧的缘部形成为半圆弧状。

根据本发明，由于在密闭容器内设有电动单元和由该电动单元驱动的旋转压缩单元，包括滚、支承构件、吸入通路、吸入口；该滚与形成在用于构成旋转压缩单元的气缸及电动单元的转轴偏心部嵌合而在气缸内偏心旋转，上述支承构件闭塞气缸的开口面并具有转轴的轴承，上述吸入通路形成在支承构件上，上述吸入口，倾斜地形成在气缸上，与支承构件的吸入通路对应地使该吸入通路与气缸内连通，该吸入口的吸入通路侧的缘部形成为半圆弧状，因此，可以减轻吸入口与吸入通路的连通部分处的通路阻力，可以减少气流的紊乱而实现高效率的运转。

另外，本发明的制造方法，其特征在于，在制造在密闭容器内设有电动单元和由该电动单元驱动的旋转压缩单元，包括滚、支承构件、吸入通路、吸入口；该滚与形成在用于构成旋转压缩单元的气缸及电动单元的转轴偏心部嵌合而在气缸内偏心旋转，上述支承构件闭塞气缸的开口面并具有转轴的轴承，上述吸入通路形成在支承构件上，上述吸入口倾斜地形成在气缸上，并与支承构件的吸入通路对应地使该吸入通路与气缸内连通的旋转式压缩机时，使前端平面的立铣刀与气缸垂直地靠紧在气缸上，在保持该垂直状态的状态下使其沿相对气缸倾斜的方向移动，由此加工吸入口。

根据本发明，由于可以将前端平面的立铣刀在与气缸垂直的状态下在气缸上形成倾斜的吸入口，因此，可以以与其它的螺纹孔或减轻重量孔等的钻孔加工同样的工序形成吸入口，可以实现由降低工序数量而带来的降低生产成本。另外，借助这样的加工，即使由前端平面的立铣刀也可以使吸气口的吸入侧的缘部形成为半圆弧状，因此与上述同样地，可以减小吸气口与吸入通路的连通部分的通路组合，可以通过减少气流的紊乱来实现高效率的运转。

另外，本发明的制造方法，其特征在于，在制造在密闭容器内设有电动单元和由该电动单元驱动的旋转压缩单元，包括滚、支承构件、吸入通路、排出口；该滚与形成在用于构成旋转压缩单元的气缸及电动单元的转轴偏心部嵌合而在气缸内偏心旋转，上述支承构件封闭气缸的开口面并具有转轴的轴承，上述吸入通路形成在支承构件上，上述排出口倾斜地形成在气缸上，并与支承构件的吸入通路对应地使该排出通路与气缸内连通的旋转式压缩机时，通过将前端锥形的立铣刀的一部分与气缸垂直地靠紧在气缸上，加工排出口。

根据本发明，由于通过将前端锥形的立铣刀的一部分垂直地靠紧在气缸上可以在其气缸上形成倾斜的排出口，因此，可以用与其它的螺纹孔或减轻重量孔等的钻孔加工同样的工序形成吸入口，可以实现由降低工序数量而带来的降低生产成本。

另外，本发明的目的在于，在使用内部中间压型的二级压缩式压缩机的制冷剂回路中，防止在蒸发器除霜时产生的第二压缩单元中的排出和吸入的压力逆转。

即，本发明的除霜装置，其特征在于，在用第一压缩单元压缩从蒸发器出来的制冷剂的制冷剂回路中，具有除霜回路和控制该除霜回路的制冷剂流通的流路控制装置，该制冷剂回路具有压缩机、气体冷却器、减压装置及蒸发器，该压缩机在密闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的第一及第二压缩单元，由将第一压缩单元压缩的制冷剂气体排出的密闭容器内，再用第二压缩单元压缩该排出的中间压的制冷剂气体，该气体冷却器流入从上述压缩机的第二压缩单元排出的制冷剂，该减压装置与该气体冷却器的出口侧连接，该蒸发器与该减压装置的出口侧连接。

另外，本发明的制冷剂回路的除霜装置，其特征在于，在上述中，各压缩单元将CO₂气体作为制冷剂进行压缩。

另外，本发明的制冷回路的除霜装置，其特征在于，由来自气体冷却器的散热生成热水。

根据本发明，由于用第一压缩单元压缩从蒸发器出来的制冷剂的制冷剂回路中，具有除霜回路和控制该除霜回路的制冷剂流通的流路控制装置，该制冷剂回路具有压缩机、气体冷却器、减压装置及蒸发器，该压缩机在密闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的第一及第二压缩单元，由将第一压缩单元压缩的制冷剂气体排出的密闭容器内，再用第二压缩单元压缩该排出的中间压的制冷剂气体，该气体冷却器流入从上述压缩机的第二压缩单元排出的制冷剂，该减压装置与该气体冷却器的出口侧连接，该蒸发器与该减压装置的出口侧连接，因此，在进行蒸发器的除霜时，可以由流路控制装置使从第一压缩单元排出的制冷剂流到除霜回路，在不减压的状态下供给到蒸发器进行加热。

由此，可以防止像不只使从第二压缩单元排出的高压制冷剂减压的状态下供给到蒸发器进行除霜的情况那样产生第二压缩单元中的排出和吸入的压力逆转的问题。

特别是在将CO₂气体作为制冷剂使用的制冷剂回路中，可以产生特别显著的效果。另外，在用气体冷却器生成热水时，可以由制冷剂将气体冷却器的热水的热运送到蒸发器，可以更加迅速地进行蒸发器的除霜。

本发明的目的是在内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机中，顺利且确实地进行向成为高压的第二旋转压缩单元的气缸内的供油。

即，本发明的旋转式压缩机，在密闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，将由第一回转压缩单元压缩的气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压的气体用第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，具有用于分别构成第一及第二回转压缩单元的第一及第二气缸、加在这些气缸间分隔各回转压缩单元的中间隔板、分别封闭各气缸的开口面且具有电动单元的转轴的轴承的支承构件、形成在转轴上的油孔，将用于连通该油孔和第二气缸内的低压室的供油槽形成在中间隔板的第二气缸侧的面上。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，将由第一回转压缩单元压缩的气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压的气体用第二旋转压缩单元压缩，具有用于分别构成第一及第二旋转压缩单元的第一及第二气缸、加在这些气缸间分隔各旋转压缩单元的中间隔板、分别封闭各气缸的开口面且具有电动单元的转轴的轴承的支承构件、形成在转轴上的油孔，将用于连通该油孔和第二气缸内的低压室的供油槽形成在中间隔板的第二气缸侧的面上，因此，即使是第二旋转压缩单元的气缸的压力比成为中间压的密闭容器内高的状况，也可以利用第二旋转压缩单元的吸气过程中的吸气压力损失确实地从形成在中间隔板上的供油槽向气缸内供给油。

由此，可以确实地进行第二旋转压缩单元的润滑，可以实现性能的确保和可靠性的提高。特别是由于只由对中间隔板的第二气缸侧的面进行槽加工即可构成供油槽，因此，可以使构造简单化，可以抑制生产成本的提高。

附图说明

图1是本发明的旋转式压缩机的纵剖面图。

图2是图1的旋转式压缩机的正视图。

图3是图1的旋转式压缩机的侧视图。

图4是图1的旋转式压缩机的另一纵剖面图。

图5是图1的旋转式压缩机的又一纵剖面图。

图6是图1的旋转式压缩机的电动单元部分的俯视剖面图。

图7是图1的旋转式压缩机的旋转压缩机构部的放大剖面图。

图8是图1的旋转式压缩机的第二压缩单元的叶片部分的扩大剖面图。

图9是图1的旋转式压缩机的下部支承构件及下部罩的剖面图。

图10是图1的旋转式压缩机的下部支承构件的仰视图。

图11是图1的旋转式压缩机的上部支承构件及上部盖的上面图。

图12是图1的旋转式压缩机的上部支承构件及上部盖的剖面图。

图13是图1的旋转式压缩机的中间隔板的上面图。

图14是图13的A-A剖面图。

图15是图1的旋转式压缩机的上气缸的上面图。

图16是表示图1的旋转式压缩机的上气缸的吸入侧的压力变动的图。

图17是用于说明图1的旋转式压缩机的转轴的连接部的形状的剖面图。

图18是使用了图1的旋转式压缩机的供热水装置的制冷剂回路图。

图19是图1的旋转式压缩机的第二旋转压缩单元的叶片部分的其它的实施例的放大剖面图。

图20是现有技术的旋转式压缩机的第二旋转压缩单元的支承构件及罩的剖面图。

图21是说明在图1的旋转式压缩机的套管上连接气密实验用的配管上连接器和接头的状态的剖面图。

图22是表示图1的旋转式压缩机的接线柱部分的断面与端盖的变形量的关系的图。

图23是表示现有技术的旋转式压缩机的接线柱部分的断面与端盖的变形量的关系的图。

图24是图1的旋转式压缩机的接线柱部分的放大剖面图。

图25是安装了安装部的薄接线柱时的旋转式压缩机的放大剖面图。

图26是本发明的另一实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。

图27是本发明的又一实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。

图28是说明图1的旋转式压缩机的套管的安装顺序的图。

图29是说明图1的旋转式压缩机的第二旋转压缩单元的吸入口的加工方法的图。

图30是说明图1的旋转式压缩机的第二旋转压缩单元的排出口的加工方法的图。

图31是说明现有技术的的旋转式压缩机的第二旋转压缩单元的吸入口的加工方法的图。

图32是说明相同现有技术的的旋转式压缩机的第二旋转压缩单元的排出口的加工方法的图。

图33是使用了本发明的另一实施例的供热水装置的制冷剂回路图。

图34是使用了本发明的又一个实施例的供热水装置的制冷剂回路图。

图35是本发明的另外的实施例的旋转式压缩机的上部支承构件的上面图。

图36是图35的上部支承构件及上盖的剖面图。

图37是本发明的其它的实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。

图38是图37的旋转式压缩机的另一纵剖面图。

图39是图37的旋转式压缩机的电动单元部分的俯视剖面图。

图40是本发明的另一实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。

图41是图40的旋转式压缩机的中间隔板的剖面图。

图42是图40的旋转式压缩机的上气缸38的俯视图。

图43是表示图40的旋转式压缩机的上气缸内的压力变动的图。

图44是说明图40的旋转式压缩机的上气缸的制冷剂的吸入-压缩行程的图。

图45是表示本发明的另一冷冻装置构成的说明图。

图46是表示使用于图45的冷冻装置的油分离器的构成的说明图。

图47是表示使用于图45的冷冻装置的压缩机的构成的说明图。

图48是表示在现有技术的冷冻装置中使用的压缩机的构成的说明图。

具体实施方式

以下，根据附图详细说明本发明的实施例。

在各图中，10是将二氧化碳(CO₂)作为制冷剂使用的内部中间压型多级(二级)压缩式的旋转式压缩机(密闭式的电动压缩机)，该旋转式压缩机10由圆筒状的密闭容器12、电动单元14、旋转压缩机构部18构成，该旋转压缩机构部18由第一旋转压缩单元32(第一级)及第二旋转压缩单元34(第二级)构成，该密闭容器12由钢板构成，上述电动单元14配置收纳在上述密闭容器12的内部空间的上侧，上述第一压缩单元32(第一级)及第二旋转压缩单元34(第二级)配置在上述电动单元14的下侧，并由电动单元14的转轴16驱动。实施例的旋转式压缩机10的高精尺寸是220mm(外径120mm)，电动单元14的高度尺寸是80mm(外径110mm)，旋转压缩机构部18的高度尺寸是约70mm(外径110mm)，电动单元14与旋转压缩机构部18的间隔是约5mm。另外，第二旋转压缩单元34的排除容积设定得比第一旋转压缩单元32的排除容积小。

在实施例中，密闭容器12由厚度为4.5mm的钢板构成，将底部作为储油部，由收容电动单元14和回转压缩机构部18的圆筒状的容器本体12A和封闭该容器本体12A的上部开口的大致碗状的端盖(盖体)12B构成，而且，在该端盖12B的上面中心形成着圆形的安装孔12D，在该安装孔12D中安装着用于向电动单元14供给电力的接线柱部件(省略配线)20。

这时，在接线柱部件20的周围的端盖12B上由冲压成形以将该端盖12B的中心轴为中心的轴对称的形状环状地形成着规定曲率的台阶部12C。另外，接线柱部件20由图24所示的贯穿地安装电气端子139的圆形的玻璃部20A和形成在该玻璃部20A的周围的向斜外下方凸缘状地伸出的铁制(S25C～S45C)的安装部20B构成，它也呈以端盖12B的中心轴为中心轴对称的形状。安装部20B的厚度尺寸为2.4±0.5mm的范围(1.9mm以上2.9mm以下)。而且，接线柱部件20从下侧将该玻璃部20A插入安装孔12D而与上侧面临，通过在将安装部20B与安装孔12D的周缘接触的状态下将安装部20B焊接在端盖12B的安装孔12D周缘上，固定在端盖12B上。

