CN100413670C - 模塑方法 - Google Patents

Abstract

将树脂材料注入到通过将由型腔和型芯构成的模具对闭合而形成的中空空间中，并且让树脂材料硬化，由此形成模制件。在已经形成模制件之后，将设置成能够相对于所述型腔前进和回缩的加压构件的顶部压在所述型芯的内表面上，直到所述模具半部打开预定距离，并且还用形成在所述加压构件顶部附近的阶梯状部分将模制件压在所述型芯的内表面上。在经过预定时间之后将所述模具打开，从而拆除所述模制件。因此，即使对于具有复杂而狭窄的部分的工件而言，也能够采用简单的机构来明显改善产量和生产率。

Description

模塑方法

技术领域

本发明涉及一种模制方法，并且尤其涉及这样一种模塑方法，由于模具具有简单的机构，所以即使在模制件具有复杂并且狭小的部分的情况下，也能够有效防止在脱模时模制件出现变形缺陷，由此可以明显提高模制件的制造产量和生产率。

背景技术

近年来，由于在信息技术领域中的进步，个人计算机和其它电子设备的功能性不断提高，同时这些设备的尺寸日益变得越来越小。因此，不断需要用于容纳这些电子设备的精确组成部件和功能部件的日益复杂并且更小的外壳。这些外壳(在这里用来覆盖“外壳”、“壳体”等的所有的概念)在其中一体地形成有用于提高其强度的许多肋条，以及用来存储组成部件例如蓄电池组、硬盘驱动器(HDD)、扩展存储器、调制解调器、无线LAN模块、按键阵列(键盘)等的各种凹槽和类似形状，这导致要求一种复杂而精确的形状。

广泛用来构成这些外壳的树脂材料的示例为热塑性树脂塑料材料，例如丙烯酸树脂(ABS树脂)和聚碳酸酯的组合物(混合物)等。另外，从能够快速大规模生产具有复杂形状的产品并且能够进行自动控制的方面考虑，一般采用注射模塑和压缩模塑作为这些外壳的模塑方法。尤其得到广泛使用的是模塑成型机，其中将树脂材料注入到由型腔和型芯构成的模具对(一对模塑模具)中，然后使材料硬化，使模具分离，并且将模制件取出、移走。

采用上述模塑成型机的传统模塑方法采用了这样一种方法，其中将塑料材料例如熔融热塑性树脂等注入到通过将具有型腔和型芯的模具对夹紧而形成的空间中，之后使模具分开并且取出模制件。一般来说，在用于塑料模塑成型的模具中，型腔侧为所生产的产品的外表面侧，而外部形状往往是复杂的。

在设计用于这种注射模塑的模具时，模具部分分成两个部分，即如上所述的型腔和型芯，从而模制件在注入模塑树脂之后将模具打开时保持在型芯上，然后在模具几乎完全打开时利用从型芯内部伸出的脱模销(顶销)将模制件从型芯上卸下，由此在外部拆除模制件。

但是，在使用注射模塑来形成其中肋条或凸起沿着型腔的方向伸出、或者其中形成有由多个开口包围的细长带状部分、或者其中形成有与周围模制件隔开的桥状部分的模制件的情况中，即在模制件的型腔侧形状非常复杂的情况中，这些肋条和凸起的模制树脂由于在那里存在很大的抗分离性而被保持在具有复杂形状的型腔侧，并且不能正确地与型腔分离。这导致粘着现象，其中一旦开始打开模具，部分模制件就粘附并且保留在型腔上。因此，模制件的更大的部分保留在具有更大抗分离性的型芯侧，同时由于上述现象该部分被不希望地粘附在型腔上，从而打开模具的过程会导致明显的缺陷或者由于弯曲应力而引起的模制件的变色(发白)。上述任何一种都是缺陷，并且这些缺陷已经成为大大降低模制件的产出率的问题。

现有的例子已经提出一种用于解决这个问题的方案，它采用具有这样一种结构的模塑成型机的形式，该结构包括由与模具分开的驱动装置、例如液压机构等沿着模制件的方向驱动的可动部分，采用该驱动装置操作该可动部分，使模制件压靠在型芯表面上从模具开始打开时起设定的预定时间。

