CN214111284U - 一种便于局部加压的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种便于局部加压的注塑模具，包括依次设置的定模板、中间板以及动模板，中间板与动模板通过弹性件相连，动模板配设有驱动装置；定模板在与中间板相对应一侧设有定模芯，所述中间板上设有与定模芯相匹配的动模芯，动模芯上开设有贯穿孔，贯穿孔内插设有镶件，所述镶件在与定模芯相背一侧连有底座，所述中间板设有与底座匹配的安装通槽，所述底座一侧与镶件相连，另一侧穿过安装通槽并与动模板固定设置；所述动模芯、镶件以及定模芯闭合后形成注塑成型的模腔，且所述定模芯上设有与模腔连通的进料流道该注塑模具通过镶件相产品施加局部压力，以保护产品独特外形或特殊功能区不受破坏，有助于实现产品的多样化，具有重要使用价值。

Description

一种便于局部加压的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑产品模具的技术领域，特别涉及一种便于局部加压的注塑模具。

背景技术

注塑模具式一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，是在工业生产中用以注塑、吹塑、挤出、压铸或冲压等方法得到所需产品的各种模具。其中，在注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，通过成型模腔内材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，然后分开上下模分开，即可取出产品。目前，在电子、汽车、电机、仪器、电器、仪表、家电和通信等产品中，60％-80％的零部件都要依靠模具成型。当然，手机后壳也不例外。

随着5G技术的逐渐成熟，5G手机逐渐向市场化应用推进，5G手机因为信号辐射和接收等特殊需要，一般需要采用PC/PMMA注塑成型的塑胶手机后壳。但是PC/PMMA材料流动性低、抗剪切力弱，采用直射注塑成型会带来明显的取向应力和应力集中问题，导致注塑成型的手机后壳易出现变形、断裂等问题，因此一般采用ICM(injection compressionmoulding/icm，注射压缩成型)成型。ICM 成型是在注射胶体后增设有压缩步骤。现有的压缩步骤主要是直接向动模芯施加压力，以通过动模芯对整个型腔内的产品进行加压。这种加压方法能够满足大多数产品的生产要求，但对于少部分特殊产品而言，由于具有独特外形或特殊功能等原因，使得产品无法整体承受压力，只有局部能够受力，此时常规的加压方式便不再适用。鉴于此，开发一种能够实现局部加压的注塑模具就显得十分必要。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种便于局部加压的注塑模具，包括依次设置的定模板、中间板以及动模板，所述中间板与动模板通过弹性件相连，所述动模板配设有驱动装置；所述定模板在与中间板相对应一侧设有定模芯，所述中间板上设有与定模芯相匹配的动模芯，动模芯上开设有贯穿孔，贯穿孔内插设有镶件，所述镶件在与定模芯相背一侧连有底座，所述中间板设有与底座匹配的安装通槽，所述底座一侧与镶件相连，另一侧穿过安装通槽并与动模板固定设置；所述动模芯、镶件以及定模芯闭合后形成注塑成型的模腔，且所述定模芯上设有与模腔连通的进料流道。

进一步的，所述底座一侧与动模板螺接固定，另一侧开设有与镶件相匹配的安装凹槽，所述镶件通过粘结、螺接或卡接方式固定设置在安装凹槽内。

进一步的，所述定模芯通过螺柱与所述定模板相固定，且所述定模芯周围设置有连续的边框结构。

进一步的，所述边框结构在与中间板相对应一侧设有至少一个凸起结构，所述凸起结构一侧与边框结构固定设置，另一侧通过与中间板相抵接以实现限位作用。

进一步的，弹性件包括连杆以及套设在连杆上的弹簧；所述动模板上开设有与连杆相匹配的第一安装孔以及与弹簧相匹配的第二安装孔，所述第二安装孔与第一安装孔同轴设置，且第二安装孔与第一安装孔相连通，所述第二安装孔用于容纳弹簧，所述中间板上设有与连杆相匹配的第三安装孔，所述连杆一端固定设置在第一安装孔内，另一端则设置在第三安装孔内。