在此，密闭容器12内的压力设定为后述的中间压，使接线柱部件20的安装部20B的厚度薄时，在试验中有如下的试验效果，在比1.9mm薄时，对抗密闭容器12内的制冷剂气体的高压力(中间压)的强度(耐压性能)不足，在安装部20B自身上产生龟裂。另外，当使安装部20B的厚度比2.9mm厚时，这时在焊接在密闭容器304上时需要大量的热量，有可能对玻璃部20A产生坏影响。

在本发明中，有鉴于此，通过将接线柱部件20的安装部20B的厚度做成为2.4±0.5mm，可以充分地确保接线柱部件20的耐压性能，并且可以抑制焊接固定所需要的热量的增大。

另外，端盖12A受到密闭容器12内的高压(中间压)的影响，其与接线柱部件的焊接部分朝向外侧鼓出的方向变形。用不同的区域表示实际测量图22的端盖12A变形量的结果。在该图中，用Z1表示的区域的变形量是0.05μm，用Z2表示的区域的变形量是0.2μm，用Z3表示的区域的变形量是最大的0.25μm。这是由于台阶部12C而使接线柱部件20附近的端盖12A的刚性变高的结果，它与前述的现有技术的端盖的变形量相比是极小的值。

另外，在大致碗状的端盖12A的中心固定着接线柱部件20，台阶部12C也形成在其周围，由此，变形量本身均等地分布为以接线柱部件20为中心的同心圆状。

由此，在本发明中，在将CO₂气体作为制冷剂进行压缩，密闭容器12内的压力变高的状况下，可以减小由密闭容器12的内压带来的端盖12A的变形量，可以提高其耐压性。另外，可以使由密闭容器12A的内压产生的接线柱部件20的焊接部分的端盖12A的变形均匀化，从而可以未然地避免由不均匀变形引起的焊接部分的龟裂和剥离，可以进一步提高其耐压性。

另外，电动单元14由定子22和转子24构成，该定子22环状地沿密闭容器12的上部空间的内周面被安装，该转子24设有若干间隙地插入配置在该定子22的内侧。该转子24固定在通过中心沿铅垂方向延伸的转轴16上。

定子22具有层叠体26和定子线圈28(图6)，该层叠体26由层叠环状的电磁钢板形成，该定子线圈28由串绕(集中绕)方式绕装在该层叠体26的齿部。另外，转子24也与定子22相同地由电磁钢板的层叠体30形成，在该层叠体30内插入永久磁铁MG。

在上述第一旋转压缩单元32和第二旋转压缩单元34之间夹持着中间隔板36。即，第一旋转压缩单元32和第二旋转压缩单元34由：中间隔板36；配置在该中间隔板36上下的壁厚比较小的气缸38(第二气缸)、气缸40(第一气缸)；在该上下气缸38、40的压缩室38A(图15)、40A内嵌合在具有180度相位差地设在转轴16上的上偏心部42(第二偏心部)、下偏心部44(第一偏心部)而进行偏心旋转的上滚46(第二滚)、下滚48(第一滚)；与该上下滚46、48接触而将上下气缸38、40内分别划分为低压室侧和高压室侧的后述的上下叶片50(下侧叶片未图示)；封闭上气缸38的上侧开口面及下气缸40的下侧开口面并兼用作转轴16的轴承的支承构件的上部支承构件54及下部支承构件56构成。

在上气缸38上形成着从上述压缩室38A的缘部倾斜地上升的吸入口161，在与该吸入口161如图15所示地夹着叶片50的相对侧在压缩室38A的缘部倾斜地形成着排出口184。另外，在下气缸40上也从压缩机40A的缘部形成着斜着上升的吸入口162，并且，在与该吸入口162夹着上述叶片的相对侧，在压缩室40A的缘部斜着形成的排出口(图未示)。

另外，在上部支承构件54上分别形成着吸入通路58和排出通路39，在下部支承构件56上分别形成着吸入通路60和排出通路41。这时，上述吸入口161、162与各吸入通路58、60对应，各吸入通路58、60通过该吸入口161、162分别与气缸38、40内部的压缩室38A、40A连通。另外，上述排出口184与各排出通路39、41对应(对于气缸40，未图示)，通过该排出口184分别与上下气缸38、40内部的压缩室38A、40A的连通。

在上部支承构件54及下部支承构件56上还形成着凹陷的排出消音室62、64，并且，该两排出消音室62、64的开口部分别由盖闭塞着。即，排出消音室62由作为盖的上部盖66封闭，排出消音室64由作为盖的下部盖68封闭。

这时，在上部支承构件54的中央立起形成着轴承54A，在该轴承54A的内面上安装着筒状的衬套122。另外，在下部支承构件56的中央贯通形成着轴承56A，下部支承构件56的下面(与下气缸相对侧的面)形成为平坦面，而且，在轴承56A内面上也安装着筒状的衬套123。该衬套122、123由后述的滑动性·耐磨性良好的材料构成，转轴16通过这些衬套122、123保持在上部支承构件54的轴承54A和下部支承构件56的轴承56A上。

这时，下部盖68由环形的圆形钢板构成，由金属加工、冲压加工、切削加工等将其对下部支承构件56的安装面加工为平面度为0.1mm以下。而且，下部盖68由以轴承56A为中心地同心圆状配置的主螺栓129...从下将其周边部的四个部位固定在下部支承构件56上，封闭用排出通路41与第一旋转压缩单元32的下气缸40内部的压缩室40A连通的排出消音室64的下面开口部。该主螺栓129...的前端螺纹结合在上部支承构件54上。下部盖68的内周缘从下部支承构件56的轴承56A内面向内方突出着，由此，衬套123的下端面(与下气缸40的相反侧的端部)由下盖68保持着，防止其脱落。

由此，不需要在下部支承构件56的轴承56A的下端部成形衬套123的止脱形状，从而使下部支承构件56的形状简单化，可以实现生产成本的降低。另外，图10表示下部支承构件56的下面，128是在排出消音室64内开闭排出通路41的第一旋转压缩单元32的排出阀。

在此，下部支承构件56由铁系的烧接材料(也可以是铸造物)构成，在将安装下部盖68的侧的面(下面)加工为平坦度为0.1mm以下后，进行施加蒸气处理。由该蒸气处理使安装下部盖68的侧的面成为氧化铁，因此烧结材料内部的孔被堵塞，从而提高了其密封性。由此，不需要在下部盖68和下部支承构件56之间夹设密封垫。

另外，排出消音室64与密闭容器12内的上部盖66的电动单元14侧由作为贯通上下气缸38、40和中间隔板36的孔的连通孔63连通着(图4)。这时，在连通孔63的上端立设着中间排出管121，该中间排出管121指向相邻的定子线圈28、28间的间隙(图6)，该定子线圈28、28绕装在上方的电动单元14的定子22上。

另外，上部盖66闭塞排出消音室62的上面开口部(电动单元14侧的开口部)，该排出消音室62由排出通路39与第二旋转压缩单元34的上气缸38内部的压缩室38A连通，将密闭容器12内分隔为排出消音室62和电动单元14侧。该上部盖66如图11所示其厚度为2mm以上10mm以下(在本实施例是最好是6mm)，由形成着供上述上部支承构件54的轴承54A贯通的孔的大致环状圆形钢板构成，在与上部支承构件54之间夹着带有加强筋的垫圈124的状态下通过该垫圈124由4根主螺栓78...将其周边部从上固定在上部支承构件54上。该主螺栓78...的前端与下部支承构件56螺纹结合着。

在此，在将上部盖66的厚度为比2mm薄进行实验时，产生了由于排出消音室62的内压而变形的危险性。另外，在将上部盖66的厚度尺寸做成为比10mm厚时，其上面与定子22(定子线圈8)接近，成为危及绝缘的结果。在本发明中，通过将上部盖66做成为如上所述的范围厚度尺寸，可以充分地承耐比密闭容器12内高压的排出消音室62的压力，同时可以实现旋转式压缩机10的本身的小型化，可以确保与电动单元14的绝缘距离。另外，在该上部盖66的内周端面与轴承54A的外面间设有O形密封环126(图12)，通过由该O形密封环126进行轴承54A侧的密封，可以由上部盖66的内周端面进行充分的密封，防止漏气，在实现了排出消音室62的容积扩大的同时，也不需要像原来那样借助O形密封环将上部盖66的内侧缘部固定在轴承54A上。在此，在图11中，127是在排出消音室62内开闭排出通路39的第二旋转压缩单元34的排出阀。

在此，用图29和图30说明上述上气缸38(下气缸40也相同)的吸入口161和排出口184的加工方法。在形成吸入口161时，将前端平坦的立铣刀ML1如图29中垂下的箭头那样垂直地靠紧气缸38，在保持着该垂直状态的状态下向图29中斜左下方的箭头那样地相对气缸38倾斜的方向使立铣刀ML1移动到压缩室38A，由此，在气缸38上形成倾斜的槽。

另外，在形成排出口184时，如图30所示，通过使前端锥形的立铣刀ML2的一半相对气缸38垂直地压靠气缸38的压缩室38A的缘部而在气缸38上形成倾斜的缺口。

通过这样地加工吸入口161和排出口184，可以再将立铣刀ML1、ML2相对气缸38垂直的状态下在气缸38上形成倾斜的吸入口161和排出口184，因此可以在与图15那样的另外的螺丝孔H1(穿主螺栓78等的孔)和减轻重量孔H2等的钻孔加工相同的工序中形成吸入口161和排出口184，可以降低工序数量，从而可以降低生产成本。

特别是，在是吸入口161时，由于由这样的加工，由前端平面的立铣刀ML1也可以将吸入口161的吸入通路58侧的缘部如图15所示地形成为半圆弧状，因此，与过去那样的缘部为直线状的相比，可以减轻吸入口161与吸入通路58的连通部分的通路阻力，减少气流的紊乱从而可以实现高效率的运转。

以下，在闭塞上气缸38的下侧开口面及下气缸40的上侧的开口面的中间隔板36A内，在与上气缸38内的吸入侧对应的位置如图13、图14所示地由细孔加工从外周面到内周面穿设连通外周面和内周面而构成供油路的贯通孔131，通过压入该贯通路131的外周面侧的堵塞材料(堵塞销)132堵塞外周面侧的开口13、14。另外，在该贯通孔131的中途部穿设着延伸到上侧的连通孔(纵孔)133。

另外，在上气缸38的吸入口161(吸入侧)穿设着与中间隔板36的连通孔133连通的喷射用的连通孔134。而且，在转轴16内如图7所示，沿轴中心形成着铅垂方向的油孔80和与该油孔80连通的横向的供油孔82、84(在转轴16的上下偏心部42、44上也形成着)。中间隔板36的贯通孔131的内周面侧的开孔通过这些供油孔82、84与油孔80连通着。

由于如后所述地密闭容器12内为中间压，在第二级处成为高压的上气缸38内油的供给变困难，但是通过将中间隔板36形成为这样的构造，从密闭容器12内底部的贮油部吸上并沿油孔80上升从供油孔82、84出来的油进入中间隔板36贯通孔131，从连通孔133、134供给到上气缸38的吸入侧(吸入口161)。

图16中，L表示上气缸38内的吸入侧的压力变动，图中的P1表示中间隔板36内的压力，如该图的L1所示，上气缸38的吸入侧压力(吸入压力)，在吸入过程中由于吸入压力损失而比中间隔板36的内周面侧的压力低。在这期间，从转轴16的油孔80经过中间隔板36的贯通孔131、连通孔133并从上气缸38的连通孔134将油喷射到上气缸38内，完成供油。

如上所述，上下气缸38、40、中间隔板36、上下支承构件54、56及上下盖66、68分别由4根螺栓78...和主螺栓129...从上下固接，而且，上下气缸38、40、中间隔板36、上下支承构件54、56还由位于这些主螺栓78、129外侧的辅助螺栓136、136固接(图4)。这些辅助螺栓136、136从上部支承构件54侧插入，其前端螺纹结合的下部支承构件56上。

另外，该辅助螺栓136位于上述的叶片50的后述的导引槽70的附近，通过追加该辅助螺栓136使旋转压缩机构部18一体化，紧固力矩增加，防止从排出压力达到12MPa的第二旋转压缩单元34的上气缸38与上支承构件54之间等处泄漏气体，可以实现对内部成为极高压的部件的密封性。另外，由于辅助螺栓136紧固叶片50的导引槽70的附近，因此也可以防止如后所述的加在叶片50上的背压(高压)气体泄漏(从上部支承构件54与上气缸38之间泄漏)。

另外，在上气缸38内形成着收纳上述叶片50的导引槽70和位于该导引槽的外侧用于收纳作为弹簧构件的弹簧76的收纳部70A，该收纳部70A在导引槽70侧和密闭容器12(容器本体12A)侧开口(图8)。上述弹簧76与叶片50的外侧端部接触，经常地将叶片50向滚46侧弹压。而且，在该弹簧76的密闭容器12侧的收纳部70A内设有金属制的塞子137，起到弹簧76的防脱作用。图中未示的背压室与导引槽70连通着，由于第二旋转压缩单元34的排出压力(高压)加在叶片50上，因此，塞子137的弹簧76侧成为高压，密闭容器12侧成为中间压。