更具体地说，在用于填充在模具中的熔融树脂的冷却过程中，采用液压缸使推压部分沿着模制件的方向前进，然后在整个模制件相对于模具的可动半部的模制表面、即型芯侧用销固定的情况下稍稍打开该模具，以便使模制件与模具的固定半部、即型腔侧分开，并且让冷却过程在该稍稍打开状态中继续进行。在冷却过程结束之后，将模具的固定半部拆除。在日本专利申请公开No.9-262879(第1-4页，图1至图3)中披露了模塑成型机的这种布置。根据上面的布置，已经报导了其优点在于，对于所有模制表面而言可以在适当的时刻实现模具分离，并且可以减小模制件的模塑周期且不会导致任何模具分离缺陷。

但是，上述传统的模塑成型机具有以下问题。也就是说，除了模具之外，需要重新设置用于液压机构等的驱动装置。另外，还需要由驱动装置沿着模制件的方向驱动的可动部分，以便挤压整个模制件。另外，还需要用于控制可动部分的驱动控制部件等，因此导致该模塑成型机变得复杂、庞大并且昂贵。

另外，还产生出这样一种问题，驱动装置例如液压缸等和用于可动部分的滑动机构被安装成伸出到型腔的外侧，并且该装置和机构按照伸出的方式占据空间，因此妨碍了模塑作业和维护。另外，驱动装置和滑动机构按照从模具主要单元中伸出的方式设置，这会导致由于与其它设备碰撞而造成的意外和故障。在日本专利申请公开No.9-262879中所披露的该布置还产生出这样的问题，其中由于用于限制将模制件压在型芯上用的可动部分的位置的销不是设置在所有挤压位置，所以部分模制件被可动部分压坏和毁坏。

发明的内容

本发明用来解决上述问题，因此其一个目的在于提供一种模塑方法，其中即使在模制件具有复杂且狭小部分的情况下，由于模具设有简单的结构所以也能够有效地防止模制件在分离时出现的变形缺陷，由此可以显著提高模制件的制造产量和生产率。

根据本发明的第一方面，提供一种模塑方法，它包括以下步骤：将树脂材料注入到通过将由型腔和型芯构成的模具对闭合而形成的中空空间中，并且让树脂材料硬化，由此形成模制件；在已经形成模制件之后，将设置成能够相对于型腔前进和回缩的加压构件的顶部压在型芯的内表面上，直到模具半部打开预定距离，并且还用形成在加压构件顶部附近的阶梯状部分将模制件压在型芯的内表面上；并且在经过预定时间之后将模具打开，从而拆除模制件，其中，所述加压构件借助弹簧的推压力前进并压在所述型芯的内表面上。

加压构件设置成能够相对于面对着模制件的狭窄部分的型腔前进和回缩。术语“狭窄部分”在这里用来表示由多个开口包围的细长带状部分、或者具有与构成整个模制件的周围结构隔离的狭窄区域的桥形部分。

采用上述模塑方法，加压构件的顶部与型芯的内表面接触，因此加压构件在模塑时保持在预定位置。模制件的狭窄部分在加压构件保持于阶梯状部分处的情况下依照该部分的形状来形成。然后，在分离过程中，通过加压构件的阶梯状部分将狭窄部分加压并且保持在型芯的内表面上，由此有效地防止模制件的狭窄部分粘附在型腔侧上，因此明显减少了模制件的模具分离缺陷。

另外，在模具对打开至预定打开程度的过程中所经过的时期被称为“模具的初始运动时期”，表示模具开始打开然后到达距离关闭状态几个毫米的初始打开阶段所需的时间。在从模具中取出硬化模制件时，模具运动几个厘米或者更多，直到打开的程度远大于模制件沿着与打开相同的方向的尺寸。要指出的是，型芯通常在模具打开时运动，并且型腔侧固定在底座上。一旦模具的型芯侧开始打开，首先从型腔表面将模制件拆除，即模制件在装在型芯表面上的状态中经过初始运动时期，另外当模具几乎完全打开时，从型芯侧击打脱模销(顶销)以便从型芯表面将模制件推出。这就完成了一个模塑周期。

根据上述模塑方法，在加压构件保持在阶梯状部分处的状态下，与该阶梯状部分的形状对应地形成模制件的狭窄部分。然后，在分离过程中，通过加压构件的阶梯状部分将狭窄部分加压并且保持在型芯的内表面上，由此有效地防止了模制件的狭窄部分粘附在型腔侧上，因此显著减少了模制件的模具分离缺陷。