进一步的，所述连杆与动模板相背一端到弹簧之间的距离小于第三安装孔的深度。

进一步的，所述弹性件为弹性块或弹簧件。

进一步的，所述中间板在与动模板相对应一侧开设有至少一个第一限位槽，所述第一限位槽内设置有限位杆，所述限位杆一端固定在第一限位槽内，另一端延伸出第一限位槽，所述动模板设有与限位杆相配合的第二限位槽。

进一步的，所述定模板设有第一进料通道，所述定模芯设有第二进料通道，所述第一进料通道的一端连有进料装置，另一端经第二进料通道与进料流动相连通。

进一步的，所述动模板通过底板与驱动装置相连。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是如下：

本实用新型提供了一种便于局部加压的注塑模具，该注塑模使中间板与动模板通过弹性件相连，动模芯固定在中间板上，并在动模芯内插设镶件，使镶件通过底座与动模板相连。动模板在驱动装置的推动下，能够带动中间板、动模芯以及镶件一并向定模芯所在一侧移动，直至中间板与设置在边框结构上的凸起结构相抵接。此时，中间板由于抵接在凸起结构上则无法继续移动，而动模板则可以通过压缩弹性件，继续带动底座和镶件向模腔一侧移动，进而实现对产品的局部加压。对产品施加局部压力的注塑成型工艺能够有效保护产品的独特外形或特殊功能区不受破坏，利于满足特殊产品的注塑要求，有助于实现产品的多样化，具有重要使用价值。

附图说明

图1为实施例1中便于局部加压的注塑模具各零部件位置关系示意图。

图2为实施例1中便于局部加压的注塑模具组装结构示意图。

图3为实施例1中便于局部加压的注塑模具剖面结构示意图。

图4为实施例1中定模板、定模芯、边框结构、中间板、动模芯以及凸起结构的连接关系示意图。

图5为实施例1中中间板、动模板以及弹性件的连接关系示意图。

图6为实施例1中底座、镶件以及动模芯的位置关系示意图。

图7为实施例1中底座、镶件以及动模芯的组装动作示意图。

图8为实施例1中底座、镶件以及动模芯的整体结构示意图。

附图标记

1-定模板，2-中间板，3-动模板，4-底板，5-弹性件，51-连杆，52-弹簧，6- 定模芯，7-动模芯，8-镶件，9-底座，10-边框结构，11-导向柱，12-螺钉，13-螺柱，14-凸起结构，15-第一进料通道，16-第二进料通道，17-进料流道，18-限位杆，19-第二安装孔，20-第三安装孔，21-贯穿孔，22-安装凹槽。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围作出更为清楚的界定。

实施例1

如图1-图8所示，本实施例提供了一种便于局部加压的注塑模具，包括依次设置的定模板1、中间板2以及动模板3。其中，定模板1与中间板2相对设置，中间板2与动模板3通过弹性件5相连。弹性件5的设置能够使中间板2与动模板3之间实现联动，同时，在中间板2位置不发生变化的情况下，动模板3 能够通过压缩弹性件5实现二次挤压动作。动模板3在与中间板2相背一侧配设有驱动装置，驱动装置包括但不限于电机或闭合油缸，驱动装置用于推动动模板 3靠近或远离定模板1。

定模板1在与中间板2相对应一侧设有定模芯6，定模芯6可通过螺接、卡接、焊接或粘结等方式固定安装在定模板1上。而中间板2上则设有与定模芯6 相匹配的动模芯7。动模芯7上开设有贯穿孔21，贯穿孔21的轴线与动模芯7 相垂直(即贯穿孔21的轴线也与定模芯6垂直)。贯穿孔21内插设有镶件8，镶件8在与定模芯6相背一侧连有底座9。其中，中间板2上开设有与底座9匹配的安装通槽，底座9一侧与镶件8固定连接，另一侧穿过安装通槽并与动模板 3固定设置，即动模板3能够带动底座9以及镶件8上下运动。动模芯7、镶件 8以及定模芯6闭合后可以形成注塑成型的模腔，模腔用于容纳液态成型材料，待其固化后便可形成产品。为了将液态成型材料顺利注入至模腔内，特在定模芯 6上设置了与模腔连通的进料流道17，液态成型材料经进料流道17便可达到模腔内部。