这时，塞子137的外尺寸比收纳部70A的内尺寸小，塞子137间隙配合地插入在收纳室70A内，另外，在塞子137的周面上安装着用于密封该塞子137与收纳部70A的内面间的O型密封环138。而且，上气缸38的外端、即收纳部70A的外端与密闭容器12的容器本体12A间的间隔比从O型密封环138到塞子137的密闭容器12侧的端部的距离小。而且，在与叶片50的导引槽70连通的未图示的背压室中作为背压施加第二旋转压缩单元的排出压力即高压。因此塞子137的弹簧76侧成为高压，密闭容器12侧成为中间压。

通过构成这样的尺寸关系，可以未然地防止像将塞子137压入固定在收纳部70A内的情况那样，上气缸38变形，在与上部支承构件54之间的密封性变低而带来性能恶化等的问题。另外，即使是这样的间隙配合，由于将上气缸38与密闭容器12间的间隔设定为比从O型密封环138到塞子137的密闭容器12侧的端部的距离小，因此，由于弹簧76侧的高压(叶片50的背压)而使塞子137向从收纳部70A被推出的方向移动，在与密闭容器12接触而阻止其移动的时刻，O型密封环138也依然位于收纳部70A内而进行密封，因此，塞子138功能不会产生任何问题。

连接以180度的相位差一体地形成在旋转轴16上的上下偏心部42、44相互间的连接部90为了使其横截面形状比转轴16的圆形横截面的横截面积大来使具有刚性，因此如图17所示将其形成为非圆形状所谓的橄榄球形状，形成为与上下偏心部42、44的偏心方向垂直的一方壁厚比设在转轴16上的上下偏心部42、44的偏心方向的壁厚大的形状(图中的剖面线部分)。

由此，增大了连接一体地设在转轴16上的上下偏心部42、44连接部90的横截面积，断面二次矩增加，强度(刚性)增加，提高了转轴16的耐久性和可靠性。特别是在如实施例那样地两级压缩使用压力高的制冷剂时，由于高低压的压力差大，施加在转轴16上的负荷也变大，但是通过增大连接部90的横截面积而增大其强度(刚性)，因此可以防止转轴16弹性变形。

另外，在本发明的情况下，在将上侧的偏心部42的中心设为O1、将该偏心部的半径设为R1、将下侧的偏心部44的中心设为O2、将该偏心部44的半径设为R3时，上侧的偏心部(第一偏心部)42的偏心方向侧的连接部90的面(图17的阴影部的左侧的面)成为将其中心作为O2的圆弧形状，偏心部44的偏心方向侧的连接部90的面(图17的阴影部的右侧的面)成为将其中心作为O1的圆弧形状。

另外，将上侧的偏心部42的偏心方向侧的连接部90的面的圆弧半径设为R4时，该半径R4可以最大扩张到下侧的偏心部44的半径R3，当下侧的偏心部44的偏心方向侧的连接部90的面的圆弧半径设为R2时，该半径R2可以最大扩张到上侧的偏心部42的半径R1。

这样，通过将上侧的偏部42的偏心方向侧的连接部90的面的圆弧中心设定为O2、将下侧的偏心部44的偏心方向侧的连接部90的面的圆弧中心设定为O2，在将转轴16装卡到切削加工机械上切削加工转轴16的上下偏心部42、44与连接部90时，在加工了偏心部42后，只变更半径或不变更半径地加工连接部90的偏心部44的偏心方向侧的面(图17的右侧的面)，接着改变装卡位置，加工连接部90的偏心部42的偏心方向侧的面(图17的左侧的面)，只变更半径或不变更半径地加工连接部90的偏心部44。由此，减少了重新装卡转轴16的次数，减少了加工工序，显著地提高了生产率。

而且，作为这时的制冷剂考虑了地球环境影响小、可燃性及毒性等后使用的是作为自然制冷剂的碳酸气体的一个例子的上述二氧化碳(CO₂)，作为润滑油使用的是例如是矿物油、烷基苯环油、醚油、酯油等的已有的油。

另外，在密闭容器12的容器本体12A的弯曲的面上，在与上部支承构件54和下部支承构件56的吸入通路58、60、排出消音室62及上部盖66的上侧(与电动单元14的下端大致对应的位置)相对的位置上分别焊接固定着圆筒状的套管141、142、143及144。套管141和142上下相邻，并且，套管143处于套管141的大致对角线上。套管144位于与套管141错开大致90度的位置上。

在此，用图28对上述套管141～144(在图中表示套管142)的安装构造进行说明。在密闭容器12的容器本体12A的弯曲面上在安装套管141～144的位置上分别形成着圆形的透孔190(这时是4个部位)，而且，各透孔190的容器本体12A的外面侧的周围锪钻加工形成着圆形的凹陷部192，在该凹陷部192的底面即透孔190的周围形成着与密闭容器12的容器本体12A的内径的切线平行的平坦面193。

另外，在套管142(其它的套管也相同)的密闭容器12侧的端部上形成着比外径直径小的插入部194，在该插入部194的周围形成着与套管142的轴向垂直的平坦的抵接部196，还在该抵接部196的周围突出地形成着凸焊用的凸起197。

在图28中为了便于说明，放大地表示凸起197，但实际上是极小的突出尺寸。另外，上述凹陷部192的内径是具有最小间隙地可插入套管142的尺寸，插入部194的外径也是具有最小间隙地可插入透孔190内的尺寸。

而且，在将套管142固定在容器本体12A上时，将套管142的插入部194插入容器本体12A的透孔190内，再将套管142的抵接部196部分埋入凹陷部192内，于是套管142的抵接部196(实际上是凸起197)与凹陷部192的底的平坦面193抵接。这时，平坦面193与容器本体12A的内径的切线平行，而且抵接部196与套管142的轴向垂直，因此，在抵接部196与平坦面193接触了的时刻，套管142相对容器本体12A的内径成为直角(位于从容器本体12A的中心向半径方向延伸并从外面突出的状态)。特别是由于衬套142的抵接部196的周围外面形成为保持在凹陷部192的内面上的形式，因此，可以容易地确保套管142的垂直度。

在该状态下，由未图示的焊接工具焊接上述凸起197而将套管142凸焊在容器本体12A上。通过这样地构成，可以在不使用夹具的情况下正确地维持套管142(141、143、144也相同)相对于容器本体12A内径的垂直度。

而且，在这样地安装上的套管141内插入连接用于导入制冷剂气体的制冷剂导入管92(制冷剂管。第二制冷剂导入管。)的一端，该制冷剂导入管92的一端与上气缸38的吸入通路58连通。该制冷剂导入管92通过密闭容器12的上侧(因此，制冷剂导入管92位于密闭容器12外。)而到达套管144，其另一端插入连接在套管144内而与密闭容器12内连通。

另外，在套管142内插入连接着用于向下气缸40导入制冷剂气体的制冷剂导入管94(制冷剂管。第一制冷剂导入管。)的一端，该制冷剂导入管94的一端与下气缸40的吸入通路60连通着。另外在套管143内插入连接着制冷剂排出管96，该制冷剂排出管96的一端与排出消音室62连通。

上述存储器146是进行吸入制冷剂气液分离的罐，在焊接在密闭容器12的容器本体12A的上部侧面上的密闭容器侧的托架147上通过存储器侧的托架148被安装着。位于套管141和142的上方。该托架148其下端部两侧由螺栓181固定在托架147上，从该托架147向上方延伸，用由螺栓183安装在其上端部两侧的带182保持存储器146的上下方向的大致中央部。这时，存储器146也可以由焊接固定在托架148上。在其状态下，存储器146以沿密闭容器12的侧方形式被配置着。

这样，通过托架147和托架148将存储器146安装在密闭容器12的本体12A上，因此，在存储器146的容量被扩大，其上下尺寸也变大了时，在不变更托架147的情况下只扩大(变更)托架148的上下尺寸就可以在保持着存储器146的大致中央的状态下将其下端位置抬起。由此，难以与其下方制冷剂导入管92干涉。

另外，托架147是在密闭容器12喷漆时成为挂制造设备的吊具的拉挂部，但通过做成这样的构成，也不需要该吊具的变更。而且，在产生了存储器146的容量变更时，也可以如上所述地只变更托架148而将托架148安装在其大致中央(或基本重心位置、或其附近)，在其位置可保持存储器146，可防止由振动引起的噪音增大。

另外，如图3所示，制冷剂导入管92在从衬套141出来后，在本实施例中向右方弯曲后上升，存储器146的下端下降到与该制冷剂导入管92接近的位置。因此，从存储器146的下端下降的制冷剂导入管94弯曲为从套管141看在与制冷剂导入管92的弯曲相反的左侧迂回而到达套管142。

即分别与上部支承构件38和下部支承构件40的吸入通路58、60连通的制冷剂导入管92、94从密闭容器12看以在水平面上向相反的方向(180度不同的方向)弯曲的方式设置，由此，扩大了存储器146的上下尺寸而增加了容积、或通过下降安装位置将其下端接近制冷剂导入管92，也可以使各制冷剂导入管92、94相互不干涉。

在套管141、143、144的外面周围形成着凸缘部151，在衬套142的外面周围形成着螺纹槽152。而且，在该凸缘部151上如图21所示可离合地接合着配管连接用的接头171的结合部172，在螺纹槽152上可螺纹固定着配管连接用的接头173。

另外，管接头171的结合部172被经常地朝向外侧逃脱的方向受压，在其外侧设置着具有挠性的操作部177。而且，在通过覆盖套管141的方式推入管接头171而使结合部172推开操作部177而退到外侧后，与凸缘部151的容器本体12A侧结合。另外，通过使操作部177向从容器本体12A离开的方向移动，结合部172退到外侧，而使管接头171从衬套141卸下。

上述管接头171安装在来自图中未示的压缩空气生成装置的配管174的前端，接头173也同样地安装在来自压缩空气生成装置的配管176的前端。而且在旋转式压缩机10的制造工序中进行完成检查时，上述的管接头171分别与套管141、143、144结合连接，在套管142上旋入并连接接头173。而且，从上述的压缩空气生成装置将10MPa那样的压缩空气加到密闭容器12内进行气密试验。

通过做成这样的构造，由于可以将来自压缩空气生成装置的配管174、176用管接头171和接头173简单地连接，因此可以在短时间内完成气密试验。特别是上下相邻的套管141和142通过在一方套管141上形成凸缘部151，在另一方衬套142上形成螺纹槽152，不会成为两个相邻地安装与接头173相比，尺寸大的管接头171的状况，即使在套管141和142的间隔窄时也可以利用窄的空间将配管174、176连接在各套管141、142上。

图18是表示使用本发明的实施例的供热水装置153的制冷剂回路图。实施例的旋转式压缩机10被使用于图18所示的供热水装置153的制冷剂回路。即旋转式压缩机10的制冷剂排出管96与水加热用的气体冷却器154的入口连接。该气体冷却器154设在供热水装置153的图中未示的贮热水箱上。从气体冷却器154出来的配管经过作为减压装置的膨胀阀156到达蒸发器157的入口，蒸发器157的出口与制冷剂导入管94连接。另外，从制冷剂导入管94的中途部分支构成除霜回路的去霜管158(在图2、图3中未图示)，与通过作为流路控制装置的电磁阀159到达气体冷却器154的入口的制冷剂排出管96连接。另外，在图18中省略了储存器146。

以下说明以上构成中的动作。在加热运转中，电磁阀159关闭着，当通过接线柱部件20及未图示的配线向电动单元14的定子线圈28通电时，电动单元14起动，转子24旋转。由该旋转使嵌合在与转轴16一体地设置的上下偏心部42、44上的上下滚46、48在上下气缸38、40内偏心旋转。

如此，经过制冷剂导入管94及形成在下部支承构件56上的吸入通路60从吸入口162被吸入到下气缸40的低压室侧的低压(第一级吸入压力LP：4MPa)的制冷剂气体由滚48和叶片的动作被压缩而成为中间压(MP1：8MPa)，从下气缸40的高压室侧经过排出口、排出通路41从形成在下部支承构件56上的排出消音室64通过连通路63从中间排出管121排出到密闭容器12内。

这时，中间排出管121由于指向绕装在上方的电动单元14的定子22上的相邻的定子线圈28、28间的间隙，因此可以将还比较低温度的制冷剂气体积极地供向电动单元14方向，抑制电动单元14的温度上升。另外，由此，密闭容器12内成为中间压(MP1)。

而且，密闭容器12内的中间压的制冷剂气体从套管144出来(中间排出压是上述MP1)经由制冷剂导入管92及形成在上部支承构件54上的吸入通路58从吸入口161被吸入到上气缸38的低压室侧(第二级吸入压MP2)。被吸入的中间压的制冷剂气体由于滚46和叶片50的动作而进行第二级压缩，从而成为高温高压的制冷剂气体(第二级排出压HP：12MPa)，从高压室侧通过排出口184和排出通路39再经由形成在上部支承构件54上的排出消音室62、制冷剂排出管96流入气体冷却器154内。这时的制冷剂温度上升到+100℃，这样高温高压的制冷剂气体由气体冷却器154散热而加热贮热水箱内的水，从而生成约+90℃的水。

另外，在气体冷却器154中，反复进行制冷剂冷却，从气体冷却器154出来，然后，用膨胀阀156减压后流入蒸发器157进行蒸发(在这时从周围吸热)，经存储器146(在图18中未图示)从制冷剂导入管94被吸入到第一旋转压缩单元32内的循环。