根据本发明的第二方面，提供一种模塑成型机，其中将树脂材料注入到通过将由型腔和型芯构成的模具对闭合而形成的中空空间中，并且让树脂材料硬化，由此形成模制件，该模塑成型机包括：加压构件，其设置在型腔内，以便在已经形成模制件之后将模制件压在型芯的内表面上，直到模具半部打开至预定距离，该加压构件包括形成为在型腔内沿朝着型芯的方向延伸的缸体、用于在缸体内往复运动的活塞、以及用于朝着模制件对活塞加压的弹性构件。

根据该模塑成型机，在分离时利用弹性构件的压力经由缸体沿着型芯的方向挤压和推压加压构件，以便在位于型芯侧的预定位置处继续挤压部分模制件，由此有效地防止部分模制件粘附在型腔侧上，因此明显减少了模制件的模具分离缺陷。

另外，加压构件的顶部优选在其上形成有用于在模塑时与型芯的内表面接触的构件(部分)(即，顶端邻接部分)、以及用于形成一部分模制件的构件(即，阶梯状部分)。在加压构件的顶端上形成在模塑时与型芯内表面接触的部分(顶端邻接部分)，这使得在模塑时能够按照精确的方式进行加压构件的定位，从而模制件的狭窄部分的一部分等在该定位状态中可以由阶梯状部分等形成，并且所形成的狭窄部分在分离时受到那部分模制件(阶梯状部分)的连续加压，由此有效地防止了那部分模制件例如狭窄部分粘附在型腔侧上，因此显著减少了模制件的模具分离缺陷。

因此，根据本发明的模塑方法，在加压构件保持在阶梯状部分处的状态下，与该阶梯状部分的形状对应地形成模制件的狭窄部分。然后，在分离过程中，通过加压构件的阶梯状部分将狭窄部分加压并且保持在型芯的内表面上，由此有效地防止了模制件的狭窄部分粘附在型腔侧上，因此显著减少了模制件的模具分离缺陷。

另外，根据用在本发明中的模塑成型机，在分离时利用弹性构件的压力(推力)经由缸体沿着型芯的方向对加压构件加压，以便在位于型芯侧的预定位置处继续挤压部分模制件，由此有效地防止部分模制件粘附在型腔侧上，因此明显减少了模制件的模具分离缺陷。

附图说明

图1为剖视图，显示出用来实施根据本发明的模塑方法的模塑成型机的实施方案的示意性结构；

图2为从模具型腔侧看PC外壳的外侧的透视图，该PC外壳作为采用根据本发明的模塑方法获得的模制件的示例；

图3为沿着图2中的III-III线剖开的剖视图，显示出设置成面对所要模塑的狭窄部分的加压构件的示例；

图4A至4C为剖视图，分别显示出在模塑操作、模具开始打开以及模具打开时的加压构件的操作状态；并且

图5为剖视图，显示出供根据本发明的模塑成型机使用的加压构件的另一个结构示例。

具体实施方式

接下来将参照这些附图对根据本发明的模塑方法和模塑成型机的实施方案进行说明。

图1为剖视图，显示出用来实施根据本发明的模塑方法的模塑成型机的实施方案的示意性结构，图2为作为利用根据本发明的模塑方法和模塑成型机获得的模制件4的一个例子的个人计算机(PC)外壳的外侧的透视图，图3为剖视图，显示出加压构件5的一个结构示例。

根据本发明的模塑成型机1被配置成：将树脂材料注入到通过将由限定了模制件的外表面形状的型腔2和限定了模制件的内表面形状的型芯3构成的模具对闭合而形成的中空空间中，并且让树脂材料硬化，由此形成模制件4。该模塑成型机1包括加压构件5，它设置在型腔2内以便将一部分模制件4挤压在型芯3的内表面上，直到模具半部打开预定距离时为止。还有，如图3所示，加压构件5包括形成为在型腔2内沿朝着型芯3的方向延伸的缸体6、用于在缸体6内往复运动的活塞7和用作用来将活塞7压向模制件4的弹性构件8的盘簧。

另外，如图1所示，该模塑成型机1的型腔2通过固定侧模具板9固定在固定侧安装板10上，同时型芯3通过可动侧模具板11和隔块12固定在可动侧安装板13上。还有，注入口(用于注入树脂的开口)14从固定侧安装板10起且穿过型腔2形成，以便通入到模塑空间中。另外，杆状脱模销15设在位于隔块12内的空间中，以便相对于型腔2侧前进和回缩。该脱模销15的头部固定在脱模板16和固定板17之间，该脱模销15构成为与脱模板16和固定板17成一体地沿着支撑立柱18前进和回缩。还有，包括型芯3的可动侧安装板13通过模具驱动装置19沿着由箭头所示的可动方向前进和回缩，以便关闭和打开该模具。