作为优选的，为了降低镶件8与动模芯7之间的安装难度，使动模芯7采用了拼装式的结构。具体的，动模芯7包括相对设置的第一U型结构件和第二U 型结构件，第一U型结构件的第一端与第二U型结构件的第一端可拆卸连接，如螺接或卡接；第一U型结构件的第二端与第二U型结构件的第二端可拆卸连接，进而拼接形成一个容纳镶件8的贯穿孔21。在镶件8安装过程中，可以先将镶件8固定在底座9上，然后再将镶件8放置在第一U型接件的内侧，随后将第二U型结构件与第一U型结构件相拼接，进而实现镶件8与动模芯7的快速组装。当然，为了增加镶件8与动模芯7的组装稳定性，还可以在镶件8的外侧壁上设置与U型结构件内侧壁相配合的卡槽，卡槽宽度大于U型结构件内侧壁的宽度，以为镶件8的单独向上移动留有空间。

作为优选的，动模板3在与底座9相对应位置开设有凹槽，凹槽的开口方向与底座9相对应，底座9一侧设置在凹槽内，并与动模板3通过螺钉12相螺接固定。底座9的另一侧则开设有与镶件8相匹配的安装凹槽。镶件8通过粘结、螺接、卡接或焊接等方式固定设置在安装凹槽内。可以看出，底座9的主要作用是实现动模板3与镶件8的固定连接。当然，这里动模板3与镶件8的连接并不一定通过底座9来实现，只要能够实现动模板3与镶件8的固定连接均可应用在本技术方案中。例如，将镶件8设计成条形结构，在中间板2上开设与条形结构相匹配的孔结构，使镶件8的一端插设在动模芯7上的贯穿孔21内，镶件8的另一端则穿过中间板2上的孔结构，与动模板3直接螺接，进而实现动模板3与镶件8的固定设置。

作为优选的，定模芯6通过螺柱13与定模板1相固定，且定模芯6周围设置有连续的边框结构10，以对定模芯6形成保护。或者也可以理解为，利用连续的边框结构10在定模板1上围设成安装位，安装位与定模芯6相匹配，然后将定模芯6通过螺钉12固定设置在安装位上。当然，这里的边框结构10可以与定模板1可拆卸组装在一起，也可以是一体成型。若边框结构10与定模板1是一体成型，那么该结构就可以等同于是在一个整体结构的定模板1上开设了与定模芯6相匹配的安装槽。

作为优选的，边框结构10在与中间板2相对应一侧设有至少一个凸起结构 14。凸起结构14一侧与边框结构10固定设置，另一侧通过与中间板2相抵接以实现限位作用。本实施例中，为了实现受力均匀，在边框结构10上设置了多个凸起结构14，多个凸起结构14沿定模芯6周向均匀设置，以实现对中间板2各处的均匀抵接。凸起结构14可以与边框结构10可拆卸组装在一起，也可以与边框结构10一体成型，在此不做限制。凸起结构14的形状为弧形、方形或梯形等均可，不做限制。当然，凸起结构10也可以直接设置在定模板1上，只要其能够实现对中间板2的抵接限位即可。

此外，边框结构10的外侧壁上还设有锁止机构，所述锁止结构的一侧与边框结构10的外侧壁转动设置，锁止结构的另一侧则与中间板2的外侧壁相扣合。这就意味着，当中间板2在动模板3的推动下向上移动，并与凸起结构14相抵接时，就可以转动锁止结构，将中间板2与边框结构10锁止固定在一起，以避免在产品成型过程中，因中间板2的左右晃动而形成缺陷，进而确保注塑成型过程的稳定进行，提高产品注塑精度。