特别是，在低外气温的环境中，由这样的加热运转，在蒸发器157上长霜。在那时，打开电磁阀159，膨胀阀156成为全开状态，进行蒸发器157的除霜运转。由此，密闭容器12内的中间压的制冷剂(含有从第二旋转压缩单元34排出的少量的高压制冷剂)通过去霜管158到达气体冷却器154。该制冷剂的温度是+50～+60℃左右，在气体冷却器154中不散热，当初相反地成为制冷剂吸热的形式。然后，从气体冷却器154出来的制冷剂通过膨胀阀156到达蒸发器157。即，成为以大致中间压的温度比较高的制冷剂不会被减压地直接被供给到蒸发器157的形式。由此，蒸发器157被加热，被除霜。这时，成为热水的热量由制冷剂从气体冷却器154搬运到蒸发器157的形成。

在此，在不减压地使从第二旋转压缩单元34排出的高压制冷剂供给到蒸发器157进行除霜时，由于膨胀阀156全开，第一旋转压缩单元32的吸入压力上升，由此，第一旋转压缩单元32的排出压力(中间压)变高。该制冷剂通过第二旋转压缩单元34被排出，由于膨胀阀156全开，第二旋转压缩单元34的排出压力变为与第一旋转压缩单元32的吸入压力相同，因此在第二旋转压缩单元34的排出(高压)和吸入(中间压)中产生压力逆转现象。但是，由于如上所述地从密闭容器12取出从第一旋转压缩单元32排出的中间压的制冷剂气体来进行蒸发器157的除霜，因此，可以防止这样的高压与中间压的逆转现象。

在此，图33是表示使用了本发明的供热水装置153的另外的制冷剂回路。在该图中，与图18相同的符号是产生相同或同等的作用的构件。这时，除了图18的制冷剂回路之外还设有连通制冷剂排出管96与膨胀阀156及蒸发器157之间的配管的另一个去霜管158A，在该去霜管158A上夹设另一个电磁阀159A。

在这样的构成中，在加热运转中由于关闭着双方的电磁阀159、159A，动作与上述相同。另外，在蒸发器157除霜时，打开电磁阀159与159A的双方。于是，密闭容器12内的中间压的制冷剂从第二旋转压缩单元34排出的少量的高压制冷剂经过去霜管158和158A流到膨胀阀156的下游侧，在不被减压的状态下直接流入蒸发器157。由这样的构成也可以避免第二旋转压缩单元34中的压力逆转。

另外，图34表示供热水装置153的又一制冷剂回路。与这时的图18相同的符号是产生相同的同等作用的构件。这时，图18中的去霜管158不与气体冷却器154的入口连接，而连接在膨胀阀156及蒸发器157之间的配管上。若采作这样的构成，在打开了电磁阀159时，与图33同样，密闭容器12内的中间压的制冷剂流到膨胀阀156的下游侧，在不被减压的状态下直接流入蒸发器157。由此，除了不产生除霜时所产生的第二旋转压缩单元34的压力逆转之外，与图33相比还具有可以减少电磁阀的数量的优点。

另外，在上述实施例中，将塞子137间隙配合地插入收纳部70A，但在将接头137压入收纳部70A时如图19所示，若在与该塞子137对应的部分的上部支承构件54上形成着向从上气缸38离开的方向凹陷的退避部54C，则可以由该退避部54C吸收伴随着塞子压入的上气缸38的变形，可以防止密封性的变坏。

另外，在实施例中，由于是纵形旋转式压缩机，上下相邻地设置套管141和142，但也包括像横行旋转式压缩机那样的两套管左右相邻的情况。而且在那时，制冷剂导入管92、94向上方和下方或右方和左方地向相反的方向布置。

另外，在上述实施例中，将用第一旋转压缩单元32压缩的中间压的制冷剂气体排出到了密闭容器12内，但是不限于此，也可以将从第一旋转压缩单元32排出的制冷剂气体不排出到密闭容器12内而直接流入到制冷剂导入管92，被吸入到第二旋转压缩单元34中。

在上述实施例中，上下相邻地设置第二旋转压缩单元34的制冷剂导入管92和第一旋转压缩单元32的制冷剂导入94，但不限于此，也可以上下相邻地设置第二旋转压缩单元34的制冷剂排出管96和第一旋转压缩单元32的制冷剂导入管94。这时，制冷剂排出管96和制冷剂导入管94从密闭容器12起在密闭容器的周围朝向相反的方向设置。

在此，图26表示本发明的又一旋转式压缩机10的剖面图。在这时，在上部支承构件54(第二支承构件)的中央立起地形成着轴承54A，该轴承54A是向电动单元14方向突出的长轴承，在该轴承54A内面上安装着筒状的衬套122。该衬套122夹在转轴16与轴承54A间。该衬套122的内面自由滑动地与转轴16接触着。衬套122是用在供油不充分的情况下也可以保持良好的滑动性的耐磨性高的碳材料构成。

另外，在下部支承构件56的中央贯通形成着比轴承54A短的轴承56A，在该轴承56A内面上未安装着衬套，轴承56A的内面自由滑动地直接与转轴16接触。由此，转轴16在旋转压缩机构部18的电动单元14侧(上侧)通过衬套122被保持在上部支承构件54的轴承56A上，在与电动单元14相对侧(下侧)直接被保持在下部支承构件56的轴承56A上。图中的T表示上述的贮油部。

在这样的旋转式压缩机10的运转中，偏心部44下方的转轴16一边在下部支承构件56的轴承56A内滑动一边进行旋转，但是，由于第一级的第一旋转压缩单元32的气缸40内的压力是密闭容器12内的中间压以下，因此，由从由存储部T进入轴承56A与转轴16间，在滑动性上不产生问题。

另外，第二级的第二旋转压缩单元34的气缸38内由于是比密闭容器12内高的高压，偏心部42上方的转轴16一边滑动一边进行旋转的上部支承构件54的轴承54A内由于压力差而难以进入油，但是，在轴承54A中由于转轴16在设在其内部的碳制的衬套122内一边滑动一边进行旋转，因此在滑动性上不产生问题。

而且，在轴承56A内由于如上所述地不设置衬套122，因此可以省去比较昂贵的衬套，可以实现零件成本的降低。

在此，在图26的实施例中，在轴承54A内设有衬套122，在轴承56A内不设衬套而降低了成本，但根据各压缩单元的吸入·排出压力，也可以如图27所示相反地在轴承56A内设碳制衬套123并夹在轴承56A和转轴16之间，在轴承54A内不设衬套。

根据这样的构成，一边保持作为短轴承的受压面积小、每单位面积承受的负荷变大的轴承56A的滑动性能并维持其耐久性、一边通过省去受压面积大的每单位面积承受的负荷比较小的轴承54A的衬套可以实现成本的降低。

这时，下部盖68的内径比下部支承构件56的内径小，由下部盖68保持衬套123的下缘，由此可以防止衬套123的脱落。

另外，图35、图36表示上述支承构件54的其它的实施例。图35表示这时的上部支承构件54的俯视图，图中186是穿过上述主螺栓78的孔，在轴承54A的外侧以90度的间隔形成在4个部位上。另外，187是穿过上述辅助螺栓136的孔，在孔186...的外侧形成有两个。

另外，排出消音室62在实施例中由四个分割室62A、62B、62C、62D和用于相互串联地连通这些分割室62A～62D的宽度窄的通路62E...(三处)构成。即，分割室62A与62B、62B与62C、62C与62D分别由通路62E连通着，但在分割室62A与62D之间不存在通路。

另外，各分割室62A～62D与通路62E...围着轴承54A外侧地配置在轴承54A外侧，分割室62A～62D配置在分别相邻的孔186、186间，通路62E...配置在孔186...的轴承54A侧。而且，上述排出通路39对位于一端的分割室62A内开口，排出阀127以从分割室62B经过通路62E到达62A的形式被收纳。另外，形成在上部支承构件54内的制冷剂通路188(制冷剂流出部)对位于另一端的分割室62D内开口。该制冷剂通路188与上述制冷剂排出管96连通着。

通过这样地配置排出消音室62的各分割室62A～62D及通路62E...，使各分割室62A～62D位于主螺栓78、78间，通路62E位于主螺栓78的轴承54A侧。由此，可以高效地利用主螺栓78...以外的空间，由此可以形成排出消音室62的各分割室62A～62D和宽度窄的通路62E...。

而且，制冷剂从上气缸38的高压室侧通过排出通路39排出到形成在上部支承构件54上的排出消音室62的分割室62A内。流入该分割室62A内的高压制冷剂气体从分割室62A出来通过宽度窄的通路62E接着进入分割室62B。然后接着从该分割室62B出来通过通路62E接着进入分割室62C。接着，从该分割室62C出来通过通路62E最后进入分割室62D。然后从分割室62D出来进入制冷剂通路188，通过此处后经由制冷剂排出管96流入冷却器154内。

这样，在该情况下的实施例的构造中，在上气缸38内部被压缩、从排出通路39流入排出消音室62内的高压制冷剂气体，由于一个接一个地通过多个分割室62A～62D和连通它们的宽度窄的通路62E...后从制冷剂通路188出去，因此制冷剂气体的脉动在通过各分割室62A～62D和宽度窄的通路62E...的过程中被有效地吸收，可以有效地抑制旋转压缩机时的噪音和振动。

如上详述，根据本发明，在由在密闭容器内设有电动单元、由该电动单元驱动的旋转压缩单元而构成的旋转式压缩机中，由于包括滚、叶片、弹簧构件、弹簧构件的收纳部、塞子、O型密封圈，上述滚嵌合在形成与用于构成旋转压缩单元的气缸及电动要素的转轴上的偏心部上而在气缸内偏心地进行旋转，上述叶片与上述滚接触而将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述弹簧构件用于将该叶片经常地向滚侧弹压，上述弹簧构成收纳部形成于气缸内，并向叶片侧及密闭容器侧开口，上述塞子位于弹簧构件的密闭容器侧并以间隙配合插入在收纳部内，上述O型密封圈安装在塞子的周面上而用于密封该塞子与收纳部之间，因此，可以未然地防止在将塞子压入固定在收纳部内时气缸变形而使密封性降低、性能变差的不良情况。

另外，由于即使是上述的间隙配合，将气缸与密闭容器式的间隔设定得比从O型密封圈到塞子的密闭容器侧的端部的距离小，因此，在塞子向从收纳部被推出的方向移动，与密闭容器接触其移动被阻止的时刻，O型密封圈依然位于收纳部内进行着密封，因此不会对塞子的功能产生任何问题。

特别是在密闭容器内部为中间压的多级压缩式的旋转式压缩机中，在将CO₂气体作为制冷剂使用，在密闭容器内是中间压、第二旋转压缩单元内成为极高压时，对于维持压缩机的性能及防止弹簧构件的脱出具有显著的效果。

根据发明，由于在密闭容器内设有电动单元、由该电动单元驱动的旋转压缩单元而构成旋转式压缩机中，包括滚、支承构件、叶片、弹簧构件、弹簧构件的收纳部、塞子，上述滚嵌合在形成与用于构成旋转压缩单元的气缸及电动要素的转轴上的偏心部上而在气缸内偏心地进行旋转，上述支承构件，闭塞气缸的开口面，并且具有旋转轴的轴承，上述叶片与上述滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述弹簧构件用于将该叶片经常地向滚侧弹压，上述弹簧构成收纳部形成于气缸内，并向叶片侧及密闭容器侧开口，上述塞子位于弹簧构件的密闭容器侧并压入固定在收纳部内；在与该塞子对应的部分的支承构件上形成着朝向从气缸离开的方向凹陷的避让部，因此，即使由于将塞子压入收纳部，气缸向支承构件侧的鼓出地变形，也可以由该避让部吸收该气缸的变形，可以避免在气缸与支承构件之间产生间隙的不良现象，由此，可以未然地避免由于气缸变形所带来的密封性的降低而使性能变差的不良现象。

特别是在密闭容器内部为中间压的多级压缩式的旋转式压缩机中，在将CO₂气体作为制冷剂使用，在密闭容器内是中间压、第二旋转压缩单元内成为极高压时，对于维持压缩机的性能及防止弹簧构件的脱出具有显著的效果。

另外，本发明的目的是在内部为中间压的多级压缩时的旋转式压缩机中以圆滑且确实地进行向成为第二级的第二旋转压缩单元供油。

另外，根据本发明旋转式压缩机，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，包括用于分别构成各旋转压缩单元的气缸、夹设在各气缸之间用于分隔各旋转压缩单元的中间分隔板、分别封闭各气缸的开口面且具有转轴的轴承的支承构件、形成在转轴上的油孔；将用于连通该油孔与第二旋转压缩单元的吸入侧的供油路形成在中间分隔板内，因此即使在第二旋转压缩单元的气缸内的压力比成为中间压的密闭容器内的压力高的状况下，也可以利用第二旋转压缩单元的吸入过程中的吸入压损确实地从形成在中间分隔板内的供油路向气缸供给油。