该模具的型腔2侧和型芯3侧在闭合该模具对时接触的表面被称为分模面，并且包括该分模面的型腔侧的表面为型腔面，而包括该分模面的型芯侧的表面为型芯面。因此，型腔面和型芯面直接接触的部分为分模面，并且在模具对的夹紧状态下位于型腔面和型芯面之间间隙为模塑空间。将熔融树脂注入并且填充进该模塑空间并且使之硬化，由此制造出模制件。

在图2中显示出可以通过应用如上所述的模塑成型机形成的模制件的一个示例。该模制件为用于电子设备例如PC(个人计算机)等的外壳，它具有由多个开口19a、19a包围的桥形狭窄部分20和与周围的模制件4部分远离并且隔开的狭窄部分。

在图2中，用圆圈表示的区域、即狭窄部分20具有这样一种形状：在型腔侧处相对复杂并且成狭长的桥形形状。由于这些狭窄的形状，所以在型芯侧上的面积小，因此该型芯面通过表面阻力能够保持着模制件所用的力较小。另一方面，在狭窄部分20处面对着型腔2侧的模制件的复杂性越大，例如形成用于加强的肋条，则模制件4的狭窄部分20越容易粘附在型腔面上，从而产生粘附现象。

一旦在模制件的狭窄部分20处出现这种粘附现象，则在用圆圈表示的区域中的这个部分通过型腔面2从型芯3面升起，同时模制件4的其它部分仍然位于型芯3面上。在这个模塑初始阶段，树脂还没有完全冷却硬化，从而这个局部提升力使狭窄部分明显变形，导致挠曲、弯曲、局部鼓起等，由此造成模塑缺陷。

本实施方案通过引入简单的模具结构来防止出现这种粘附现象。

图3为沿着在图2中的III-III线剖开的剖视图，显示出压在要模制的狭窄部分20上的加压构件5的示例。该加压构件5从面对着模制件4的狭窄部分20的型腔2伸出，从而能够前进和回缩。

如图3所示，设置成从型腔2伸出以便能够前进和回缩的加压构件5，其基本结构部件包括以下部件。即，该加压构件5包括形成为在型腔内2沿朝着型芯3的方向延伸的缸体6、用于在缸体6内往复运动的活塞7以及用作用来朝着模制件4挤压和推压活塞7的弹性构件8的盘簧。另外，弹性构件固定件21在型腔2内与缸体6共轴地装配和固定，同时在该弹性构件紧固件21中形成有凹穴23，以便使得止挡头22能够在预定范围内往复运动。

止挡头22和活塞7与连杆24连接成一体。另外，用作弹性构件8的盘簧设置在缸体6内部，以便在位于弹性构件紧固件21和活塞7之间的空间内包围着该连杆24。要指出的是，在型腔2中在活塞7和缸体6之间形成有装配间隙，从而活塞7能够平滑地滑动穿过该缸体6。

另外，如图3所示，弹性构件紧固件21具有大于缸体6的内径的外径，并且还具有凹穴23和用来让止挡头22能够沿着轴向方向滑动的孔28。该弹性构件紧固件21自身存放在型腔2的凹穴中。用作弹性构件8的盘簧设置在活塞7和用作弹簧止动件的弹性构件紧固件21之间。在弹性构件8与该实施方案的情况一样为盘簧的情况下，将弹性构件8装配到连杆24上，并且如图3所示一样，使该弹性构件8压缩以便通过其回复力(推压力)将活塞7朝着型芯3压出。因此，活塞7的顶部从型腔面伸出。

活塞7伸出的尺寸等于在图3中所示的在止挡头22的下表面和孔23之间的间隙A，并且在模具打开的状态下，止挡头22在用作弹性构件8的压缩弹簧的挤压力(推压力)作用下与活塞7一起下降，并且间隙A变为零。

顶端邻接部分25形成在加压构件5的活塞7的一部分顶端处，用于在模具闭合时通过与型芯面接触来使活塞7定位。该顶端邻接部分25在模具闭合时与型芯面接触。因此该顶端邻接部分25是没有任何塑料树脂的部分。因此，顶端邻接部分25所在的部分在所完成的模制件中表现为一个开口。