作为优选的，弹性件5包括连杆51以及套设在连杆上的弹簧52，所述弹簧 52为硬度较大的叠簧。动模板3上开设有与连杆51相匹配的第一安装孔以及与弹簧52相匹配的第二安装孔19。第二安装孔19与第一安装孔同轴设置，且第二安装孔19与第一安装孔相连通，第二安装孔19设置在靠近中间板2的一侧，第一安装孔设置在远离中间板2的一侧。由于第二安装孔19用于容纳弹簧52，而弹簧52又套设在连杆51上，所说第二安装孔19的直径大于第一安装孔的直径。中间板2上设有与连杆51相匹配的第三安装孔20。连杆51一端固定设置在第一安装孔内，另一端穿过第二安装孔19并与第三安装孔20可分离相连。值得注意的是，在该技术方案中，连杆51与动模板3相背一端到弹簧52之间的距离需小于第三安装孔20的深度。当驱动装置推动动模板3向上运动时，动模板 3会带动连杆51以及套设在连杆51上的弹簧52一并向上移动。当弹簧52的上端移动至与中间板2相接触的位置时，弹簧52的弹力便会推动中间板2与动模板3一并向上移动，直至中间板2与凸起结构14相抵接，无法继续向上移动。此时，驱动装置进一步向动模板3施加压力，动模板3就会进一步压缩弹簧52，从而争取继续向上移动的空间，进而通过底座9带动镶件8向上移动，实现对产品的局部加压。

本技术方案中，为了保证弹簧52始终处于竖直状态，还可以在中间板2上开设第四安装孔，第四安装孔与第三安装孔20同轴设置，且相互连通，第四安装孔与第二安装孔19相匹配，同样用于容纳部分弹簧52。即弹簧52的两端分别设置在第二安装孔19和第四安装孔内。

当然，本技术方案中的弹性件5并不局限于上述连接结构。本技术方案中的弹性件5也可以采用弹性块或弹簧件。以弹性块举例，当弹性件5为弹性块时，则可以将弹性块一侧与动模板3的上表面粘接固定，使弹性块的另一侧与中间板 2的下表面相粘结固定。这样的话，动模板3可以通过弹性块推动中间板2一并向上移动，当中间板2与凸起结构14相抵接，无法继续向上移动时，动模板3 通过进一步挤压弹性块，以带动镶块8进一步向上移动，实现局部加压。

作为优选的，中间板2在与动模板3相对应一侧开设有至少一个第一限位槽，第一限位槽内设置有限位杆18。限位杆18一端固定在第一限位槽内，另一端延伸出第一限位槽，而动模板3设有与限位杆18相配合的第二限位槽。即限位杆 18的一端固定设置在第一限位槽内，另一侧插设在第二限位槽，以保证动模板3 与中间板2的位置对齐。

作为优选的，定模板1设有第一进料通道15，定模芯6设有第二进料通道16。第一进料通道15的一端连有进料装置，另一端经第二进料通道16与进料流道17相连通。在本实施例中，定模板1设置有两个定模芯6，两个定模芯6对称设置，同样，中间板2上也设置有两个动模芯7，两个动模芯7与两个定模芯 6相配合能够形成了左右两个成型模腔。各成型模腔分别设有一个进料流道17，即两个成型模腔分别通过进料流道17与设置在两定模芯6之间的第二进料通道 16相连通。

作为优选的，所述动模板3通过底板4与驱动装置相连。即底板4一侧与动模板3可拆卸连接，另一侧与驱动装置相配合。底板4的设置降低了动模板3的拆卸难度，利于降低维修难度。