由此，可以确实地进行第二旋转压缩单元的润滑，可以谋求性能的确保和可靠性的提高。

另外根据本发明的旋转式压缩机，在上述基础上，由于在中间分隔板内穿设连通外周面和旋转轴侧内周面的贯通孔来构成供油路，并且封闭贯通孔的外周面侧的开口，将连通该贯通孔和吸入侧的连通孔穿设在用于构成第二旋转压缩单元的气缸上，因此，用于构成供油路的中间分隔板的加工变容易，可以使生产成本降低。

根据本发明的旋转式压缩机，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，由第一旋转压缩单元将被压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，具有用于构成第二旋转压缩构件的气缸、封闭该气缸的开口面并在中央部具有立起的旋转轴的轴承的支承构件、形成在轴承外侧的支承构件上的与气缸内部连通的排出消音室、用螺栓将周边部固定在支承构件上的用于封闭排出消音室的开口部的盖；在该盖与支承构件之间夹入密封垫，并且在盖的内周端面与轴承外面之间设有O型密封圈，因此，可以在轴承基部上没有形成密封面的情况下由盖内的内周端部充分地进行密封，防止从盖与支承构件之间泄漏气体。

由此，由于谋求了排出消音室的容积扩大并没有必要如原来那样地由C型挡圈将盖固定在轴承上，因此，总体上也可以实现加工成本及零件成本的显著降低。

根据本发明的旋转式压缩机，由于在密闭容器内具有电动单元、由电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，具有用于构成第二旋转压缩构件的气缸、封闭该气缸的电动单元侧的开口面并在中央部具有立起的旋转轴的轴承的支承构件、形成在轴承外侧的支承构件上的与气缸内部连通的排出消音室、安装在支承构件上的用于封闭排出消音室的开口部的盖；将该盖的厚度尺寸设定为2mm以上10mm以下，进一步是将盖的厚度尺寸设定为6mm，因此在确保了盖本身的强度、防止由其变形产生的气体泄漏的同时，可以还确保与电动单元之间的绝缘距离，可实现压缩机的小型化。

另外，根据本发明的旋转式压缩机，在上述各发明中，盖用螺栓将周边部固定在支承构件上，在该盖与支承构件之间夹入密封垫，并且在盖的内周端面与轴承外面之间设有O型密封圈。因此，可以在轴承基部上没有形成密封面的情况下由盖内的内周端部充分地进行密封，防止从盖与支承构件之间泄漏气体。

由此，由于实现了排出消音室的容积扩大并没有必要如原来那样地由C型挡圈将盖固定在轴承上，因此，总体上也可以实现加工成本及零件成本的显著降低。

根据本发明的旋转式压缩机，由于在密闭容器内具有电动单元、由电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，由第一旋转压缩单元将被压缩的CO₂制冷剂气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压气体由该第二旋转压缩单元压缩，包括用于分别构成各旋转压缩单元的气缸、分别封闭各气缸的开口面并在中央具有旋转轴的轴承的支承构件、形成在轴承外侧的各支承构件上的与气缸内部连通的排出消音室、安装在各支承构件上的用于分别封闭排出消音室的开口部的盖，由多个主螺栓固接各气缸、各支承构件及各盖，并且由位于主螺栓外侧的辅助螺栓固接各气缸及各支承构件，因此可以防止从成为高压的第二旋转压缩单元的气缸与支承构件间等泄漏气体，可以提高密封性。

根据本发明，由于在上述基础上具有滚、叶片、导引槽，上述滚嵌合在形成于电动单元的旋转轴上的偏心部上而在构成第二旋转压缩单元的气缸内偏心旋转，上述叶片与该滚接触并将气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述导引槽形成在气缸上用于收纳叶片；辅助螺栓位于导引槽附近，因此，可以由辅助螺栓有效地防止施加在叶片上的背压的气体泄漏。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，由第二旋转压缩单元压缩用第一旋转压缩单元压缩的气体，具有第一及第二滚，该第一及第二滚嵌合第一及第二偏心部上，该第一及第二偏心部具有180度相位差地形成于用于构成第一及第二旋转压缩单元的第一及第二气缸及电动单元的转轴上，将连接两偏心部的连接部的断面形状形成为与两偏心部的偏心方向的壁厚相比与该偏心方向垂直的方向的壁厚大的形状，因此，提高了旋转轴的刚性强度，可以有效地防止其弹性变形。

特别是，由于将该连接部的第一偏心部的偏心方向侧的侧面形成为与第二偏心部同一中心的圆弧形状，第二偏心部的偏心方向侧的侧面形成为与第一偏心部同一中心的圆弧形状，因此在切削加工具有两偏心部及连接部的转轴时，可以减少改变夹持位置的次数。由此，可以减少加工工序，可以实现生产效率的提高，进而可以实现成本降低。

根据本发明的旋转式压缩机，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，用压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的CO₂制冷剂并排出到密闭容器内，由制冷剂排出管排出到外部，具有设在密闭容器上的分别连接制冷剂导入管和制冷剂排出管的套管，在该套管的外表面周围形成着用于结合配管连接用的连接器的凸缘部，因此，利用该凸缘部可以将设在从压缩空气生成装置来的配管上的接头简单地结合连接在密闭容器的套管上。

由此，可以在短时间内完成内部为高压的密闭式的压缩机的制造工程中的气密试验。

根据该发明的旋转式压缩机，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，用压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的CO₂制冷剂并排出到密闭容器内，由制冷剂排出管排出到外部，具有设在密闭容器上的分别连接制冷剂导入管和制冷剂排出管的套管，在该套管的外表面周围形成着配管连接用的螺纹槽，因此利用该螺纹槽可以将来自压缩空气生成装置的配管简单地连接在密闭容器的套管上。

由此，可以在短时间内完成内部为高压的密闭式的压缩机的制造工程中的气密试验。

根据本发明的旋转式压缩机，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，用压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的CO₂制冷剂并排出到密闭容器内，由制冷剂排出管排出到外部，具有设在密闭容器内的分别连接制冷剂导入管和制冷剂排出管的多个套管，在相邻的一方套管的外表面周围形成着用于结合配管连接用的接头的凸缘部，同时在另一方套管的外表面周围形成着配管连接用的螺纹槽，因此利用可以将设在从压缩空气生成装置来的配管上的接头简单地结合连接在密闭容器的套管上，利用该螺纹槽可以将来自压缩空气生成装置的配管简单地连接在密闭容器的套管上。由此可以在短时间内完成内部为高压的密闭式的压缩机的制造工程中的气密试验。

特别是由于在相邻的一方套管上形成着凸缘部、在另一方套管上形成着螺纹槽，因此不会相互相邻地连接尺寸比较大地接头，在套管间的间隔窄时也可以利用该窄的空间连接来自压缩空气生成装置的多个配管。

根据本发明的旋转式压缩机，由于在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的压缩单元，具有设在容器侧面上的容器侧托架、存储器，安装着该存储器的存储器侧托架，通过将该存储器侧托架固定在容器侧托架上，通过两托架将存储器安装在容器上，因此，在改变存储器的容量时可以在不改变密闭容器侧托架的情况下，只需改变存储器侧托架即可，从而可以防止与配管的干涉。因此，也消除了对于压缩机的制造设备的影响。

另外，即使在存储器的容量产生了变化时，只需变更变存储器侧托架，在存储器的中央或重心位置、或它们的附近安装存储器侧托架，即可以在存储器的中央或重心位置、或它们的附近保持该存储器，可以防止振动引起的噪音的增大。

根据本发明，由于其压缩机在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二压缩单元、向该第一压缩单元导入制冷剂的制冷剂管、将用该第一压缩单元压缩的中间压的制冷剂气体导入第二压缩单元的制冷剂管、排出将用第二压缩单元压缩的高压气体的制冷剂管，第一及第二压缩单元的制冷剂管在相邻的位置与密闭容器连接，从该密闭容器朝向相反的方向的转弯，因此可以在有限的空间内使各制冷剂管相互不干涉地布置各制冷剂管。

特别是，在第一压缩单元的制冷剂管在第二压缩单元的制冷管的下侧的位置与密闭容器连接，在各制冷剂管的与密闭容器的连接位置的上方配置着存储器，该存储器与将制冷剂导入第一压缩单元的制冷剂管连接时，可以在避免了两制冷剂管相互干涉的同时，通过将存储器的位置最大限度地下降而可以使其与第二压缩单元的制冷剂管接近，可以显著地改善空间利用率。

根据本发明，由于其压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电动单元驱动的第一及第二压缩单元、向该第一压缩单元导入制冷剂的制冷剂管，用第一压缩单元压缩由第一制冷剂导入管吸入的制冷剂气体并排出到密闭容器内，再将该排出的中间压的制冷剂气体通过位于密闭容器外的第二制冷剂导入管吸入，由第二压缩单元压缩，第一及第二制冷剂导入管在相邻的位置与密闭容器连接，从该密闭容器朝向相互相反的方向布置，因此，可以在有限的空间内使各制冷剂管相互不干涉地布置各制冷剂管。

特别是在第一制冷剂导入管在第二制冷剂导入管下侧的位置与密闭容器连接，在各制冷剂导入管的与密闭容器的连接位置的上方配置着存储器，在该存储器连接在第一制冷剂导入管上时，可以在避免了两制冷剂管相互干涉的同时，通过将存储器的位置最大限度地下降而可以使其与第二制冷剂导入管接近，可以显著地改善空间利用率。

根据本发明，由于其密闭式压缩机，在密闭容器内具有电动单元、由该电压元件驱动的压缩单元、由该压缩单元压缩制冷剂并排出的密闭容器内，具有安装在密闭容器的端盖上的接线柱部件，在该接线柱部件周围的端盖上由冲压形成着规定曲率的台阶，因此，提高了接线柱部件附近的端盖的刚性，特别是在将CO₂作为制冷剂进行压缩时，在密闭容器内压力变高的状况下，可以降低密闭容器内压造成的端盖的变形量，可以提高耐压性。

根据本发明，由于在上述密闭式压缩机中，上述端盖呈大致碗状，台阶呈以该端盖的中心轴为中心轴对称的形状，接线柱部件安装在该端盖的中心，因此由密闭容器内压引起的接线柱部件焊接部分的端盖的变形均匀，可以未然地避免由于不均匀变形产生的焊接部分的龟裂或剥离，可以进一步提高耐压性。

根据本发明，由于具有安装在密闭式压缩机的密闭容器上的接线柱部件，该接线柱部件具有贯通并安装着电气端子的圆形的玻璃部和形成为该玻璃部的周围的焊接固定在密闭容器的安装孔周缘部上的凸缘状的金属制安装部，该安装部的厚度尺寸是2.4±0.5mm的范圈。因此，在密闭容器内的压力高的使用CO₂制冷剂的密闭式压缩机中，可以在充分确保接线柱部件的耐压性能的同时，可以抑制焊接固定所需要的热量的增大。

由此，可以未然地防止由于在接线柱部件的安装部产生龟裂、或在玻璃部上产生损伤而引起的气体泄漏或接头破坏。

根据本发明，由于本发明的旋转式压缩机在密闭容器内设有电动单元和由该电动单元驱动的回转压缩单元，具有一个或多个气缸、第一支承构件及第二支承构件，该多个气缸构成旋转压缩单元，该第一支承构件闭塞与气缸的电动单元相反侧的开口面，同时具有电动单元的转轴的轴承，该第二支承构件闭塞气缸的电动单元侧的开口面、并具有转轴的轴承，在第一及第二支承构件中的某一方的轴承内设有夹设在该轴承与转轴之间的碳制衬套，因此与在双方的支承构件的轴承内分别设有衬套的情况相比可以实现零件的成本的降低。

特别是，若在第一支承构件的轴承内设有衬套，在气缸的电动单元侧与转轴的接触面积大的第二支承构件的轴承内不设衬套，则在保持受压面积小而施加在单位面积上的负荷大的第一支承构件的轴承中的滑动性能、维持耐久性能的同时，通过除去受压面积大而施加在单位面积上的负荷比较小的第二支承构件的轴承的衬套，从而可以减小成本。

另外，根据本发明的旋转式压缩机，在封闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，将由该第一旋转压缩单元压缩的气体排气到密闭容器内，再用该第二旋转压缩单元压缩该排出的中间压的气体，具有用于分别构成第一及第二旋转压缩单元的第一及第二气缸、闭塞第一气缸的开口面并具有电动单元转轴的轴承的第一支承构件、闭塞第二气缸的开口面并具有转轴的轴承的第二支承构件，在第一及第二支承构件中的某一方的轴承内设有夹设在该轴承与转轴之间的碳制衬套，因此与分别在双方支承构件的轴承内设置衬套的情况相比，可以降低零件的成本。

特别是，若在第二支承的轴承内设有衬套，在封闭成为密闭容器内的压力以下的第一气缸的开口面的第一支承构件的轴承内不设衬套，则，可以保持封闭比密闭容器内压力高的第二气缸的开口面的、由压力差进行供油变困难的第二支承构件的轴承中的滑动性能、维护耐久性能，并且，可以消除由压力差进行供油没有问题的第一支承构件的轴承的衬套，可以降低成本。