另外，在加压构件5的活塞7的顶端上与顶端邻接部分25邻近地形成阶梯状部分26。该阶梯状部分26的形状为与塑料模制件4的狭窄部分20的至少一部分对应的形状。例如在该情况中，如图3所示一样，该阶梯状部分26的形状为与在型腔侧和型芯侧的至少一个中伸出的加强肋条27对应的形状。

现在，通过以下程序来进行采用具有如上所述结构的模塑成型机1来模制具有例如在图2中所示的桥形狭窄部分20的模制件4、例如PC外壳的操作。

首先，如图4A中所示，在模具关闭时，在型腔面和型芯面的分模面接触之前，活塞7的顶端邻接部分25与在型芯面上的预定位置接触。随后，随着模具进一步关闭，活塞7升高与模具的闭合尺寸对应的高度。然后，在模具完全闭合时，在止挡头22和凹穴23的底部(基底)之间形成一个间隙A。在该状态中，通过图1中所示的注入口14将熔融树脂注入并且填充在位于型腔面和型芯面之间的模塑空间中，从而导致树脂充满活塞7的阶梯形部分26且形成加强肋条27。

接下来，在用树脂填充该模具之后，将模具裂开以开始打开，这时在型腔2的模塑表面和型芯3的模塑表面之间的距离逐渐增大，从而在这两者之间形成间隙B。但是，由于作为弹性构件8的盘簧的压力，活塞7的顶端邻接部分25保持与型芯面接触。因此，当打开该模具对时，通过加压构件5的阶梯形部分26将狭窄部分20挤压并且保持在型芯内表面上，从而有效地防止包括模制件4的加强肋条27在内的狭窄部分20粘附在型腔2侧上，因此明显减少了模制件4的分离缺陷的百分比。

在进一步打开模具时，在活塞7的顶部邻接部分25和型芯面之间保持接触状态，直到如图4B中所示代表模具的打开程度的间隙B的数值与相当于止挡头22的运动距离的间隙A的尺寸大致相同，在这期间加强肋条27通过活塞7的阶梯形部分26挤压在型芯3的模塑表面上。

之后，随着模具进一步打开并且表示模具打开程度的在图4B中所示的间隙B超过相当于止挡头22运动距离的间隙A，如图4C中所示，活塞7的顶端邻接部分25也与型腔面分离。

在模具打开至超过模制件4的高度方向尺寸(厚度)的程度从而可以从模具中将模制件4拆除的时候，将在图1中所示的脱模销15朝着型腔侧冲压并伸出，由此将附着在型芯4上的模制件4压掉，从而使模制件4与模具脱离并且从模塑成型机1中排出。

面对着加压构件5的狭窄部分20，在从模具开始打开直到型芯3的模塑表面到达一定打开程度的初始运动期间，由于设在模具的型腔2内的加压构件5的加压操作而保持压靠在型芯3的模塑表面上，从而挤压模制件4的狭窄部分20。同时，该模制件4除了狭窄部分20之外的所有其它区域这时已经与型腔2的模塑表面分离，并且树脂的温度进一步降低从而实现稳定固化，从而可以有效地防止出现其中包括加强肋条27在内的模制件4的狭窄部分粘附在型腔2侧上的粘着现象。因此，可以显著减少模制件4的分离缺陷。

要指出的是，对于在图3中所示的加压构件5而言，采用有止挡头22和活塞7与连杆24形成为一体的细长加压构件。但是，应该指出的是，在根据本发明的方法和机器中所使用的加压构件不限于在上述实施方案中所述的那些，并且例如可以代替使用具有如在图5中所示的结构的加压构件5a。

虽然在上面实施方案中已经针对其中采用了加压杆5并且该加压杆5由活塞7和止挡头22以及连杆24这三个主要部件构成的布置进行了说明，但是连杆24不是必不可少的部件。连杆24最初设置用来应付这些情况，其中穿过缸体6往复滑动的活塞7的滑动面较长，并且其过大的摩擦会妨碍平滑滑动。通过将连杆24设置成减小活塞7的滑动部分的长度来解决这个问题。但是，在型腔2较浅的情况下，加压构件自身必须较短。在该情况中，如果采用了没有连杆24的结构，则活塞7的滑动面不长。