本实施例中便于局部加压的注塑模具使用过程如下：

首先启动驱动装置，由驱动装置推动动模板3向上移动，在动模板3向上移动过程中，弹簧52上端会与中间板2的下表面产生抵接作用，使弹簧52产生弹力，弹簧52的弹力会驱动中间板2随动模板3一并向上移动，直至中间板2与凸起结构14相抵接，中间板2的位置固定。此时定模芯6与动模芯7相闭合形成了完整的模腔。此时，便可以通过第一进料通道15、第二进料通道16以及进料流道17向模腔内注入液态的成型材料。带成型材料充满整个模腔后，就可以启动驱动装置继续向动模板3施加向上的压力。而此时由于中间板2已经抵接在了凸起结构14上，无法继续向上移动。所以，动模板3的二次压力会使弹簧52 被压缩变形。在弹簧52被压缩变形的过程中，动模板3便可以通过底座9带动镶件8实现对产品的局部加压。

本实施例公开了一种便于局部加压的注塑模具，使中间板2与动模板3通过弹性件5相连，动模芯7固定在中间板上，并在动模芯7内插设镶件8，使镶件 8通过底座9与动模板3相连。动模板3在驱动装置的推动下，能够带动中间板 2、动模芯7以及镶件8一并向定模芯6所在一侧移动，直至中间板2与设置在边框结构10上的凸起结构14相抵接。此时，中间板14由于抵接在凸起结构14 上则无法继续移动，而动模板3则可以通过压缩弹性件5，继续带动底座9和镶件8向模腔一侧移动，进而实现对产品的局部加压。对产品施加局部压力的注塑成型工艺能够有效保护产品的独特外形或特殊功能区不受破坏，利于满足特殊产品的注塑要求，有助于实现产品的多样化，具有重要使用价值。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，包括依次设置的定模板、中间板以及动模板，所述中间板与动模板通过弹性件相连，所述动模板配设有驱动装置；所述定模板在与中间板相对应一侧设有定模芯，所述中间板上设有与定模芯相匹配的动模芯，动模芯上开设有贯穿孔，贯穿孔内插设有镶件，所述镶件在与定模芯相背一侧连有底座，所述中间板设有与底座匹配的安装通槽，所述底座一侧与镶件相连，另一侧穿过安装通槽并与动模板固定设置；所述动模芯、镶件以及定模芯闭合后形成注塑成型的模腔，且所述定模芯上设有与模腔连通的进料流道。

2.如权利要求1所述一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，所述底座一侧与动模板螺接固定，另一侧开设有与镶件相匹配的安装凹槽，所述镶件通过粘结、螺接或卡接方式固定设置在安装凹槽内。

3.如权利要求1所述一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，所述定模芯通过螺柱与所述定模板相固定，且所述定模芯周围设置有连续的边框结构。

4.如权利要求3所述一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，所述边框结构在与中间板相对应一侧设有至少一个凸起结构，所述凸起结构一侧与边框结构固定设置，另一侧通过与中间板相抵接以实现限位作用。

5.如权利要求1所述一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，弹性件包括连杆以及套设在连杆上的弹簧；所述动模板上开设有与连杆相匹配的第一安装孔以及与弹簧相匹配的第二安装孔，所述第二安装孔与第一安装孔同轴设置，且第二安装孔与第一安装孔相连通，所述第二安装孔用于容纳弹簧，所述中间板上设有与连杆相匹配的第三安装孔，所述连杆一端固定设置在第一安装孔内，另一端设置在第三安装孔内。

6.如权利要求5所述一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，所述连杆与动模板相背一端到弹簧之间的距离小于第三安装孔的深度。

7.如权利要求1所述一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，所述弹性件为弹性块或弹簧件。

8.如权利要求1所述一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，所述中间板在与动模板相对应一侧开设有至少一个第一限位槽，所述第一限位槽内设置有限位杆，所述限位杆一端固定在第一限位槽内，另一端延伸出第一限位槽，所述动模板设有与限位杆相配合的第二限位槽。

9.如权利要求1所述一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，所述定模板设有第一进料通道，所述定模芯设有第二进料通道，所述第一进料通道的一端连有进料装置，另一端经第二进料通道与进料流道相连通。

10.如权利要求1所述一种便于局部加压的注塑模具，其特征在于，所述动模板通过底板与驱动装置相连。

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