另外，在将CO₂气体作为制冷剂使用、密闭容器内成为极高压的情况下，可以对于维持压缩机的耐久性能有显著的效果。

另外，根据本发明的密封式压缩机，在密闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的压缩单元，由压缩单元压缩从制冷剂导入管吸入的制冷剂后从制冷制排出管排出，具有套管，该套管与形成在密闭容器的弯曲面上的透孔对应地安装，并用于连接制冷剂导入管和制冷剂排出管，在透孔周围的密闭容器外面上形成着平坦面，并且在套管上形成着用于插入透孔内的插入部和位于其周围而与密闭容器的平坦面接触的接触部，由凸焊接固接该套管的接触部和密闭容器的平坦面，借助密闭容器的平坦面与套管的接触部的接触，可以确保套管与密闭容器的内径的垂直度，由此，在不使用夹具等的情况下可以做出套管的垂直度，可以改善生产性和提高精度。

根据该发明，由于在上述基础上，将平坦面凹陷地形成在透孔的周围，因此，由埋设在密闭容器的凹陷部中的套管的外面与凹陷部可以更加精度良好地保持套管的垂直度。

根据本发明的旋转式压缩机，由于在密闭容器内设有电动单元和由该电动单元驱动的旋转压缩单元，包括滚、支承构件、吸入通路、吸入口；该滚与形成在用于构成旋转压缩单元的气缸及电动单元的转轴上的偏心部嵌合而在气缸内偏心旋转，上述支承构件闭塞气缸的开口面并具有转轴的轴承，上述吸入通路形成在支承构件上，上述吸入口倾斜地形成在气缸上，并与支承构件的吸入通路对应地使该吸入通路与气缸内连通，该吸入口的吸入通路侧的缘部形成为半圆弧状，因此，可以减轻吸入口与吸入通路的连通部分处的通路阻力，可以减少气流的紊乱而实现高效率的运转。

另外，根据本发明，由于可以将前端平面的立铣刀在与气缸垂直的状态下在气缸上形成倾斜的吸入口，因此，可以在与其它的螺纹孔或减轻重量孔等的钻孔加工相同的工序中形成吸入口，可以实现由降低工序数量而带来的降低生产成本。另外，借助这样的加工，即使由前端平面的立铣刀也可以将吸气口的吸入侧的缘部形成为半圆弧状，因此与上述同样地，可以减小吸气口与吸入通路的连通部分的通路阻力，可以通过减少气流的紊乱来实现高效率的运转。

另外，根据本发明，由于通过将前端锥形的立铣刀的一部分垂直地靠紧在气缸上可以在其气气上形成倾斜的排出口，因此，可以在与其它的螺纹孔或减轻重量孔等的钻孔加工相同的工序中形成吸入口，可以实现由降低工序数量而带来的降低生产成本。

另外，根据本发明的压缩机，由于在制冷剂回路中，具有除霜回路和控制该除霜回路的制冷剂流通的流路控制装置，该制冷剂回路具有压缩机、气体冷却器、减压装置及蒸发器，该压缩机在密闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的第一及第二压缩单元，将由第一压缩单元压缩的制冷剂气体排出的密闭容器内，再用第二压缩单元压缩该排出的中间压的制冷剂气体，该气体冷却器流入从上述压缩机的第二压缩单元排出的制冷剂，该减压装置与该气体冷却器的出口侧连接，该蒸发器与该减压装置的出口侧连接，因此，在进行蒸发器的除霜时，可以由流路控制装置使从第一压缩单元排出的制冷剂流到除霜回路，在不减压的状态下供给到蒸发器进行加热。

由此，可以防止像不只使从第二压缩单元排出的高压制冷剂减压的状态下供给到蒸发器进行除霜的情况那样产生第二压缩单元中的排出和吸入的压力逆转的问题。

特别是在将CO₂气体作为制冷剂使用的制冷剂回路中，可以产生特别显著的效果。另外，在用气体冷却器生成热水时，可以由制冷剂将气体冷却器的热水的热运送到蒸发器，可以更加迅速地进行蒸发器的除霜。

下面，根据图37～图39对本发明的另一实施例的旋转式压缩机10进行说明。在各图中，与图1～图18相同的符号表示具有相同和同样性能的部件。

在各图中，10是将二氧化碳CO₂作为制冷剂使用的内部中间压型多级(两级)压缩式的纵型旋转式压缩机，该旋转式压缩机10由钢板构成的圆筒状的密闭容器12、电动单元14、旋转压缩机构部18构成，该旋压缩机构部18由第一旋转压缩单元32(第一级)及第二旋转压缩单元34(第二级)构成，该电动单元14配置在上述密闭容器12的内部空间的上侧，上述第一旋转压缩单元32(第一级)及第二旋转压缩单元34(第二级)配置在该电动单元14的下侧(一侧)、并由电动单元14的转轴16驱动。这些第二旋转压缩单元34的排出容积设定成比第一旋转压缩单元3的排出容积小。

密闭容器12将其底部作为贮油部，由收纳电动单元14和旋转压缩机构部18的容器本体12A和闭塞该容器本体12A的上部开口的大致碗状的端盖(盖体)12B构成，而且，在该端盖12B的上面中心形成着圆形的安装孔12D，在该安装孔12D中安装着用于向电动单元14供给电的接线柱部件(省略配线)20。

这时，在接线柱部件20的周围的端盖12B上由冲压成型环状地形成着规定曲率的台阶部12C。接线柱部件20由圆形的玻璃部20A和金属制的安装部20B构成，该玻璃部20A贯通地安装着电气端子139，该安装部20B形成在该玻璃部20A的周围，并向斜外下方凸缘状地突出。而且，接线柱部件20将其玻璃部20A从下侧插入安装孔12D并与上侧面临，在将安装部20B与安装孔12D的周缘接触的状态下将安装部20B焊接在端盖12B的安装孔12D周缘部，由此固定在端盖12B上。

电动单元14由定子22和转子24构成，该定子22沿密闭容器12的上部空间的内周面环状地被安装着，该转子24将设有缝隙G2(若干的间隙)地插入配置在该定子22的内侧上。该转子24固定在穿过中心沿铅垂方向延伸的转轴16上。

定子22具有层叠体26和定子线圈28(图39)，该层叠体36由层叠环状的电磁钢板而成，该定子线圈28以串绕(集中绕)方式(不是安装预先绕成束状的线圈的分布绕，而是将线圈绕在齿部26A上的方式)绕装在该层叠体26的6个齿部26A上。另外，转子24也与定子22同样的由电磁钢板的层叠体30形成，在该层叠体30插入永久磁铁MG。

在上述第一旋转压缩单元32和第二旋转压缩单元34之间夹持着中间隔板36。即上述第一旋转压缩单元32和第二旋转压缩单元34由中间隔板36、配置在该中间隔板36的上下气缸38、气缸40、在该上下气缸38、40内通过嵌合在具有180度相位差地设在转轴16上的上下偏心部42、44上而进行偏心旋转的上下滚46、48、与该上下滚46、48接触而将上下滚46、48内分别划分为低压室侧和高压室侧的未图示的上下叶片、封闭上气缸38的上侧开口面及下气缸40下侧开口面并兼用作旋转轴16的轴承的作为支承构件的上部支承构件54和下部支承构件56构成。

在上部支承构件54和下部支承构件56上形成着由吸入口161、162分别与上下气缸38、40的内部连通的吸入通路58、60和凹陷的排出消音室62、64，该两排出消音室62、64的开口部分别由罩闭塞。即，排出消音室62由作为罩的上部罩66封闭，排出消音室64由作为罩的下部罩68闭塞。

这时，在上部支承构件54的中央立起形成着轴承54A，在该轴承54A的内面上安装着筒状的碳制衬套122。另外，在下部支承构件56的中央贯通形成着轴承56A，在轴承56A内面上也安装着筒状的碳制衬套123。转轴16通过这些衬套122、123保持在上部支承构件54的轴承54A和下部支承构件56的轴承56A上。

这时，下部盖68由环形的圆形钢板构成，由主螺栓129...从下面将其周边部的四个部位固定在下部支承构件56上，闭塞于第一旋转压缩单元32的下气缸40内部的压缩室40A连通的排出消音室64的下面开口部。该主螺栓129...的前端螺纹结合在上部支承构件54上。下部盖68的内周缘从下部支承构件56的轴承56A内面向内方突出着，由此，衬套123的下端面由下盖68保持着，防止其脱落。

排出消音室64与密闭容器12内的上部盖66的电动单元14侧由作为贯通上下气缸38、40中间隔板36的孔的连通孔63连通着(图38)。这时，在连通孔63的上端立设着中间排出管121(来自第一旋转压缩单元32的制冷剂排出部位)，该中间排出管121在实施例中指向相邻的定子线圈28、28间的间隙G1(在电动单元14中是通路阻力小的部位)并与其间隙G1的下方对应，该定子线圈28、28绕装在上方的电动单元14的定子22上(图39)。

这时，定子线圈28由于以串绕方向绕装在定子22的齿部26A上，与上述的分布绕方式相比，定子线圈28、28间的间隙G1比较大(图39)。作为使中间排出管121对应的电动单元14的通路阻力小的部位除了线圈28、28的间隙之外，也可以是上述定子22和转子24之间的缝隙G2。

另外，上部罩66闭塞与第二旋转压缩单元34的上气缸38内部连通的排出消音室62的上面开口部，将密闭容器12内分隔为排出消音室62和电动单元14侧。该上部罩66其周边部由4根主螺栓78...从上固定在上部支承构件54上。该主螺栓78...的前端螺纹结合在下部支承构件56上。

另外，在转轴16内，在其轴中心形成着铅垂方向的油孔80和与该油孔80连通的横向的供油孔82、84(也形成在转轴16的上下偏心部42、44)。

连接具有180度的相位差地一体地形成在转轴16上的上下偏心部42、44相互间的连接部90为了使其横截面积比转轴16的圆形横截面大而具有刚性而将其横截面形状做成为非圆形状例如橄榄形状。即连接设在转轴16上的上下偏心部42、44的连接部90的横截面形状在与上下偏心部42、44的偏心方向垂直的方向上其壁厚大。

由此，连接一体地设在转轴16上的上下偏心部42、44的连接部90的横截面积大，增加了断面二次矩，而增加了强度(刚性)，提高了耐久性和可靠性。特别是在二级压缩使用压力高的制冷剂时，由于高低压的压力差大，因此，加在转轴16上的负荷也大，因此通过加大连接部90的横截面积来增大其强度(刚性)，防止转轴16弹性变形。

而且，作为这时的制冷剂考虑了地球环境影响小、可燃性及毒性等后使用的是作为自然制冷剂的碳酸气体的一个例子的上述二氧化碳(CO₂)，作为润滑油使用的是例如是矿物油、烷基苯环油、醚油、酯油等的已有的油。

在密闭容器12的容器本体12A的侧面上，在与上部支承构件54和下部支承构件56的吸入通路58、60、排出消音室62及电动单元14的上侧(另一侧)对应的位置上分别焊接固定着圆筒状的套管141、142、143及144。在套管141内插入连接着用于向上气缸38导入制冷剂气体的制冷剂导入管92的一端，该制冷剂导入管92的一端与上气缸38的吸入通路58连通。该制冷剂导入管92经过密闭容器12外到达套管144，另一端插入套管144内并对电动单元14侧的密闭容器12内开口。

另外，在套管142内插入连接着用于向下气缸40导入制冷剂气体的制冷剂导入管94的一端，该制冷剂导入管94的一端与下气缸40的吸入通路60连通。另外，在衬套143内插入连接着制冷剂排出管96，该制冷剂排出管96的一端与排出消音室62连通。

以下对以上构成中的动作进行说明。在加热运转中，电磁阀159关闭着。当通过接线柱部件20及未图示的配线向电动单元14的定子线圈28通电时，电动单元14起动，转子24旋转。由该旋转使嵌合在与转轴16一体地设置的上下偏心部42、44上的上下滚46、48在上下气缸38、40内偏心旋转。

如此，经过制冷剂导入管94及形成在下部支承构件56上的吸入通路60从吸入口162被吸入到下气缸40的低压室侧的低压(第一级吸入压力LP：4MPa)的制冷剂气体由滚48和叶片的动作被压缩而成为中间压(MP1：8MPa)，从下气缸40的高压室侧经过形成在下部支承构件56上的排出消音室64通过连通路63从中间排出管121排出到密闭容器12内。

这时，中间排出管121由于对应地指向绕装在上方的电动单元14的定子22上的相邻的定子线圈28、28间的间隙G1下方，因此制冷剂气体通过通路阻力小的间隙G1顺利地通过电动单元14内，到达电动单元14上，由此可以将还比较低温度制冷剂气体积极地供向电动单元14方向，使电动单元14周围的制冷剂气体运动活跃来冷却电动单元14，抑制电动单元14的温度上升。另外，由此，密闭容器12内成为中间压(MP1)。

而且，密闭容器12内的中间压的制冷剂气体从电动单元14上侧的套管144出来(中间排出压是上述MP1)进入制冷剂导入管92，经过密闭容器12外的制冷剂导入管92进入形成在上部支承构件54上的吸入通路58。而且经由该吸入通路58被从吸入口161吸入到上气缸38的低压室侧(第二级吸入压MP2)。由于这样地制冷剂经过在电动单元14上侧对密闭容器12内开口的制冷剂导入管92将制冷剂气体吸入到第二旋转压缩单元34的上气缸38中，因此，可以在密闭容器12内良好地分离从中间排出管121排出的制冷剂气体中的油。由此，可以减少被吸入到第二旋转压缩单元34并如后所述的排出到外部的油量，可以未然地防止旋转式压缩机10产生烧伤等的问题。