图5显示出其中不需要连杆的加压构件的结构实施例。也就是说，在图5中所示的加压构件5a由两个主要部件、即活塞7a和止挡头22a构成。在型腔2内设有凹穴28，该凹穴28确保了让止挡头22a能够按照沿着轴向方向往复运动的方式存放在其中的空间，并且在止挡头22a的上方也形成有一个凹穴29，在那里可以存放作为弹性构件8的盘簧，并且盘簧8在该凹穴29中设置成压缩状态。

另外，设有用来将整个加压构件5a压入到型腔2中的加压盖30。对用于将加压盖30固定在型腔2上的部件没有具体限制，但是可以具有在图5中所示的形式，优选采用这样一种布置，其中在加压盖30的周边上设有环形阳螺纹部分，并且在形成在型腔2中的孔31的内圆周上设有阴螺纹部分，从而可以将该加压盖30拧入到适当位置。

采用具有上述结构的加压构件5a意味着，用作弹性构件8的压缩盘簧的回复力(推压力)总是施加在活塞7a上，由此实现了用来沿着型芯3方向恒定地挤压活塞7a的机构。

用于采用具有上述结构的加压构件5a来实施模塑操作的过程与前面所述的实施方案的那些相同；在止挡头22a的下表面和凹穴28的基底(底部)之间的间隙C相当于在前面实施方案中的间隙A。然后，当继续打开模具直到在型腔2模具表面和型芯3之间的间隙(开口)到达间隙C时，包括加强肋条27在内的狭窄部分20通过加压构件5a的活塞7a压靠保持在型芯3的模具表面上。因此，可以有效地防止出现模制件4的狭窄部分粘附在型腔2侧上的现象。因此，可以显著减少模制件4的分离缺陷，即，也能够获得与上面实施方案一样的优点。具体地说，如图5所示一样，没有连杆的短加压构件5a适合用作用在型腔2较浅(薄)的模塑成型机中的加压构件。

如上所述，根据本实施方案的模塑成型机和模塑方法，模制件4的狭窄部分20在该加压构件在模塑过程中保持在预定位置处的状态下与加压构件5或5a的阶梯形部分26的形状对应地形成。另外，在分离过程中，通过加压构件5的阶梯形部分26将狭窄部分20挤压并且保持在型芯的内表面上，由此有效地防止了模制件4的狭窄部分20粘附在型腔2侧上，并且明显减少了模制件4的模具分离缺陷。

另外，由于加压构件5的简单结构只是设置在模具的型腔内的面对着容易产生分离缺陷的模制件4的部分的特定部分处，从而加压构件5在开始打开模具时通过弹性构件8的力将上述的特定部分压在型芯3的面上，所以可以有效地防止模制件4的狭窄部分粘附在型腔2侧上，并且不会出现粘着现象，因此明显提高了模制件的产出率，并且可以低成本地进行模塑操作并且获得高可靠性。

尤其是，没有为模具的整个表面提供用于将模制件4压在型芯侧上的可动部分，而是只为容易出现分离缺陷的特定部分提供了加压构件，从而该模塑成型机1不会变得庞大和昂贵。

另外，不需要用于操作用作可动部分的加压构件或者用于驱动其控制部件的新的驱动机构，从而不存在这种设备的故障或损坏，因此意味着该模塑成型机的维护变得容易并且可以明显提高模制件的生产率。

尤其是，由于构成加压构件的所有结构部件都按照紧凑的方式存放在型腔内，所以没有任何浪费的空间并且可以提供一种紧凑的模塑成型机。另外，加压构件5不从模塑成型机1的主要部件侧伸出，从而该构件不会在模塑操作期间妨碍工人，并且可以改善工作环境。另外，不存在从型腔伸出的部件受损或成为妨碍物的危险，由此产生出更容易确保工作位置安全的优点。

Claims (1)

1. 一种模塑方法，它包括以下步骤：

将树脂材料注入到通过将由型腔和型芯构成的模具对闭合而形成的中空空间中，并且让树脂材料硬化，由此形成模制件；

在已经形成模制件之后，将设置成能够相对于所述型腔前进和回缩的加压构件的顶部压在所述型芯的内表面上，直到所述模具半部打开预定距离，并且还用形成在所述加压构件顶部附近的阶梯状部分将模制件压在所述型芯的内表面上；并且

在经过预定时间之后将所述模具打开，从而拆除所述模制件，

其中，所述加压构件借助弹簧的推压力前进并压在所述型芯的内表面上。

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