另外，被吸入到上气缸38的低压室侧的中间压的制冷剂气体由于滚46和叶片的动作进行第二级压缩，从而成为高温高压的制冷剂气体(第二级排出压HP：12MPa)，从高压室侧通过形成在上部支承构件54上的排出消音室62、制冷剂排出管96流入气体冷却器154内。这时的制冷剂温度上升到+100℃，这样高温高压的制冷剂气体散热而加热贮热水箱内的水，从而生成约+90℃的水。

反复进行在该气体冷却器154中冷却制冷剂本身，从气体冷却器154出来，而且，在由膨胀阀156减压后，流入蒸发器157而进行蒸发，从制冷剂导入管94被吸入到第一旋转压缩单元32内的循环。

另外，在上述实施例中，由电动单元14上侧的套管144使制冷剂导入管92对密闭容器12内开口，但不限定于此，即使在密闭容器12内直接使其吸入到第二旋转压缩单元34，也可以由在电动单元14的下侧开口的制冷剂导入管吸入。由这样的构成可以产生电动单元14的冷却作用。

这样，由于将来自第一旋转压缩单元的制冷剂排出部位与电动单元中的通路小的部分对应，因此可以将从第一旋转压缩单元喷出的温度比较低的制冷剂气体通过电动单元定子与转子间的间隙和转子线圈间的间隙等的电动单元的通路阻力小的部位流通到电动单元周围。

由此，在电动单元周围的密闭容器内，制冷剂气体活跃地运动，改善了由制冷剂对电动单元的冷却效果。

另外，由于将来自第一旋转压缩单元的制冷剂排出部位设在电动单元的一侧的密闭容器内，将用于使制冷剂气体吸入第二旋转压缩单元的制冷剂导入管与电动单元的另一侧的密闭容器内连通，因此，从第一旋转压缩单元排出的制冷剂气体中的油在从电动单元的一侧移动到另一侧的过程中被良好地分离后，由制冷剂导入管吸入到第二旋转压缩单元。

由此，可以使从第二旋转压缩单元排出到旋转式压缩机外的油量减少。另外，若使来自第一旋转压缩单元的制冷剂排出部位与电动单元的定子与转子间的缝隙和定子线圈间的间隙等的电动单元的通路阻力小的部位对应，则可以将从第一旋转压缩单元排出的制冷剂气体顺利地送入制冷剂导入管，同时制冷剂气体顺利地流通到电动单元周围，通过使电动单元周围的密闭容器中的制冷剂气体活跃地运动，从而可以改善制冷剂对电动单元的冷却效果。

另外，由于将定子线圈以串绕的方式绕装在定子的齿部上，与分布绕方式相比，其定子线圈间的间隙比较大，制冷剂气体的流通更加良好。

以下根据图40～图44对本发明的另一旋转式压缩机10进行说明。与图1～图18相同的符号表示具有相同和同样性能的部件。

在各图中，10是将二氧化碳CO₂作为制冷剂使用的内部中间压型多级(两级)压缩式的纵型旋转式压缩机，该旋转式压缩机10由钢板构成的圆筒状的密闭容器12、电动单元14、旋转压缩机构部18构成，该旋压缩机构部18由第一旋转压缩单元32(第一级)及第二旋转压缩单元34(第二级)构成，该电动单元14配置在上述密闭容器12的内部空间的上侧，上述第一旋转压缩单元32(第一级)及第二旋转压缩单元34(第二级)配置在该电动单元14的下侧、并由电动单元14的转轴16驱动。

密闭容器12将其底部作为贮油部，由收纳电动单元14和旋转压缩机构部18的容器本体12A和闭塞该容器本体12A的上部开口的大致碗状的端盖(盖体)12B构成，而且，在该端盖12B的上面形成着用于向电动单元14供给电的接线柱部件(省略配线)20。

电动单元14由定子22和转子24构成，该定子22沿密闭容器12的上部空间的内周面环状地被安装着，该转子24将设有若干的间隙地插入配置在该定子22的内侧上。该转子24固定在穿过中心沿铅垂方向延伸的转轴16上。

定子22具有层叠体26和定子线圈28，该层叠体36由层叠环状的电磁钢板制成，该定子线圈28以串绕(集中绕)方式绕装在该层叠体26的齿部上。另外，转子24也与定子22同样的由电磁钢板的层叠体30形成，在该层叠体30插入永久磁铁MG。

在上述第一旋转压缩单元32和第二旋转压缩单元34之间夹持着中间隔板36。即上述第一旋转压缩单元32和第二旋转压缩单元34由中间隔板36、配置在该中间隔板36的上下的气缸38(第二气缸)、气缸40(第一气缸)、在该上下气缸38、40内通过嵌合在具有180度相位差地设在转轴16上的上下偏心部42、44上而进行偏心旋转的上下滚46、48、与该上下滚46、48接触而将上下气缸38、40内分别划分为低压室LR(图44(f))侧和高压室HR(图44(f))侧的后述的上下叶片50(下侧的叶片未图示)、闭塞上气缸38的上侧开口面及下气缸40下侧开口面并兼用作旋转轴16的轴承的作为支承构件的上部支承构件54和下部支承构件56构成。

在上部支承构件54和下部支承构件56上形成着由吸入口161、162分别与上下气缸38、40的内部连通的吸入通路58、60和凹陷的排出消音室62、64，该两排出消音室62、64的与各气缸38、40相反侧的开口分别由罩封闭。即，排出消音室62由作为罩的上部罩66封闭，排出消音室64由作为罩的下部罩68封闭。

这时，在上部支承构件54的中央立起形成着轴承54A，在该轴承54A的内面上安装着筒状的衬套122。另外，在下部支承构件56的中央贯通形成着轴承56A，下部支承构件56的下面(与下气缸40相反侧的面)形成为平坦面，另外，在轴承56A内面上也安装着筒状的衬套123。该衬套122、123由后述的滑动性·耐磨性良好的碳材料构成，转轴16通过这些衬套122、123保持在上部支承构件54的轴承54A和下部支承构件56的轴承56A上。

这时，下部盖68由环形的圆形钢板构成，由主螺栓129...从下将其周边部的四个部位固定在下部支承构件56上，封闭用图中未示的排出口与第一旋转压缩单元32的下气缸40内部连通的排出消音室64的下面开口部。该主螺栓129...的前端螺纹结合在上部支承构件54上。下部盖68的内周缘从下部支承构件56的轴承56A内面向内方突出着，由此，衬套123的下端面(与下气缸40的相反侧的端部)由下盖68保持着，防止其脱落。

排出消音室64与密闭容器12内的上部盖66的电动单元14侧与贯通上下气缸38、40和中间隔板36的图中未示的连通路连通着。这时，在连通路的上端立设着中间排出管121，该中间排出管121指向相邻的定子线圈28、28间的间隙G1，该定子线圈28、28绕装在上方的电动单元14的定子22上。

另外，上部罩66闭塞由排出口184与第二旋转压缩单元34的上气缸38内部连通的排出消音室62的上面开口部，将密闭容器12内分隔为排出消音室62和电动单元14侧。该上部罩66其周边部由4根主螺栓78...从上固定在上部支承构件54上。该主螺栓78...的前端螺纹结合在下部支承构件56上。

图42是表示第二旋转压缩单元34的上气缸38的俯视图。在上气缸38内形成着收纳室70，在该收纳室70内收纳着上述叶片50并与滚46接触着。而且，在该叶片50的一侧(图42中的右侧)形成着上述排出口184，在夹着叶片50相反侧的另一侧(左侧)形成着上述吸入口161。而且，叶片50将在上气缸38和滚46之间构成的压缩室划分为低压室LR和高压室HR，上述吸入口161与低压室LR对应，排出口184与高压室HR对应。

另一方面，封闭上气缸38的下侧的开口面及下气缸40的上侧的开口面的中间隔板36大致成环状，在其上面(上气缸38侧的面)如图41所示地从内周面向外侧在规定的范围内朝向半径方向形成着供油槽191。该供油槽191以与从图42中的上气缸38的叶片50与滚46接触的位置到吸入口161的与叶片50相反侧的缘部的范围α内的下侧对应的方式被形成。另外，供油槽191的外侧部分与上气缸38内的低压室LR(吸入侧)连通着。

另外，在转轴16内沿轴中心形成着铅垂方向的油孔80和与该油孔80连通的横向的供油孔82、84(在上下偏心部42、44上也形成着)，中间隔板36的供油槽191的内侧面侧的开口通过这些供油孔82、84与油孔80连通着。由此，供油槽191连通油孔80和上气缸38内的低压室LR。

如后所述，由于密闭容器12内成为中间压，难以向在第二级成为高压的上气缸38内供给油，但是通过形成中间隔板36的供油槽191，从密闭容器12内底部的油储存部吸上并沿油孔80上升、从供油孔82、84出来的油进入中间隔板36的供油槽191，通过其处供给上气缸38的低压室LR侧。

图43表示上气缸38内的压力变动，图中P1表示中间隔板36的内周面侧的压力。在该图中如由LP所表示的那样，上气缸38的低压室LR的内部压力(吸入压力)在吸入过程中由于吸入压力损失而比中间隔板36的内周面侧的压力P1低。在这期间，从转轴16的油孔80经中间隔板36的191将由喷射到上气缸38内的低压室LR，完成供油。

在此，图44的(a)～(i)是说明这样的第二旋转压缩单元34的上气缸38中的制冷剂吸入-压缩形成的图。转轴16的偏心部4在图中向逆时针方向旋转时，在图44的(a)～(b)中，由滚46关闭吸气口161。在(c)中，打开吸入口161，开始吸入制冷剂(在相反侧也进行制冷剂的排出)。而且，制冷剂的吸入继续到(c)～(e)。在这区间，供油槽191由滚46堵塞。

然后，在(f)中，首先供油槽191呈现在滚46的下侧，由开始被吸入到由上气缸38内的叶片56和滚46围着的低压室LR内而开始供油(图43的供给区间的开始)。以后，制冷剂的吸入的油的吸入进行到(g)～(i)。而且，在(j)中，供油一直进行到供油槽191的上侧由滚46封闭为止，在此，停止供油(图43的供油区间的结束)。制冷剂的吸入进行到以后的(k)～(l)～(a)～(b)，在以后被压缩而从排出口184排出。

连接具有180相位差地与转轴16一体地形成的上下偏心部42、44的相互间的连接部90为了使其横截面积比转轴16的圆形断面大而使用其具有刚性，而将其断面形状形成为非圆形状例如橄榄状。即连接设在转轴16上的上下偏心部42、44的连接部90的横截面形状在与上下偏心部42、44的偏心方向垂直的方向上其壁厚大。

由此，连接一体地设在转轴16上的上下偏心部42、44的连接部90的横截面积大，增加了断面二次矩，而增加了强度(刚性)，提高了耐久性和可靠性。特别是在二级压缩使用压力高的制冷剂时，由于高低压的压力差大，因此，加在转轴16上的负荷也大，因此通过加大连接部90的横截面积来增大其强度(刚性)，防止转轴16弹性变形。

而且，作为这时的制冷剂考虑了地球环境影响小、可燃性及毒性等后使用的是作为自然制冷剂的碳酸气体的一个例子的上述二氧化碳(CO₂)，作为润滑油使用的是例如是矿物油、烷基苯环油、醚油、酯油等的已有的油。

在密闭容器12的容器本体12A的侧面上，在与上部支承构件54和下部支承构件56的吸入通路58、60、排出消音室62及上部盖66的上侧(与电动单元14的下端大致对应的位置)相对应的位置上分别焊接固定着圆筒状的套管141、142、143及144。套管141和142上下相邻，套管143处于套管141大致对角线上。另外，套管144处于与套管141错开90度的位置。

在套管141内插入连接着用于向上气缸38导入制冷剂气体的制冷剂导入管92的一端，该制冷剂导入管92的一端与上气缸38的吸入通路58连通。该制冷剂导入管92通过密闭容器12的上侧到达衬套144，另一端插入连接套管144内并与密闭容器12内连通。

另外，在套管142内插入连接着用于向下气缸40导入制冷剂气体的制冷剂导入管94的一端，该制冷剂导入管94的一端与下气缸40的吸入通路60连通。另外，在套管143内插入连接着制冷剂排出管96，该制冷剂排出管96的一端与排出消音室62连通。

而且，实施例的旋转式压缩机10也使用于图18所示的供热水装置153的制冷剂回路而同样地连接着配管。以下对以上构成中的动作进行说明。在加热运转中，电磁阀159关闭着。当通过接线柱部分20及未图示的配线向电动单元14的定子线圈28通电时，电动单元14起动，转子24旋转。由该旋转使嵌合在与转轴16一体地设置的上下偏心部42、44上的上下滚46、48在上下气缸38、40内偏心旋转。

由此，经过制冷剂导入管94及形成在下部支承构件56上的吸入通路60从吸入口162被吸入到下气缸40的低压室侧的低压(第一级吸入压力LP：4MPa)的制冷剂气体由滚48和叶片的动作被压缩而成为中间压(MP1：8MPa)，从下气缸40的高压室侧经过排出口41、从形成在下部支承构件56上的排出消音室64经过连通路63从中间排出管121排出到密闭容器12内。

这时，中间排出管121由于指向绕装在上方的电动单元14的定子22上的相邻的定子线圈28、28间的间隙，因此可以将温度还比较低的制冷剂气体积极地供给于电动单元14内，积极地抑制电动单元14的温度上升。另外，由此，密闭容器12内成为中间压(MP1)。

而且，密闭容器12内的中间压的制冷剂气体从套管144出来(中间排出压是上述MP1)经过制冷剂导入管92及形成在上部支承构件54上的吸入通路5、从吸入口161吸入到上气缸38的低压室侧LR(第二级吸入压MP2)。被吸入的中间压的制冷剂气体由滚46和叶片50的动作进行图5说明的那样的第二级压缩成为高温高压制冷剂气体(第二级排出压HP：12MPa)，从高压室HR侧通过排出口184、经过形成在上部支承构件54上的排出消音室62、制冷剂排出管96流入气体冷却器154内。这时的制冷剂温度上升到+100℃，这样高温高压的制冷剂气体散热而加热贮热水箱内的水，从而生成约+90℃的水。

另外，反复进行在气体冷却器154中，制冷剂本身被冷却，从气体冷却器154出来，然后，在膨胀阀156中被减压后流入蒸发器157进行蒸发，从制冷剂导入管94吸入第一旋转压缩单元32内的循环。

根据本发明，由于在密闭容器内具有电动单元和由该电动单元驱动的第一及第二旋转压缩单元，将由第一旋转压缩单元压缩的气体排出到密闭容器内，再将该被排出的中间压的气体用第二旋转压缩单元压缩，具有用于分别构成第一及第二旋转压缩单元的第一及第二气缸、夹在这些气缸间分隔各旋转压缩单元的中间隔板、分别闭塞各气缸的开口面且具有电动单元的转轴的轴承的支承构件、形成在转轴上的油孔，将用连通该油孔和第二气缸内的低压室的供油槽形成在中间隔板的第二气缸侧的面上，因此，即使是第二旋转压缩单元的气缸的压力比成为中间压的密闭容器内高的状况，也可以利用第二旋转压缩单元的吸气过程中的吸气压力损失确实地从形成在中间隔板上的供油槽向气缸内供给油。

由此，可以确实地进行第二旋转压缩单元的润滑，可以实现性能的确保和可靠性的提高。特别是由于只由对中间隔板的第二气缸侧的面进行槽加工即可构成供油槽，因此，可以使构造简单化，可以抑制生产成本的提高。

另外，作为旋转式压缩机，不限定于实施例那样的内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机，对于单缸的旋转式压缩机也有效。另外，在实施例中，将旋转式压缩机10应用于供热水装置153的制冷剂回路，但也不限定于此，本发明也可以有效地使用室内的暖气等。

另外，在旋转式压缩机以外的发明中也对其它的方式的压缩机(往复式、涡旋式压缩机等)有效。

以下，使用图45～图48说明另一个本发明。这时的发明对象是将二氧化碳用于制冷剂的冷冻装置。

作为将二氧化碳作为制冷剂使用的冷冻装置的制冷剂压缩机，众所周知的有例如图48所示的内部中间压型的旋转式二级压缩机(以下简称为压缩机)500X。在该压缩机500X中，在密闭容器412内的上部设有由定子414、转子416等构成的电动机构部418，同时在其下部设有通过转轴420与电动机构部418的转子416连接的二级式旋转式压缩机422。

在该压缩机500X的二级式旋转式压缩机422中，在下侧配设着第一压缩机构部424，在其上侧配设着第二压缩机构部426，用下级侧的第一压缩机构部424压缩从图中未示的存储器通过制冷剂导入管430导入的气体制冷剂，将其压缩的制冷剂从中间排出管428排出到密闭容器412内，将其通过从套管429延伸设置的制冷剂导入管432导入第二级的第二压缩机构部426，该套管429设在开设在密闭容器412的身部上的中间排出孔中，在其处再压缩为更高压而从制冷剂排出管434将高压制冷剂供给到图中未示的空调装置的制冷剂回路。

而且，在该压缩机500X中，在密闭容器412内的下部存着冷冻机油460，通过吸入其冷冻机油460而谋求旋转压缩机构部42的滑动部分的润滑和气密性的提高。

例如由从设在转轴420的下端部的泵机构吸上，通过转轴420的中空部上升、从转轴420的本体部分和设在安装着滚438、440的偏心部422、444的外周部的供油孔446、448、450、455排出的冷冻机油460实现滑动部分的润滑等。

上述构成的压缩机500X由于是将冷冻机油460积蓄在密闭容器412的内部的构造，因此难以使压缩机小型化。因此，在使用那样构造的压缩机500X压缩制冷剂的汽车空调等中，将压缩机与发动机等的汽车部件一起设置在容积有限的汽车机罩内部时，有难以设置的问题。

因此，需要提供在压缩机的内部不积蓄冷冻机油或积蓄最小限度的冷冻机油的、冷冻机油的大部存在压缩机以外的部分中的构成的空调装置，其成为所要解决的课题。

因此，该情况下的本发明，为了解决上述现有技术的问题，在由制冷剂管至少连通压缩机、散热器、蒸发器而形成的制冷剂B回路中充填着二氧化碳的冷冻装置中，提供在制冷剂回路中夹设着油分离器，同时由返油管连接其油分离器的贮油部和压缩机的第一构成的旋转式压缩机，在上述第一构成的旋转式压缩机中将油分离器设在散热器的出口侧制冷剂回路或蒸发器出口侧制冷剂回路的第二构成的旋转式压缩机。

以下，主要根据图45～图47对本发明的一实施例进行说明，为容易理解，在这些图中，在与图48中说明过的部分具有相同功能的部分上注以相同的符号。

这时的冷冻装置600例如如图45所示，由制冷剂管510连接压缩机500、散热器501、膨胀阀502、蒸发器503、油分离器504而形成制冷剂闭回路，在其闭回路中充填着作为制冷剂的二氧化碳。

另外，由返油管512连接着设在油分离器504底部的贮油部504A和压缩机500。即，油分离器504如图46所示在底部侧具有贮油部504A，并且在其上方具有油附着·分离件504B，再在其上方具有多个障碍板504C，从与底板连接的制冷剂管510包含冷冻机油460在内地进入油分离器内的气体的制冷剂通过油附着·分离件504B、再通过配置在其上方的障碍板504C的间隙从与顶板连接的制冷剂管510排出。

油附着·分离件504B是由例如由层叠网眼小的金属网而成的部件，具有金属炊帚等那样的间隙的部件等构成。而且，含有冷冻机油460的气体制冷剂在通过油附着·分离件504B的间隙时，气体制冷剂从与顶板连接的制冷剂管510原样地被排出，但是，密度大的冷冻机油460与油附着·分离件504B冲撞而逐渐地降低速度，最终附着在油附着·分离件504B上而留在其部分上。

那时，由于在油附着·分离件504B的上方设有多片障碍板504C，有降低进入油分离器504的下部侧从上部排出的制冷剂和冷冻机油460的流速的效果，进一步提高了从制冷剂分离冷冻机油460的油附着·分离件504B的分离作用效果。

当附着在油附着·分离件504B上而留在其部分上的冷冻机油460的量增加，其质量增加时，冷冻机油460从油附着·分离件504B上滴下，存在底部的贮油槽504A中。而且由于在油分离器504的底板上连接着返油管512，因此，从油附着·分离件504B上滴下而存在底部的贮油槽504A中的冷冻机油460通过返油管512返回到压缩机500。

另外，压缩机500例如是图47所示的构成。即压缩机500不是在内部储存冷冻机油450的构造，在与图48的所示压缩机500X同样地构成着中空的转轴420的下端部连接着返油管512的终端部，通过其返油管512从油分离器504返回的冷冻机油460从未图示的供油孔排出而供给到旋转压缩机构部422的各滑动部分，谋求提高其部分的润滑和气密性。

即，在图47所示的构成的压缩机500中，不需要在其内部存着冷冻机油460，因此可以将内藏电动机构部418和旋转压缩机构部422的密闭容器422比在密闭容器412内内藏冷冻机油460的现有的压缩油500X的小。

以下，说明图45所示的冷冻装置600的动作。当通过压缩机500的电力接线柱部件454和图中未示的配线对电动机构部418的图中未示的定子线圈通电时，电动机构部418起动，其图中未示的转子进行旋转。由该旋转，嵌合在与转轴420一体设置的偏心部上的图中未示的滚在气缸内进行偏心旋转(参照图47)。

因此，由制冷剂导入管430(制冷剂管510)吸入的低压的制冷剂气体被下侧的第一压缩机构部424压缩而成为中间压，在含有微量雾状的冷冻机油460的状态下从中间排出管428排出到密闭容器412内。

这时，中间排出管428例如指向上方的电动机构部418的绕装在定子上的相邻的定子线圈彼此的间隙，将温度还比较低的制冷剂气体积极地供向电动机构部418方向，由此来抑制电动机构部418的温度上升。另外，由此，密闭容器412内成为中间压。

而且，密闭容器412内的含有微量雾状的冷冻机油460的中间压的制冷剂气体经由制冷剂导入管432后被上侧的第二压缩机构部426压缩，成为含有雾状的冷冻机油460的高温高压的制冷剂气体，经过制冷剂排出管434(制冷剂管510)流入到散热器501内。这时的制冷剂温度上升到约100℃，这样的含有冷冻机油460的高温高压的制冷剂气体散热而被冷却，成为含有制冷剂油460的超临界状态后从散热器510出来。

然后，在由膨胀阀502减压后，流入蒸发器503进行蒸发，在该蒸发器503中蒸发时，借助制冷剂从周围夺取的气化热，冷冻装置600若是汽车制冷用的冷冻装置，则车内的空气被冷却而进行空调。在蒸发器503中，沸点低的制冷剂二氧化碳有选择地蒸发，比制冷剂沸点高的冷冻机油460几乎不会蒸发。

在蒸发器503中蒸发了的制冷剂蒸发和冷冻机油460流入油分离器504，由上述机构从制冷剂分离冷冻机油460。由分离器414分离了冷冻机油460的气体的制冷剂反复进行从冷冻剂导入管430(制冷剂管510)吸入到第一压缩机构部424内的循环，由油分离器414从制冷剂分离的液体的冷冻机油460反复进行从返油管512返回到压缩机500的循环。

油分离器504也可以设在散热器501的出口侧。即，由散热器504散热了的制冷剂二氧化碳处于超临界状态，不成为完全的液体。另外，由于冷冻机油460是完全的液体，即使将油分离器504设置在散热器501的出口侧，也可以由上述机构分离为气体的制冷剂和液体的冷冻机油460，将分离的冷冻机油460返回到压缩机500。

另外，作为压缩机500，其旋转式压缩机构部422可以是一气缸式压缩机，也可以是压缩机构部压缩了的高压的制冷剂蒸气喷出到密闭容器412的内部，将喷出到其密闭容器412内部的高压制冷剂从设在密闭容器1的上部等的制冷剂喷出管排出到机外。

如以上说明，在由制冷剂管连通至少压缩机、散热器、蒸发器而形成的制冷剂闭回路中充填二氧化碳的冷冻装置中，由于在制冷剂回路上夹设着油分离器，由返油管连接其油分离器的贮油部和压缩机的冷冻装置，是将油分离器设在散热器的出口侧制冷剂回路或蒸发器的出口侧制冷剂回路的冷冻装置，因此在压缩机中不需要存冷冻机油。因此，可以使收纳压缩机构部、电动机构部的密闭容器的大小比内藏着冷冻机油的压缩机的小，可以使压缩机小型化。因此，在将其压缩机作为汽车空调的压缩机时，在容积有限的机罩内与发动机等的汽车零件一起设置时，容易进行设置。

Claims (2)

1.一种旋转式压缩机，在密闭容器内设有电动单元、由该电动单元驱动的第一和第二旋转压缩单元，将由上述第一旋转压缩单元压缩的CO₂制冷剂气体排出到上述密闭容器内，再将该被排出的中间压制冷剂气体由该第二旋转压缩单元压缩，其特征在于，包括用于分别构成上述各旋转压缩单元的气缸、分别闭塞各气缸的开口面并在中央具有上述旋转轴的轴承的支承构件、形成在上述轴承外侧的上述各支承构件上并与上述气缸内部连通的排出消音室、安装在上述各支承构件上并用于分别闭塞上述排出消音室的开口部的盖，由多个主螺栓连接上述各气缸、各支承构件及各盖，并且由位于上述主螺栓外侧的辅助螺栓连接上述各气缸及各支承构件。

2.如权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，具有滚、叶片、导引槽，上述滚嵌合在形成于上述电动单元的旋转轴上的偏心部上并在构成上述第二旋转压缩单元的气缸内偏心旋转，上述叶片与该滚接触并将上述气缸内划分为低压室侧和高压室侧，上述导引槽形成在上述气缸上用于收纳叶片；上述辅助螺栓位于上述导引槽附近。

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